国电克拉玛依电厂汽机专业施工组织设计_甜梦文库
国电克拉玛依电厂汽机专业施工组织设计
国电克拉玛依电厂 2×350MW 热电联产工程 A 标段施工组织专业设计 （汽机专业）编制：年 月 日 年 年 月 日 月 日审核：年 月 日 年 年 月 日 月 日批准：年 月 日山东电力建设第三工程公司二零一一年十月目录第一章工程概况 ............................................................ 1 第一节编制依据 .......................................................... 1 第二节工程设计及设备的主要特点 .......................................... 1 第三节工程范围和主要工程量 .............................................. 5 第二章工程进度 ............................................................ 6 第一节综合进度 .......................................................... 6 第二节主要交叉作业项目 .................................................. 7 第三节劳动力需用计划 .................................................... 7 第三章施工组织 ............................................................ 8 第一节汽机工地施工组织体系 .............................................. 8 第二节班组任务 .......................................................... 8 第四章主要施工方案 ....................................................... 11 第一节场地及机具布置 ................................................... 11 第二节主要施工方案 ..................................................... 11 第五章质量管理 ........................................................... 29 第一节质量保证措施 ..................................................... 29 第二节质量目标分解及实施细则 ........................................... 41 第三节质量通病防治措施 ................................................. 51 第六章安全、文明施工措施 ................................................. 57 第一节安全、文明施工管理网络 ........................................... 57 第二节安全施工管理 ..................................................... 57 第三节文明施工管理 ..................................................... 64 第七章环境保护措施 ....................................................... 65第一章工程概况第一节编制依据1.《国电克拉玛依 2×350MW 热电联产工程 A 标段施工组织总设计》 2.华北电力设计院工程有限公司关于国电克拉玛依 2×350MW 热电联产工程 A 标段有关技 术文件、施工图纸 3.设备制造厂家提供的相关图纸、说明书、设备技术协议、安装技术文件等技术资料 4.国电克拉玛依 2×350MW 热电联产工程相关建设施工合同及招投标文件 5.《火力发电厂施工组织设计导则》 6.《电力建设工程施工技术管理制度》中的施工组织设计编审制度 7.《电力建设安全工作规程》 （火力发电厂部分 DL2 ） 8.《国家电网公司基建安全管理规定》 国家电网基建【 号； 9.《工程建设标准强制性条文》 （电力工程部分 2006 年版） 10.《电力建设施工质量验收及评价规程》 （第 3 部分 汽轮发电机组 DL/T 5210.3；第 5 部分 管道及系统 DL/T 5210.3；第 6 部分 水处理及制氢设备和系统 DL/T 5210.6；第 7 部分 焊接工程 DL/T 5210.7；第 8 部分 加工配制 DL/T 5210.8） （2009 版） 11.《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机机组篇 DL5011-92；管道篇 DL5031-94；火 力发电厂化学篇 DLJ58-81；火力发电厂焊接篇 DL5007-92） 12.《火电工程调整试运质量检验及评定标准》建质[号 13.《ISO10012 计量管理体系》 ； 《ISO14001 环境管理体系》 ； 《ISO9002 质量管理体系》 ； 《OHSMS18000 职业安全健康管理体系》第二节工程设计及设备的主要特点国电克拉玛依 2×350MW 热电联产工程，位于克拉玛依市石油化工工业园区西南角， 东距克北站约 5km，东距克北站约 5km 本工程规划容量 4×350MW 间接空冷供热机组，本期建设 2×350MW 超临界燃煤空冷供 热机组。 机组主要承担供热所需的热负荷和电网所需的基本负荷， 并具备一定的调峰能力。 本期工程由华北电力设计院设计，三大主机设备分别由哈尔滨锅炉厂、哈尔滨汽轮机 厂、哈尔滨电机厂供货。 1.主要设备简介 1.1 汽轮机汽轮机为哈尔滨汽轮机厂生产的 2×350MW 超临界、 一次中间再热、 表凝式间接空冷、 单抽汽(采暖抽汽)凝汽式汽轮机。 主要参数：额定功率 350MW，额定转速 3000r/min；主蒸汽压力 24.2MPa，主蒸汽温度 566℃，额定进汽量 1026t/h，高压缸额定排汽压力 3.85Mpa；再热蒸汽温度 566℃，额定 进汽量 875t/h，背压 12 kPa(a)。 1.2 发电机 发电机为哈尔滨发电机厂有限责任公司生产的 350MW 水氢氢冷汽轮发电机，其，型号 为 QFSN-350-2。 主要参数：额定功率 350MW；额定转速 3000r/min；频率 50Hz；额定电 20kV 功率因数 0.85；定子绕组为水冷，定子铁芯及转子绕组为氢冷；采用自并静态励磁。 1.3 凝汽器及输水扩容器 凝汽器为哈尔滨汽轮机厂生产的表面式间接空冷凝汽器， 冷却管材采用 TP304 不锈钢， 冷却面积大于 22000m2，设备散装发货，现场进行组合安装。#7 低压加热器及三级减温减 压器布置于凝汽器喉部。 1.4 内置式除氧器 除氧器为无锡联营电力设备有限公司生产的内置式无头除氧器， 其型号为 GC-1240-0； 设计压力 1.36Mpa，设计温度 400℃；除氧器有效容积为 140m3，净重 73t。 除氧器布置在除氧间的 22m 层。 1.5 高、低压加热器 本工程共设计 3 台高压加热器，3 台低压加热器，均为哈尔滨锅炉厂供货。#1、2、3 高压加热器分别布置于除氧间的 22m、12.6m、6.3m 层；#5、6 低压加热器分别布置于除氧 间的 22m、12.6m 层；#7 低压加热器穿装在凝汽器喉部。 1.6 汽动给水泵和电动给水泵 本工程每台机组配置 2×50％容量的汽动给水泵，分别由两台小汽机驱动，每台汽泵 配 1 台电动前置泵。 本工程另设有 1 台 30%容量的电动定速给水泵，仅用于机组启动使用。 2.主要系统简介 本工程汽轮发电机组的热力系统，除辅助蒸汽系统和热网循环水系统采用母管制外， 其余系统均采用单元制。 2.1 主蒸汽、再热蒸汽系统 主蒸汽再热蒸汽均采用单元制系统，管道布置方式分别采用 2-1-2，1-2 型式。主蒸汽管道从锅炉过热器出口分左右两侧解除，在炉前汇成母管后送至机侧，在进入 汽轮机之前分为两根分别从左右二侧进入汽轮机高压主汽阀。 再热热段蒸汽管道从锅炉再热器出口单侧接出，在进入汽轮机之前分为两根分别从左 右二侧进入汽轮机中压主汽阀；再热冷段蒸汽管道自汽机高压缸排汽口，由两根并为一根 引至锅炉再热器入口。 2.2 旁路系统 主蒸汽和再热蒸汽系统上，分别设有一套高压和低压两级串联汽轮机旁路系统。高压旁路进口蒸汽量为锅炉最大连续出力的 30%； 低压旁路进口蒸汽量为高压旁路进口蒸汽量加上高压旁路 减温水量。2.3 给水系统 给水系统采用 2×50％容量的汽动给水泵，分别由两台小汽机驱动。另设有 1 台 30% 容量的电动定速给水泵，仅用于机组启动使用。 给水泵汽轮机排汽直接排入主机凝汽器。 高压加热器采用大旁路系统。 2.4 抽汽系统 本工程采用 7 级非调整抽汽。1、2、3 段抽汽分别供应#1、2、3 高压加热器用汽；4 段抽汽供汽至给水泵汽轮机、除氧器及辅助蒸汽联想等；5 段抽汽供热网加热器用汽、#5 低压加热器用汽及厂内采暖用汽；6、7 段抽汽分别供汽至#6、7 嗲呀加热器。 2.5 辅助蒸汽系统 辅助蒸汽用于除氧器启动和低负荷用汽、汽轮机及给水泵汽轮机轴封供汽、小汽轮机 调试用汽、暖风器用汽、磨煤机消防蒸汽、生水加热器用汽、等离子点火用汽等。 辅助蒸汽系统汽源为汽机的 4 段抽汽和再热冷段蒸汽。 2.6 凝结水系统 凝结水系统设置 2 台 100%容量的电动、 立式筒型离心泵， 采用一拖二式变频调节系统。 凝结水经凝结水泵、精除盐装置、轴封加热器、#7、6、5 低压加热器后送往除氧器；低压 加热器采用电动阀的小旁路系统。 #5 低加出口设凝结水排放管，机组启动初期凝结水水质不合格时，排至主厂房内开式 循环冷却水回水管道。 凝结水系统选用 1 套 100%容量高速混床凝结水精处理装置，并设有 100%旁路。 2.7 加热器疏水、放气系统 高压加热器疏水采用逐级串联疏水方式，即从较高压力的加热器排到较低压力的加热器，直至排入除氧器，各高压加热器均设一事故疏水旁路去本体疏水扩容器，最终排入凝 汽器。 低压加热器也采用逐级疏水方式，最后排入凝汽器。各低压加热器均设有直接牌子凝 汽器疏水扩容器的事故疏水管道。 轴封冷却器的疏水经多级水封排入凝汽器。 2.8 开式循环冷却水系统 开式循环冷却水系统的冷却工质为循环水，经过被冷却的辅助设备后，回至机力通风 冷却塔冷却后循环使用。该系统为主汽机润滑油冷却器和闭式水换热器提供冷却水。开式 循环冷却水量约为 2200t/h。 2.9 闭式循环冷却水系统：闭式循环冷却水系统水质为除盐水。主要向除主汽机润滑油冷 却器外的所有换热设备和各转动设备提供冷却水和密封水。 闭式循环冷却水系统设置 2 台 100%容量闭式循环冷却水泵，1 台运行，1 台备用。系 统中设置有 1 台有效容积为 10m3 的膨胀水箱，膨胀水箱设置在除氧间 22m 层。 2.10 润滑油、油净化及贮存系统 润滑油系统设备由主油箱、主油泵、启动油泵、直流事故油泵、辅助油泵、油涡轮、 顶轴油泵、冷油器、套装油管道组成。系统向汽轮机和发电机各轴承提供润滑油，同时向 发电机氢气密封系统提供密封用油，以及为顶轴油提供油源。 润滑油系统配备一套在线润滑油净化装置，两台给水泵汽轮机设置一套在线润滑油净 化装置。 两台机组公用一台净/污油箱，布置于#1 机固定端，并配置润滑油输送系统。 汽轮机主油箱、给水泵汽轮机油箱、润滑油净/污油箱分别设有事故放油管道，其放油 排至汽机房外的事故放油池。 3.主厂房总体布置 汽机房(A-B 排)跨度为 27.00m，除氧间(B-C 排)跨度为 9.00m，A 标段汽机房共 8 个柱 距，柱距 9m，两机中间变形缝插入距为 1.20m，总长度为 136.20m。 汽机房中间层为 6.3m；运转层为 12.6m；除氧层为 22m。 汽轮发电机布置在 12.6m 运转层，机头朝向固定端，汽动给水泵组靠近 B 排柱。 内置式除氧器布置在除氧间(B-C 排)的 22m 层 5、6 轴之间；#1、2、3 高加分别布置 在除氧间的 22m、12.6m、6.3m 层；#5、6 低压加热器分别布置于除氧间的 22m、12.6m 层； #7 低压加热器穿装在凝汽器喉部。 热网首站布置在汽机房 A 排外，0 米布置有 4 台热网循环水泵，4 台凝结水泵，2 台补水泵，7.8 米中间层布置热网除氧器、热网疏水罐及管道，12.6 米运转层布置有 4 台热网 加热器。第三节工程范围和主要工程量1.工程范围 1.1 汽轮发电机本体，辅属设备及管道安装 1.2 热力系统高、中、低压汽水管道安装 1.3 开、闭式循环冷却水系统及管道安装 1.4 凝结水精处理系统设备及管道安装 1.5 热网系统及附属设备 1.6 其它杂项工程施工 2.主要工程量 汽机专业主要工程量汇总表 序号 1 1.1 项目名称及规范 汽轮发电机本体 汽轮发电机辅助设备 凝汽器 22000m2 高压加热器 低压加热器 凝结水泵 其他辅助设备 1.2 旁路系统 旁路系统设备安装 1.3 1.4 2 2.1 除氧给水装置 汽轮机其他辅机 汽水管道 高压管道 主蒸汽管道(A335P91) 再热热段(A335P91) 再热冷段(A672B70CL32) 主给水管道(15NiCuMoNb5-6-4) t t t t 129 137 74 115 套 1 套 1 台 套 套 台 1 1 1 1 单位 数量 备注2.2中低压管道 中低压管道 t 4753 3.1 3.2 3.3 4 4.1 4.2 4.3热网系统 热网站设备安装 热网站及主厂房内管道 厂区热网循环水管道安装 凝结水精处理系统 设备 管道 给水炉水加药处理系统 给水凝结水加氧装置 套 吨 套 套 2 1 1 4 1 17 套 t m 1 300 769给水、 闭冷水、 凝结水加氨装置 套 给水加联氨装置 2 箱 3 泵 套管道安装（不锈钢管道及管件） t 4.4 水汽取样系统 水汽取样分析装置 套1 2管道安装（不锈钢管道及管件） t 4.5 厂区管道 碳钢管道及管件安装 t6第二章工程进度第一节综合进度序号 1 2 3 4 5 6 7 项目名称 汽机房行车投入使用 汽机台板开始就位 发电机定子开始就位 发电机穿转子完 汽机扣缸完 大机油循环合格 点火吹管开始 1 号机组 2012 年 6 月 1 日 2012 年 6 月 10 日 2012 年 6 月 25 日 2012 年 8 月 15 日 2012 年 9 月 10 日 2012 年 10 月 10 日 2012 年 11 月 1 日 备注8 9总启动 移交试生产2012 年 11 月 16 日 2012 年 12 月 10 日第二节主要交叉作业项目1.在行车吊装就位前，汽机房固定端部预留一跨屋架暂缓施工。 2.汽机房Ａ排 4～5 跨柱墙面 12.6m 以下暂时不封，＃7 低压加热器安装到位、凝汽器冷却 水管穿管施工完毕后再施工。 3.除氧煤仓间 12.6m 以下，待高、低压加热器就为完毕后再施工。 4.化学加药取样间预先通知建筑专业在墙体封闭时留出设备的进口，等设备就位后再进行 整体封闭。 5.四大管道在锅炉及煤仓间部分吊装是四大管道施工的主要环节，特别制定炉前的管道吊 装措施，炉侧管道配合锅炉吊装穿插进行。第三节劳动力需用计划本工程时间紧，任务重，所以施工中合理使用劳动力、周密安排人力机械，是极为重 要的，为了搞好安装工作，特制定劳动力需用计划。 2012 年人力资源需求 1工种月份2 月1 0 0 03 月1 1 3 14 月1 1 10 55 月2 2 30 86 月5 6 60 107 月5 8 150 258 月5 8 150 259 月5 8 150 2510 月5 8 120 2011 月3 6 80 1512 月2 4 40 5高峰 人数5 8 230 50平均 人数3 5 67 12月 管理人员 技术人员 安装工 起重工0 0 0 0第三章施工组织第一节汽机工地施工组织体系1.汽机专业施工组织体系专业经理专业专工本 体 班 长辅 机 班 长起 重 班 长技 术 组 长综 合 班 长第二节班组任务1.本体班 1.1 汽机本体安装 1.2 汽机本体管道安装 1.2.1 轴封供汽及门杆漏气 1.2.2 本体疏水和排汽系统 1.2.3 导汽管安装； 1.3 疏水扩容器安装 1.4 发电机本体安装 1.5 集电环安装 1.6 发电机冷却水系统 1.7 发电机气体冷却系统 1.8 排气系统 1.9 抗燃油系统1.10 润滑油系统（包括密封油、顶轴油系统） 1.11 调速系统 1.12 油净化系统设备管道安装 2.辅机班 2.1 汽动给水泵及电动给水泵的安装 2.2 凝汽器、高低加、除氧器、轴封加热器的安装 2.3 胶球清洗系统的设备安装 2.4 除氧器平台扶梯安装 2.5 凝结水泵、真空泵的安装 2.6 小汽机及其它所属及有关系统管道的安装 2.7 主蒸汽管道安装 2.8 再热蒸汽管道(热段、冷段)安装 2.9 高压给水管道安装 2.10 小机高压供汽管道 2.11 疏水管道安装 2.12 冲管临时管路安装 2.13 低压给水管道 3.综合班 3.1 辅助蒸汽管道安装 3.2 凝结水管道安装 3.3 开、闭式循环冷却水管道安装 3.4 厂内循环水管道卷制安装 3.5 凝结水精处理系统设备管道安装 3.6 真空系统管道安装 3.7 抽汽管道安装 3.8 汽水取样系统布置 3.9 组合场内起重工作 3.10 工器具机械管理，施工现场作业配合第四章主要施工方案第一节场地及机具布置1.场地布置 1.1 汽机专业办公室临建设于施工作业区内，#2 锅炉炉后南侧 200m 处。 1.2 汽机专业组合场布置烟囱南侧 150m 处，组合场北侧设有喷沙场，管道喷砂组合在同一 条线上进行，大大地提高了工作效率和机械的利用率。 2.力能布置 1.1 在炉侧布置 1 台 40t 附着吊便于四大管道的吊装。 1.2 汽机组合场布置 1 台 60t/42m 龙门吊。 1.3 汽机房内安装主要由 2 台 80t/20t 行车承担。 1.4 除此之外汽机房外的辅助厂房配有 250t 履带吊、50t 履带吊、50t 汽车吊、25 吨汽车 吊进行设备就位和热网管道的施工。 1.5 设备运输主要有 40t、20t 低驾平板车和 10 吨汽车来承担。第二节主要施工方案1.运输 汽机设备均用汽车或火车直接运抵现场， 运输的大件主要有： 低压缸、 低压转子、 高， 中压缸、发电机定子、除氧器、3 台高加 、3 台低加等。施工安装过程中,依照施工进度 酌情考虑运输，大件运输中要加倍小心，防止事故发生。 2.主要施工方案 2.1 汽轮机本体安装方案 2.1.1 低压缸组合安装方案： 每个低压外缸的前、后二段四个部件运到现场，需在现场进行组合。拟采用水平组合 的方式进行组合，利用低压缸基础作组合平台。 按土建给定的基础中心线， 从前箱到发电机后端用钢丝拉一条纵向中心线以及#1 凝汽 器和发电机的横向中心线。检查纵横向中心线的垂直度，地脚螺栓以及各定位埋件的实际 位置。检查地脚螺栓的垂直度及标高，作出记录。 根据厂家垫块布置图，在基础上划出垫块位置，并将地脚螺栓两侧、台板主承力处基 础凿去表面灰浆层 50mm，但不露出钢筋，清理混凝土表面，除去修凿的颗粒、垃圾等。将 台板固定在经修凿的基础表面，用底脚螺栓和灰浆销钉（调整螺栓）调整台板水平。用甲 供无收缩性灌浆料制作垫块，然后安装台板。将低压外下缸二段就位，用加减垫块上部垫片厚度的方法调整汽缸的标高及水平，控 制各段汽缸结合面处的平面错口在 0.05mm 以内。紧 1／3 立面螺栓，检查其结合面间隙。 检查合格后正式组合低压下缸。拉钢丝确定#1 低压下缸的纵横向中心位置及初步调整#2 低压下缸的纵向中心。 吊入转子调整低压转子与汽缸的洼窝中心、#1 低压转子扬度及低压缸的汽缸水平，初 步找正#1、#2 低压转子对轮中心，调整#2 低压缸的横向中心位置及汽缸水平。 低压外上缸组合，低压上缸分段试扣，并紧 1／3 螺栓分别检查水平及垂直结合面间 隙。检查合格后正式组合上缸。 2.1.2 高、中压汽缸安装 轴承箱台板就位，前箱就位前将回油套装油管装在前箱底部并完成相关的焊接工作， 轴承箱纵横销间隙必须测量并调整完毕。 中压下缸就位， 用安装垫片垫好。 将轴瓦和轴承座清理干净， 轴瓦落座并浇上透平油。 将中压转子吊入汽缸，#1 低压转子按定位值定位，使中压转子对轮与#1 低压转子对轮端 面距离确定，并采取措施防止转子轴向窜动。两个转子对轮要按厂家记号对正并用螺栓松 旷连接，调整对轮中心。 高压缸、高压转子就位同上。 高压、中压下缸按转子找中心。测量并调整定位孔洼窝（或汽封洼窝）中心，同时测 量汽封洼窝处的横向水平，通过调整猫爪垫片来实现高、中压下缸横向水平的调整。 低压及高、中压内缸组合：扣内上缸，紧 1/3 螺栓检查水平中分面间隙。 2.1.3 轴系中心复查 将清理后的内缸、持环、汽封套及转子下半依次吊入汽缸，按制造厂低压转子装配图 中的定位值，确定低压转子在低压缸内的轴向位置，并将此定位值返到汽缸外部，作好测 量位置记录。在此位置上检查转子在汽缸内向前和向后的轴向窜动量。将两个低压转子对 轮按制造厂标记暂时连在一起，首先定位#1 低压转子在汽缸内的位置，装好假推力瓦。检 查并调整#2 低压转子在汽缸内的轴向位置，完毕后装好假推力瓦，并将对轮松旷连接;将 中压转子与#1 低压转子对轮紧密连接，按制造厂图纸上的转子定位值 ，通过调整中压外 缸，确定中压转子在汽缸内的轴向位置，同时保证转子与汽缸定位孔的同心度。按制造厂 图纸要求试装推力轴承。 当中压转子、 低压转子在定位值时推力盘应与主推力瓦紧密贴合。 以中压转子为准，调整找正高压转子。 将汽封套、持环、内缸及外缸上半等依次扣上，打入定位销并紧 1／3 螺栓。 检查并调整#1 低压转子的轴径扬度，应使之符合规定的要求。分别复查并调整对轮中心，使之达到规定的要求。 2.1.4 凝汽器与低压缸连接（以厂家要求为主） 凝汽器与低压缸排汽口之间的间隙应符合要求，全周间隙应均匀一致。间隙小的进行 修整，间隙大的应先用电焊补足。焊接时应分段施焊。在汽缸支脚四周应用百分表监视， 在垂直、水平方向，当变化大于 0.10mm 时应暂停施焊，待汽缸回复原状后再行焊接。焊 接完毕并冷却后，复查并调整#1、#2 低压转子轴径扬度和各对轮中心至合格。检查汽缸与 台板的结合面间隙，0.05mm 塞尺应塞不入。检查并调整高、中压外缸与转子的同心度，检 查高、中压缸负荷分配。所有这些工作完毕并达到要求后，吊走所有上半和转子。 2.1.5 通流部分安装 按厂家要求，内部部套找中心完毕后将汽封块按编号与弹簧片一起回装，吊入转子， 安装推力轴承，检查推力间隙，确定各个转子的轴向定位值，低压转子和高、中压转子分 别按定位值定位，汽封及通流部分径向间隙采用贴胶布法或压铅丝法进行测量，铅丝直径 一般为所测量间隙的 1.5～2 倍，其左右侧的间隙用塞尺在中分面位置直接测量。转子在 0 度及 90 度方向位置各测量一遍，并做好记录。轴窜量应在半实缸和全实缸各测量一次。 测量并调整各部通流间隙，符合厂家的设计要求,，有不符合设计要求的应进行处理。 2.1.6 汽轮机试扣大盖 汽轮机扣大盖前，应先进行试扣。结合本工序应进行并纪录下列工作： a)转子推拉试验； b）高中压导汽管、抽汽管道安装（也可在 5.2.5《对轮中心复查》完毕，吊走所有上 半和转子之前进行，具体在哪个工序进行，按厂家要求） 。 2.1.7 汽轮机扣大盖 汽轮机扣大盖前应完成的工作和必须具备的安装记录或签证书。 a） 垫块装齐，地脚螺栓紧固。 b） 汽缸、轴承座与台板接触记录。 c） 汽缸、轴承座清理、检查（含渗油试验）记录。 d） 汽缸、轴承座水平度、转子扬度记录。 e） 各滑销、猫爪、联系螺栓间隙记录。 f） 汽缸法兰结合面间隙记录。 g） 汽缸负荷分配记录。 h） 转子对汽缸定位孔洼窝中心记录。 i） 转子轴径椭圆度及不柱度记录。j） 转子弯曲记录。 k） 转子推力盘端面瓢偏记录。 l） 转子对轮晃度、对轮端面瓢偏记录。 m） 对轮找中心记录。 n） 转子轴向定位记录。 o） 轴瓦安装记录。 p） 内缸、持环、汽封套安装记录。 q） 汽封及通流间隙记录。 r） 汽缸轴向通流最小间隙记录。 s） 推力瓦安装记录。 t） 低压缸与凝汽器连接记录。 u） 汽缸内可拆卸零部件的光谱复查记录。 v） 高温紧固件光谱、硬度复查记录。 w） 汽缸内部、管段内部以及蒸汽室内部的彻底检查封闭签证。 x） 管口、仪表插座临时封闭。 低压缸扣大盖： 下半持环、 下半分流环、 下半汽封套用压缩空气吹净， 涂抹二硫化钼， 按顺序吊入汽缸。仔细检查隔板间的缝隙应清洁，不得有异物，用压缩空气彻底吹扫。分 流环的紧固螺栓用弹簧垫圈或止退垫圈封好。轴瓦清理就位，起吊转子并用压缩空气吹扫 干净， 轴径擦净， 将转子徐徐就位， 将要落入轴瓦前在轴径上浇上透平油。 分流环、 持环、 汽封套上半清理干净，按顺序依次吊装，吊装前应在下半中分面抹好涂料。盘动转子倾听 内部声音应无异常音响。打入定位销紧固中分面螺栓，将内缸上半清理干净进行试扣，应 能顺利扣到底并能打入定位销。转子做推拉检查，应符合要求，盘车倾听内部音响应无异 常，盘车时要防止轴窜。将内缸吊起，在水平中分面上涂抹汽缸涂料，涂料应匀薄，厚度 0.5mm 左右。将上缸徐徐扣上，将要落座时打入定位销，上缸落定后将定位销打到底。紧 固汽缸螺栓。外缸的扣盖方法和要求与内缸相同。 高、中压缸扣大盖：扣盖方法与低压缸相同。 2.1.8 连通管安装 复查连通管尺寸，应与中压缸出汽口和低压缸进汽口距离相符。法兰连接时应涂抹汽 缸涂料。每对法兰间隙应均匀，螺栓应对称紧固，紧力相同。 2.1.9 对轮中心复查及连接 复查并调整对轮中心， 应符合厂家要求。 按制造厂记号将对轮对正， 螺栓应对称紧固，用力均匀。 2.1.10 轴承座扣盖 轴承座内的工作完毕后，彻底检查清理后扣盖。 2.1.11 基础二次浇灌及养护 二次浇灌前，将基础彻底清理干净，用清水浸泡 24 小时以上。按厂家制造厂要求进 行浇灌， 台板底面应浇实， 不得有空气。 浇灌后应用湿布覆盖， 按时浇水保持一定的湿度。 养护时间 3 天。 2.2 发电机安装方案 2.2.1 垫块及台板安装 按厂家垫块布置图，划出垫块位置并进行凿毛并布置垫块。按厂家图纸安装台板及调 整垫片。 2.2.2 发电机定子吊装： 发电机定子的重量为 195t，大大超过了两台 80t 行车的最大允许抬吊能力。为提高工 作效率，降低施工造价，确保发电机定子安全起吊就位，采用我公司自主设计的多功能专 用起吊设备，利用两台行车的组合抬吊方案完成发电机定子的就位。此方案的主要特点是 不需要加固 A、B 排行车承载梁及行车自身梁。 2.2.3 发电机穿转子 发电机穿转子前，转子、定子的各种试验及检验必须进行完毕且合格。转子上装好滑 块及托架运至发电机励磁端，用行车将转子徐徐穿入定子内膛，在钢丝绳将要碰到定子端 板时，停止行车大车运动，行车缓慢回钩，放下转子，拆掉行车起重绳，在发电机两侧用 倒链继续向前移动转子，直至对轮露出定子能够拴挂钢丝绳为止，在联轴器套筒处拴钢丝 绳，用行车将转子吊起约 10mm，取出定子内的滑块后将转子降至水平，前端用行车吊起， 后端继续用倒链向前移动转子至就位位置，装好转子的支撑瓦，将转子摘钩。 2.2.4 调整发电机空气间隙及磁力中心 在定子两端同一断面上、下、左、右四点用专用工具和游标卡尺测量空气间隙，实测 值与平均值偏差不大于 0.5mm。 调整磁力中心：在定子两端对应点用钢板尺测量，应符合厂家要求，其偏差值应不大 于 0.5mm。 2.2.5 汽发对轮找中心 在低压转子定位后，进行汽发对轮找中心工作。联轴器的相对位置应符合厂家标记。 中心实测高差值与规定预留值偏差、中心左右偏差、上下张口实测值与规定预留值偏差、左右张口偏差均不大于 0.02mm。调整汽发对轮相对位置时，应注意保持磁力中心无变化。 2.2.6 调整风扇间隙及密封瓦安装 调整风扇间隙： 风叶应光洁、 无毛刺及机械损伤。 用铜棒敲击风叶两侧， 声音应密实， 无哑音。风扇径向间隙应符合厂家要求；转子对地绝缘应不小于 1.0MΩ 。 密封瓦安装：密封瓦座各结合面应无毛刺，各油孔、油室应清洁、畅通，无铁屑、焊 渣。水平结合面接触面积应大于 80%且均匀分布。垂直结合面间隙应小于 0.05mm。密封瓦 在瓦座内应灵活无卡涩，所有螺栓、螺母应拧紧，封牢。密封瓦对地绝缘应不小于 1.0M Ω。 2.2.7 发电机端盖封闭 发电机端盖封闭前，应进行彻底检查，内部工作完毕，符合要求，清洁无杂物，各种 螺栓、定位销安装齐全、均匀紧固，无松动；电气、热工部分安装检查完毕。作好封闭签 证单。 2.2.8 发电机外部氢、油、水系统连接管路安装 氢气管路：发电机底部的氢气管路布置应保持流畅，无“死区”以确保充、放氢气以 及排污的顺利和安全。 对于从制氢站到发电机的来氢管，必须保证其内部始终不能存水，以保证含水率≤ 0.2g/m2 氢气在进入发电机之前不被管路中的水分加湿。 油管路：发电机励磁机的润滑油回油管路应具有至少 20/1000 的坡度，以利于回油的 畅通。 轴密封装置的氢侧回油管路必须具有至少 50/1000 的坡度， 以利于回油管路的畅通。 轴承、轴密封装置及其供油管路系统全部安装完毕后，必须同时进行油循环。 水路系统：发电机定子绕组冷却水进、出汇流管与外部管路的连接处有一定的绝缘措 施。发电机定子绕组冷却水进出汇流管与外部管路的连接前应用洁净的压缩空气进行冲洗 和反冲洗。发电机外部冷却水管路应使用不锈钢管。相应水管路应按设计要求正确安装热 工测点，开孔应在正式安装焊接前进行，并进行清理。 2.2.9 发电机整套气密性试验。 与整套风压试验有关的发电机设备包括：氢气冷却器、氢气干燥器、氢压控制装置、氢油 水监测装置，N2 汇流排，CO2 汇流排等及氢系统管道。风压前，发电机设备安装齐全并经 检查合格；所有系统内设备管道均已安装完毕，检查系统正确；系统全部的设备管道均应 干净， 发电机密封油系统管道经油循环并调试完毕； 配备充足的清洁无油的仪用压缩空气。 作业程序及内容：发电机外部气体管段风压；临时管道拆除后，系统恢复；充入洁净 的压缩空气和氮气，进行发电机整体风压。用卤素检测仪检测其发电机各部位的漏气情况并确认至无泄漏，充入压缩空气将机内气体升压至试验压力，保持 24 小时，记录发电机 漏气情况。 2.3 汽轮机油系统设备及管路安装方案 2.3.1 油系统设备就位安装： 2.3.1.1 对制造厂供货的油系统及设备，除制造厂有书面规定不允许解体或特殊结构解体 后有损坏可能性者外，一般都应解体复查其组装清洁度，对不清洁部套必须彻底清理，确 认没有残留的铸砂、杂质和污物，确保系统内部清洁。 2.3.1.2 主油箱安装步骤：基础检查――基础清理与准备――就位找正、安装――各开口 及时封闭――内部附件及管道严密性检查――灌水严密性检查――注油器解体检查。 2.3.1.3 油位计安装：安装在油箱的正确位置，安装要牢固，浮子及标杆上下动作灵活、 平稳，指示范围符合设计要求。 2.3.1.4 交流润滑油泵及密封油备用油泵检修安装 2.3.1.5 冷油器安装： 基础检查――基础清理与准备――就位、 找正、 安装――抽芯检查、 清理 2.3.1.6 润滑油输送泵安装：基础检查――基础清理与准备――垫铁、地脚螺栓准备―― 就位找正、安装――联轴器找中心――一次浇灌――二次浇灌 2.3.1.7 油净化设备安装：基础检查――基础清理与准备――就位找正、安装 2.3.1.8 主油泵检修安装：解体检查清理――测量主油泵密封环处径向晃度、转子延伸轴 鉴相盘径向晃度转子延伸轴鉴相盘径向晃度――测量密封环直径间隙――壳体试扣 2.3.1.9 危急遮断器检查清理及安装 2.3.2 套装油管安装： 2.3.2.1 施工前的准备工作 根据装箱清单和图纸中零件表，清点全部到货设备。按总图中编号，核对油管编号， 并用油漆标明方向、编号。 根据总图核对管路的标高及坐标位置，如与其它设备或管线相碰，须及时反应，并协 商解决。 检查套装油管的内外部清洁情况及焊口质量，如有问题，应及时报告有关部门，并采 取有效措施，处理至符合要求为止。 对套装油管进行蒸汽吹扫，直至管道内部油渍彻底吹扫干净，并及时进行封口。 2.3.2.2 施工工序 地面加工及临时抛锚：套装油管的编号，从主油箱向电机方向排序。管内所有管的下端（与主油箱连接端）在地面打磨焊口。 根据实际尺寸调整各管段回油管的尺寸，并打 磨坡口，临时固定，顺序为先轴承、后母管。接管时应注意不得强力接口，不能影响轴承 座和油管自由膨胀。 按图安装支吊架，保证标高和坐标与油管适应。 在所有套管内的管接口全部焊接完成后，打开各套管的临时封闭孔，对套管内部分段 进行压缩空气吹扫，清理内部一切杂物。从发电机端向主油箱方向按顺序依次进行套管焊 接，按图纸所示进行施焊。 调整支吊架，使其承受载荷符合要求。并保证所接设备不受附加应力的影响。 最后焊接油管与轴承座接口。不允许强力对口以免影响轴承座的自由膨胀。 2.3.2.3 质量要求及保证措施 所有套管内压力油管焊口均须采用全氩预焊接，套装油管采用氩弧焊打底手工电焊盖 面；施焊时避免过烧现象发生，以确保供油管内部清洁。 内部管口施焊时，套管端内部加以保护，焊后端部内也应加以保护，严防飞溅物和杂 物落入套管内部。 检查发现不合格焊口（包括制造厂焊口、现场焊口）应全部返工，重新施焊，保证焊 接质量。 所有压力油管焊口的坡口、对口应符合氩弧焊要求（符合《验标》焊接篇要求）焊口 的焊接工作应由合格的中压或高压焊工担任。 油管与基础、设备、管道或其它设施之间应留有膨胀间距，保证运行时不妨碍汽轮机 和油管自身的热膨胀。 油管与其它蒸汽管保温层表面应保持不小于 150mm 的净距离，特别注意与中压导汽管 之间的距离。 管子的荷重应由支吊架承受，不得承受在设备上或有关接头上。 每根管子就位前应先将一头吊高，用手电照看和锤振，确认内部无杂物后方可就位施 焊。 油管上的孔应在安装前开好，清理干净。油管清扫封闭后，严禁在油管上钻孔、气割 或焊接，否则必须重新清理、检查和封闭。 管道坐标及标高允许偏差≤±7mm。 立管垂直度≤1.5mm/1000 且≤7mm。 焊缝检查符合《验标》焊接篇。 支吊架安装符合图纸要求。2.3.3 非套装油管路的安装 2.3.3.1 管件制作：提前制作所有的三通，采用平焊法兰处需配制短管法兰，并进行封底 焊；对管件需认真清理。 2.3.3.2 管子及管件酸洗： （详见酸洗方案） 2.3.3.3 管道安装： 安装前核对图纸， 通知有关专业会审， 需加测点等开孔处需提前完成， 及时清理干净。 安装过程中保持管子内部的清洁，并及时封闭管口。 采用“V”形坡口，对口处清除油漆、污垢及铁锈等，焊后认真清理飞溅物等。 对口时必须经质检员检查管子内部，认为清洁后方可进行对口焊接。对口均匀，保证 无错口，不得强力对口。 法兰连接无偏斜， 不得强力对口， 法兰结合面涂密封胶， 适量且均匀， 不得挤入管内。 阀门认真清理检查，水压试验合格，做好标记及时封闭，不得挪做它用。 支吊架配制安装按图纸施工，作到工艺美观、牢固可靠。 直径 50mm 以下的管子煨弯采用机械弯制，不得采用热弯方法。 2.3.4 顶轴油系统安装 2.3.4.1 顶轴油泵安装：基础检查――基础清理与准备――垫铁、地脚螺栓准备――设备 就位――联轴器找中心――一次浇灌――二次浇灌 2.3.4.2 顶轴油管安装： 进油管和出油管均向泵侧≥2/1000 的坡度，不得有中间凹凸的管段。 不锈钢管安装前，管子接头等均应吹扫干净，与顶轴油连接的轴瓦孔亦应吹扫；采用 碳钢管部分，安装前管子必须认真酸洗钝化后施工，经酸洗后清理干净的管子必须及时进 行管口封闭。 油泵进口与油管的连接必须正确。 油管的煨弯必须采用机械弯制，不得采用热弯法。 尽量减少管子中间的接头，须采用套管焊接的型式，并由合格的高压焊工施焊。 所有管段焊接采用氩弧焊，不得有焊接缺陷。 顶轴油管与发电机轴承座连接时须采取可靠的绝缘措施，接头应有足够的强度。 接至轴瓦的顶轴油油管须考虑膨胀补偿。 支吊架应布置合理，并安装牢固可靠。 2.3.5 密封油系统安装： 2.3.5.1 作业程序为：密封油装置安装――管件制作――管子管件的酸洗――管道安装2.3.5.2 密封油装置安装： 基础检查――基础清理与准备――垫铁、地脚螺栓准备――设备就位――设备阀门管段 等附件检查清理――油泵解体检查清理――冷油器抽芯检查――排油风机解体检查清理 ――氢侧回油控制箱检查――复查中心、水平――二次浇灌 2.3.5.3 密封油管道安装（参照非套装油管安装步骤） 2.3.6 事故放油管安装： 厂房内预埋管制作：制作好预埋管段，将两端封闭，即可进行防腐处理。 管道预埋：按图纸位置和标高预埋。 管道安装：事故放油阀门至油箱之间管道必须进行酸洗、钝化处理，其安装方法参照 “非套装油管安装步骤” 。 所有阀门均采用明杆阀门（且阀门门杆采用水平方向安装）有明确的开关标志，并采 取防止误操作措施。 所有法兰连接处均采用夸接铜片，防止静电。 2.3.7 油管路酸洗： 2.3.7.1 酸洗目的及酸洗范围 汽轮机油管路及其附件清扫质量的好坏，是影响油质量清洁度的重要因素，也是油系统 能否正常工作的关键。1000MW 汽轮发电机的油管路，除制造厂家提供的油管无须酸洗外， 现场配置、安装的油管路及其附件，使用前应彻底清除其内部铁锈、油垢和灰尘，再进行 组合配置。管路组合体的几何尺寸根据酸洗设备的容积而定。 2.3.7.2 酸洗的工艺程序为：酸洗――水冲洗――压缩空气吹干，管口封闭。 2.3.7.3 酸洗前准备 在组合场设有酸洗槽， 酸洗场地设有施工用供水管道，用于酸洗用水。 2.3.7.4 酸洗溶液的配置及酸洗工艺 首先做试验，配制不同浓度的磷酸溶液，加入相同的管段浸泡，隔一定时间检验管段 的酸洗程度，以确定最佳的磷酸溶液浓度和浸泡时间。 水冲洗：将管子、管件吊入已放入清水的清水槽中浸泡冲洗，将管件上的碱液冲净。 酸洗：根据选定的磷酸浓度配制磷酸溶液，将管子、管件，吊入酸洗槽中浸泡，酸洗 中应经常测量酸液浓度基本保持不变。 酸洗后的管道、管件用自来水冲洗后，再用压缩空气吹干封口。 2.3.8 油系统油循环方案及步骤： 2.3.8.1 油系统包括有： 大机润滑油系统、 发电机密封油系统、 油净化系统、 顶轴油系统；大机抗燃油系统、油净化系统、输油系统；小汽轮机润滑系统、油净化系统小机抗燃油系 统，其中大小机油系统分别是独立的系统，须单独冲洗循环。 油循环采用的临时设备有： 大流量冲洗设备、真空滤油机、 抗燃油专用精度滤油车，过滤精度 2μ m； 2.3.8.2 作业前应具备的条件 油系统全部设备、管道均已安装完毕，并经检查确认无错接漏焊，阀门全部处于关闭 状态，法兰无漏紧，并经质检部门联合检查合格，油箱封闭。 排油烟系统试运完毕可以投入使用。 事故排油系统连接正确，管道通畅，阀门操作灵活，并加锁。事故油池清理干净。 冲洗用油充足，并有一定量的备用，运至现场 A 排外。 所需的临时材料及施工工具均已备齐。 循环泵、临时冲洗泵、电加热器、冷油器等设备均已具备投入使用的条件。 现场配备足够的灭火器材。 2.3.8.3 施工方案及步骤如下： 安装油循环临时用设备、管路：临时管路安装采用一次组装法，按《电力建设施工及 验收规范（管道篇） 》的规定执行。大口径管采用氩--电联焊，管径在φ 50 及以下的管道 采用全氩弧焊工艺。 管件选择按下列原则进行： 抗燃油采用机制承插式或热压弯头、冷弯管、三通采用冷拔和机制三通；在油系统中 的合适位置预留正式滤油机接口，油系统的死角处，采用弯头连接。 油系统冲洗、循环程序为：油净化系统冲洗循环――润滑油管道反冲洗――润滑油管 道正冲洗――润滑油系统油循环 第一步：油箱间各管路冲洗 对冲洗油进行抽样检查，储油箱上油，利用润滑油输送泵接临时油泵（主要为增大冲 洗流量）进行主油箱--油净化装置--储油箱之间的管路冲洗，冲洗时间依据冲洗的清洁度 而定，油质检查利用波尔颗粒度检测仪检查，无大于 250μ m 的颗粒；冲洗阶段清理 2-3 次主油箱及储油箱和油净化装置。 第二步：反冲洗 按措施接好临时管路 （按正式管路的质量要求安装） ， 启动大流量冲洗设备对主油管进 出口进行反冲洗；切换油路对各瓦进油管进行反冲洗；反冲洗时投入油净化及采用变温并 配有振打；利用波尔颗粒度检测仪检查油质，无大于 250μ m 的颗粒；冲洗阶段清理 3-4次主油箱。 第三步：正冲洗 主油箱上油，启动大流量冲洗设备，对润滑油管路进行正常流向的冲洗（不进瓦） ；采 用变温措施即：将油加热至 75℃后冲洗 2-3 小时，降温至 35℃冲洗 2-3 小时，如此反复 冲洗。冲洗过程中采用气动振打器和空气扰动等措施，以加速系统中杂质的脱落；及时清 理滤网适时投入油净化，波尔颗粒度检测仪检查油质，无大于 250μ m 的颗粒。 第四步：顶轴油系统冲洗 顶轴油进各瓦分配箱封口做临时封堵；用清洁干燥的压缩空气（空气管出口装不小于 200 目的铜丝滤网）吹扫顶轴油管至出口无水珠出现；恢复管路，启动顶轴油泵，与润滑 油系统一起冲洗。 第五步：发电机密封油系统冲洗 密封油箱上油，分别抽去压差阀芯，封堵信号油路，取去密封瓦，管路加临时滤网； 启动空、氢侧油泵与润滑油系统一起冲洗。 第六步：油循环 将所有冲洗的临时管路拆除，全面清理油箱及滤网；主油箱上油后封闭；在各轴瓦进 油口加装双向滤网；启动各运行泵，对各系统同时循环，油循环的有效时间不小于 72 小 时；按规范要求化验，油循环后油质清洁度达 M00G4 级。 小汽轮机润滑油系统：利用小汽轮机正式系统（各轴瓦进油口加临时双向滤网） ；进行 油循环，油质精度达 M00G4 级。 抗燃油系统：因为大小机抗燃油系统是独立系统，所以各自利用自身的正式系统（配以抗 燃油专用滤油车）进行循环（在各设备进口处短接，待油质合格后进各设备） ，抗燃油箱 上油使用滤油车上油，油循环过程中适时投入系统中的滤油器及再生系统，油循环后，抗 燃油系统油质清洁度达厂家要求。 2.3.8.4 油系统冲洗、循环的主要质量控制及主要记录如下： 冲洗时间、压力记录； 2.4 辅机安装方案 2.4.1 行车组合安装 2.4.1.1 工程概况 汽机房内设 2 台 80/20t 桥式双梁结构行车，轨道跨距 27m，行车主副钩额定负荷分别 为 80、20 吨。汽机房固定端 1～2 跨钢屋架暂不吊装，待行车吊装组合完毕后再吊装。大 车为双梁结构，小车分主钩和付钩，均需在现场进行组合安装。2.4.1.2 概述： 行车安装工作主要包括： --行车大梁的地面组合、吊装、就位、找正、连接； --行车小跑车的地面组合、吊装、就位、找正； --电气设备和辅助设施，如操作室、平台、扶梯等组合安装； --行车调试； --行车负荷试验。 2.4.1.3 安装方案 a)轨道检查验收：将扩建端左右两侧轨道安装完毕（有效长度 12 米） ，并检查轨道左 右间距，水平度符合有关要求。 b)行车地面组合：在地面对端梁进行组合。 c)吊装机械选择：选用 CC2200 型 350t 履带吊吊装行车大梁。 d)行车吊装步骤： --将履带吊停放在主厂房扩建西侧位置。 --将组合好的端梁吊起，分别放置在行车两侧轨道上并找正，并采取临时固定措施固 定牢固。 --将固定端大梁吊起， 慢慢放置在左右端梁上， 放置前应对好螺栓孔及销孔然后松钩， 用连接梁连接两条大梁。 --当固定端大梁就位后，然后按同样办法起吊扩建侧大梁，就位到轨道上，用连接梁 连接两条大梁。 --检查和测量小跑车轨道的安装质量，合格后将小跑车吊装就位到小跑车轨道上。 --按照安装顺序用履带吊将行车附件分别吊装组合到行车上。 e)行车调试： 按照图纸要求完成行车电气设备、电缆和附件的组装，所有项目全部完成后，进行主 行车的各种调整试验和性能负荷试验。行车先使用临时电源操作。 2.4.1.4 负荷试验 a)空负荷试车：接通电源，不吊载荷，开动各机构使其运转，检查起升限位，大小车 运行限位的准确性、灵活性；检查各级限位装置是否符合设计要求。开动各机构反复运行 三次，观察各机构运行情况，注意小车电缆导电装置、大车导电装置、电缆卷筒。 b)行车静负荷试验：起升额定负荷要求载荷应从小到大逐渐加至额定负荷。在桥架全 长往返运行三次，不出现异常，卸去负荷使小车停在跨中，定出测量基准，起吊 1.25 倍额定负荷，离地面 100mm 左右，悬停 10 分钟，卸去负荷。检查有无永久变形，如无永久 变形，可接着测出桥架实际上拱值。如有永久变形可连续起吊三次使不再产生永久变形时 测出实际上拱值。将小车开至跨端，测量实际上拱值不小于 0.7/1000S，最后将小车停在 桥梁中间， 起吊额定负荷， 测量主梁拱度值不大于 1/800S， A7A3 工作级别不得大于 1/1000S （由实际上拱值算起） 。 2.4.2 汽动给水泵安装 汽动给水泵组合安装流程：基础检查――垫铁布置及凿毛――垫铁准备――小汽轮机 就位找正――镶装永久垫铁――汽缸与排汽短管连接――给水泵安装――附件安装―― 基础二次浇灌 汽动给水泵组安装质量标准： --预埋地脚螺栓中心与基础纵横中心线偏差＜2mm --锚固板中心与基础纵横中心线偏差＜3mm --锚固板标高偏差±3mm --台板与垫铁接触面间隙 0.05mm 塞尺塞不进。 --斜垫铁错开面积≤25%垫铁面积。 --垫铁与基础边距＞10mm。 --轴承座与轴承盖水平结合面用 0.05mm 塞尺塞不进。 --轴承座与台板接触面间隙＜0.05mm。 --联轴器连接后圆周晃动变化≤0.02mm 2.4.3 电动给水泵安装 电动给水泵安装流程图：设备清点――基础准备――垫铁、地脚螺栓及台板准备―― 各轴头安装联轴器――设备就位――联轴器找中心――一次浇灌――冷油器及油管安装 ――对轮复查――二次浇灌。 电动给水泵主要由给水泵、液力偶合器、电动机和前置泵组成。一般泵组设备在厂家 皆组装好，现场不须解体。 2.4.3.1 电动给水泵安装： a)基础检查及垫铁安装：复核土建中心线、螺栓标高及间距，并画出垫铁布置位置及 进行垫铁的配制。布置垫铁须对混凝土基础进行凿毛，去除基础表面浮浆层。 b)将电动给水泵各设备拖运至厂房内，进行就位并初找正。 c)以给水泵电机为基准，向两侧找中心，找正完毕后，对各螺栓孔进行一次灌浆。 d)对整个电动给水泵组进行二次找正。e)对整个泵组进行常规的揭盖检查。 （按照厂家说明书要求进行） 。 f)进行油管路及冷却水管的安装，并对中心进行二次复查并调整，并进行基础二次灌 浆。 2.4.4 凝汽器组合安装 凝汽器组合安装方案为在厂房内凝汽器安装基础上进行组合，因凝汽器的安装就位直 接影响到低压缸安装工作的进行，凝汽器组合完毕后立即与就位找正后的低压缸进行连接。 施工流程为： 组合平台搭设→底板组合→底板就位→侧板的组合就位→底部支撑杆安装→LP 壳体 集水板、 HP 壳体淋水盘安装→前后管板组合→中间管板组合就位→前后管板就位→各级管 板找正→挡水板、挡汽板、抽气通道及其它附件安装→壳体侧板安装→接颈侧板组合→接 颈组合→接颈内各支撑杆安装→加热器支座安装→壳体与接颈组合安装→后水室就位→ #7 低加就位→三级减温减压器就位→凝汽器的就位找正→滑动支座、 固定支座的安装→凝 汽器与低压缸连接→汽封管道、抽气管道安装→管孔打磨内部清理→穿管→胀切焊管→汽 侧灌水查漏→前水室就位安装→水侧封闭→试运行。 主要安装方法如下： 2.4.4.1 组合平台搭设： 根据以往的施工经验，凝汽器组合采用在凝汽器安装基础上铺设工字钢和铁板平台， 平台水平度不得超过 3mm。A 排厂房墙影响凝汽器穿管的部分暂不施工，待凝汽器不锈钢 管施工完毕再进行。 2.4.4.2 凝汽器壳体、接颈组合 壳体在主组合平台上组合，壳体底部拼合好后，再组合壳体侧板、管板、隔板，在侧 板的组合就位过程中，为防止焊接或翻身时变形，均进行加固。隔板孔采取管孔塞钢丝找 正，为减小弧度，钢丝两端配重 15kg，再计算得出的贯穿各级隔板钢丝下挠度进行修正。 接颈组合时应按图纸核对插入接颈的短管、挡汽板、挡水板的口径、结构、位置。接颈在 壳体上直接进行组合,组合完毕后将#7 低压加热器直接穿入接颈内，就位固定。壳体和接 颈的焊接要采取措施防止变形。焊接完毕后按《验标》要求检查各部尺寸外，并做渗油试 验。 2.4.4.3 凝汽器与低压缸连接 顶起凝汽器，进行排汽口、伸缩节、接颈三者找正。找正后，将下部支座垫好，开始 接缸。凝汽器上部的伸缩节应先与汽缸连接，再与接颈连接。凝汽器上部膨胀节与汽缸排 汽口间隙应符合厂家图纸要求,焊接前需要在汽缸与膨胀节四周每边均匀设 5 个测点(上下打洋冲眼),焊接每一层(需焊 3 层),都需测量测点的尺寸变化情况,并记录。为减小接缸焊 接时汽缸中心的变化量,焊接时需 4～8 名电焊工同时从四边中间向两端对称施焊，同时在 汽缸四角上下、前后、左右各加 3 块百分表，前后汽封瓦窝处汽缸中分面上各加 2 块百分 表，同时用精密水平仪监视低压转子扬度，当每一百分表变化超过 0.10mm 应停止焊接， 待基本恢复后再施焊。 2.4.4.4 冷却管道安装 凝汽器穿管前对冷却管进行外观检查和涡流探伤，抽查 1/1000 管子进行压扁、扩张 实验，确认各项性能符合要求后才穿管。胀管时先胀出水侧，胀完后，割掉出水侧多余管 子， 控制管口露出管板 0.5mm。 为防止管板变形， 胀管分区进行， 将每侧管板分为 24 个区， 按真空区―四角区―中间区顺序进行。不锈钢管的焊接措施详见《焊接施工方案》。 2.4.4.6 凝汽器注水试验 注水高度充满整个冷却管的汽侧空间，并高出顶部冷却管 100mm,维持 24 小时不漏。 2.4.5 汽机房内加热器安装 本工程＃1 机组需安装的加热器设备包括：#1、2、3 高压加热器，#5、6 低压加热器， #7 低压加热器，轴封加热器。 #1、2、3 高加分别布置在除氧间的 22m、12.6m、6.3m 层；#5、6 低压加热器分别布 置于除氧间的 22m、12.6m 层；#7 低压加热器穿装在凝汽器喉部。 2.4.5.1 设备规范： 设备名称 1 号高加 2 号高加 3 号高加 5 号低加 6 号低加 轴封加热器 数量 2台 2台 2台 1台 1台 1台 设计压力 MPa 35 35 35 4.0 4.0 4.0 设计温度℃ 310 285 245 180 180 80 重量 Kg
传热面积 0 640 870 1502.4.5.2 作业程序： 基础检查――垫铁准备、地脚螺栓准备――设备检查――设备拖运就位――一次浇 灌――二次浇灌――附件安装 2.4.5.3 基础检查：设备安装前，与土建施工单位共同验收加热器基础，符合图纸设计。 2.4.5.4 设备检查设备到货后，根据设计院、厂家的到货清单，仔细进行核实、清点，如有问题及时反 映。 对于低压加热器，在安装前需对管侧和汽侧进行严密性水压试验，试验压力为其工作 压力的 1.25 倍。 对于轴封加热器， 如需检修， 在检修后必须对整个交换器的水侧、 汽侧进行水压试验， 以检查各管道系统的严密性。 2.4.5.5 设备就位 加热器吊装就位： 由起重人员负责加热器的拖运， 吊装就位， 安装人员进行配合工作。 保证加热器固定支座牢固可靠，活动支座应清洁无杂物。各结合面要求平整光洁并接触良 好，支座在加热器膨胀方向应留有足够的活动距离。具体值按金属热膨胀系数进行计算， 或按厂家安装要求。 2.4.5.6 二次浇灌：设备就位调整完毕后，即可联系二次浇灌。浇灌前清理基础表面，浇 灌后要配合监护，防止设备移位。混凝土强度达 70%前不得紧固地脚螺栓。 2.4.5.10 附件安装：按照厂家图纸安装压力表温度计、液位指示器和安全阀等附件。 2.4.6 除氧器吊装组合方案： 国电克拉玛依热电厂 2×350MW 热电联产工程，除氧器为无锡联营电力设备有限公司 生产的 GC-1240-0 型内置式除氧器。 其总重量为 54t， 有效容积 140m3， 外形尺寸总长 18036mm， 直径 3856mm，板厚 28mm，布置于除氧煤仓间 22 米层 5～6 轴靠 C 排中心 3800mm，中心标 高为 25m。底座托架西侧为固定支座，东侧为滑动支座，两底座中心间距 9000mm。 350t 履带吊吊车停滞于 1 轴靠近 B 排处， 用 350t 履带吊吊起除氧器， 转动吊车大臂， 使除氧器朝向扩建端方向，350t 履带吊沿 B 排直线行走至 3 轴处停止，为 350 履带吊加挂 超起配重后，350t 履带吊趴杆，将除氧器放置于除氧器基础上。 350t 履带吊选用 SW60m+24m 85°工况，回转半径 29m。 2.5 管道安装 2.5.1 四大管道安装 四大管道包括主蒸气管道、 再热热段管道、 再热冷段管道、 高压给水管道、 旁路管道。 高压管道管材， 管道附件、 阀门、 支吊架材料， 施工前应仔细核对装箱单和到货物品， 认真清点验收发现问题及时按程序进行处理，根据施工现场布置情况，分系统分材质按现 场规划整齐摆放。 主要采取以下措施： 根据现场吊装的空间及机具布置情况，根据设计院图纸绘制管道配管图，标明组合管段的长度、规格、材质等，在汽机组合场进行管道组合、清扫后运至厂房安装。 为保证高压给水管道内部清洁度，在安装前进行喷砂处处理完毕后，管道两端进行封 口。 锅炉侧的管道随锅炉吊装一起进行；汽机房的管道用卷扬机或行车进行吊装。 考虑到施工的连续性及安装过程中减少定位尺寸的调整，一般以锅炉出入口联箱的接 口、支管与主管交汇的三通处及冷拉口处等作为安装管道的起始点。 高压管道与汽轮机等设备的对口应无应力对接。 冷拉口的对口焊接应放在各管系安装的最后。并设置一部分临时加固措施保证该冷拉 口尺寸不变。冷拉口的施工，应确保冷拉值 X、Y、Z 方向尺寸正确。 根据要求，四大管道部分焊口 100％作无损探伤。 主给水系统冲洗随炉前系统进行，主汽热段冷段用蒸汽吹扫，吹管及留口确定后，应 编制详细的吹管措施。 2.5.2 中、低压管道的安装 厂房内中低压管道为散件供货,施工中为确保施工质量，下料组合均在厂外进行，在 汽机组合场布置中低压管道组合场，所有管材管件支吊架在现场清点检查验收后，在厂房 外进行下料组合、喷砂封口后运抵安装现场进行施工，管道的预制在组合场进行。中低压 管道安装主要采取以下措施： 工业水、开式冷却水、排气（汽）等系统管道采用手工电弧焊。除上述系统外，包括 凝结水、 减温水、 抽汽管道、 辅助蒸汽、 高加抽汽、 小机供汽等重要系统在内的所有管道， 均进行喷砂处理，采用氩弧焊打底加手工电焊盖面。 部分汽水管道根据图纸和现场的实际情况，采用管道预组合，清理干净后及时封口； 小口径管道采用机制下料，集中布置，力求工艺美观，布置合理。 管道现场开孔用磨光机打磨处理，确保系统内部干净、无杂物。 选择管道安装起始点时，将一些箱器类或泵类的接口处做为安装的起始点，逐段、逐 件进行对口安装。 支吊架安装：支吊架安装随管道安装同步进行。 2.5.3 阀门的管理 阀门作为系统中重要的设备从到货、检修、水压实验到安装调试都应得到系统管理， 汽机专业计划采取以下具体的管理原则和措施： a.挂牌管理，设计标准的标牌，在阀门出库时挂上，同规格的阀门一经挂牌标明身份 就不允许互换，安装单位对标牌的完好负责。b.国产阀门应 100%解体检查、研磨、水压实验，有特殊要求的除外，对于油系统的阀 门应更换耐油石棉垫片，使用油麻盘根。 2.6 凝结水精处理系统 2.6.1 设备安装 根据设计（厂房设备布置） ，按照先里后外的顺序对设备依次就位。 注：在设备未全部运到厂房内时，大门口上部暂不封闭，以便于设备的车辆运输。 2.6.2 衬胶（衬塑）管道安装 根据配管图对管道、弯头、三通进行清点、外现检查；用电火花检测仪进行防腐层检 查。将合格的管道（管件）结合面研平后，结合面间加干净的耐酸橡胶垫。根据实际情况 组合后，轻起轻落，避免猛烈的碰撞。严禁在衬胶管道上动用电火焊或钻孔。 2.6.3ABS 管道安装 据图下料，用配制好的粘结剂进行连接安装，粘结剂凝固前严禁扭转管道。管道不得 承受阀门重量， 阀门应单设支吊架， 管线支吊架应符合设计， 管道与支吊架接触面加胶皮。第五章质量管理第一节质量保证措施1.汽机专业质量管理网络专业经理质检员本 体 班 长辅 机 班 长起 重 班 长技 术 组 长综 合 班 长2.质量目标 2．1 单位工程合格率达到 100％，分部工程合格率达到 100％，分项工程合格率达 100％； 施工过程中杜绝重大事故。 2.2 汽机专业质量保证重点分解： a)汽机本体找中心是影响汽机振动的关键问题，在本体施工的全过程要定期观测轴系 中心的变化情况，只有当轴系变化趋于平稳后，方能进行下道工序的施工； b)汽机油系统施工中，建立管道清洁责任制，每个系统的管道应清洗干净吹干，施工 工艺执行有关规定的油系统施工工艺准则，管道安装前，必须进行内部清理确保干净无杂 物； c)管道安装严格按设计施工，小口径管道的支吊架严格按《支吊架手册》施工。分部试运 前，组织进行管线检查，及时发现问题及时处理； d)平台、梯子、栏杆和箱罐等加工制作件的施工消除漏焊变形，毛刺等通病，保证工 艺美观； e)附机安装做到表面见本色，润滑油必须过滤经化验合格后方可使用，设备到现场后 除制造厂有特殊要求外，全部进行解体检修； f)所有阀门，除制造厂家有特殊要求，不需要解体外，必须现场检修打压标识，并具备产 品质量证明和检修合格证后才能投入安装。 2.3 设立攻关项目，成立ＱＣ小组进行科技攻关，保证重点项目工程施工质量 a.油系统清洁度ＱＣ小组； c.轴系振动ＱＣ小组； b.调速系统稳定ＱＣ小组； d.中低压管道清洁度ＱＣ小组。3.质量策划 3.1 设备安装质量控制 序 号 项 目 主要内容 负责人a、选用合适的工具，不得猛烈敲击； 设 备 1 开 箱 清 点 b、 开箱检查清点规格、数量应复合设计和装箱单要求，附件备件齐 全； c、 设备的转动和滑动部件，在防腐涂料清理前，不得转动和滑动； 单项工 d、 认真检查设备与设计院设计接口是否一致； 各专业之间设备接口 程师 是否相符； e. 设备开箱清点后不能立即安装者，应封闭好；露天存放者应加防 雨罩； a. 规范要求对各个设备进行检查，发现损坏或质量缺陷应及时通知 安 装 2 前 检 查 有关单位共同检查研究处理； b. 对特殊材料或零部件、紧固件都应进行光谱分析或硬度检查，确 认与制造厂图纸或有关标准相符； c. 备品备件应认真检查妥善保管，如施工中需要，必须办理批准手 续； d. 安装基础，应经验收合格并办理移交签证； a. 设备安装应严格按照《火电施工质量检验及评定标准》 、 《电力建 设施工及验收技术规范》 和有关技术规定， 如有变更应征得制造厂同 与 土 3 建 配 合 意； b.密切配合土建施工工序进行，提出必要的技术要求； c.孔洞预埋铁件 及设备基础标高、中心线、地脚螺栓孔位置等重要 单项工 尺寸应与会审土建图与安装图，取得一致； d. 预埋地脚螺栓、锚固板应在框架安装及支模浇灌过程中配合土建 反复测量，确保不发生变形； e.设备安装经验收合格后需进行基础二次浇灌的， 应填写 “设备二次 浇灌工序交接单” ，并派人配合土建专业进行； 程师 单项工 程师a. 对设备安装人员进行培训，熟悉制造厂图纸、技术文件、设计院 设 4 备 安 装 系统图、布置图和说明书及施工组织设计有关方案、施工技术手册； b. 设备安装中所有部件清理后必须做到加工面和内部清洁无任何 杂物；设备的精加工面不得用扁铲、锉刀除锈； c. 设备重要部件施工告一段落时， 必须对内部进行检查、 签证封闭； 单项工 程师d. 施工过程中必须作好各项技术记录和验收签证； 3．2 管道、阀门、支吊架的安装质量控制 序 项 号 目 主要内容 a.管件、阀门及支、吊架弹簧的材质、规格、型号应符合设计要求和 规范规定。质量证明书及材质报告、复(校)检记录等齐全有效；? b. 管件、阀门及支、吊架弹簧的表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、 管 材 管 件 、 阀 门 1 及 支 吊 架 等 的 检 验 重皮、 砂眼、 针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、 砸伤且表面光洁； 铸铁管应由制造厂标记明显、清晰；不锈钢管无划痕、锈斑；弹簧表 面无锈蚀；? c.钢管无制造厂探伤合格证或虽有探伤合格证， 但经外观检查发现缺 陷时， 必须进行无损探伤， 其检验结果必须符合设计要求和规范规定； d.钢管除去缺陷后的实际壁厚应不少于公称壁厚的 90%， 且不小于设 计计算壁厚。缺陷修磨处过渡圆滑，表面光洁； e. 合金钢管需有光谱分析或其它复验报告，有耐腐蚀要求的不锈钢 管子的耐腐蚀性能试验结果必须符合设计要求和规范规定； f.铸铁管及管件的水压试验结果必须符合设计要求和规范规定； 外形 尺寸偏差应符合现行国家标准的规定； g.管件的严密性试验应符合设计要求和规范规定。 对于无厂家要求不 得解体的阀门需进行解体检修并经水压试验合格； h.钢阀门和高压阀门每批取 10%，且不少于 1 个进行解体检查，其质 量应符合下列规定：? ①材质正确；②阀座和阀体结合牢固；③阀芯与阀座接触良好、无缺 陷；④阀杆与阀芯联接灵活、可靠；⑤阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填 料压盖配合合适，螺纹无缺陷；⑥阀盖与阀体接触良好；⑦垫片、填 料、螺栓等齐全，无缺陷。? 施 工 负 责 人 负责人i.安全阀在安装前应铅封良好， 标牌上的技术参数符合规定， 且阀门 经调试后符合要求。合金钢阀门应经光谱分析或其它复验报告合格； ? j.阀门的传动装置应启闭灵活可靠， 开度指示器指示正确， 无卡涩现 象； k.高压管件及紧固件、 中压焊制管件的化学成份、 合金钢管件的金相 分析结果和高压管件的无损探伤结果符合标准的规定； l.法兰密封面必须平整光洁，无毛刺和径向沟槽。法兰螺纹完整、无 损伤。凸凹面法兰能自然嵌合，凸面的高度不低于凹槽的深度； m.螺栓及螺母的表面应完整、无伤痕，干净无毛刺。螺栓与螺母配合 良好，无松动或卡涩现象，合金钢螺栓及螺母应经光谱分析合格； n.石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应平整无老化变型，表面无分 层、折损和皱纹等缺陷；? o.金属垫片的材质符合要求，加工尺寸、精度、粗糙度应符合设计要 求，表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕等缺陷；表面光洁，无锈斑； p.支、吊架弹簧的允许偏差应符合下表要求： 检验内容 工作圈数 在自由状态下, 弹簧各圈节距 弹簧两端支 承面与弹簧轴 线垂直度 q．管道加工检验? ①管子切割? 1)各种钢管宜采用机械方法切割。 当碳素钢管、 合金钢管采用乙炔火 焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。? 2)管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、 氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1%，且不 得超过 3mm。? ②弯管制作? 允许偏差 ≤半圈 ≤平均节距 的 10％ ≤自由高度的 2％ 检验方法 观察检查 用角尺、直 尺检查1)不锈钢管宜冷弯， 铝锰合金管宜热弯， 其它材质的管子可冷弯或热 弯。 2)管子加热时，升温应缓慢、均匀，保证管子受热均匀，应防止过烧 和渗碳。 3)不锈钢或有色金属装卸砂时，不得用铁锤敲打。 4)高中合金管热弯时不得浇水， 热弯后应在 5℃以上空气中静止缓慢 冷却。 5)高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的 5 倍， 其它管子的弯曲半径 宜大于管子外径的 3.5 倍。 6)钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合热处理规定的要求。 ③管道卷制加工? 1)卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道； 两纵缝间距不宜小于 200mm。? 2)卷管组合对缝时，两纵缝间距应大于 100mm，支管外壁距焊缝不宜 小于 50mm。 3)卷管的校圆样板的弧长应为管子的周长的 1/6～1/4；样板与管内 壁的不贴合间隙应符合下列规定：? a)对接焊缝处不得大于壁厚的 10%加 2mm，且不得大于 3mm； b)离管端 200mm 的对接纵焊缝处不得大于 2mm；? c)其他部位不得大于 1mm；? 4)卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的 1%，且不得大 于 3mm，平直度偏差不得大于 2mm。? 5)焊缝不能双面成型的卷管， 当公称直径大于或等于 600mm 时， 宜在 管内进行封底焊。? 6)在卷管加工过程中， 应防止板材表面损伤。 对有严重伤痕的部位必 须进行修补修补处的壁厚不得小于设计壁厚。 ④夹套管加工? 1)夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为 50～100mm。? 2)夹套管的加工，应符合设计文件的要求。? 3)套管与主管间隙应均匀， 并应按设计文件规定焊接支承块。 支承块 不得防碍主管与套管的胀缩。? 施 工 负 责 人4)主管加工完毕后， 焊接部位应裸露进行压力试验。 试验压力应以主 管的内容或外部设计压力大者为基准进行 1、25 倍压力试验，稳压 10min，经检查无渗漏，目测无变形后降至设计压力，稳压 30min， 以不降压、无渗漏为合格。? 5)主管加工完毕后套管按设计压力的 1.5 倍进行压力试验。 6)夹套管的主管管件， 应使用无缝或压制对接管件， 不得使用斜接弯 头。 7)夹套弯管的套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过 3mm。? ⑤支吊架制作? 1)管道支吊架的类型、 材质、 加工尺寸及精度应符合设计图纸的规定。 2)管道支吊架钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计图纸的规定。 制作后应对焊缝进行外观检查，不允许漏焊、欠焊，焊缝及热影响区 不允许有裂纹或严重咬边等缺陷。 3)滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。? 4)管道支吊架弹簧的外观及几何尺寸检查应符合下列要求：? a)弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷； b)弹簧尺寸偏差应符合图纸的要求；? c)弹簧工作圈数偏差不应超过半圈；? d)在自由状态下， 弹簧各圈节距应均匀， 其偏差不得超过平均节距的 ±10%； e)弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直，其偏差不得超过自由高度的 2%； f)制作合格的支吊架应进行防锈处理，并妥善分类保管。合金 钢支吊架应按设计要求有材质标记；? g)支吊架结构上的孔应采用机制孔； ⑥成品保护： 1)阀门、管件、管材应及时封口，存放于干燥、通风处。 2)阀门内腔、管件内壁及法兰密封面应涂防锈剂进行保护。 3)对于存放时间较长的成品，应对脱落的色标进行不刷。 a)所有管道必须做出配管图在管道组合厂进行预组合； b)管道施工中在组合厂预组合后及时封口，现场施工时施工负责人 检查确认内部无异物方可对口； 施 工 负 责 人c)管道的倾斜方向和倾斜度，应复合图纸设计要求； d)管道对口应用平尺检查平直度，在距接口中心 200MM 处进行测量 允许偏差为 1%0，但全长不超过 10MM； e)DN80 及以下管道必须用无齿锯下料，防止气割等氧化物残留在管 内；a. 为保证管道清洁度，所有管道在喷沙场地进行喷沙处理； b. 管道组合前或组合件安装前，应检查管道内部清洁度，管道内不 管 2 道 清 洁 度 得遗留任何杂物； c.管道内壁有特殊清洁要求的油管道， 应按下列要求采用槽浸法或系 统循环法进行酸洗；? 1)管道内壁的酸洗工作， 必须保证不损坏金属的未锈蚀表面， 并消除 其锈蚀部分。2)当管道内壁有明显油斑时，不论采用何种酸洗方法， 酸洗前应将管道进行必要的脱脂处理。3)采用系统循环酸洗时，管道系统应作空气试漏或液压试漏。 4)采用系统循环法酸洗时， 一般应符合试漏、 脱脂、 冲洗酸洗、 中和、 钝化、干燥、涂油、复位的工序要求。? 5)酸洗时应保护酸液的浓度和温度。? 6)管道酸洗、中和及钝化液的配方，当设计无规定时，按有关冲洗规 定采用。 管 道 2 清 洁 度 d.酸洗后的管道以目测检查，内壁呈金属光泽为合格。 e.酸洗或钝化合格后的管道，必要时仍应采取有效的保护措施。? f.酸洗后的废水、 废液、 排放前应经处理达到合格后再排放以防止污 染环境。? g.阀门、管件与管道等进行脱脂。? h.凡忌油管道系统，必须进行脱脂处理，根据工作介质、管材、管径 规格等情况制定具体的措施。? i.有明显油迹和严重锈蚀的管子，先用蒸汽吹扫，喷砂的方法，请除 铁锈、油迹，然后再进行脱脂。 j.采用有机溶剂(二氧化铵，二氯乙烯，四氯化碳，工业酒精等)浓硝 酸或碱液进行脱脂。 k.管道脱脂后，把溶剂排净按要求进行质量检查。 a. 蒸汽管道上安设计要求装设蠕胀测点时，应按设计要求进行。检 查管段应在同批管子中选用管壁厚度为最大负公差的管子,检查管段 高 压 管 3 道 上不得开孔、安装仪表插座及装设支吊架。 b. 蠕胀测点应在管道冲洗前做好。 每组测点应装设在管道的同一横 段面上，并沿圆周等距离分配。 c. 合金钢管道表面上不得引弧试电流或焊接临时支撑。施 工 负 责 人施d. 管道安装的坡口坡度，应符合设计要求。 工 e. 管道坡口加工的角度、内壁、外壁错边量小于 1mm。工f. 管道冷拉值应符合设计要求；管道安装严禁强行对口。 艺 g. 管道对口采用专用对口夹进行，不得损伤母材。 h. 管道上应开的孔洞必须是机制孔，开孔后必须将内部清理干净， 不得遗留钻屑或其它杂物。a. 管子接口距离弯曲起点一般不得小于管子外径， 且不小于 100mm。 b. 管子两个接口间距离不得小于管子外径，且不小于 150mm。 c. 管子对口采用专用对口夹进行，不得损伤母材。 低 压 d. 丝扣连接件其螺纹接头密封材料用聚四氟乙烯胶带或密封胶， 拧 紧螺纹时不得将密封材料挤入管内。 施 工 负 责 人管e. 严禁在大口径管道上开设矩形天窗。 4 道f. 地下埋管安装完后， 应进行严密性试验合格， 按设计要求进行防腐处 施 工 工 理并进行隐蔽前验收合格后，方可移交土建专业回填。 g. 无设计管道施工时，由技术人员根据现场情况进行设计，然后根 据 设计图纸进行施工。艺h. φ 57mm 以下的管道严禁用火焊切割。 i. 管道安装严禁强力对口。 j. 管道施工中断时必须及时封口， 重新施工时必须由施工负责人检 查确认内部无异物方可对口施工。 a. 油管道安装应尽量减少法兰对口和中间焊口， 为确保管道内部清 油 管 道 5 施 工 工 艺 洁度必须采用氩弧焊打底的对焊连接。 b. 进油管应向油泵侧有 1\1000 的坡度，回油管应向油箱侧倾斜， 坡度不小于千分之五。 c. 油管道与基础、设备应留有膨胀间距，保证运行时不妨碍汽轮机 和油管自身的热膨胀，回油管应有膨胀补偿器。 d. 油管道与蒸汽管道保温层应保持不小于 150mm 的净距， 对于运行 中经常存有静止油的油管，应加打大距离。 e. 油管道的法兰应使用耐油、 耐热的垫料， 不得使用塑料或胶皮垫。 施 工 负 责 人f. 油管道清洗干净后严禁在管道上开孔。 a. 阀门安装前应进行清理干净， 保持关闭状态,安装和搬动阀门时， 阀 6 门 安 装 不得以手轮作为吊点以防将手轮损坏。 b. 管道系统上的阀门安装方向要正确。 c. 阀门安装连接严禁强力对口，法兰紧力应均匀。 d. 阀门安装除有特殊规定外，严禁手轮朝下安装。 e. 阀门的传动装置应复合设计要求，传动应灵活无卡涩。 f. 油管道上的阀门应使用耐油盘根，且水压试验合格方可使用。 施 工 负 责 人4.汽机专业应编制的施工技术手册 4.1 重大项目施工技术手册编制计划表 序号 项目名称 1 2 3 4 5 6 7 8 9 汽机专业组织设计 汽轮机本体安装 发电机定子吊装 发电机本体安装 发电机穿转子 凝汽器组合及安装 除氧器吊装、就位 电动给水泵安装 发电机整套气密性试验 编写 专工 专工 专工 专工 专工 专工 专工 专工 专工 专工 专工 专工 专工 专工 专工 专工 专工 审核 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安监 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 批准 总工 总工 总工 总工 总工 总工 总工 总工 总工 总工 总工 总工 总工 总工 总工 总工 总工10 汽动给水泵及小汽轮机安装 11 凝结水泵及其它泵类安装及检修 12 四大管道安装 13 高低压加热器吊装就位及安装 14 汽轮机油循环 15 汽机调节保安部套安装调试 16 汽机房行车安装、调试 17 冲管临时管道设计、安装 4.2 一般项目施工技术手册编制计划表 序号 项目名称 1 2 3 4 5 6 汽机油系统设备检修、安装 汽机油系统管道安装 发电机附属设备检修、安装 集电环检修、安装 凝结水处理设备及管道安装 其他泵类设备的安装编写 技术员 技术员 技术员 技术员 技术员 技术员审核 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检批准 总工 总工 总工 总工 总工 总工7 8 9阀门检修 中低压管道安装及水压试验 凝汽器注水实验技术员 技术员 技术员 技术员 技术员 技术员 技术员 技术员质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检总工 总工 总工 总工 总工 总工 总工 总工 总工 总工10 真空系统严密性试验 11 辅助蒸汽吹管 12 小机油循环 13 电泵油循环 14 小口径管道二次设计布置及安装15 压力容器、 转动设备及热力管道清洁度控制 技术员 16 汽机车间（零米、中间层和运转层）文明施 工策划 5.培训计划 技术员本工程主设备为引进型机组，施工安装起来相对难度大，这对三公司来说也是一种考 验；提高职工素质，提高队伍技能，提高我们安装队伍的综合力量，这是一种挑战，所以 针对本工程的现状，加强培训工作，提高广大职工的技术水平是当务之急，详细的培训计 划表： 汽机专业国电克拉玛依 2×350MW 热电联产工程培训计划表: 序号 培训内容 1 2 3 4 5 6 7 8 质量体系程序文件培训班 环保体系程序文件培训班 三级核算培训班 电火焊培训班 起重培训班 本体安装培训班 泵类安装培训班 工程质量管理培训班 参加单位 班组长、技术员 班组长、技术员 班组长、技术员 施工骨干、各挡长 施工骨干、各挡长 本体发电机班 管道、辅机、化水60人 各班组60人 主办单位 汽机专业 汽机专业 汽机专业 汽机专业 汽机专业 汽机专业 汽机专业 汽机专业 备注第二节质量目标分解及实施细则1.汽机专业质量控制目标编制目的 明确专业质量目标，分解任务、落实责任， 规范专业质量行为、标准，控制重点施 工过程，圆满实现项目部既定的质量目标。 2.汽机专业质量目标： 汽机扣大盖一次成功；汽机冲转定速一次成功； 单位工程合格率100％，分部工程、分项工程、检验批验收合格率100%。 汽机轴振≤0.076mm，瓦振≤0.025mm，汽机真空严密性≤0.20Kpa/min，发电机漏氢量 ≤10m3/d。 3.汽机专业质量控制重点 3.1 汽轮机安装质量控制要点 3.1.1 基础准备：表面平整、无裂纹、孔洞、蜂窝麻面和露筋；中心线偏差&1mm；垂直偏差 &2mm。标高值符合设计图纸要求，在±10mm 以内； 3.1.2 台板检查就位：台板滑动面用标准平板涂色检查接触情况，不合格的进行刮研，接触 均匀，接触面积&75％，0.05mm 塞尺四周部入；台板上浇灌孔洞、放气孔、润滑油注油孔检 查齐全、畅通、无杂物；浇灌在砼内台板上的油漆、油污清理干净；台板与地脚螺栓垫圈 平整、无歪斜； 3.1.3 轴承座检修就位 3.1.3.1 轴承座检修：轴承箱内部彻底清理，保证干净、无铸砂、裂纹、锈污以及溶于润滑 油的漆类等；渗油整体检查无渗漏；查轴承座接触滑动面平整、光洁，无毛刺和机械损伤， 0.05mm 塞尺不入；法兰、堵头及猫爪结合面接触面积&75%，且均匀； 3.1.3.2 轴承座就位：轴承座安装过程保持中结合面清洁，注油孔、放气孔畅通；轴承座就 位方向正确，基架与轴承座的间隙 0.03mm 塞尺不入；压销螺栓紧固牢。 3.1.4 低压缸检修就位 3.1.4.1 低压缸检修： 外观检查轴承座下部的筋板焊缝处， 无裂纹、 夹渣、 重皮、 焊瘤和损伤； 气缸各接合面及轴封洼窝处光洁、平整、无污垢、无毛刺，蒸汽室内无铸砂、铁屑等任何 附着物；螺栓、螺母型号、材质正确；配合松紧适宜；栽丝扣全部拧入且低于法兰面；汽 缸的滑动接触面接触均匀， 接触面积&75%， 0.05mm 塞尺四周不入； 合金钢部件进行光谱、 硬度检验，复合图纸要求； 3.1.4.2 低压缸组合就位： 复核凝汽器尺寸顶面标高及下缸的几何尺寸， 比设计标高值应低10--20mm，几何尺寸满足汽缸就位；低压外缸清理完成后沿汽机侧依次将低压外下缸各段 安装在基础台板上，打入定位销，放置平稳、水平，方向正确，校核中心线误差＜ 1mm； 用塞尺检查汽缸与台板间隙情况，通过调整垫片消除基架与汽缸之间的间隙，达到 0.05mm 塞尺不进； 3.1.5 高压缸检查就位： 3.1.5.1 汽缸内部清理、检查应做到无气孔、裂纹、夹渣、重皮、焊瘤及机械损伤； 水平结合面应光洁、无锈蚀、污垢、防腐层应全部清除干净，蒸汽室内部应无铸砂、铁屑 及其它附着物； 3.1.5.2 螺栓、螺栓孔、栽丝检查，外观光洁、丝扣完整、无伤痕；配合松紧合适，螺母能 拧到底；所有螺栓孔、栽丝孔应无错位；栽丝螺栓，下栽丝扣应全部拧入汽缸法兰内，上 栽丝扣根部应低于上汽缸法兰平面。 3.1.5.3 就位前应检查孔洞的几何尺寸应大于汽缸尺寸， 无碰撞现象； 汽缸猫爪接触面涂二 硫化钼粉，且吹净；就位后无法接出汽封管道、排污管应提前接出；复测调整汽缸前后两轴 承座上猫爪的间距，前后两猫爪应平行，间距与设备尺寸相符； 3.1.5.4 选择合适的索具，起吊汽缸，汽缸基本找平找正；起吊就位，在下落至约 15mm 时, 将猫爪临时垫片放入槽内，确认猫爪临时垫片放入槽内，平整无毛刺；缸体扶正后整体就 位，检查立键等有无妨碍和碰撞的地方； 3.1.6 轴系找中心： 轴系找中心过程：基础纵横中心线→低压外缸中心→低压转子→发电机转子（高压转 子） 。 低压转子在低压缸内的中心以汽缸前后轴承油挡洼窝为基准，同时满足汽缸中分面水 平度及转子前后轴颈扬度要求，即保证低压转子前后轴颈扬度符合设计要求，方向相反。 3.1.7 通流间隙调整： 安装推力轴承，检查推力间隙，确定各个转子的轴向位值，低压转子和高中压转子分 别按定位值定位，汽封及通流部分径向间隙采用贴胶布法或压铅丝法进行测量，间隙要符 合图纸设计要求。 3.1.8 汽封间隙调整： 径向间隙的调整:通过汽封间隙的测量，确定汽封的调整量。轴向汽封间隙的调整，可 采用轴向移动汽封套或汽封环的方法，间隙要符合图纸设计要求。 3.1.9 轴承检修安装：检查轴颈与轴承乌金接触面夹角为 45 度左右，接触均匀，调整并记录各轴承顶部及侧部间 隙，调整各轴承挡油环间隙及各轴承上瓦枕与轴承盖紧力； 3.1.10 汽轮机扣缸： 汽缸内安装的各项测量完并全部验收完毕安装记录齐全；与汽缸联接的管道联接完毕； 所有热工元件试装确认无误；制定扣缸技术措施和组织作业人员。质监中心站对汽缸扣缸 前进行质量监督检查，验收合格后方可正式依相关顺序扣缸。 扣缸后复查中心，应考虑厂家各轴承的热态预调值。 3.2 发电机安装质量控制要点 3.2.1 发电机台板就位： 基础准备：首先对土建交付安装的基础按照安装图纸进行校核，其纵横中心线及各个 地脚螺栓预埋尺寸应在验标要求范围之内， 对有偏差的尺寸， 应报请有关部门研究后处理。 a)按图纸尺寸画出每块垫块的位置，将垫块位置砍平。 b)用水准仪测量出每块水泥垫块的基础标高，计算出每块垫块的厚度（用来确定模板的高 度）根据垫块尺寸的大小来制作模板，模板的内尺寸为垫块的实际尺寸。 c)模板四周底部、 上部用软材料进行密封， 即能防止灌浆料外流又能便于台板标高的调整。 d)基础表面用压缩空气清理干净无油污，并进行 24 小时洒水养护，温度控制在 10-35℃之 间， 同时将发电机台板上下表面及螺丝孔内清理干净， 无毛刺和油污， 并将调整螺钉上全。 e)用行车吊起台板找平，按图纸就位台板并进行纵向、横向尺寸调整。用调整螺钉进行高 度及水平调整，用框式水平仪或合像水平仪观察；同时用水准仪监视台板高度的变化； f）每块台板的标高允许误差±1mm；台板的平行度≤0.02mm/m 。 g）将每袋水泥按一定水的配比在搅拌器内进行搅拌，打碎灰浆中的结块，不断排出灰浆中 的空气（每袋水泥 25 公斤加水 4.0-4.6 升，搅拌时间大约 2 分钟） 。 h）将搅拌好的水泥由高向低缓慢的倒入制作好的模板内，把空气排净，直到灰浆冒出溢流 口为止，以保证垫块的密实性。 i） 将基础周围及水泥垫块露出的部分用湿布覆盖并进行洒水养护。 环境温度控制在 10-35℃ 之间，间隔时间 2 小时左右。 g）除去灌浆口和溢流口斜坡处的模板，松开台板上的地脚螺栓，轻轻振动台板与砂浆垫块 脱开，将台板吊开并清理干净。 k）在台板底面均匀地涂抹红丹粉，将台板轻放在水泥垫块上进行小范围的移动来检查台板与水泥垫块的接触情况，接触面积在 75%以上，否则进行研磨处理。 l)研磨时应随时检查纵向及横向板与垫铁或台板与水泥垫块之间接触应密实，用 0.05 毫米 塞尺不入。 m）台板的安装高度与中心位置应符合图纸要求，各台板标高对图纸允许偏差为±1mm。水 平在要求范围内。 3.2.2 发电机定子吊装就位： （有详细吊装方案） 中心标高偏差复合图纸要求； 3.2.3 定子单独气密试验： 将制造厂供临时堵板将定子两端封闭，充入干燥的压缩空气，在试验压力下，经过 24 小时，机内压降小于制造厂设计要求。 3.2.4 定子找正： 用 2 台行车将组合好的发电机定子微吊，用 4 台 100t 油压千斤顶调整发电机定子纵横 中心线，定子中心相对转子中心向励端偏移，偏移量符合图纸要求。台板上加钢质调整垫 片后，调整定子上下左右中心偏差＜0.5mm； 3.2.5 发电机穿转子方法： 发电机转子汽端装滑块、励端装适当的配重，钢丝绳绑于定子中部偏励端位置。吊起 转子徐徐穿入定子内部，当行车钢丝绳靠近定子时，励端用硬木垫牢，倒行车吊钩至转子 励端位置，继续通过拉动转子两端的倒链将转子滑动至预定位置。采用专用吊具将转子吊 挂在定子上，拆下滑块，抽出定子内的垫板。将下端盖式轴承座安装于端罩上，放上轴瓦， 然后转子落于轴承之上，拆去转子吊挂工具，穿转子结束。 3.2.6 定子与转子找正： 调整空气间隙，磁力中心，使空气间隙护环处，其上下左右的每一测量值与平均值的 偏差均不大于 0.5mm，磁力中心偏移值符合图纸要求 3.2.7 发电机转子与低压转子对轮找正： 调整时以整体调整定子为主，微调可调整发电机瓦但应保证轴瓦间隙在要求范围之内， 盘动转子时应将地脚螺栓拧紧，最后中心经过调整要达到：面距左右不小于 0.02mm，上张 口 0～0.03mm 不允许下张口，圆距左右、上下均小于 0.02mm。 3.2.8 轴瓦安装： 轴瓦间隙、紧力测量采用压铅丝法，其调整数值应在图纸要求范围内，轴瓦对轴承座的绝缘电阻不小于 1MΩ 。密封瓦、油档安装。密封瓦座对地绝缘电阻不小于 1MΩ 。瓦座油 档及密封瓦与轴颈的间隙应修刮，保证符合图纸要求。 3.2.9 二次灌浆： 发电机台板上四支定位销安装完毕后，对发电机基础进行二次灌浆。 3.2.10 对轮铰孔联结： 复测发电机转子与低压转子对轮中心合格后，进行铰孔，铰孔前两靠背轮要求找好同 心度，要保证螺栓与孔有 0～0.02mm 间隙，对称两螺栓的重量偏差在验标范围内。 3.2.11 发电机端盖封闭： 端盖封闭前应对封闭前有关项目按验收标准进行检查，确认无误后方可进行，并再次 检查、清理定子内部和端部、确认无遗留杂物。 3.3 泵类安装质量控制要点 3.3.1 设备开箱清点、检查： 各部件到货后会同各部门开箱清点， 对设备外观进行检查， 数量、 尺寸进行检查核对。 要求产品合格证、检验合格证等资料齐全，接口齐全，规格、数量正确，材质符合图纸要 求，厂供附件，包括法兰、滤网、地脚螺栓、调整垫片等是否齐全、合格； 3.3.2 基础检查： 应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋；中心线偏差＜10mm，且墨线清晰；标高 偏差＜10mm；地脚螺栓孔中心偏差＜3mm，且地脚螺栓孔内应清洁、无杂物和油垢； 3.3.3 基础处理： 基础应凿平，与垫铁接触密实，垫铁放上后四角无翘动； 3.3.4 垫铁配制及加工： 垫铁采用机加工，应平整、无翘曲和毛刺，平面四周边缘有 45?倒角，平面加工后表面粗糙 度一般为5，垫铁长度、宽度满足设备的需要，材料为 Q235 钢板，垫铁加工后要求其任 意两面接触搭配高度相同，接触间隙 0.05mm 塞尺不入； 3.3.5 泵组就位找正: 将泵组放在基础上，调整配制好的垫铁，对泵组进行找平、找正，水平偏差符合验标和图 纸要求；中心端面偏差R0.06mm，径向偏差R0.06mm； 3.3.6 地脚螺栓浇灌： 泵组找中心结束后经验收合格，然后浇灌地脚螺栓孔，需彻底清理地脚螺栓孔内部,无杂物 油污，待混凝土强度达到设计强度的 70%以上后，方可紧固地脚螺栓；3.3.7 整体二次浇灌: 地脚螺栓孔浇灌完毕，强度达到 70％以上后，进行地脚螺栓的复紧，然后对照图纸要 求复查泵组中心，中心符合图纸要求后，进行整体二次浇灌。需注意泵组中心符合厂家要 求。垫铁用手锤敲试密实无松动，紧地脚螺栓后局部间隙小于 0.05mm（塞尺检查） 。每块垫 铁两侧点焊不少于 2 点；二次浇灌时底座内部应比外部高且填满，底座外部不低于底座下 沿，砼捣固应密实，与底座下底面不得脱空或有气孔； 3.3.8 附属管道连接： 以管道安装质量要求为准。 3.4 凝汽器安装质量控制要点 3.4.1 凝汽器临时支撑平台： 平台水平整体标高偏差小于 5mm，连接处焊接牢固、可靠； 3.4.2 壳体支座调整： 支座的水平度误差小于 1mm/m； 3.4.3 底板焊接： 底板加固用工字钢，滑焊应牢固。长宽偏差应小于 3mm，对角线偏差应小于 5mm，且其 纵向中心线应与壳体中心线一致； 3.4.4 左右侧板组合： 左右侧板用工字钢加固，焊接时防止变形； 3.4.5 疏水扩容器、凝结水连通管预放置： 注意两侧扩容器的区别，防止吊装错误，注意根据水流的方向确定膨胀节方向。 3.4.6 前、后水室的安装： 吊挂时使用的钢丝绳、倒链葫芦一定要经过检验合格后使用。 3.4.7 热井、回热管、集水板安装： 必须找好凝汽器中心，以防影响凝汽器与低压缸的接配；集水板上孔可以进行适当的 修配； 3.4.8 后端管}