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8.1 模具设计
8.1.1 基础知识
&&& 模具由型心和型腔组成。型心仿制模型的内部曲面，型腔仿制模型的外部曲面，型心和型腔
之间由分型面分隔。模具在使用时，型心和型腔连接在一起，在它们之间的空隙注射入填充用的
液体塑料或金属，在液体冷却并变硬后，型心和型腔相分离，并弹出零件。
SolidWorks提供的模具设计工具栏如图8-1所示。
其主要命令按钮的含义如下。
.【拔模分析】:验证所有面都含有足够的拔模。
.【底切分析】:查找模型中不能从模具中排斥的被围困区域。
.【拔模】:拔模特征。
.【比例缩放】:应用收缩因素，将塑料冷却时的收缩量考虑在内。
.【分型线】:用于检查拔模以及添加分型线，分型线将型心和型腔分离开来
.【关闭曲面】:可沿分型线或形成连续环的边线生成曲面修补，以关闭通孔。
.【分型面】:拉伸自分型线，用于将模具型腔从型心分离开来。
.【切削分割】:使型心和型腔分离。
.【型心】:将制成的零件出模。
8.1.2 拔模分析功能
&&& 单击【模具工具】工具栏中的&【拔模分析】按钮，弹出】拔模分析】属性管理器，如图8-2所示。
&&& (1)【分析参数】选项组
&&& .【拔模方向】选框:选择一平面、线性边线或轴来定义拔模方向。
&&& .【拔模角度】:输入参考拔模角度。
&&& .【调整三重轴】:操纵拔模方向，以直观地进行调整，从而避免或减少拔模角度出错的可能性。
&&& .【面分类】:将每个面归入颜色设定下的类别之一。然后对每个面应用相应的颜色，并提供每种类型的面的计数。
&&& (2)【颜色设定】选项组
&&& 带有不同分类的面在图形区域中以不同颜色显示。该选项组中的参数介绍如下。
&【逐渐过渡】:以色谱形式显示角度范围。
&【正拔模】:显示这样一些面，即面的角度相对于拔模方向大于参考角度。
.【需要拔模】:显示这样一些面，即面的角度小于负参考角度或大于正参考角度。
.【负拔模】:显示这样一些面，即面的角度相对于拔模方向小于负参考角度。
.【编辑颜色】:此选项可更改与类别相关联的颜色。
8.1.3 底切分析功能
&&& 单击【模具工具】工具栏中的【底切分析】按钮，弹出【底切分析】属性管理器，如图8-3所示。
(I)【分析参数】选项组
.【坐标输入】:为拔模设置X. Y和Z轴的数值。
.【拔模方向】选框:选取平面、线性边线或轴来定义拔模方向.
.【分型线】:分型线以上的面被评估以决定它们是否可从分型线以上看见.
.【调整三重轴】:操纵拔模方向。
.【高亮显示封闭区域】:对于仅部分封闭的面，分析可识别面的封闭区域和非封闭区域。
(2)【底切面】选项组
.【方向1底切】:从分型线以上不可见的面。
.【方向2底切】:从分型线以下不可见的面。
.【封闭底切】:从分型线以上或以下不可见的面。
.【跨立底切】:双向底切的面。
.【无底切】:没有底切。
.【编辑颜色】:单击此按钮可更改与类别相关联的颜色。
8.1.4 分型线功能
单击【模具工具】工具栏中的公【分型线】按钮，弹出【分型线】属性管理器，如图8-4所示。
在【模具参数】选项组中各选项含义如下。
.【拔模分析】:单击以进行拔模分析并生成分型线。
.【用于型心/型腔分割】:勾选该选项以生成一定义型心/型腔分割的分型线。
.【分割面】:勾选该选项以自动分割在拔模分析过程中找到的跨立面。
.【于+/-拔模过渡】:.分割正负拔模之间过渡处的跨立面.
.【于指定的角度】:按指定的拔模角度分割跨立面。
8.1.5 关闭曲面功能
&&& 单击【模具工具】工具栏中的【关闭曲面】按钮，弹出【关闭曲面】属性管理器，如图8-5所示。
&&& (1)【边线】选项组
&&& .【边线】:列举为关闭曲面所选择的边线或分型线的名称。
&&& .【缝合】:将每个关闭曲面连接成型腔和型心曲面，这样型腔曲面实体和型心曲面实体分别包含一曲面实体.
&&& .【过滤环】:过滤似乎不是有效孔的环。
&&& .【显示预览】:在图形区域中显示修补曲面的预览。
&&& .【显示标注】:为每个环在图形区域中显示标注。
&&& (2)【重设所有修补类型】选项组
&&& .:全部不填充.
&&& .:全部相触。
&&& .:全部相切。
8.1.6 分型面功能
&&& 单击【模具工具】工具栏中的【分型面】按钮，弹出【分型面】属性管理器，如图8-6所示。
&&& (1)【模具参数】选项组
&&& .【相切于曲面】:分型面与分型线的曲面相切。
&&& .【正交于曲面】:分型面与分型线的曲面正交。
&&& .【垂直于拔模】:分型面与拔模方向垂直。
&&& (2)【分型面】选项组
&&& .【距离】文本框:.为分型面的宽度设定数值。
&&& .【反向】:单击以更改分型面从分型线延伸的方向.
&&& .【角度】:拔模角度。
&&& .【平滑】:可在相邻曲面之间应用一更平滑的过渡。
&&& .:尖锐。
&&& .:平滑。
&&& .【数值】:为相邻边线之间的距离设定一数值，高的值在相邻边线之间生成更平滑的过渡。
&&& (3)【选项】选项组
&&& .【缝合所有曲面】:勾选以自动缝合曲面。
&&& .【显示预览】:选择在图形区域中预览曲面.
&&& .【手工模式】:使用手工模式来定义分型面。
8.1.7 模具设计的一般步骤
&&& 在Solid Works软件中，利用模具工具可以进行模具设计，其一般步骤如下。
&&& I)创建模具模型。
&&& 2)对模具模型进行拔模分析。
&&& 3)对模具模型进行底切检查。
&&& 4)缩放模型比例。
&&& 5)创建分型线。
&&& 6)创建分型面。
&&& 7)对模具模型进行分割。
&&& 8)创建模具零件。
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1.先打开已有模型。（网盘里有step文件）
2.拔模。选分型线；拔模角度1度；拔模方向：粉色面；分型线：分别在4个槽口的底部边线上右键——选择环 。
3.分型线。拔模方向：粉色面； 角度：1度； 分割面打钩； 点拔模分析，分型线已自动选择。
4.关闭曲面。边线已自动显示。
5.分型面。设置一个分型面距离； 手工模式打钩。
6.切削分割。提示选择一个基准面，点上一步的分型面。正视于，草绘矩形，退出草图。
设置块的尺寸
8.隐藏分型面。在上视基准面草绘两直径20个圆。
9.拉伸切除，完全贯穿两者。
10.在实体底部草绘一个圆。
11.拉伸切除，成形到下一面，拔模角度3度。（就当注塑孔）
12.倒角，25*45度。
14.倒角，5*45度。模具已完成，下面是移动一下零件，便于观察。
15.移动/复制。约束，先选中要移动的实体：顶部实体； 配合：顶面与底面重合，点配合对齐调转方向；
添加，两个倒角面重合
16.移动/复制。平移、旋转 ，把壳体拖出来。
17.移动/复制，约束，壳体底面与模具底面重合。
18.完成。给关闭曲面和分型面添加一个金属外观，切削分割和倒角添加一个绿色。分型线隐藏。
19.简单渲染。
20.更多内容。
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今日搜狐热点SolidWorks模具特征的使用：壳体模具（分型线、关闭曲面、分型面
09:24来源： SolidWorks研习社
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3.分型线。拔模方向：粉色面； 角度：1度； 分割面打钩； 点拔模分析，分型线已自动选择。
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SolidWorks模具特征的使用：壳体模具（分型线、关闭曲面、分型面
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15.2分型设计
&&& 这里创建零件的型芯和型腔，即分型。
&&&&&&&& 创建分型线。
&&&& 设计方案创建后，单击IMOLD操控面板中的&型芯／型腔设计&按钮 ，从弹出的菜单中
选择&分型线&命令，弹出&分型线&属性管理器，如图15-9所示。
&&&& 在&操作&区域里，单击&自动查寻&按钮，IMOLD自动搜索外部分型线和内部分型线，
其结果如图15-9箭头所指。完成定义后单击 按钮确定。
& & & 创建分型面。
&&& &单击IMOLD操控面板中的&型芯／型腔设计&按钮 ，从弹出的菜单中选择&分型面&命
令，弹出&分型面&属性管理器。
&&&& 因为预先定义了分型线，如图15-10所示，在&操作&选项中弹出了&简单分析&选项。
选中该选项，这样预先定义的分型线会辅助分型面的搜索过程。
&&&& 单击&查找&按钮，IMOLD完成型芯和型腔表面的搜索，然后系统会将产品模型上已经找
出并确定的表面渲染为型芯和型腔表面的颜色。可以通过单击&信息&选项中&得到信息&按钮
弹出有关分型面的相关信息。
&&&& 爆炸查看的设置如图15-10所示，通过勾选&实体&&型腔&和&型芯&选项，指定显示
这些零件模型和型腔及型芯表面，拖拉滑杆，设定爆炸时各曲面组的偏移量为50. 000mm。最后，
完成分型面定义后单击，按钮确定。
&&&&&& 修补模型。
&&&& 单击IMOLD操控面板中的&型芯／型腔设计&按钮 ，从弹出的菜单中选择&补孔&命令，
弹出图15-11所示的&补孔&属性管理器。
&&&&& 在&方法&选项下，勾选&自动补孔&选项。自动修补快捷地对产品模型进行了修补，
这里不必向IMOLD输入相关信息．系统利用SolidWorks软件自身的填充曲面功能创建修补面，
一般为平面。
&&&& 单击，按钮确定，IMOLD为模型的上平面自动修补了若干个平面填充面。
&&&&&&& 创建延伸曲面。为了切割用于型芯和型腔零件的毛坯，需要延伸产品模型的边缘，使其大于毛坯。用于延伸模型边缘的曲面就是延伸曲面。延伸曲面和模型表面其同创建一个单一的
主分型面，它可以保证型腔和型芯间的密合，同时用于创建型腔和型芯零件。
&&&& 单击IMOLD操控面板中的&型芯／型腔设计&按钮& ，从弹出的菜单中选择&沿展面&命
令，弹出图15-12所示的&沿展面&属性管理器。
&&&& 在&方法&选项下，勾选&延伸面&选项。在寸文本框中指定规则表面的距离值为60。
在&分型线工具&选项帮助进行放样边线的确定，它的界面如图15-12所示。因为分型线已经定
义，单击&自动查找&按钮便找到需要放样的边线，全部分型线被选中后显示在&参数&选项里。
&&&& 单击确定按钮 ，IMOLD为模型创建了的沿展面如图15-13所示。
&&&&&&& 插入模坯。
&&&& 单击IMOLD操控面板中的&型芯／型腔设计&按钮 ，并从弹出的菜单中选择&创建型腔
／型芯&命令，弹出如图15-14所示的&创建型腔／型芯&属性管理器。
&&&& 注&参考原点&选项，选择&组件原点&。在&型腔／型芯类型&选项，选择&矩形&选
项。在&参数&选项，接受IMOLD自动加载的模仁尺寸。展开&间隙参数&选项，选中&x向对
称&选项和&Y向对称&选项。可以看到随着对话框参数的变化，工作区模型的变化情况，如图
15-14所示。
&&&& 单击确定 按钮，IMOLD为模型创建了的模坯如图15-15所示，模坯区域在创建的延伸
曲面范围内。
&&&&&& 复制表而。识别出的分型面还只是产品模型上的面，并没有被提取出来，而且创建的
延展曲面及其他通孔的修补面也都存在于产品模型零件中，这些面部需要被复制到模仁零件中来&&
最终进行分型的切除操作。这里IMOLD自动完成。
&&&& 单击IMLD操控面板中的&型芯／型腔设计&按钮 ，并从弹出的菜单巾选择&复制曲面&
命令，弹出如图15-16所示的&拷贝曲面&属性管理器。
&&&& 在&目的地&选项下，勾选&型腔&表面的目标位置。勾选&面选择&下的&缝合&选
&&&& 在&上具&选项下，根据需要复制的不同的对象进行勾选，即选择要复制的型芯和型腔
曲面，以及延伸曲面或修补面。这里选择&整加型腔面&&整加补钉面&和&整加沿展面&选项。
&&&& 设置完成后单击 按钮进行复制操作，结果如图15-17所示的型腔零件 操作显示模坯
经过型腔面修剪后得到的型腔。同时在&200-ex2衍生件一型腔．sldprt&零件的特征树里增加的
&Cavi tySurf'ace-Knit& 和&使用曲面切除l&特征，前者是创建的&复制曲面&，后者由该表
面切除模坯得到。
&&&& 同样，在&目的地&选项下，勾选&型芯&表面作为目标位置。在&工具&选项下选择&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
&&&整加型芯面&整加补钉面&和&整加沿展面&，结果如图15&18所示的型芯零件。
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8.2 &本章范例
本节中以简单实例模型，如图8-7所示，来说明模具设计的基本方法和步骤。
8.2.1 &打开模型
1)启动中文版SolidWorks软件，单击【标准】工具栏中的【打开】按钮，弹出【打开】属性管理器，在配套光盘中选择【第8章范例文件/零件1.SLDPRT&】，单击【打开】按钮，在图形区域中显示出模型，如图8-8所示。
8.2.2 &插入装配凸台
1)在特征管理器设计树中用鼠标右键单击【草图6】，在弹出的快捷菜单中单击【显示】按钮，将【草图6】显示，如图8-9所示。
2)单击【插入】|【扣合特征】|【装配凸台】菜单命令，弹出【装配凸台】属性管理器。
3)在属性管理器的【定位】选项组的【放置装配凸台的面】中，选取零件模型的面&1&,在【圆周草图】中选择草图6中的圆形边线，如图8-9所示。在【凸台】选项组中，勾选【选择配合面】，然后选择零件模型的面&1&，其他设置如图8-10所示。
4)在【装配凸台】属性管理器中的【翅片】设置中，设置翅片的数A为&0&，如图8-11所示，其他设置采用默认设置。
5)单击【装配凸台】属性管理器中的按钮，完成第1个装配凸台的添加，结果如图8-12所示。
6)单击特征工具栏中的【镜向】按钮，或单击【插入】|【阵列/镜向】|【镜向】菜单命令，弹出【镜向】属性管理器。
7)在【镜向】属性管理器中【镜向面/基准面】选项组中，选取&前视基准面&，如图8-13所示。在【要镜向的特征】选项组中，选取创建的&装配凸台1&。
8)单击【镜向】属性管理器中的按钮。完成镜向特征，结果如图8-14所示。
8.2.3 & 检查拔模
1)单击标准视图工具栏中的【等轴测】按钮。
2)单击模具工具栏中的【拔模分析】按钮，或单击【插入】|【模具】|【拔模分析】菜单命令，弹出【拔模分析】属性管理器。
3)在【拔模分析】属性管理器中的【拔模方向】中选择上视基准面，使图中所指箭头向上，设定拔模角度为0.5。并勾选【面分类】，在【颜色设定】中便显示所有计算结果，如图8-15所示。
4)单击标准视图工具栏中的【前视】按钮，以检查模型在正拔模之下较低的边线，如图8-16所示。
5)单击【拔模分析】属性管理器中的按钮，退出拔模分析。
8.2.4 & 添加拔模
&&&&通过拔模分析知道，并非所有的面都符合拔模角度中指定的0.5&的要求。使用拔模工具将拔模添加到面。
1)单击特征工具栏中的【拔模】按钮，或单击【插入】|【特征】|【拔模】菜单命令，弹出【拔模】属性管理器。
2)在【拔模】属性管理器中的【拔模类型】选项组中，勾选【分型线】选项。在【拔模角度】选项组中输入角度值为1&。在【拔模方向】选项组中选择上视基准面，根据需要单击【反向】按钮，使预览箭头向上，如图8-17所示。在【分型线】选项组中，选择沿模型底部的除掉图中所指两条边线之外的6条边线，如图所示。
3)单击属性管理器中的按钮，完成拔模1的添加。
4)采用同样的方法，为另两条边线添加拔模。单击特征工具栏中的【拔模】按钮，或单击【插入】|【特征】|【拔模】菜单命令，弹出【拔模】属性管理器。
5)在【拔模】属性管理器中的【拔模类型】选项组中，勾选【分型线】选项。在【拔模角度】选项组中，输入角度值为1&。在【拔模方向】选项组中选择上视基准面，根据需要单击【反向】按钮，使预览箭头向上，如图8-18所示。在【分型线】选项组中，选择沿模型底部的两条边线。
6)单击属性管理器中的按钮，完成拔模2的添加。
8.2.5 &添加比例缩放
1&)单击模具工具栏中的【比例缩放】按钮，弹出【比例缩放】属性管理器。
2)在特征管理器设计树中，单击【拔模2】图标，作为【要缩放比例的实体】,&如图8-19所示。在【比例缩放点】中选择【重心】选项，并勾选【统一缩放比例】选项，设定比例缩放因子为1.05。
3)单击按钮，完成比例缩放。
8.2.6 &生成分型线
1)单击模具工具栏中的【分型线】按钮，或单击【插入】|【模具】|【分型线】菜单命令，弹出【分型线】属性管理器。
2)在属性管理器中的拔模方向设置中，选择上视基准面，根据需要决定是否单击【反向】按钮，使预览箭头向上，设定【拔模角度】为0.5&。
3)单击【拔模分析】以检查模型的拔模。在【分型线】选项组中选择8条边线。在【信息】下提示分型线已完整，模具可分割成型心和型腔，如图8-20所示。
4)单击按钮，完成分型线的添加，结果如图8-21所示。
5)保存模型。单击标准工具栏中的【保存】按钮，或单击【文件】|【保存】菜单命令，将零件模型保存。
8.2.7 &创建分型面
1)单击模具工具栏中的【分型面】按钮，或单击【插入】|【模具】|【分型面】菜单命令，弹出【分型面】属性管理器。
2)在【分型面】属性管理器中的【模具参数】选项组中勾选【垂直于拔模】选项，在【分型面】选项组下设定【距离】为10mm；在【选项】下，勾选【缝合所有曲面】和【显示预览】选项，如图8-22所示。
3)单击按钮，完成分型面的添加，结果如图8-23所示。
8.2.8 &准备切削分割
1&)单击【插入】|【参考几何体】|【基准面】菜单命令，弹出【基准面】属性管理器。
2)在【基准面】属性管理器中的【第一参考】下选择&上视基准面&，并在【距离】文本框后输入距离值为20mm，如有必要单击【反向】按钮，将基准面放到参考面之下，如图8-24所示。
3)单击按钮，完成基准面2的创建。
8.2.9 &应用切削分割
1)单击模具工具栏中的【拔模分析】按钮，对零件模型进行拔模分析后关闭拔模分析结果。
2)单击模具工具栏中的国【切削分割】按钮，或单击【插入】|【模具】|【切削分割】菜单命令。
3)在特征管理器设计树中选择之前创建的基准面2。
4)单击草图工具栏中的【中心矩形】按钮，绘制一矩形并标注尺寸，如图8-25所示。
5)单击图形区域中的按钮，或单击草图工具栏中的按钮，退出草图编辑，弹出【切削分割】属性管理器。
6)在【切削分割】属性管理器中的【块大小】选项组中，设置【方向1深度】为80mm,
设置【方向2深度】为60mm，如图8-26所示。勾选【连锁曲面】选项，并设置【拔模角度】为3&。在【型心】、【型腔】和【分型面】设置中分别显示相应的内容，如图8-26所示。
7)单击按钮以生成型心和型腔块，结果如图8-27所示。
8.2.10&&将型心移离型腔
1)单击特征工具栏中的【移动/复制实体】按钮，或单击【插入】|【特征】|【移动/复制】菜单命令，弹出【移动/复制实体】属性管理器。
2)在【移动/复制实体】选项组中选择模型的上半部分，如图8-28所示，设置【距离】为190mm。
3)单击按钮完成移动型腔，结果如图8-29所示。
8.2.11&&生成切削装配体
1)在特征管理器设计树中，在实体中连续单击【切削分割1】图标两次，实体名称高亮显示，可以重新命名。
2)输入&型心&然后按Enter键，如图8-30所示。
3)为实体【移动/复制实体】重复步骤1和步骤2，并将之命名为&型腔&，如图8-31所示。
4)在特征管理器设计树中，在实体中用鼠标右键单击【型心】，然后选择【插入到新零件】菜单命令，如图8-32所示。
5)弹出【另存为】窗口，如图8-33所示，在【文件名】设置中输入名称&型心&。
6)然后，单击【保存】按钮，结果如图8-34所示。
7)在特征管理器设计树中，在实体中用鼠标右键单击【型腔】，然后选择【插入到新零件】菜单命令。
8)弹出【另存为】窗口，在【文件名】设置中输入名称&型腔&，如图8-35所示。
9)然后，单击【保存】按钮后，结果如图8-36所示。
10)现在生成切削装配体。单击【文件】|【新建】菜单命令，弹出新建文件窗口，选择【装配体】。
11&)单击【确定】按钮后便新建一个装配体文件，在窗口左侧弹出【开始装配体】的属性管理器。
12)在【要插入的零件l装配体】下选择【型心】，然后在图形区域合适位置处单击鼠标左键添加第1个零件模型。
13)为【型腔】零件重复步骤12，即在【要插入的零件/装配体】下选择【型腔】，然后在图形区域合适位置处单击鼠标左键添加第2个零件模型，结果如图8-37所示。
14)单击属性管理器中的【关闭】按钮，退出插入零部件。
15)添加配合。单击装配体工具栏中的按钮，弹出【配合】属性管理器。
16)在【配合选择】选项组中，分别选择【型心】与【型腔】的一个表面，如图8-38所示。在【标准配合】设置中，选择【重合】选项。
17)单击按钮，完成重合配合的添加。
18)采用同样的方法添加第2个配合。单击装配体工具栏中的按钮，弹出【配合】属性管理器。
19)在【配合选择】选项组中，分别选择【型心】与【型腔】的一个表面，如图8-39所示。在【标准配合】选项组中，选择【重合】选项。
20)单击按钮，完成重合配合的添加。
21)保存装配体文件。单击标准工具栏中的【保存】按钮，或单击【文件】|【保存】菜单命令，弹出【另存为】窗口。在窗口中的【文件名】设置中输入名称&模具设计&，然后单击【保存】按钮即可。
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