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在失效分析中，通常将失效分类。从技术角度可按失效机制、失效零件类型、引起失效的工艺环节等分类。从质量管理和可靠性工程角度可按产品使用过程分类。图1所示的失效率曲线通常称浴盆曲线，它描述了失效率与使用时间的关系。早期失效率高的原因是产品中存在不合格的部件；晚期失效率高的原因是产品部件经长期使用后进入失效期。机械产品中的磨合、电子元器件的老化筛选等就是根据这种失效规律而制定的保证可靠性的措施。失效按其工程含义分为暂失效和 失效、突然失效和...失效分析试验检测
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在失效分析中，通常将失效分类。从技术角度可按失效机制、失效零件类型、引起失效的工艺环节等分类。从质量管理和可靠性工程角度可按产品使用过程分类。图1所示的失效率曲线通常称浴盆曲线，它描述了失效率与使用时间的关系。早期失效率高的原因是产品中存在不合格的部件；晚期失效率高的原因是产品部件经长期使用后进入失效期。机械产品中的磨合、电子元器件的老化筛选等就是根据这种失效规律而制定的保证可靠性的措施。失效按其工程含义分为暂失效和 失效、突然失效和渐变失效，按经济观点分为正常损耗失效、本质缺陷失效、误用失效和超负荷失效。产品的种类和状态繁多，失效的形式也千差万别。因此对失效分析难以规定统一的模式。失效分析可分为整机失效分析和零部件残骸失效分析，也可按产品发展阶段、失效场合、分析目的进行失效分析。失效分析的工作程序通常分为明确要求，调查研究，分析失效机制和提出对策等阶段。失效分析的核心是失效机制的分析和揭示。失效机制是导致零件、元器件和材料失效的物理或化学过程。此过程的诱发因素有内部的和外部的。在研究失效机制时，通常先从外部诱发因素和失效表现形式入手，进而再研究较隐蔽的内在因素。在研究批量性失效规律时，常用数理统计方法，构成表示失效机制、失效方式或失效部位与失效频度、失效百分比或失效经济损失之间关系的排列图或帕雷托图，以找出必须首先解决的主要失效机制、方位和部位。任一产品或系统的构成都是有层次的，失效原因也具有层次性，如系统－单机－部件（组件）－零件（元件）－材料。上一层次的失效原因即是下一层次的失效现象。越是低层次的失效现象，就越是本质的失效原因。
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&->&自动化装配机的一般机械故障规律
自动化装配机的一般机械故障规律
自动化装配机的一般机械故障规律
自动化装配机机械在运行中发生的故障可能性随时问兩变化的规律叫一般机械的故障规律, 曲线称为“浴盆曲线”,中横坐标为使用时间,纵坐标为失效率。这一变化过程, 主要分为三个阶段:第一阶段为自动化装配机早期故障期,即由于设计、制造、保管、运输等原因造成的故障,因此故障率一般较高,经过运转、跑合、调整,故障率将逐渐下降并趋于稳定。
第二阶段为自动化装配机随机故障期, 亦称正常运转期, 此时设备的零件均未达到使用寿命, 不易发生故障, 在严格操作、加强维护保养的情况下,故障率很小,这一阶段,为机械的有效寿命。
第三阶段为自动化装配机耗损故障期,由于零部件的磨损、腐蚀以及疲劳等原因造成故障率上升,这时,如加强维护保养, 及时更换即将到达寿命周期的零部件, 则可使正常运行期延长, 但如维修费过高, 则应考虑设备更新。从机械使用者的角度出发, 对于曲线所表示的初期故障率, 由于机械在出厂前已经过充分调整,可以认为已基本得到消除,因而可以不必考虑;随机故障通常容易排除,且一般不决定机器的寿命; 唯有耗损故障才是影响机械有效寿命的决定因素,因而是主要研究对象。
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自动螺丝机的一般机械故障规律
自动螺丝机机械在运行中发生的故障可能性随时问兩变化的规律叫一般机械的故障规律, 曲线称为“浴盆曲线”,中横坐标为使用时间,纵坐标为失效率。这一变化过程, 主要分为三个阶段:第一阶段为早期自动螺丝机故障期,即由于设计、制造、保管、运输等原因造成的故障,因此故障率一般较高,经过运转、跑合、调整,故障率将逐渐下降并趋于稳定。
第二阶段为自动螺丝机随机故障期, 亦称正常运转期, 此时设备的零件均未达到使用寿命, 不易发生故障, 在严格操作、加强维护保养的情况下,故障率很小,这一阶段,为机械的有效寿命。
第三阶段为自动螺丝机耗损故障期,由于零部件的磨损、腐蚀以及疲劳等原因造成故障率上升,这时,如加强维护保养, 及时更换即将到达寿命周期的零部件, 则可使正常运行期延长, 但如维修费过高, 则应考虑设备更新。从机械使用者的角度出发, 对于曲线所表示的初期故障率, 由于机械在出厂前已经过充分调整,可以认为已基本得到消除,因而可以不必考虑;随机故障通常容易排除,且一般不决定机器的寿命; 唯有耗损故障才是影响机械有效寿命的决定因素,因而是主要研究对象。
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RPN在选择防范失效模式的行动措施方面并不发挥什么重要作用。它们更大程度上是属于评价这些行动措施方面的阈值。在对严重程度、出现频度和易发现性进行分级之后，只需把这三个数值乘起来，就可以得到RPN：RPN = S x O x D对于整个过程和/或设计而言，这是一项必须完成的工作。一旦完成，最大关注范围的确定工作就会变得轻松。就纠正措施而言，RPN最高的失效模式应当获得最高的优先级别。这就是说，严重程度值最高的失效模式并不一定就应当首先加以处理。首先应当处理的可能是那些严重程度相对较低，但更常发生且不太易于发现的失效问题，在分配了这些数值之后，要记录下配有目标、责任以及实施日期的行动建议。这些行动措施可以包括具体的检查、测试或质量程序、重新设计（如选择新的组件）、增加更多的冗余以及限制环境压力或工作范围。 一旦在设计/过程之中实施了这些行动措施之后，就应当检查新的RPN，以便确认改善情况。为了便于可视化，往往会把这些测试呈现为图形。无论何时，只要设计或过程发生了变化，就应当对FMEA加以更新。合乎逻辑而又重要的几点就是：努力消除失效模式（有些失效预防起来要比其他的更容易）最大程度地降低失效的严重程度降低失效模式的出现频度改进检查发现工作。 只要是下列情况，均应当对FMEA加以更新：·　每个周期的开始（新产品/过程）·　对操作条件作出变更·　对设计作出变更·　建立了新的法律或规章制度·　消费者反馈表明存在某种问题 建立可以实现失效可能性最小化的系统需求。建立系统设计和测试方法，确保相应的失效得以消除。评价消费者需求，以确保这些需求并不会造成潜在的失效。识别促成失效的某些设计特性，并最大程度地减少或消除相应的影响。跟踪和管理设计之中的潜在风险。这有助于在未来的项目当中避免碰到同样的失效。确保可能出现的任何失效不会伤害到消费者或者严重影响系统。 改善产品/过程的质量、可靠性和安全性改善公司形象和竞争力提高用户满意度减少系统开发工作的时间和成本搜集信息，以减少未来的失效，获取工程设计知识减少出现报单问题的可能性早期发现、确定和消除潜在的失效模式重点问题的防范最大程度地减少后期变更及其相关成本促进团队合作以及不同功能部门之间的意见交换 既然FMEA实际上依赖于那些负责调查产品失效问题的委员会成员，那么他们关于既往失效问题的经验也就制约着FMEA。如果某种失效模式无法得以确定，那么就需要那些了解许多不同类型产品失效问题的顾问来提供外部协助。因此说，FMEA属于是更大规模的质量控制体系的组成部分；其中，文档记录对于实施工作来说具有至关重要的作用。在工程技术鉴定（forensic engineering，鉴别工程）和失效分析（或称故障分析）领域，2013年已有一般性的文章和详细的出版物。在产品完整性评价工作之中应用FMEA，2013年已是许多具体的国家标准和国际标准的一般要求。如果作为一种自上而下型的工具，FMEA也许只能发现系统之中的主要失效模式。故障树分析（英文：Fault tree analysis，FTA）更适合于自上而下型分析工作。如果作为一种“自下而上型”工具，FMEA则可以对FTA起到增强或补充作用，发现和确定多得多的，导致顶层症状的原因和失效模式。FMEA无法发现那些涉及同一子系统内多种失效问题的复杂失效模式，或者报告特定失效模式适合于上级子系统或系统的预期失效间隔。此外，严重程度、出现频度和发现难度分级之间相乘，可能会造成级别逆转现象，即严重程度较轻的失效模式所获得的RPN高于更为严重的失效模式。发生这种现象的原因就是，这些分级属于是等级型标度值（ordinal scale numbers），而对于它们来说，乘法并不是一种有效的运算方法。等级型秩次只是表示，一种秩次优于或劣于另一秩次，但并没有说究竟到什么程度。例如，秩次为“2”并不是说糟糕的程度是秩次为“1”时的两倍，或者秩次为“8”并不是说糟糕的程度是秩次为“4”时的两倍。但是，上述乘法却正是把它们视为如此来处理的。进一步的讨论，请参见标量水平（Level of measurement）。
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