c620车床检修
C620车床简介
C620车床概述
、C620-1代表的意义
表示车床（车床汉语拼音的第一个字母），6表示是“普通”单轴卧式车床，20表示车床回转中心至拖板面高度是200mm，1表示是经过第一次改进。
、加工范围
车床的加工范围较广，主要加工回转表面，可车外圆、车端面、切槽、钻孔、镗孔、车锥面、车螺纹、车成形面、钻中心孔及滚花等。
&& 一般车床的加工精度可达IT10- IT7，表面粗糙度
Ra 值可达1.6 &m。
、C620-1车床的技术参数
基本参数：
工件最大直径（在床身上）(mm)&&&
工件最大直径（在刀架上）(mm)&&&&
机床最大承重（kg）
顶尖间最大距离（mm）&&&
螺纹加工参数：
加工螺纹范围（普通螺纹）(mm)&&&
加工螺纹范围（英制螺纹）（t/in）&&&
加工螺纹范围（模数螺纹）（mm）&&&
加工螺纹范围（径节螺纹）&&&
通过最大直径(mm)&&&
孔锥度（莫氏号）&&&
正转转速级数&&&
正转转速范围（r/min）&&&
反转转速级数&&&
反转转速范围（r/min）&&&
纵向范围(mm/r)
横向范围(mm/r)
溜板行程：
横向(mm)&&&
最大行程（mm）&&&
最大回转角&&&
刀杆支承面到中心高距离(mm)&&&
刀杆载面B*H(mm)&&&
顶尖套最大移动量(mm)&&&
横向最大移动量(mm)&&&
顶尖套莫氏锥度（号）&&&
主电动机功率（kW）&&&
总功率(kW)&&&
外形尺寸：
工作精度：
圆度(mm)&&&
圆柱度(mm)&&&
100:0.01&&&&&&&&&&&&&&
平面度(mm)&&&
0.02/Φ300
车床是作进给运动的车刀对作旋转主运动的工件进行切削加工的机床。车床的加工原理就是把刀具和工件安装在车床上，由车床的传动和变速系统产生刀具与工件的相对运动，即切削运动，切削出合乎要求的零件。
卧式车床各部分的名称和用途 ：
主轴变速箱&
主轴变速箱固定在床身的左上端，内装主轴和主轴变速机构。主轴空心，内孔为￠38mm，小于￠38mm的长棒料可穿在主轴内孔中加工。主轴前端有个莫氏5号锥孔，用于安装前顶尖、心轴等工具。前端外部有一个精确的轴台和一段螺纹，用来安装拨盘、三爪、四爪卡盘及花盘等。45°的槽内安装保险卡箍，以防止主轴反转时卡盘自动脱出、落下。工件装在卡盘上由车床的主轴带动旋转，以实现车削主运动。
主轴变速箱的作用——改变主轴的转速（零件的转速）。
主轴箱主轴箱用来支承主轴，并使其作各种速度旋转运动；主轴是空心的，便于穿过长的工件；在主轴的前端可以利用锥孔安装顶尖，也可利用主轴前端圆锥面安装卡盘和拨盘，以便装夹工件。
挂轮箱：挂轮箱位于床身最左端，连接主轴变速箱与走刀变速箱。箱内有正反向齿轮机构和挂轮架。手柄22控制正反向以车削左右螺纹，一般情况下，搭配挂轮用于车削公、英制螺纹。当需要车模数、径节螺纹时要打开挂轮箱重新变换挂轮。
挂轮箱的作用——连接传递，车螺纹时变换交配齿轮。
进给箱进给箱用来改变进给量。主轴经挂轮箱传入进给箱的运动，通过移动变速手柄来改变进给箱中滑动齿轮的啮合位置，便可使光杆或丝杆获得不同的转速。
溜板箱溜板箱用来使光杠和丝杠的转动改变为刀架的自动进给运动。光杠用于一般的车削，丝杠只用于车螺纹。溜板箱中设有互锁机构，使两者不能同时使用。
刀架 刀架用来夹持车刀并使其作纵向、横向或斜向进给运动。它由以下几个部分组成：
1）床鞍。它与溜板箱连接，可沿床身导轨作纵向移动，其上面有横向导轨。
2）中滑板。可沿床鞍上的导轨作横向移动。
3）转盘。它与中滑板用螺钉紧固，松开螺钉便可在水平面内扳转任意角度。
4）小滑板。它可沿转盘上面的导轨作短距离移动；当将转盘偏转若干角度后，可使小&
滑板作斜向进给，以便车锥面。
5）方刀架 它固定在小滑板上，可同时装夹四把车刀；松开锁紧手柄，即可转动方刀架，把所需要的车刀更换到工作位置上。
&尾座用于安装后顶尖以支持工件，或安装钻头、铰刀等刀具进行孔加工。尾座的结构如图6-5所示，它主要由套筒、尾座体、底座等几部分组成。转动手轮，可调整套筒伸缩一定距离，并且尾座还可沿床身导轨推移至所需位置，以适应不同工件加工的要求。
床身 床身固定在床腿上，床身是车床的基本支承件，床身的功用是支承各主要部件并使它们在工作时保持准确的相对位置。
丝杠 丝杠能带动大拖板作纵向移动，用来车削螺纹。丝杠是车床中主要精密件之一，一般不用丝杠自动进给，以便长期保持丝杠的精度。
10.&&& 光杠
&光杠用于机动进给时传递运动。通过光杠可把进给箱的运动传递给溜板箱，使刀架作纵向或横向进给运动。
11.&&& 操纵杆
&操纵杆是车床的控制机构，在操纵杆左端和拖板箱右侧各装有一个手柄，操作工人可以很方便地操纵手柄以控制车床主轴正转、反转或停车。
e=&(,, ,,,,)&&&(&,&,&)=0.
2.主轴到挂轮箱:
挂轮箱----(,, ,,,,)--&--(&,&,&)—
C620的传动系统图：
C620车床进给箱传动系图:
传动方框图:
图所示为CA620型机床的传动系统图，传动系统包括主传动链和进给传动链两部分。
1、主运动传动链
主运动传动链两端件是电动机与主轴。它的作用是把动力源（电动机）的运动与动力传给主轴，使主轴带动工件旋转，并使主轴获得变速和换向。
（1）&&&&&&&
CA620型的主运动传动链可使主轴得到12—1200r/min(24级)的正转转速及及18—1520r/min（12级）的反转转速。其传动路线是：运动由电动机经V带传至主轴箱中的轴Ⅰ。在轴Ⅰ上装有使主轴Ⅵ正转、反转和停止的双向多片式摩擦离合器M1，它的左右两部分分别和空套在轴Ⅰ上的双联齿轮及单个齿轮连在一起。当压紧M1左部的摩擦片时，轴Ⅰ上的运动经M1左部摩擦片和齿轮副传给床轴Ⅱ；当压紧M1右部摩擦片时，轴Ⅰ上的运动经M1右部摩擦片及齿轮副&传给轴Ⅱ。但是和前者相比，由轴Ⅰ到轴Ⅱ多了一个中间齿轮而使轴Ⅱ的传动方向相反。因此，运动M1左部传动时，使主轴正转，；运动经M2右部传动时，则使主轴反转。轴Ⅱ的运动可分别通过三对齿轮副传到轴Ⅲ使轴Ⅲ的运动再经过以下两条传动路线传给轴Ⅵ：
1）将主轴Ⅵ上的齿轮离合器M2移到左端位置时，使齿轮和轴Ⅲ上的齿轮&相啮合，于是轴Ⅲ上运动经齿轮副&
直接传给主轴，使主轴获得 450-1200& r/min的6级高速运转。
2）当离合器M2右移，使M2的齿轮和空套在主轴Ⅵ上的外齿轮相啮合，则轴Ⅲ上的运动经齿轮副&
传给轴Ⅵ，然后由轴Ⅵ经齿轮副&&
传给轴V，再经齿轮副&
和齿轮离合器M2传给主轴Ⅵ，又使主轴Ⅵ获得&
12—500r/min的18个低速运转。总前所述，主轴正转为24级，反转为12级。
2.进给箱传动链
进给箱传动链包括车螺纹传动链纵向进给和横向进给传动链.
(1)车螺纹传动链
车螺纹传动链两端件是主轴与刀架.它是内联系传动链,即主轴每旋转一转,刀架的移动量等于被加工工件的导程.其运动平衡式为
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
式中:为被加工螺纹的导程,单位为为主轴至丝杆之间全部的定必的传动机构的固定传动比,是一个常数,为主轴至丝杆之间焕置机构的可变传动比;车床丝杆的导程,CA620型车床上=12mm.
车削米制螺纹时,进给箱中的齿时离合器和脱开,结合,这时的传动路线为:运动由主轴Ⅵ经齿轮副38/38、轴Ⅸ--Ⅸ之间的转换机构42/100，挂轮32/100*100/97,传至进给箱的轴Ⅻ,然后由焕置机构的齿轮副25/36传至轴ⅫⅠ,由轴由轴ⅩⅢ经两轴滑移变速机构（基本螺距机构）的齿轮副传至轴ⅩⅣ，然后再有换置机构的齿轮副25/36&36/25传至走ⅩⅤ，在经轴ⅩⅤ—ⅩⅦ间的两组滑移齿轮变速机构（增倍机构）和齿式离合器M5，传动丝杆ⅩⅦ旋转。合上溜板箱中的开合螺母，使之与丝杆啮合，便可带动刀架作纵向移动，车削米制螺纹。
车米制螺纹时主轴传动链的传动路线表达式如下：
由上可得出：
轴ⅠⅩ—ⅩⅠ间的齿轮机构为换向机构，可在主轴ⅤⅠ转向不变的情况下改变丝杆ⅩⅧ的旋转方向，而转数不变，就可车削右旋或左旋螺纹。
ⅩⅢ—ⅩⅣ和ⅩⅤ—ⅩⅦ间的齿轮机构为变速机构（U基、U倍），用于变换主轴至丝杆件的传动比，就克车削各种不同导程的螺纹。
根据传动系统图或传动路线表达式可列出车削米制（右旋）螺纹时的运动平衡式为：
L工=kP=1（主轴）&（38/38）&（42/100）&（32/100）&U基&（25/36）&（36/25）&U倍&12
式中L工为被加工螺纹的导程，mm ；P为被加工螺纹的螺距，mm
;k为螺纹的头数；U基为轴ⅩⅢ—ⅩⅥ间的齿轮副传动比，又称基本螺距机构的传动比；U倍为轴ⅩⅤ—ⅩⅦ间的齿轮副传动比，又称增倍机构的传动比。
u基有8种，成等差数列，称基本组。&&&
&&&&&&&&&&
＝48/25&&&&&&&&&&&&
u基2 ＝44/25
&&&&&&&&&&
＝40/25&&&&&
&&&&&&u基4
＝36/28&&&&&&&&&
u基6 ＝32/28
&&&&&&&&&&
＝28/34&&&&&&&&&&
u基8 ＝26/34
&(2)车英制螺纹
&&&&&&&&&&&&&
1&u0 & ux & L丝＝25.4k/a
螺纹进给传动链必须作如下变动：&&
a.本组的主、从动传动关系，调整成与车公制螺纹时相反；
b.传动链中部分传动副的传动比。挂轮同车公制螺纹。
利用进给箱中的基本螺距机构和增倍机构，以及进给传动链的不同的传动路线，可获得纵、横向进给量各64种。
换向机构：双向牙嵌式离合器M8、M9和齿轮副40/48、40/30&
30/48组成两个换向机构，分别用于变换纵向和横向进给运动的方向。
现以纵向进给为例说明。
⑴当运动经车常用公制螺纹传动路线传动时，可得到0.08～1.22mm/r的32种进给量。见图3--99
c.动经车常用英制螺纹传动路线传动时，见图3--99
类似有：&&& f纵=
1.474u倍/u基
&使u倍=1，变换u基，可得到0.86～1.59mm/r的8种较大进给量。
d.为10～125r/min时，运动经扩大螺距机构及英制螺纹传动路线，可获得16种供强力切削或宽刀精车用的加大进给量，&
见图3--99&&&
其范围为1.71 ～ 6.33mm/r。
e.轴为450～1200r/min时（其中500r/min除外）见图3--99
传动路线：由Ⅵ(主轴)－50／63－&#－&#-Ⅸ…&&&&&&&&&&&
当u倍＝1/8时，可获得8种供高速精车时的细进给量，其范围为0.027～0.052mm/r。
&&横向进给与纵向进给的传动路线一致，但相应的f横=1/2f纵
刀架机动进给传动链和快速移动传动链
CA620车床能实现方刀架纵/横方向的进给运动和快速移动.他们的传动路线表达式为:CA620车床刀架机动纵向进给量范围=0.027~6.33mm/r,横向进给量的范围=0.mm/r，各64级.这64级进给量是由不同的传动路线得到的.:
2)&&&&&&&&&&&&&
进给传动路线经过米制螺纹传动路线后进入溜板,则可得到标准进给量=0.08~1.59mm/r,=0.027~0.52mm/r,各32级.
3)&&&&&&&&&&&&&
进给传动路线经过扩大螺距机构和车英制螺纹传动路线后进入溜板,且主轴转速范围=10~125mm/r，则可得到加大进给量=1.71~6.3mm/r=0.85~3.16mm/r，各16级.
4)&&&&&&&&&&&&&
进给传动路线从主轴经过齿轮副传到轴Ⅲ,在经Ⅲ轴/Ⅸ轴和米制螺纹传到路线后进入溜板,且主轴转速范围=450～1200r/min,则可得到高速细进给量=0.027~0.052mm/r,=0.014~0.027mm/r,各8级.
润滑管理的基本任务
1、建立设备管理制度和工作细则，拟定工作人员的责任；
2、收集润滑技术，管理资料，建立润滑技术档案，编制润滑卡片，指导操作和专职润滑工作，搞好润滑工作；
3、核定单台设备润滑材料及其消耗定额，及时编制润滑材料计划：
4、检查润滑材料的采购质量，做好润滑材料进库、保管发放的管理工作；
5、编制设备定期换油计划，并做好费油的回收、利用工作；
6、检查任务的润滑情况，及时解决存在的问题，更换缺损的润滑元件、装置、加油工具和用具，改进润滑方法；
7、采取积极措施，防止和治理设备漏油；
8、做好有关技术人员的培训工作，提高润滑技术水平；
9、贯彻润滑的“五定”原则，总结推广和应用先进的润滑技术和经验，以实现科学管理。
二) 车床润滑的方式
（1）浇油润滑通常用于外露的滑动外貌，如床身导轨面以及滑板导轨面等。
（2）溅油润滑通常用于密封的箱体中，如车床的主轴箱，它利用齿轮转一下把润滑油溅到油槽中，之后输送到各处进行润滑。
（3）油绳导油润滑通常用于车床进给箱的溜板箱的油池中，它利用羊毛或人造毛纺成的吸油以及渗油的能力，把机油慢慢地引到所需要的润滑处。
（4）弹子油杯注油润滑通常用于尾座以及滑板摇手柄转一下的轴承处。注油时，以油嘴把弹子按下，滴入润滑油。施用弹子油杯的目的，是为了防尘防屑。
（5）奶油（油脂）杯润滑通常用于车床挂轮架的中间轴。施用时，先在奶油杯中装满工业油脂，当拧进油杯盖时，油脂就挤进轴承套内，比加机油利便。施用油脂润滑的另一独特的地方是：存油期长，不需要每一天加油。
（6）油泵输油润滑通常用于转速高，润滑油需要量大的机构中，如车床的主轴箱一般都接纳油泵输油润滑。
三) 分散润滑与集中润滑
(1)分散润滑常用于润滑分散的或个别部件的润滑点。在分其润滑中还可分为全损耗(或“一次结油润滑”)型和循环型两种基本类型，如使用便携式加油工具(油壶、油枪、手刷、氯溶胶喷枪等)对油也、油嘴、油杯、导轨表面等润滑点手工加油，以及油绳或油垫润滑、飞溅润滑、油环或油链润滑等。
&(2)集中润滑使用成套供油装置同时对许多润滑点供油，常用于变速箱、进给箱、整台或成套机械设备以及自动化生产线的润滑。集中润滑系统按供油方式可分为手动操纵、半自动操纵以及自动操纵三类系统。它同时又可分为全损耗性系统、循环系统是指润滑剂送至润滑点以后，不再回收循环使用，常用于润滑剂回收困难或无须回收、需油量很小、难以安置油臬或油池的场合。而循环润滑系统的润滑剂送至润滑点进行润滑以后又流回油箱再循环使用。静压润滑系统则是利用外部的供油装置，将具有一定压力的润滑剂输送到静压支承中进行润滑的系统
四) C620-1型车床润滑的部位及要求
　　C620-1型车床的润滑系统见图。润滑部位用数字标出，图中除了1、四、5处的润滑部位用奶油进行润滑外，剩下都施用30号机油。
　　主轴箱的储油量，通常以油面达到油窗高度为好。箱内齿轮用溅油法进行润滑，主轴后轴承用油绳导油润滑，车床主轴前轴承等重要润滑部位用往复式油泵供油润滑。
　　主轴箱上有一个油窗，如发明油孔内无油输出，说明油泵输油系统有妨碍，应当即泊验车查断油原因，等修复后才可开动车床。
　　主轴箱、进给箱以及溜板箱内的润滑油一般三个月更换一次，换油时应在箱体内用煤油洗清后再加油。
　　挂轮箱上的正反机构主要靠齿轮溅油润滑，油面的高度可以从油窗孔看出，换油期也是三个月一次。
　　进给箱内的轴承以及齿轮，除了用齿轮溅油法进行润滑外，还靠进给箱上部的储油池通过油绳导油润滑。是以除了注意进给箱油窗内油面的高度外，每一班还要给进给箱上部的储油池加油一次。
主轴箱的润滑方式: 油泵输油润滑
溜板箱的润滑方式: 油绳导油润滑
床身导轨尾做润滑方式: 浇油润滑
五) 进给箱润滑
进给箱润滑部位:& 齿轮、轴承
润滑油：选择L—AN30全损耗系统用油，
润滑方式：飞溅润滑（集中润滑）、储油池油绳润滑（分散润滑），
润滑点：见图1
润滑油更换周期：L—AN30两班制换(添)油间隔天数为7天。
油绳导油润滑的储油槽，注意进给箱油窗内油面的高度外，每班应给该储油槽加一次油
供油方式：为手动操纵、半自动操纵
润滑工具：油壶、油枪、手刷
六) 挂轮箱润滑
挂轮箱润滑部位: 齿轮、轴承
润滑方式：齿轮溅油润滑（集中润滑）
润滑油：选择L—AN30全损耗系统用油，
润滑点：见图1
润滑油更换周期：换油期是三个月一次
供油方式：半自动操纵
润滑工具：油壶、油枪、手刷
七) 丝杆光杆的润滑
润滑油:选择L—AN30全损耗系统用油，
润滑方式:滴油润滑、油绳润滑（分散润滑）
润滑点：见图1
润滑油更换周期：长丝杠和光杠的转速较高，润滑条件较差，必需注意每班加油
润滑工具：油壶、油枪、手刷
供油方式：为手动操纵、半自动操纵
光杆丝杆的两种润滑装置:
一种抽油井光杆丝杆润滑器，由光杆、储油杯、润滑刷、支架、卡箍、套链、光杆密封器盖组成。储油杯由卡箍固定在光杆上，支架固定在储油杯底，支架上安装润滑刷，润滑刷与光杆接触，套链上部固定在储油杯底面，套链下部固定在光杆密封器盖上的转动杆上，储油杯座在光杆密封器盖上。储油杯内装润滑油。抽油时，储油杯、润滑刷、支架、卡箍、套链、光杆密封器盖固定不动，光杆随抽油机上下往复运动。光杆随抽油机上下往复运动时，带动润滑刷旋转，润滑刷将润滑油涂于光杆上，使光杆得到润滑。不会出现光杆与光杆密封器之间的干磨，光杆密封器的密封件和光杆不会损坏，油井不会漏油，不会污染环境，可保证抽油井正常生产。
一种悬挂式抽油井光杆丝杆润滑器，由悬绳器、悬挂储油杯、滴油管、光杆、光杆密封器组成，光杆穿过悬绳器、光杆密封器，悬挂储油杯悬挂在光杆上，悬挂储油杯处于悬绳器、光杆密封器之间，滴油管上端连接在悬挂储油杯上，滴油管下端与光杆接触。光杆随抽油杆上下往复运动时，悬挂储油杯内的润滑油从滴油管流出滴在光杆上，使光杆得到润滑，不会出现光杆与光杆密封器之间的干磨，光杆密封器的密封件和光杆不会损坏，油井不会漏油，不会污染环境，保证抽油井正常生产。
八) C620-1普通车床润滑图
主要检修工艺过程
1、故障分析
⑴ 挂轮箱、进给箱故障分析
当力从主轴出来后经挂轮箱传递至进给箱，在经过进给的齿轮变速后，将力通过丝杠和光杆传递至溜板箱。在整个过程中挂轮箱和进给箱中的齿轮会因长期啮合或是润滑不良，齿轮的齿面会出现疲劳磨损。当进给箱在操作的过程中。可能由于操作不当或是碰车等引起轮齿的断裂。
进给箱的轴由于比较细，即起到支撑作用还要起到传递力的作用，会出现弯曲变形，同时也会因为长期的工作及润滑不良等在轴颈处出现疲劳磨损以及磨粒磨损，从而导致经给箱中出现卡齿，拔叉混乱等情况。轴承也会因为长期的工作出现疲劳磨损磨粒磨损影响轴的转动。
&& ⑵ 光杠、丝杠故障分析
光杆和丝杆即传递动力，同时还要支撑溜板箱在其全长上的运动，易出现弯曲变形。丝杆长期使用后，螺纹会出现疲劳磨损，从而影响车削精度。
法兰和托架主要起的是支撑的作用，长期使用后，易出现疲劳磨损而导致孔径增大、变形，光杆、丝杆倾斜影响溜板箱运动支撑动力的传递。
综合考虑磨损受力润滑等因素，在挂轮箱、进给箱、丝杆、光杆上主要的故障表现形式为齿轮和轴疲劳磨损、齿轮轮齿断裂、轴、光杆、丝杆的弯曲变形。从而影响加工精度，导致传递不良或是卡死等现象的出现。
图3 185进给箱机构
挂轮箱装配图
3、机械零件作业指导书
本文件旨在规定零件检验的质量保证、技术要求。
本文件适用于本次大修所有的机械加工类零件。
3、引用标准 ：无
4、定义： 无。
5、检验方法
5.1 零件的表面处理的检验
依照下列四个文件检验
1、零件氧化发黑检验作业指导书
2、零件镀铬检验作业指导书
3、零件镀锌检验作业指导书
4、零件镀镍检验作业指导书
5.2 表面粗糙镀检验
5.2.1、目测检测
当工件表面粗糙度比规定的粗糙度明显的好或不好，不需使用更精确的方
法检验，工件表面存在着明显影响表面功能的表面缺陷，选择目测检验判定。
5.2.2、比较检测
若用目测检查不能做出判定，可采用视觉或显微镜将被测表面与粗糙度比
较样块比较判定。
5.3 硬度检验：
根据图纸的技术要求用洛氏硬度机、布氏硬度机检验零件的硬度。
5.4 尺寸公差：
5.4.1 标注尺寸公差
对于尺寸公差带在0.1 以内的要用千分尺或比千分尺精度更高的检验仪
器检验，对于公差带在0.1 以上的，可用游标卡尺检验。
5.4.2 未标注尺寸公差
按GB/T 1804-f 标准检验
GB/T 1804-f
基本尺寸 0.5-3 &3-6 &6-30
&30-120 &120-400
公差 ±0.05 ±0.05 ±0.1 ±0.15 ±0.2 ±0.3 ±0.5
5.5 形状公差
5.5.1 直线度的检验
用指示器法检验直线度。
其检验方法为:将被测零件支撑在平板上，平板工作面为检验基准，按一
定的方式（此出用直线式）布点，用指示器对被测表面上各测点进行检验并
记录所测数据，然后，按一定的方法评定其误差值。
指示器直线度、平面度布点示意图
5.5.2 平面度的检验
用指示器法检验零件的平面度
5.6 位置度公差
5.6.1 平行度检验
常用平板、心轴或V 型架来模拟平面、孔或轴作基准，然后检验被测线、
面上各点到基准的距离之差，以最大相对差作为平行度误差。
5.6.2 垂直度检验
有光隙法检验垂直度，其方法为：
1.按下图所示，将被测零件的基准和宽座角尺放在检验平板上，并用塞尺（厚
薄规）检查是否接触良好（以最薄的塞尺不能插入为准）
2.移动宽座角尺，对着被测表面轻轻靠近，观察光隙部位的光隙大小，用厚
薄规检查最大和最小光隙尺寸值，并将其值记录下来。
3.最大光隙值减去最小光隙值即为垂直度误差。
5.6.3 同轴度检验
用V 型架法检验零件的同轴度，其方法为：
1.将被测量零件放在V 型架上。
2.按选定的基准轴心方法确定基准轴线的位置。
3.测量实际被测要素各正截面轮廓的半径差值，计算轮廓中心点的坐标。
4.根据基准轴线的位置及实际被测轴线上的各点的测得值，确定被测要素的
同轴度误差。
1.被测工件 2.指示器 3.V 型架
5.6.4 对称度检验
通常是用测长仪器检验对称的两平面或圆柱面的两边素线各自到基准平
面或圆柱面的两边素线的距离之差。检验时用平板或定位块模拟基准滑块或
槽面中心平面。
5.6.5 跳动检验
5.6.5.1 径向圆跳动检验
基准轴线由V 形架模拟被测零件轴向定位,指示器触头垂直于基
准轴线。被测零件回转一周过程中，指示器读数的最大差值为所测平
面的径向跳动误差。按上述方法重复检验若干个截面，取各截面读数
最大差值为该零件的径向圆跳动误差。
5.6.5.2 端面圆跳动检验
基准轴线由V 形架模拟被测零件轴向定位,指示器平行于基准。
被测零件回转一周过程中，指示器读数的最大差值为所测平面的端面
跳动误差。按上述方法重复检验若干个截面，取各截面读数最大差值
为该零件的端面圆跳动误差。
4、保养资料
普通车床（一级保养）
半成品有效
毛坯、零件摆放整齐一条线
交接班记录
记录内容完善字迹清楚，无涂改
完整、清洁、无丢失
工具、刀具
放置整齐，账物相符
每班拧两圈
刹车灵、螺钉不松动
螺钉、背帽不松动保险齐全
齿轮固定螺钉
啮合间隙适合
每班拧半圈
不长死、不蹿动、背帽销子不松动
油池清洁、油线齐全、油孔无堵塞
每班拧半圈
转动灵活、刀架螺钉齐全、不碓
中、小拖板
移动灵活、斜间隙适合、导轨无拉伤
油杯齐全、油孔清洁、床面无拉伤
滚动灵活、背帽不松动
内外径无拉伤
汇流条电闸盒
接触良好、盒内清洁
灯座牢固、接触良好、清洁明亮
清洁、无油污、固定螺钉不松动
箱内清洁线头螺钉不松动
先用手盘车、开车后无杂音
5、维修记录表
维修记录表
修理完工日期
故障现象编号
故障原因编号
处理方法编号
1.设计不良
10.润滑不良
2.装配不良
13.精度不良
3.制造不良
4.安装不良
15.接触不良
5.调整不良
14.原因不明
16.温度异常
6.保养不良
6.应急措施
17.压力异常
7.使用不良
8.修理不良
19.啮合不良
更 换 零 件 清 单
6、检验标准
表一 齿轮径向跳动允许误差（8、9级精度）
齿轮直径 /m
允许偏差值 /mm
齿轮直径 /m
允许偏差值/mm
齿轮端面跳动允许偏差&& mm
允许偏差值
允许偏差值
圆柱齿轮副的最小齿侧间隙（）&&&&&&&&&&&&&&
齿轮的装配条件
齿轮的装配条件
齿轮副中心距/mm
齿轮副中心距/mm
修前生产准备
1 、计划管理人员
设备管理人员：1人
主修技术人员：1人
车间机动师：1人
备品备件管理人员：1人
材料管理人员：1人
工具管理人员：1人
2.材料及备件的准备
根据年度修理计划,企业设备管理部门编制年度材料,提交材料供应部门采购,主修人员编的设备修理明细表是领用材料的依据,库存材料不足的应及时采购.
&&&&&&&&&&
设备修理材料明细表
修复轴承﹑齿轮﹑&丝杠
渡在零件表明,防止生锈
修复箱盖﹑箱体
外协件:根据工厂情况,以下零件较为复杂,需外协.
外协件明细表
图号、件号、
外购件:标准件
外购件明细表
图号、件号、
M6﹑M8﹑M10﹑M12﹑M14
配件:自制﹑配件商店﹑专业制造厂﹑设备制造厂.
配件明细表
图号、件号、
3 专用工﹑检具的准备
工具明细表
32mm、30mm、27mm、26mm、24mm、23mm、22mm、21mm、20mm、19mm、18mm、17mm、16mm、15mm、14mm、13mm、12mm、11mm、10mm、8mm、
CTB-200mm、8&300mm 、8&250、6&200mm、6&150mm、6&100mm
CTB-200mm、8&300mm 、8&250、6&200mm、6&150mm、6&100mm
300&36、12-300、8-200
32-30、29-27、24-22、22-19、19-17、17-14、14-12、12-10
内六角扳手
10、8、6、5、4、3、2．5、2、1．5
22/24、19/22、17/19、12/14
紫铜棒：20&300& 黄铜棒30&200
2．5磅&& 1．5磅
100、250、200、、、、、、、、
&测量螺距：游标卡尺
测量光杆.丝杆的平行度：百分表
测量光杆.丝杆的垂直度：框式水平仪﹑条式水平仪
测量磨损情况：千分表﹑百分表
测量齿轮磨损情况：目测.丝表.百分表.公法线测量
4 修理作业计划的编制
修理技术任务书
小板桥实习基地&
修理复杂系数（机、电）
设备修前技术状态：
挂轮箱齿轮磨损,啮合不好,进给箱齿轮断齿,轴磨损﹑弯曲变形,光杠弯曲变形,丝杠螺纹磨损,法兰﹑托架磨损.&&&
主要修理内容：
轮齿断齿﹑齿轮磨损的修复,轴磨损的修复,轴弯曲变形的校直,光杠弯曲变形的矫直,丝杠螺纹磨损的修复,法兰﹑托架磨损的修复.
修理质量要求：
按照图样、工艺及机械修理质量标准对零件、部件及整机质量严格检验，并认真做好设备修理质量的鉴定工作。
使用单位设备员
主修技术人员
设备修理计划表
&小板桥实习基地
&修理&&&&&&
主要修理内容
轮齿断齿﹑磨损的修复；轴磨损的修复,弯曲变形的校直,光杠弯曲变形矫直,丝杠螺纹磨损的修复,法兰﹑托架磨损的修复.
修理工时定 额
&&&&计划进度
&准备材料﹑备品﹑备件﹑技术文件
&整机拆卸及清洗零件
&修复出故障的零﹑部件
装配零﹑部件
挂轮箱的部件的修理工艺
&1、挂轮箱的拆卸
我们主要是依据挂轮箱的结构，采用由内到外的拆卸方法逐步把每个零部件拆卸下来步骤如下：
（1）拆卸防护罩
防护罩在车床上起的时防护的作用，保护皮带轮的正常的运转。防护罩由螺栓连接，所以只需要利用扳手就可以拆卸。但是在拆卸的时候需要注意螺栓拆卸完后，防护罩落下来砸到人。
（2）拆卸皮带
利用平口起刀撬起皮带轮的槽内，把皮带的位置撬到向外跑的趋势，然后启动皮带轮，皮带就会向着起刀的方向跑，这样转完一圈后皮带就可以拆卸下来。
（3）拆卸皮带轮
由于皮带轮时由螺栓固定的所以利用扳手把它的螺栓拆卸松。皮带轮悬挂与轴上所在左面。拆卸时需要注意用扳手捉着皮带轮，以防止螺栓拆卸后，落下来砸到人或零件。
（4）拆卸箱体外壳
箱体外壳与内壳组成了一个让操作机构运动的空间，同时也保障了润滑条件，它也由螺栓连接应用内角扳手则可以拆卸。在拆卸过程中要注意过多润滑滴漏。
（5）拆卸双联齿轮C
双联齿轮C由键连接在进给箱的轴上，所以在拆卸时需要注意用锤敲击铜棒把它拆卸下来或者利用拔轮器拔下来。锤击时需要注意用力和改变方向锤击。
（6）拆卸双联齿轮B
双联齿轮B与挂件相连接组成一个整体部件，为了减轻挂件的重量，所以先拆卸齿轮B，同样齿轮C也可以用锤击法和拉拔法拆卸。
（7）拆卸双联齿轮A
双联齿轮A与主轴箱的第三根轴相连接，所以是利用锤击的办法和拉拔的办法进行拆卸。
（8）拆卸法兰
法兰主要是固定挂件的横向摆动是由内角螺栓固定，只需要利用内扳手也可以拆卸下来。
（9）拆卸挂件
挂件与主轴箱的第三根轴配合，同时还和内壳上的一颗螺栓相连接。所以只需要把内壳上的螺母拆掉就可以拆卸挂件了。
&（10） 拆卸内壳
内壳与主轴箱通过螺栓连接，所以只需要用内角扳手就可以拆卸了。但是需要注意的时在拆卸时需要防止它落下来砸到人。
&（11）拆卸主轴第三根轴上的轴承和齿轮
拆卸主轴第三根轴上的轴承和齿轮依然壳按照上述的方法拆拆卸下来
（12）拆卸主轴箱第二根轴上的轴承和齿轮
& 首先拆卸轴承1 ，利用锤击法拆卸，但是要注意需要锤击轴承的内圈，同时改变锤击的方向。2.
拆卸齿轮2，也是利用锤击的办法。& 3. 拆卸轴承3，也是利用锤击的办法进行拆卸。
2、挂轮箱的清洗检查
采用人工清洗法把齿轮、轴放在盛有清洗剂的盆中，用毛刷仔细刷洗零件表面，直至洗净为止。对于较大和较脏的零件，应当用木片或钢丝刷将油泥和脏物刮掉，再用棉纱、棉布沾满清洗剂反复擦洗干净。
将清洗好的零件进行表面、 形状、 尺寸、
质量和相对位置的检查，根据检查结果，分别列出可用零件、修复零件和更换零件（表格如下进给箱的修复工艺）。
4、零件的修复
挂轮箱中的轴的轴颈易磨损，在修理时要将其修复，避免轴上零件摆动。
（1）轴颈上有磨痕或擦伤时，手工细锉和砂纸消除。
（2）轴颈磨损较多时，采用更换的方式修理。
5、挂轮箱的装配
经过检查修理和更换的零件符合要求后进行重新装配。重新装配的步骤与拆卸时相反。
挂轮箱零件明细表
传动图上编号
制造厂零件编号
齿数或线数
模数或螺距
螺旋角或旋向
热处理及硬度
挂轮箱齿轮
轴承配置图中编号
深沟球轴承
深沟球轴承
深沟球轴承
装配工艺系统图见下图
1、进给箱的拆卸
进给箱拆卸过程：通常先将整个箱体从床架上拆下，然后再根据装配图按照与装配顺序相反的原则，把进给箱拆成部件总成，之后拆成组件，最后拆成零件。拆下的零件应立即按部件，组件分类好，以防丢失，不准就地乱扔乱放。
解体检查明细表
设备编号及名称
深沟球轴承
圆锥滚子轴承
2、零件（齿轮、轴等的）的清洗检查
零件从机器上拆卸后，首先对其表面的痕迹进行观察，判断其配合面的磨损情况，然后对零件进行清洗
分类，并做好可用、待修与报废的检查鉴定和标记工作，为下一步零件的修理和更换做好准备。齿轮和轴清洗方法如下
采用人工清洗法把齿轮、轴放在盛有清洗剂的盆中，用毛刷仔细刷洗零件表面，直至洗净为止。对于较大和较脏的零件，应当用木片或钢丝刷将油泥和脏物刮掉，再用棉纱、棉布沾满清洗剂反复擦洗干净。
将清洗好的零件进行表面、 形状、 尺寸、 质量和相对位置的检查，根据检查结果，分别列出可用零件、 修复零件和更换零件。
设备可用件明细表
F（机／电）
图号、件号、标准号
本页费用小计
设备修复件明细表
F（机／电）
图号、件号、标准号
本页费用小计
更换件明细表
F（机／电）
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
4、零件修复
（1）轴颈磨损的修复
轴颈上有磨痕或擦伤时，手工细锉和砂纸消除。
（2）轴的弯曲矫直
轴由于使用过程中受到过大的冲击载荷出现弯曲变形。该轴为细长轴采用锤击矫直法。矫直工艺如下：
①矫直前先对轴的凹点进行测量，并对其进行标记如下图，测量时应注意千分表触头置于无损轴面上，以免与圆度相混淆。
②矫直时将V形架垫在轴下面，如图。手握轴的一端，将先前所测凹点向上，左手轻轻下压，右手用铜锤轻轻敲打翻转后的凹点（标记处）锤击要轻，以免产生锤痕。同理锤击处理别的弯曲处。弯曲大的地方多敲击几下，所有弯曲处敲打完后，要进行检查，反复矫正几次，直到符合要求为止。
（3）齿轮的修理及加工工艺
① 41号受损齿轮的基本参数
20︒
直齿圆柱齿轮零件图见附表1
&直齿圆柱齿轮加工工艺过程见：
②．齿轮加工工艺过程分析
1）定位基准的选择&&
进给箱和挂轮箱中主要是带孔齿轮，带孔齿轮在加工齿面时用以下定位、夹紧方式：以外圆和端面定位&&工件和夹具心轴的配合间隙较大，用千分表校正外圆以决定中心的位置，并以端面定位；从另一端面施以夹紧。
2) 齿轮毛坯的加工
齿面加工前的齿轮毛坯加工，在整个齿轮加工工艺过程中占有很重要的地位，因为齿面加工和检测所用的基准必须在此阶段加工出来；无论从提高生产率，还是从保证齿轮的加工质量，都必须重视齿轮毛坯的加工。
在齿轮的技术要求中，应注意齿顶圆的尺寸精度要求r=53mm，因为齿厚的检测是以齿顶圆为测量基准的，齿顶圆精度太低，必然使所测量出的齿厚值无法正确反映齿侧间隙的大小。所以，在这一加工过程中应注意下列三个问题：
a、当以齿顶圆直径作为测量基准时，应严格控制齿顶圆的尺寸精度；
&& b、保证定位端面和定位孔或外圆相互的垂直度；
c、提高齿轮内孔的制造精度，减小与夹具心轴的配合间隙。
齿端的加工&&齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺等方式。倒圆、倒尖后的齿轮在换档时容易进人啮合状态，减少撞击现象。倒棱可除去齿端尖边和毛刺。倒圆时，铣刀高速旋转，并沿圆弧作摆动，加工完一个齿后，工件退离铣刀，经分度再快速向铣刀靠近加工下一个齿的齿端。齿端加工必须在齿轮淬火之前进行，通常都在滚（插）齿之后，剃齿之前安排齿端加工。
5、轴承的更换
轴承为标准件，主要采用更换的方式进行功能的恢复。进给箱中轴承明细表如下：
轴承配置图中编号
33、36、37、42、43、44、45
圆锥滚子轴承
圆锥滚子轴承
推力球轴承
挂轮箱中轴承明细表如下：
轴承配置图中编号
深沟球轴承
27、28、31
深沟球轴承
25、29、30
深沟球轴承
修理时根据明细表外购更换
6、进给箱的装配
经过检查修理和更换的零件符合要求后进行重新装配。重新装配的步骤与拆卸时相反。其装配顺序包括装配前的准备、
装配、装配后的检查。
（1）装配前的准备
熟悉装配图及技术要求，了解机器的详细结构及每个零件的作用和相互关系。确定装配方法 装配程序、
所需的设备和工具、装配地点。检查每一个被装零件的表面质量并清洗干净涂油待装，各油路应畅通，检查各密封件质量，毡垫和毡圈装配前用油浸透等。
装配时要严格按照各零件的装配要求和步骤进行装配。
装配系统图见
进给箱的装配系统图
传动图上编号
制造厂零件编号
模数或螺距 (mm)
螺旋角及旋角
热处理及精度
52-Ⅱ-7
进给箱滚动轴承明细表
圆锥滚子轴承
深沟球轴承
深沟球轴承
圆锥滚子轴承
圆锥滚子轴承
推力球轴承
用5107/P5代替
圆锥滚子轴承
深沟球轴承
深沟球轴承
圆锥滚子轴承
圆锥滚子轴承
圆锥滚子轴承
圆锥滚子轴承
深沟球轴承
圆锥滚子轴承
（3）装配后的检查
根据机器的修理质量标准按规定、项目及内容进行检查，以保证修理的质量。对于各管路和密封处不得有渗漏现象；各种变速和变向机构的装配，必须做到位置正确、操作灵活，操作手柄位置应与机器运转要求相符合。检查拆卸时的标记是否正确；高速运动机构的外面不得有凸出的螺钉头、键和销钉头等；检查是否有工具和其他物品掉入机器内。
&光杠、丝杠的修理工艺
1、光杠、丝杠的拆卸注意事项
（1）光杠、丝杠在拆装过程中必须水平拆装，禁止撬动，特别是用力下压，以免造成拆装过程中队丝杠、光杠造成二次损伤；
（2）拆卸下的丝杠、光杠需用线拴住后在架子上悬挂存放，避免产生变形；
2、光杠、丝杠的清洗
丝杆的清洗，先把丝杆放在油盆1中进行清洗用毛刷沿这丝杆螺纹方向进行刷洗，若丝杆中夹有油污则用钢锯片等清除。在一盆中进行了初洗后将进行第二盆的清洗在第二盆油中我们是仔细的清洗把未洗净的油污都清洗干净，在第三盆油中我们主要是精洗把所以的油污都除去。最后用干棉纱和棉布把油擦干。而我们清洗过的清洗剂则经过沉淀然后把上层清液倒如另一组油盆中进行循环使用这样不仅节省了清洗剂而且也提高了清洗质量。
3、丝杠的修理工艺
切削螺纹工件的质量好坏，取决于丝杠的精度、丝杠与开合螺母的啮合质量以及开合螺母的稳定性。
由于整个丝杠都暴露在外，防尘条件较差，容易发生磨料磨损，导致丝杠各段螺距不等的现象产生。同时，溜板箱（连同开合螺母）下沉，促使丝杠弯曲，丝杠回转产生振动。
一般修理丝杠—螺母副的方法是修丝杠、配螺母。
丝杠的修理工艺如下：
要求及方法
校正丝杠的弯曲变形时，要尽量消除内应力。常用压力校直法（用木锤等）来校直，但在修车螺纹及使用过程中容易再次变形，因此应尽可能地增加低温时效处理工序
精修丝杠外径
在精车螺纹及总装校表时都以丝杠外径为基准，因此必须确保丝杠外径在总长上的尺寸一致。
在修理前要检查丝杠的螺距误差和螺距积累误差根据最大的修理余量确定丝杠能否修复，以免精车到丝杠末尾部分时出现螺纹齿厚减弱过度，影响丝杠强度。丝杆见图3—190
4、光杠的修复校直
因光杠与丝杠一同弯曲后势必与溜板箱的传动齿轮轴孔不同轴，相对移动受阻、回转不均匀，使进给运动产生爬行。光杠校直后还应修正键槽，使传动齿轮在光杆全长上移动灵活，检查方法如下图3—198所示
矫直方法入下:
①冷压校直:校直前找出光杆的弯曲位置及最高点,作出记号.先将原弯压过一些,即低点变高点,再翻过来往回逐渐压直。可以使用压力机或是千斤顶矫直。
②.翘打校直:校直前找出光杆的弯曲位置及最低点,作出记号.将工件低点朝上,工件两端架于V型铁上,并固定在带有T型槽的平台上.切记不可把工件压的过紧.用木方将工件向上挑起,并用正火后的紫铜锤轻敲记号处(低点).敲打数次后检查其调直效果,只至调直为止.
5、光杠、丝杠的装配
在装配丝杠、光杠的过程中要注意避免对其的二次损伤。装配顺序如下：
进给箱—托架—丝杠—法兰—定位销—光杠—法兰—定位销
装配中要注意进给箱，光杠、丝杠、溜板箱和托架在同一水平上，保证其同轴度。
装配后对装配情况进行检验。
1、装配后的要求分析
（1）对轴孔线的垂直度的允许误差为0.006mm。
（2）装配后的轴向窜动允许误差为0.01~0.015mm。
（3）丝杠支承孔允许误差为.
（4）光杠支承孔允许误差为。
（5）安装尺寸允许误差为。
（6）为保证丝杠、光杠、操纵杆等支承托架的同轴度要求，将托架的修复放在进给箱修理同时进行，是轴孔的尺寸及中心距相同。
（7）、进给箱中的齿轮、轴承、套等易损件的修复或更新按常规进行。
2、装配间隙调整方法
（1）、按图3—186所示的方法检查丝杠法兰表面1、2对轴孔轴线的垂直度，若磨损时可以用刮研修正。
（2）、测量轴向窜动的方法见图3-187所示。组件装配后，在丝杠连接轴的中心孔内装入钢球（用黄油黏住），百分表顶在钢球上，回转连接轴，测量其轴向窜动。
（3）、由于床身导轨磨损后溜板箱下沉，丝杠弯曲，结果使托架孔磨损。一般采用镗孔镶套来修复，使托架的轴孔中心距、轴孔至安装地面的中心高H均与进给箱尺寸一致，见图3—188。
（4）、若进给箱轴的轴承向窜动超过标准则可用调整垫片法调整轴向间隙：在轴承端盖与轴承座端面之间填放一组软材料（软钢片或弹性纸）垫片；调整时，先不放垫片装上轴承端盖，一面均匀地拧紧轴承端盖的螺钉，一面用手转动轴，直到轴承滚动体与外圈接触而轴内部没有间隙为止；这时测量轴承端盖与轴承座端面之间的间隙，再加上轴承在正常工作时所需要的轴向间隙；这就是所需填放垫片的总厚度，然后把准备好的垫片填放在轴承端盖与轴承座端面之间，最后拧紧螺钉。
（5）、最后调整完后用手转动进给箱的主轴，查看各个组件之间的配合是否正常。轴向或径向移动的组件是否运动正常。能不允许有卡死现象。
（6）、最后检查调整完毕后装入整机进行整机调整试车。
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