数控机床：G90轴向切削简单循环使用方法_数控铝材吧_百度贴吧
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数控机床：G90轴向切削简单循环使用方法
G90轴向切削简单循环的用法一、G90的圆柱切削方式 （1）格式：G90X（U）____Z（W）____F____ (2)意义：X，Z为切削终点坐标。U，W为切削终点相对于循环起点的坐标。F为切削速度。 (3)G90循环过程A到B：G00快速移动B到C：G01切削运动C到D：G01切削运动D到A：G00快速移动 (4)G90的圆柱切削方式编程实例外圆粗刀车为T0101，一次吃刀量不超过3mm，毛坯直径为20mm，循环起点定在（23，3）处。绝对方式编程O0008TG00X23Z3（循环起点）G90X17Z—15F100X14 X11（循环部分）X10G00X100Z100M30相对方式编程 O0008TG00X23Z3（循环起点）G90U—6w—18F100U—3U—3（循环部分）U—1G00X100Z100M30
明天就要更新咒术师啦，...
虽然循环早已经认识，但...
楼主认为中国整个工业领...
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G90轴向切削简单循环的用法二、G90的圆锥切削方式（1）格式：G90X（U）__Z（W）___R___F___（2）意义：X，Z为切削终点坐标。U，W为切削终点相对于循环起点的坐标。R为切削起点与切削终点的X轴差值的一半。F为切削速度。（3）编程实例图纸如下：第一种编程方式：变R方式O2001TG00X42Z1G01X40Z0F60G90X40Z-10R-2F80R-4R-6R-8R-10G00X100Z100M30第二种编程方式：变X方式O2001T0101M03S600g00x62z0g92x56z-10r-10f80x52x48x44x40G00x100z100M5M30
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数控铣床编程实例
数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接） 实例一 毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序
① 铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。 ② 每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具
现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点
在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）： N0010
；调一次子程序，槽深为2㎜
；再调一次子程序，槽深为4㎜
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贡献者：趣味1生
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　　常用的圆弧编程指令是G2和G3，使用时必须编入圆弧起点坐标，终点坐标、圆弧半径或中心坐标，可处理各种类型的圆弧编程。西门子810D/840D系统中的CT和RND指令也可以生成精确的圆弧轨迹，在加工轮廓中出现用圆弧与其他直线或圆弧相切连接的轨迹时，灵活运用CT和RND指令进行圆弧编程比使用G2和G3指令方便得多：
　　一、两种特殊的圆弧编程指令：CT和RND
　　常用的圆弧编程指令是G2和G3，使用时必须编入圆弧起点坐标，终点坐标、圆弧半径或中心坐标，可处理各种类型的圆弧编程。西门子810D/840D系统中的CT和RND指令也可以生成精确的圆弧轨迹，在加工轮廓中出现用圆弧与其他直线或圆弧相切连接的轨迹时，灵活运用CT和RND指令进行圆弧编程比使用G2和G3指令方便得多：
　　1、RND指令处理轮廓拐点的圆弧过渡
　　RND指令的含义：轮廓拐点处用指定半径的圆弧过渡处理，并且和相关的直线或圆弧相切连接，数控系统自动运算各个切点的坐标。
　　参照图1 加工内容为底边外的其余轮廓，所用程序如下。
　　N005 G54 G90 G0 Z100 T1 D1
　　N010 X-70 Y-50
　　N015 M03 S Z-10
　　N020 G41 Y-20
　　N025 G1 Y70 RND=5
　　N030 G1 X-40 RND=5
　　N035 G3 &0 CR=20 RND=5
　　N040 G3 &40 CR=20 RND=5
　　N045 G1&70 RND=5
　　N050 G1 Y-30
　　N055 M30
　　程序中用RND=5的格式表示轮廓拐点处用半径R5的圆弧过渡处理，并与相关的直线或圆弧相切连接，数控系统自动运算各个切点的坐标，程序中不需写入切点的坐标。而用G2和G3指令编写各处R5圆弧就必须计算各个切点的坐标（共10个点），还多了五条程序。
　　2、CT指令完成直线和圆弧或圆弧和圆相切边接
　　CT指令的含义是：经过一段直线或圆弧的结束点P1和另一个指定点P2生成一段圆弧并且和前面的直线或圆弧在P1点处相切，数控系统自动运算圆弧半径CT指令是模态的。
　　参照图2 加工内容为底边外的其余轮廓，所用程序如下：
　　N005 G54 G90 G0 Z100 T1 D1
　　N010 X-90 Y-120
　　N015 M03 SZ-10
　　N020 G41Y-100
　　N025 G1 Y20
　　N030 X-60
　　N040 Yo
　　N045 CT X-20（第一个R20圆弧）
　　N050 X20（第二个R20圆弧）
　　N055 X60（第三个R20圆弧）
　　N060 G1 Y20
　　N065 G1&90
　　N070 Y-100
　　N075 M30
　　用CT在编制程序时只需输入切点坐标而不用写入圆弧半径，也不用判断圆弧的方向，在直线和圆弧或多段圆弧相切连接的轮廓编程时使用非常方便。
　　3、CT和RND指令在极坐标系中的应用
　　在极坐标系中用G2和G3指令编程时有一个限制，极点必须设定在所编程圆弧的中心。而用CT和RND指令就很好地克服了这一障碍。
　　（1）RND指令在极坐标系中的应用
　　参照图3在数控铣床加工4个30度的V型槽，以90度位置的V型槽为例程序如下。
　　N005 G54 G0 T1 D1 Z100
　　N010 G111 Xo YO
　　N015 AP=90-15 RP=110
　　N020 M03 S Z10
　　N025 G42 RP=100
　　N030 G1 RP=0 RND=10
　　N035 G1 RP=100
　　N040 M30
　　（2）CT指令在极坐标系中的应用。
　　参照图4 加工上部的3段圆弧和2段直线相切连接的部位，程序如下。
　　N005 G54 G90 Go Z100 T1 D1
　　N010 G111 XO YO
　　N015 AP=90-36-18 RP=150
　　N020 M03 S Z-10
　　N025 G42 RP=130
　　N030 G1 RP=142.66/2
　　N035 CT AP=90-18
　　N040 AP=90+18
　　N045 AP=90+18+36
　　N050 G1 RP=150
　　N055 M30
　　图3和图4 这两种类型的工件加工部位使用算术坐标系编程数据处理比较麻烦，在极坐标系中用G2和G3指令编程圆弧时极点必须设定在所编圆弧的中心，需要一些计算工作，而使用RND和CT指令编程圆弧时，极点就不必设定在所编圆弧的中心，极点可以设定在任意的方便数据处理的位置。图3和图4 这两种类型的工件加工部位在编程时使用极坐标且极点设定在工件中心最为方便。
　　二、特殊刀具补偿方法在加工扇形段导入板中的应用
　　1、一般的刀具补偿方法
　　参照图5 ，在数控铣上用40mm立铣刀加工60H7的槽，按照槽的边界线进行编程，使用的程序如下。
　　N005 G54 G90 Go Z100 T1 D1
　　N010 X-150 YO
　　N020 M03 S300 F100 Z30
　　N025 G42 Y30
　　N030 G1&150
　　N035 Y-30
　　N040 X-150
　　N050 M30
　　实际加工中要经过粗加工、半精加工和精加工运行三次程序，对应的半径补偿值先大后小分别是22mm，20.5mm，20mm（理念值，最终的半径补偿值要经过实际测量确定）。
　　2、特殊的刀具补偿方法
　　参照图5，在数控铣床上40mm立铣刀加工60H7的槽，按照中心线进行编程，使用的程序如下。
　　N005 G54 G90 GO Z100 T1 D1
　　N010 X-150 YO
　　N020 M03 S300 F100 Z30
　　N025 G42 X-140
　　N030 G1 X150
　　N035 GO Z100
　　N040 G40 X-150
　　N050 Z30
　　N055 G41 X-140
　　N060 G1 X150
　　N065 GO Z100
　　N070 M30
　　实际加工中要经过粗加工、半精加工和精加工运行三次程序，对应的半径补偿先小后大分别是8mm、9.5mm，10mm（理论值，最终的半径补偿值要经过实际测量后确定），最终的半径补偿理论值=槽的宽度/2-刀具半径。在程序中分别用G41和G42激活两次刀补，增加了一次空行程，这种使用刀具半径补偿的方式在加工一般类型的工件时显得很麻烦，但是在加工特定类型的工件时使用这种方法就会使编程工作变得非常简单。
　　3、在加工扇形段导入板中的应用
　　在一些比较特殊槽体的加工中，图纸中只标注槽的宽度、深度和中心线的形状尺寸，针对这一类型的工件，按照中心线进行编程，加工中应用特殊的刀具补偿方法。
　　参照图6，这是我公司薄板厂连铸设备中使用的扇形段导入板，它是扇形段导入装置中的关键零件。用Tk6920数控锉铣床的加工七条128&44mm导入槽。该工件的七条导入槽是由多段圆弧和直线相切连接构成，图纸中只标注了槽的宽度、深度和中心线的形状尺寸，以上部第一个导入槽为例说明特殊的刀具补偿使用方法，按照中心线进行编程。
　　程序名称：CA01
　　程序内容：N5 G54 G90 G64 GO Wo Z150 T1 D1（调用第一个刀号）
　　N10 G111 XO YO
　　N15 X=- Y=464.424
　　N20 M04 S250 F200 Z-44
　　N25 G41 X=IC（50）（激活刀补开始加工槽体的上边界）
　　N30 G1 X=-
　　N35 CT AP=90-16.03 RP=1499.5
　　N40 G1 AP=90-16.03 RP=
　　N45 GO G40 X=IC（100）Z150
　　N50 X=- Y=464.424 T1 D2（调用第二个刀号）
　　N55 G42 X=IC（50）（激活刀补开始加工槽体的下边界）
　　N60 G1 X=-
　　N65 CT AP=90-16.03 RP=1499.5
　　N70 G1 AP90-16.03 RP=
　　N75 GO G40 X=IC（100）Z150
　　N80 M30
　　槽的宽度和中心线不对称，程序中用了两个刀号，加工槽体的上边界时用D1，加工槽体的下边界是时用D2，实际加工中用50mm铣刀要经过粗加工、半精加工和精加工运行三次程序，对应的半径补偿值先小后大分别是D1=100mm，12mm，12.5mm，D2=13mm，15mm，15.5mm.
　　如果使用一般的刀具补偿使用方法，按照槽的边界线进行编程，就要计算槽的边界线中各段圆弧和直线切点的坐标以及各段圆弧的半径，计算量是非常大的。而按照中心线进行编程就可直接使用力纸上标注的尺寸，避免了大量、繁琐的数据计算工作，保证了程序中所用数据的准确性，极大的提高了编程效率。
　　其方法有两个特殊：（1）按照中心线进行编程而不是按照真实的加工边界线进行编程。（2）刀具补偿值按照粗加工、半精加工和精加工的顺序逐渐加大，理论补偿值二加工的边界到中心线的距离--刀具半径。优点是直接使用图纸上标注的尺寸进行编程，保证了程序中所用数据的准确性，不需进行大量繁琐的数据计算工作。
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数控铣常用指令及编程实例
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