工件在装夹过程中产生的误差称为装夹误差
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一、填空题1、从零件图开始，到获得数控机床所需控制（介质 ）的全过程称为程序编制，程序编制的 方法有（ ）和（ ） 。 ）插补和（ ）和（ ）插补。 ）两种，我国2、数控机床实现插补运算较为成熟并得到广泛应用的是（ 3、穿孔带是数控机床的一种控制介质，国际上通用标准是（ 采用的标准是（ ） 。4、自动编程根据编程信息的输入与计算机对信息的处理方式不同，分为以（ 的自动编程方法和以（ 5、数控机床由控制介质、 （ ）为基础的自动编程方法。 ）和（ ）（ 、 ）等部分组成。）为基础6、数控机床按控制运动轨迹可分为（ 式又可分为（ ）（ 、） 、点位直线控制和（）等几种。按控制方）和半闭环控制等。 ） ，也是程序的（ ） 。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽7、对刀点既是程序的（ 量选在零件的（）基准或工艺基准上。 ）路线。 ）和（ ）补8、在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为（9、在轮廓控制中，为了保证一定的精度和编程方便，通常需要有刀具（ 偿功能。 10、编程时的数值计算，主要是计算零件的（ （ ）和（ ）和（）的坐标，或刀具中心轨迹的 ） ，逼近直线段或圆弧）的坐标。直线段和圆弧段的交点和切点是（ ） 。 ）（ 、小段轮廓曲线的交点和切点是（11、切削用量三要素是指主轴转速（切削速度）（ 、 需要不同的（ ） ，并应编入程序单内。） 。对于不同的加工方法，12、在铣削零件的内外轮廓表面时， 为防止在刀具切入、 切出时产生刀痕，应沿轮廓 （ 方向切入、切出，而不应（ ）方向切入、切出。 ）铣刀和（ ）（ 、 ）（ 、 ）铣刀。 ）和副偏角。 ） 。）13、铣刀按切削部分材料分类，可分为（ 14、端铣刀的主要几何角度包括前角（ 15、工件上用于定位的表面，是确定工件（ 16、用压板夹紧工件时，螺栓应尽量（ 17、切削用量中对切削温度影响最大的是（ 最小。）的依据，称为（）工件；压板的数目一般不少于（ ） ，其次是（ ） ，而（）块。 ）影响18、为了降低切削温度，目前采用的主要方法是切削时冲注切削液。切削液的作用包括 （ ）（ 、 ）（ 、 ）和清洗作用。 ）基准的主要作用是保证加工表面之间的相互位置精度。19、在加工过程中， （1&&&&20、铣削过程中所选用的切削用量称为铣削用量，铣削用量包括铣削宽度、铣削深度、 （ ） 、进给量。 ）后，再开始浇注。 ）21、钻孔使用冷却润滑时，必须在（22、铣刀的分类方法很多，若按铣刀的结构分类，可分为整体铣刀、镶齿铣刀和（ 铣刀。 23、用圆柱销定位时，必须有少量（ ） 。 ） 、切削油。 ） 。24、切削液的种类很多，按其性质，可分为三大类：水溶液、 （ 25、在精铣垂直面时，基准面应贴紧钳口，圆棒应放在活动钳口处（ 26、按划线钻孔时，为防止钻孔位置超差，应把钻头横刃（ 在孔中心先钻一定位小孔。） ，使其定心良好，或者27、当金属切削刀具的刃倾角为负值时，刃尖位于主刀刃的最高点，切屑排出时流向工件 （ ）表面。 ） 。 ） 、 （ ） （ 和 ）28、切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称为（ 29、 切削塑性材料时， 切削层的金属往往要经过 （ 四个阶段。 30、工件材料的强度和硬度较低时，前角可以选得（ 选得（ ）些。 ） 、 （）些；强度和硬度较高时，前角31、刀具切削部分的材料应具备如下性能；高的硬度、 （ （ ） 。 ）（ 、 ）（ 、）（ 、）（ 、） 、32、常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、 （ 33、影响刀具寿命的主要因素有；工件材料（ 34、零件的主要精度包括精度（ ） 、精度（）四种。 ）（ 、 ） 。 ）等三项内容。）及精度（ ） 。 ）（ 、35、斜楔、螺旋、凸轮等机械夹紧机构的夹紧原理是（ 36、一般机床夹具主要由定位元件、 （ ）（ 、）等四个部分组成。根据需要夹具还可以含有其它组成部分，如分度装置、传动装置等。 37、采用布置恰当的六个支承点来消除工件六个自由度的方法，称为（ 38、工件在装夹过程中产生的误差称为装夹误差、 （ ）误差及（ ） 。 ）误差。39、在切削塑性金属材料时，常有一些从切屑和工件上带来的金属“冷焊”在前刀面上，靠 近切削刃处形成一个硬度很高的楔块，该楔块即（ 40、作用在工艺系统中的力，有切削力、 （ 惯性力。 41、能消除工件 6 个自由度的定位方式，称为（ 42、在刀具材料中， （ 刀具。 ）定位。 ） 。） 、构件及工件的重力以及运动部件产生的）用于切削速度很高、难加工材料的场合，制造形状较简单的2&&&&43、刀具磨钝标准有（）和（）两种。 ）的符合程度称为加工精度。加工精度越高，则44、零件加工后的实际几何参数与（ 加工误差越小。45、工件的实际定位点数，如不能满足加工要求，少于应有的定位点数，称为（ 位。这在加工中是不允许的。 46、在切削过程中，工件上形成三个表面：①待加工表面；②加工表面；③（ 47、 刀具磨损到一定程度后需要刃磨换新刀， 需要规定一个合理的磨损限度， （ 即为 48、若工件在夹具中定位，要使工件的定位表面与夹具的（ 度。 49、 在尺寸链中被间接控制的、 当其他尺寸出现后自然形成的尺寸， 称为封闭环或 （ 环。 50、数控机床大体由（ 51、数控机床控制介质有（ 入数控系统。 52、数控机床按控制系统功能特点分类分为： （ 53、加工中心是一种带（ 54、FMC 由（ ）和（ ）和（ ）（ 、 ）和（ ） 。 ）（ 、 ）（ 、 ）（ 、 ）（ 、 ）和（ ）组成。）定） 。 ） 。）相接触，从而消除自由））等。穿孔带上的代码信息可由送）的数控机床。）所组成。 ）和（ ） 。 ） ，实现这一运算的装置叫55、国际上通用的数控代码是（56、数控系统按一定的方法确定刀具运动轨迹的过程叫（ （ ） 。 ） ，并规定（57、数控机床中的标准坐标系采用（ 向为坐标正方向。）刀具与工件之间距离的方58、数控机床坐标系三坐标轴 X、Y、Z 及其正方向用（ 转运动及其正方向+A、+B、+C 分别用（ ）判断。）判定，X、Y、Z 各轴的回59、每个脉冲信号使机床运动部件沿坐标轴产生一个最小位移叫（ 60、与机床主轴重合或平行的刀具运动坐标轴为（ （ ） 。 ） ，与工件安装面（ ）和（ ） 。） 。）轴，远离工件的刀具运动方向为61、X 坐标轴一般是（ 62、刀具位置补偿包括（） ，且垂直 Z 坐标轴。63、粗铣平面时，因加工表面质量不均，选择铣刀时直径要（ 直径要（ ） ，最好能包容加工面宽度。）一些。精铣时，铣刀64、在数控铣床上加工整圆时，为避免工件表面产生刀痕，刀具从起始点沿圆弧表面的 进入，进行圆弧铣削加工；整圆加工完毕退刀时，顺着圆弧表面的（ 65、确定轴向移动尺寸时，应考虑刀具的（ ）和（ ） 。 ）退出。3&&&&66、数控机床使用的刀具必须有（）和（） 。 ）工件轮廓的（ ）凹圆半径。67、铣削平面轮廓曲线工件时，铣刀半径应（ 68、走刀路线是指加工过程中， （ 69、粗加工时，应选择（ 70、精加工时，应选择较（ 71、机床参考点通常设置在（）相对于工件的运动轨迹和方向。 ）的切削速度。 ）的切削速度。）的背吃刀量、进给量， （ ）背吃刀量、进给量，较（ ） 。72、机床接通电源后的回零操作是使刀具或工作台退离到（ 73、编程时可将重复出现的程序编程（ 74、使用返回参考点指令 G28 时，应（ 73、铣床固定循环由（ ）组成。 ） ，使用时可以由（） 。 ）多次重复调用。） ，否则机床无法返回参考点。76、在返回动作中，用 G98 指定刀具返回（ 77、在指定固定循环之前，必须用辅助功能（） ；用 G99 指定刀具返回（ ）使主轴（ ） 。） 。78、在精铣内外轮廓时，为改善表面粗糙度，应采用（）的进给路线加工方案。 ）方案。79、对铝镁合金，为了降低表面粗糙度值和提高刀具耐用度，建议采用（参考答案：1.介质、手工编程、自动编程；2.直线、圆弧；3.ISO、EIA、ISO；4.自动编程语言、图形编 程；5.数控装置、伺服系统、机床；6.点位控制、轮廓控制、开环控制、闭环控制；7.起点、 终点、设计；8.加工；9.长度、半径；10.基点、节点、基点、节点、基点、节点；11.进给量、 背吃刀量、切削用量；12.切向、法向 13.高速钢、硬质合金；14.后角、刃倾角、主偏角；15. 位置、定向基准；16.靠近、两；17.切削速度、进给量、切削深度；18.冷却作用、润滑作用、 防锈作用；19.定位；20.铣削速度；21.钻锋吃入金属；22.机械夹固式；23.过盈；24.乳化液； 25.固定；26.磨短；27.待加工；28.切削力；29.挤压、滑移、挤裂、切离；30.大、小；31. 足够的强度和韧性、高的耐耐磨性、高的耐热性、良好的工艺性；32.高速钢、硬质合金钢； 33.刀具材料、刀具的几何参数、切削用量；34.尺寸、几何形状、相对位置；35.利用机械摩 擦的自锁来夹紧工件；36.夹紧元件、对刀元件、夹具体；37.六点定位；38.基准位移、基准 不符；39.积屑瘤；40.夹紧；41.完全；42.硬质合金；43.粗加工磨钝标准、精加工磨钝标准； 44.理想几何参数；45.欠；46.已加工表面；47.刀具的磨钝标准；48.定位元件；49.终结。50. 输入装置、数控装置、伺服系统、机床本体组成；51.穿孔带、磁带、磁盘、光电纸带阅读 机；52.点位控制、点位直线控制、轮廓控制；53.刀库、自动换刀装置；54.加工中心、自动 交换工件装置；55.EIA 代码、ISO 代码；56.插补、插补器；57.笛卡儿直角坐标系、增大； 58.右手定则、右手螺旋法则；59.脉冲当量；60.Z、Z 轴正方向；61.水平的、平行；62.刀具 半径补偿、刀具长度补偿；63.小、大；64.切线方向、切线方向；65.引入长度、超越长度； 66.较高的强度、耐用度；67.小于、最小；68.刀具刀位点；69.大、合理；70.小、大；71.机 床各轴靠近正向极限的位置；72.机床参考点；73.子程序、主程序；74.取消刀具补偿功能；4&&&&75.6 个动作；76.初始平面、R 点平面；77.M03、旋转 78.逆铣；79.顺铣二、 判断题1、安全管理是综合考虑“物”的生产管理功能和“人”的管理，目的是生产更好的产品。 （ ）2、通常车间生产过程仅仅包含以下四个组成部分：基本生产过程、辅助生产过程、生产技 术准备过程、生产服务过程。 （ ） ）3、车间生产作业的主要管理内容是统计、考核和分析。 （4、 车间日常工艺管理中首要任务是组织职工学习工艺文件， 进行遵守工艺纪律的宣传教育， 并例行工艺纪律的检查。 （ ） ） ）5、当数控加工程序编制完成后即可进行正式加工。 （6、数控机床是在普通机床的基础上将普通电气装置更换成 CNC 控制装置。 （7、圆弧插补中，对于整圆，其起点和终点相重合，用 R 编程无法定义，所以只能用圆心坐 标编程。 （ ） ） ）8、插补运动的实际插补轨迹始终不可能与理想轨迹完全相同。 （9、数控机床编程有绝对值和增量值编程，使用时不能将它们放在同一程序段中。 （ 10、用数显技术改造后的机床就是数控机床。 （ ） ） ） ）11、G 代码可以分为模态 G 代码和非模态 G 代码。 （12、G00、G01 指令都能使机床坐标轴准确到位，因此它们都是插补指令。 （13、圆弧插补用半径编程时，当圆弧所对应的圆心角大于 180? 时半径取负值。 （14、不同的数控机床可能选用不同的数控系统，但数控加工程序指令都是相同的。 （ 15、数控机床按控制系统的特点可分为开环、闭环和半闭环系统。 （ ） ））16、在开环和半闭环数控机床上，定位精度主要取决于进给丝杠的精度。 （17、 点位控制系统不仅要控制从一点到另一点的准确定位， 还要控制从一点到另一点的路径。 （ ） ） ）18、常用的位移执行机构有步进电机、直流伺服电机和交流伺服电机。 （19、通常在命名或编程时，不论何种机床，都一律假定工件静止刀具移动。 （ 20、数控机床适用于单品种，大批量的生产。 （ 21、一个主程序中只能有一个子程序。 （ ） ）22、不同结构布局的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编程时都认为工件相对 于刀具运动。 （ ） ） ） ）23、子程序的编写方式必须是增量方式。 （24、数控机床的常用控制介质就是穿孔纸带。 （25、程序段的顺序号，根据数控系统的不同，在某些系统中可以省略的。 （ 26、绝对编程和增量编程不能在同一程序中混合使用。 （ ）5&&&&27、数控机床在输入程序时，不论何种系统座标值不论是整数和小数都不必加入小数点。 （ ） ）28、RS232 主要作用是用于程序的自动输入。 （ 29、车削中心必须配备动力刀架。 （ ）30、Y 坐标的圆心坐标符号一般用 K 表示。 （ 31、非模态指令只能在本程序段内有效。 （ 32、X 坐标的圆心坐标符号一般用 K 表示。 （ 33、数控铣床属于直线控制系统。 （ ）） ） ）34、采用滚珠丝杠作为 X 轴和 Z 轴传动的数控车床机械间隙一般可忽略不计。 （）35、旧机床改造的数控车床，常采用梯形螺纹丝杠作为传动副，其反向间隙需事先测量出来 进行补偿。 （ ）36、顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）的判别方向是：沿着不在圆弧平面内 的坐标轴正方向向负方向看去，顺时针方向为 G02，逆时针方向为 G03。 （ ）37、顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）的判别方向是：沿着不在圆弧平面内 的坐标轴负方向向正方向看去，顺时针方向为 G02，逆时针方向为 G03。 （ 38、伺服系统的执行机构常采用直流或交流伺服电动机。 （ ） ） ）39、 直线控制的特点只允许在机床的各个自然坐标轴上移动， 在运动过程中进行加工。 （ 40、数控车床的特点是 Z 轴进给 1mm，零件的直径减小 2mm。 （ 41 只有采用 CNC 技术的机床才叫数控机床。 （ ） ）42 数控机床按工艺用途分类， 可分为数控切削机床、 数控电加工机床、 数控测量机等。 （）43 数控机床按控制坐标轴数分类，可分为两坐标数控机床、三坐标数控机床、多坐标数控 机床和五面加工数控机床等。 （ ） ） ）44 数控车床刀架的定位精度和垂直精度中影响加工精度的主要是前者。 （45 最常见的 2 轴半坐标控制的数控铣床，实际上就是一台三轴联动的数控铣床。 （ 46 四坐标数控铣床是在三坐标数控铣床上增加一个数控回转工作台。 （ 47 液压系统的输出功率就是液压缸等执行元件的工作功率。 （ 48 液压系统的效率是由液阻和泄漏来确定的。 （ ） ） ） ）49 调速阀是一个节流阀和一个减压阀串联而成的组合阀。 （ 50 液压缸的功能是将液压能转化为机械能。 （ ）51、数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。 （）52、 由存储单元在加工前存放最大允许加工范围， 而当加工到约定尺寸时数控系统能够自动 停止，这种功能称为软件形行程限位。 （ ）53、点位控制的特点是，可以以任意途径达到要计算的点，因为在定位过程中不进行加工。 （ ）6&&&&54、数控车床加工球面工件是按照数控系统编程的格式要求，写出相应的圆弧插补程序段。 （ ） ）55、伺服系统包括驱动装置和执行机构两大部分。 （56、不同结构布局的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编程时都认为刀具相对 于工件运动。 （ ） ） ）57、一个主程序调用另一个主程序称为主程序嵌套。 （58、数控车床的刀具功能字 T 既指定了刀具数，又指定了刀具号。 （ 59、数控机床的编程方式是绝对编程或增量编程。 （ ）60、数控机床用恒线速度控制加工端面、锥度和圆弧时，必须限制主轴的最高转速。 （ 61、螺纹指令 G32 X41.0 W-43.0 F1.5 是以每分钟 1.5mm 的速度加工螺纹。 （ 62、经试加工验证的数控加工程序就能保证零件加工合格。 （ 63、数控机床的镜象功能适用于数控铣床和加工中心。 （ ） ） ） ） ） ） ））64、数控机床加工时选择刀具的切削角度与普通机床加工时是不同的。 （65、数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。 （ 66、在数控加工中，如果圆弧指令后的半径遗漏，则圆弧指令作直线指令执行。 （ 67、车床的进给方式分每分钟进给和每转进给两种，一般可用 G94 和 G95 区分。 （68、 在数控机床上加工零件， 应尽量选用组合夹具和通用夹具装夹工件。 避免采用专用夹具。 （ ） ） ）69、保证数控机床各运动部件间的良好润滑就能提高机床寿命。 （ 70、数控机床加工过程中可以根据需要改变主轴速度和进给速度。 （ 71、车床主轴编码器的作用是防止切削螺纹时乱扣。 （ ）72、跟刀架是固定在机床导轨上来抵消车削时的径向切削力的。 （ 73、切削速度增大时，切削温度升高，刀具耐用度大。 （ ））74、数控机床进给传动机构中采用滚珠丝杠的原因主要是为了提高丝杠精度。 （）75、数控车床可以车削直线、斜线、圆弧、公制和英制螺纹、圆柱管螺纹、圆锥螺纹，但是 不能车削多头螺纹。 （ ） ）76、平行度的符号是 //，垂直度的符号是┸。 （77、数控机床为了避免运动件运动时出现爬行现象，可以通过减少运动件的摩擦来实现。 （ ） ） ）78、切削中，对切削力影响较小的是前角和主偏角。 （79、同一工件，无论用数控机床加工还是用普通机床加工，其工序都一样。 （ 80、数控机床的定位精度与数控机床的分辨率精度是一致的。 （ 81、刀具半径补偿是一种平面补偿，而不是轴的补偿。 （ ） ） ）82、固定循环是预先给定一系列操作，用来控制机床的位移或主轴运转。 （7&&&&83、数控车床的刀具补偿功能有刀尖半径补偿与刀具位置补偿。 （ 84、刀具补偿寄存器内只允许存入正值。 （ ） ））85、数控机床的机床坐标原点和机床参考点是重合的。 （ 86、机床参考点在机床上是一个浮动的点。 （ ）87、外圆粗车循环方式适合于加工棒料毛坯除去较大余量的切削。 （） ）88、固定形状粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。 （ 89、外圆粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。 （ ）90、刀具补偿功能包括刀补的建立、刀补的执行和刀补的取消三个阶段。 （ 91、刀具补偿功能包括刀补的建立和刀补的执行二个阶段。 （ 92、数控机床配备的固定循环功能主要用于孔加工。 （ ） ））93、数控铣削机床配备的固定循环功能主要用于钻孔、镗孔、攻螺纹等。 （ 94、编制数控加工程序时一般以机床坐标系作为编程的坐标系。 （ ））95、 机床参考点是数控机床上固有的机械原点， 该点到机床坐标原点在进给坐标轴方向上的 距离可以在机床出厂时设定。 （ ） ）96、因为毛坯表面的重复定位精度差，所以粗基准一般只能使用一次。 （97、表面粗糙度高度参数 Ra 值愈大，表示表面粗糙度要求愈高；Ra 值愈小，表示表面粗糙 度要求愈低。 （ ） ） ）98、标准麻花钻的横刃斜角为 50°～55°。 （99、数控机床的位移检测装置主要有直线型和旋转型。 （100、基本型群钻是群钻的一种，即在标准麻花钻的基础上进行修磨，形成“六尖一七刃的 结构特征。 （ ） ）101、数控加工程序是由若干程序段组成，而且一般常采用可变程序进行编程。 （ 102、只需根据零件图样进行编程，而不必考虑是刀具运动还是工件运动。 （ ）103、两轴联动坐标数控机床只能加工平面零件轮廓，曲面轮廓零件必须是三轴坐标联动的 数控机床。 （ ） ）104、进给路线的确定一是要考虑加工精度，二是要实现最短的进给路线。 （105、刀位点是刀具上代表刀具在工件坐标系的一个点，对刀时，应使刀位点与对刀点重合。 （ ） ）106、机床的进给路线就是刀具的刀尖或刀具中心相对机床的运动轨迹和方向。 （107、数控机床的进给路线不但是作为编程轨迹计算的依据，而且还会影响工件的加工精度 和表面粗糙度。 （ ） ） ）108、机床的原点就是机械零点，编制程序时必须考虑机床的原点。 （109、所谓节点计算就是指计算逼近直线或圆弧段与非圆曲线的交点或切点计算。 （ 110、机械零点是机床调试和加工时十分重要的基准点，由操作者设置。8&&&&112、 绝对值方式是指控制位置的坐标值均以机床某一固定点为原点来计算计数长度。 （ 113、增量值方式是指控制位置的坐标是以上一个控制点为原点的坐标值。 （ 114、无论是尖头车刀还是圆弧车刀都需要进行刀具半径补偿。 （ ） ） ） ） ））115、数控机床只适用于零件的批量小、形状复杂、经常改型且精度高的场合。 （ 116、数控机床与其它机床一样，当被加工的工件改变时，需要重新调整机床。 （ 117、对于点位控制，进给运动从某一位置到另一个给定位置的进程进行加工。 （ 118、一个程序中每个程序段的长短不一样称为可变程序段。 （ ）119、高温下，刀具切削部分必须具有足够的硬度，这种在高温下仍具有硬度的性质称为红 硬性。 （ ）120、由一套预制的标准元件及部件，按照工件的加工要求拼装组合而成的夹具，称为组合 夹具。 （ ）121、粗加工时，限制进给量提高的主要因素是切削力；精加工时，限制进给量提高的主要 因素是表面粗糙度。 （ ） ） ）122、用键槽铣刀和立铣刀铣封闭式沟槽时，均不需事先钻好落刀孔。 （123、高速钢与硬质合金相比，具有硬度较高，红硬性和耐磨性较好等优点。 （ 124、铣床主轴的转速越高，则铣削速度越大。 （ ）125、选择合理的刀具几何角度以及适当的切削用量都能大大提高刀具的使用寿命。 （ 126、工件以其经过加工的平面，在夹具的四个支承块上定位，属于四点定位。 （ ））127、硬质合金按其化学成分和使用特性可分为钨钴类（YG） 、钨钛钴类（YT） 、钨钛钽钴类 （YW） 、碳化钛基类（YN）四类。 （ ） ）128、刀具前角越大，切屑越不易流出，切削力越大，但刀具的强度越高。 （ 129、刀具磨损分为初期磨损、正常磨损、急剧磨损三种形式。 （ ）130、磨削不仅能加工软材料（如未淬火钢、灰铸铁等） ，而且还可以加工硬度很高、用金属 刀具很难加工的材料（如淬火钢、硬质合金等）（ 。 ） ）131、在加工过程中形成的相互有关的封闭尺寸图形，称为工艺尺寸链图。 （132、工件在夹具中与各定位元件接触，虽然没有夹紧尚可移动，但由于其已取造得确定的 位置，所以可以认为工件已定位。 （ ）133、一般在没有加工尺寸要求及位置精度要求的方向上，允许件存在自由度，所以在此方 向上可以为不进行定位。 （ ）134、机床夹具在机械加工过程中的主要作用是易于保证工件的加工精度；改变和扩大原机 床的功能；缩短辅助时间，提高劳动生产率。 （ ） ）135、切削热来源于切削过程中变形与摩擦所消耗的功。 （136、夹紧误差主要指由于夹紧力使工件变形后，在加工中使加工表面产生的形状误差，一 般情况下不计算此误差的大小。 （ ）9&&&&137、金属材料依次经过切离、挤裂、滑移（塑性变形） 、挤压（弹性变形）等四个阶段而形 成了切屑。 （ ） ） ）138、YG 类硬质合金中含钴量较高的牌号耐磨性较好，硬度较高。 （ 139、在夹具上能使工件紧靠定位元件的装置，称为夹紧装置。 （140、铣削用量选择的次序是：铣削速度、每齿进给量、铣削层宽度，最后是铣削层深度。 （ ） ）141、在卧式铣床上加工表面有硬皮的毛坯零件时，应采用逆铣切削。 （142、粗加工时，限制进给量提高的主要因素是切削力；精加工时，限制进给量提高的主要 因素是表面粗糙度。 （ ）143、若加工中工件用以定位的依据（定位基准） ，与对加工表面提出要求的依据（工序基准 或设计基准）相重合，称为基准重合。 （ ）144、在基准不符合情况下加工，基准不符误差仅仅影响加工尺寸精度，不会影响加工表面 的位置精度。 （ ） ） ）145、车刀刀尖圆弧增大，切削时径向切削力也增大。 （146、正确选择工件定位基准，应尽可能选用工序基准、设计基准作为定位基准。 （ 147、只要不影响工件的加工精度，部分定位是允许的。 （ ） ）148、1 个带圆柱孔的工件用心轴定位，可限制其四个自由度。 （149、车削螺纹时，车刀的工作前面和后角发生变化是由于螺纹升角使切削平面和基准位置 发生了变化。 （ ） ） ） ）150、车刀主偏角小，切削时径向抗力增大。 （151、在主偏角为 45°、75°、90°的车刀中，90°车刀的散热性能最好。 （152、 当工艺基准与设计基准不重合时， 加工中需要按尺寸链封闭环进行工艺尺寸换算。 （ 153、应尽量选择设计基准或装配基准作为定为基准。 （ ） ） ） ）154、工件使用大平面定位时，必须把定位平面做成微凹形。 （ 155、精度较高的零件，粗磨后安排低温时效以消除应力。 （156、采用一夹一顶加工轴类零件，只限制六个自由度，这种定位属于完全定位。 （ 157、刃倾角为负值可增加刀尖强度。 （ ） ） ）158、衡量车刀材料切削性能好坏的主要指标是硬度。 （159、主偏角是主切削刃在基面上的投影与进给方向之间的夹角。 （ 160、精加工时车刀后角可以比粗加工时车刀后角选大些。 （ 161、切断时的切削速度是不变的。 （ ） ） ） ）162、车削中加大进给量可以达到断屑效果。 （ 163、切削加工中提高切削速度就不易断屑。 （164、加工表面上残留面积越大、高度越高，则工件表面粗糙度越大。 （）10&&&&165、陶瓷的主要成分是氧化铝，其硬度、耐热性和耐磨性均比硬质合金高。 （） ）166、车削外圆柱面和车削套类工件时，它们的切削深度和进给量通常是相同的。 （ 167、热处理调质工序一般安排在粗加工之后,半精加工之前进行。 （ ）168、为了保证工件达到图样所规定的精度和技术要求，夹具上的定位基准应与工件上设计 基准、测量基准尽可能重合。 （ ） ）169、为了防止工件变形，夹紧部位要与支承对应，不能在工件悬空处夹紧。 （ 170、在批量生产的情况下，用直接找正装夹工件比较合适。 （ 171、刀具切削部位材料的硬度必须大于工件材料的硬度。 （ ） ）172、加工零件在数控编程时，首先应确定数控机床，然后分析加工零件的工艺特性。 （ 173、数控切削加工程序时一般应选用轴向进刀。 （ ） ） ））174、因为试切法的加工精度较高，所以主要用于大批、大量生产。 （175、具有独立的定位作用且能限制工件的自由度的支承称为辅助支承。 （ 176、切削用量中，影响切削温度最大的因素是切削速度。 （ ）177、积屑瘤的产生在精加工时要设法避免，但对粗加工有一定的好处。 （）178、硬质合金是一种耐磨性好。耐热性高，抗弯强度和冲击韧性都较高的一种刀具材料。 （ ） ） ）179、在切削时，车刀出现溅火星属正常现象，可以继续切削。 （180、刃磨车削右旋丝杠的螺纹车刀时，左侧工作后角应大于右侧工作后角。 （181、套类工件因受刀体强度、排屑状况的影响，所以每次切削深度要少一点，进给量要慢 一点。 （ ） ） ） ）182、切断实心工件时，工件半径应小于切断刀刀头长度。 （ 183、切断空心工件时，工件壁厚应小于切断刀刀头长度。 （184、数控机床对刀具的要求是能适合切削各种材料、能耐高温且有较长的使用寿命。 （185、数控机床对刀具材料的基本要求是高的硬度、高的耐磨性、高的红硬性和足够的强度 和韧性。 （ ）186、工件定位时，被消除的自由度少于六个，但完全能满足加工要求的定位称不完全定位。 （ ） ） ） ） ）187、定位误差包括工艺误差和设计误差。 （188、数控机床中 MDI 是机床诊断智能化的英文缩写。 （189、数控机床中 CCW 代表顺时针方向旋转，CW 代表逆时针方向旋转。 （190、一个完整尺寸包含的四要素为尺寸线、尺寸数字、尺寸公差和箭头等四项要素。 （ 191、高速钢刀具具有良好的淬透性、较高的强度、韧性和耐磨性。 （ 192、长 V 形块可消除五个自由度。短的 V 形块可消除二个自由度。 （ 193、长的 V 形块可消除四个自由度。短的 V 形块可消除二个自由度。 （ ） ） ）11&&&&194、高速钢是一种含合金元素较多的工具钢，由硬度和熔点很高的碳化物和金属粘结剂组 成。 （ ）195、零件图中的尺寸标注要求是完整、正确、清晰、合理。 （） 196、硬质合金是用粉末冶金法制造的合金材料，由硬度和熔点很高的碳化物和金属粘结剂 组成。 （ ） ）197、工艺尺寸链中，组成环可分为增环与减环。 （198、尺寸链按其功能可分为设计尺寸链和工艺尺寸链。按其尺寸性质可分为线性尺寸链和 角度尺寸链。 （ ） ） ） ） ）199、直线型检测装置有感应同步器、光栅、旋转变压器。 （ 200、常用的间接测量元件有光电编码器和感应同步器。 （201、直线型检测元件有感应同步器、光栅、磁栅、激光干涉仪。 （ 202、旋转型检测元件有旋转变压器、脉冲编码器、测速发电机。 （203、开环进给伺服系统的数控机床，其定位精度主要取决于伺服驱动元件和机床传动机构 精度、刚度和动态特性。 （ ） ）204、按数控系统操作面板上的 RESET 键后就能消除报警信息。 （205、若普通机床上的一把刀只能加工一个尺寸的孔，而在数控机床这把刀可加工尺寸不同 的无数个孔。 （ ） ）206、数控机床的反向间隙可用补偿来消除，因此对顺铣无明显影响。 （ 207、公差就是加工零件实际尺寸与图纸尺寸的差值。 （ ） ）208、国家规定上偏差为零，下偏差为负值的配合称基轴制配合。 （ 209、配合可以分为间隙配合和过盈配合两种。 （ ）210、在基轴制中，经常用钻头、铰刀、量规等定植刀具和量具，有利于生产和降低成本。 （ ） ） ） ） ）211、公差是零件允许的最大偏差。 （212、量块通常可以用于测量零件的长度尺寸。 （213、检查加工零件尺寸时应选精度高的测量器具。 （214、过盈配合的结合零件加工时表面粗糙度应该选小为好。 （ 215、加工零件的表面粗糙度小要比大好。 （ ） ）216、用一个精密的塞规可以检查加工孔的质量。 （217、更换系统的后备电池时，必须在关机断电情况下进行。 （）218、炎热的夏季车间温度高达 35°C 以上，因此要将数控柜的门打开，以增加通风散热。 （ ） ） ）219、当数控机床失去对机床参考点的记忆时，必须进行返回参考点的操作。 （220、数控机床在手动和自动运行中，一旦发现异常情况，应立即使用紧急停止按钮。 （12&&&&221、数控机床是为了发展柔性制造系统而研制的。 （ 222、数控技术是一种自动控制技术。 （ ））223、数控机床的柔性表现在它的自动化程度很高。 （ 224、数控机床是一种程序控制机床。 （ ））225、能进行轮廓控制的数控机床，一般也能进行点位控制和直线控制。 （ 226、加工平面任意直线应采用点位控制数控机床。 （ ） ））227、加工沿着与坐标轴成 45?的斜线可采用点位直线控制数控机床。 （ 228、多坐标联动就是将多个坐标轴联系起来进行运动。 （ 229、联动是数控机床各坐标轴之间的运动联系。 （ 230、四轴控制的数控机床可用来加工圆柱凸轮。 （ 231、加工中心是一种多工序集中的数控机床。 （ 232、加工中心是最早发展的数控机床品种。 （ ） ） ） ） ） ）233、加工中心是世界上产量最高、应用最广泛的数控机床之一。 （ 234、数控机床以 G 代码作为数控语言。 （ ） ） ） ）235、数控机床上的 F、S、T 就是切削三要素。 （ 236、G40 是数控编程中的刀具左补偿指令。 （237、判断刀具左右偏移指令时，必须对着刀具前进方向判断。 （238、数控铣床的工作台尺寸越大，其主轴电机功率和进给轴力矩越大。 （ 239、G03X—Y—I—J—K—F—表示在 XY 平面上顺时针插补。 （ ） ））240、同组模态 G 代码可以放在一个程序段中，而且与顺序无关。 （ 241、移动指令和平面选择指令无关。 （ ）242、在机床接通电源后，通常都要做回零操作，使刀具或工作台退离到机床参考点。 （）23、在数控程序中绝对坐标与增量坐标可单独使用，也可在不同程度段上交叉设置使用。 （ ） ）244、G92 指令一般放在程序第一段，该指令不引起机床动作。 （ 245、G04 X3.0 表示暂停 3ms。 （ ） ） ）246、工件源程序是计算机的编译程序。 （ 247、工件源程序是数控语言编写的程序。 （248、编排数控机床加工工序时，为了提高加工精度，采用一次装夹多工序集中。 （）249、在工件上既有平面需要加工，又有孔需要加工时，可采用先加工孔，后加工平面的加 工顺序。 （ ） ） ） ）250、装夹工件时应考虑夹紧力靠近主要支承点。 （251、塞规系用于检验工件孔径的尺寸是否合格的一种量具。 （252、习惯上环规的不通端(NO GO)外侧，有红色标示，作为区别。 （13&&&&253、刻度 0.01 ㎜的分厘卡，其外套筒上的刻划必为 100 个小格。 （ 254、塞规的通端(GO)直径大于不通端(NO GO)。 （ ） ））255、读取光标卡尺读数时，视线方向垂直于本尺。 （ 256、圆弧规能精确量测出误差读数。 （ ） ）257、正弦规的规格是称呼其两圆柱的中心距离。 （258、在加工现场配合正弦规使用的块规是 C 级块规。 （ 259、使用分厘卡前，应先作归零检测。 （ ））260、测量同一尺寸，组合愈多块的块规，其误差愈小。 （ 261、分厘卡不使用时，宜使砧座与测量面密合。 （ ） ））262、分厘卡的零点位置若有微小偏差，可调整衬筒。 （ 263、分厘卡的零点位置若有较大偏差，可调整外套筒。 （） ）264、握持外分厘卡的外套筒，旋转分厘卡框架，可快速调整尺寸。 （ 265、内分厘卡测量孔径，宜取数次测量中的最小值。 （ 266、内分厘卡测量槽宽，宜取数次测量中的最大值。 （ 267、测量工件时，必须先去除加工面的毛边再作量测。 （ 268、铣床床台上的Ｔ形槽，其用途之一为当基准面。 （ 269、游标卡尺之测爪可当作划线针划线。 （ ） ） ） ） ）270、量测工件的平行度或垂直度，可将工件放置于任何平面上。 （ 271、用游标卡尺量测比分厘卡更准确。 （ ） ））272、使用指示量表量测时，测杆应与量测面保持垂直为原则。 （ 273、正弦规量测的角度，常随量测角度增大而愈准确。 （ ）274、使用杠杆式量表时，测杆与工件所成夹角在 10 度以下，余弦误差可减小。 （ 275、正弦规量测角度，通常以不超过 45 度为宜。 （ 276、一般公制量表的读值可到 0.01mm。 （ ） ） ））277、使用外分厘卡量测外径时，取数次量测中的最大值为其量测值。 （ 278、量具若受磁化，应先行消磁方可使用。 （ ） ）279、表面粗糙度为 6.3a 之工件，可由视觉分辨有模糊之刀痕。 （280、使用标准型光标卡尺测量孔中心与基准边的距离，可先测得孔边缘至基准边的距离， 再加上孔半径，不必考虑光标卡尺夹爪的厚度。 （ ） ）281、0～25mm 深度分厘卡之归零，可将其基座面置于平板上进行。 （ 282、使用压缩空气清除分厘卡上的污物，是好的工作习惯。 （ ）283、使用分厘卡进行量测时为维持适当之接触压力，一般方法是旋转棘轮弹簧钮，使其发 出 2～3 声。 （ ） ）284、 使用指示量表时， 若量表的测杆与工件测量面尽量垂直， 可减少测量的余弦误差。 （14&&&&285、CNC 铣床若无机械原点自动记忆装置，开机后一般是先回归机械原点，才执行程序。 （ ） ）286、回归机械原点之操作，只有手动操作方式。 （287、单节操作(SINGLE BLOCK) OFF 时，能依照指定之程序，一个单节接一个单节连续执行。 （ ） ）288、一般 CNC 铣床之正Ｘ方向是指工件向右（操作者面向机器观察）移动。 （ 289、执行程序铣削工件前，宜依程序内容将刀具移至适当位置。 （ 290、执行程序前，应先检查补正值。 （ ） ） ） ） ）291、程序中若不须刀具长度补正时，宜将参数补正值归零。 （ 292、CNC 铣床之原始机械原点，一般是由制造厂商设定。 （293、单节删除符号“／”应配合操作面板之"option stop"操作。 （ 294、自动润滑系统之定期保养项目中，宜注意滤网清洗。 （ ）295、使用压板夹持工件时，螺栓到工件之距离应小于螺栓到垫块的距离。 （ 296、使用铣床虎钳夹持直立的圆柱工件时，直接夹持即可。 （ 297、工件宜夹紧于铣床虎钳的中央位置。 （ ） ） ））298、铣床虎钳于安装时，不须调整钳口与床台之平行度。 （299、使用阶级枕（梯枕）及压板夹持工件时，螺栓的位置应尽可能靠近工件。 （ 300、安装铣床虎钳时，应校正钳口之平行度及垂直度。 （ ） ））301、工件夹持时，应尽可能使刀具的切削力朝向固定装置。 （302、使用铣床虎钳夹持工件时，可使用合成树脂或软质手槌敲打工件，以确实定位。 （ 303、虎钳装于床台之前，必须彻底清洁床台面及虎钳底部。 （ 304、尽量利用铣床虎钳的固定钳口承受切削力。 （ ） ） ） ） ））305、若工件高度小于钳口高度，可在工件下方垫平行块。 （ 306、使用压板固定工件于床台上时，压板不宜平行床台。 （307、在铣床虎钳底部涂抹一些机油，才安装于床台上是良好的工作习惯。 （ 308、细长工件，宜用铣床虎钳夹住其两端面。 （ ） ）309、夹持铸钢粗胚工件，宜在钳口加上软金属钳口罩。 （ 310、铣削歪斜面，可使用万能虎钳夹持工件。 （ ）311、使用压板夹持工件时，固定螺栓的位置离工件愈远愈好。 （ 312、铣床虎钳安装于床台时，须用量表调整固定钳口的平行度。 （ 313、最适合锁紧或松开Ｔ形螺栓上的螺帽的工具是活动扳手。 （ 314、虎钳夹持圆柱形工件时，配合 V 形枕夹持较安全。 （ ）） ） ）315、弹簧筒夹用于夹持直柄铣刀，亦可用于夹持斜柄铣刀。 （ 316、使用工模可减少操作成本及确保加工准确度。 （ ））15&&&&317、夹具是用于夹持与支持工件的装置。 （） ）318、CNC 铣床由于可以依程序自动加工，因而工件夹持的方式不会影响工件准确度。 （ 319、用于夹紧时，螺栓宜旋紧 1/4 至 1/2 圈，以符合迅速夹紧原则。 （ 320、端铣刀之端面与柱面均有刃口。 （ 321、舍弃式刀片的材质都为高速钢。 （ ） ） ） ） ） ） ）322、端铣刀直径愈小，每分钟铣削回转数宜愈高。 （ 323、精铣宜采用多刃端铣刀以得较理想加工表面。 （ 324、铣削速度＝π ×铣刀直径×每分钟回转数。 （325、平铣刀的刀刃螺旋角愈大，同时铣削的刀刃数则愈少。 （ 326、端铣刀无法用于铣削沟槽及轮廓加工。 （ ）327、铣刀之刀柄欲装入主轴前，必先清洁刀柄及主轴内孔。 （ 328、面铣刀刀把安装刀片后，须调整刀尖之高度。 （ ））329、沟槽铣削时，为使切屑容易排出，宜使用螺旋刃端铣刀。 （ 330、以端铣刀高速铣削钢料时，刀具磨耗较少。 （ ） ））331、铣削加工是一种工件移动，刀具旋转之间断切削。 （ 332、铣削时，宜注意铣刀回转方向。 （ 333、铣削深度应配合机具马力。 （ ） ） ）334、主轴刚性会影响工件表面精度。 （335、一般铣床主轴孔的锥度可分 R8、NT 及 BT 等类别。 （ 336、铣削钢与铸铁工件，可使用相同材质的舍弃式刀片。 （ 337、钻头刀具直径愈小，其主轴每分钟钻削回转数愈少。 （ 338、端铣刀之柄径须配合筒夹内径方可确实夹紧。 （ ）） ） ）339、安装或拆卸铣刀时，宜用抹布承接以防刀具伤及手指。 （ 340、较硬工件宜以低速铣削。 （ ））341、使用水性切削液可吸收热量，防止变形，并可提高切削速度。 （ 342、主轴回转方向不正确易使刀刃断裂。 （ ） ） ） ））343、铣削中发生紧急状况时，必须先按紧急停止开关。 （ 344、使用螺旋铣刀可减少切削阻力，且较不易产生振动。 （ 345、在可能情况下，铣削平面宜尽量采用较大直径铣刀。 （ 346、球形端铣刀适用于重铣削。 （ ） ）347、刀具直径愈大，每分钟切削回转数应愈低。 （ 348、面铣刀的切除率多大于端铣刀。 （ 349、端铣刀可以铣削盲孔。 （ ） ）350、T 槽铣刀在铣削时，只有圆外围的刃口与工件接触。 （）16&&&&351、端铣刀可采较大铣削深度，较小进给方式进行铣削。 （ 352、端铣刀不仅可用端面刀刃铣削，亦可用柱面刀刃铣削。 （ 353、切削速度会显著的影响刀具寿命。 （ ） ）） ）354、T 槽铣刀在铣削中不须注意排屑情形。 （ 355、铣刀材质一般常用高速钢或碳钢。 （ 356、铸铁工件宜采用逆铣削。 （ ） ）357、顺铣削是铣刀回转方向和工件移动方向相同。 （） ） ）358、铣刀直径 100 ㎜，以 25m/min 速度铣削，其每分钟转数为 40。 （359、铣刀直径 50 ㎜，以 30m/min 切削速度铣削，其每分钟回转数为 80。 （360、6 刃之面铣刀，以 80rpm 铣削，如每一刀刃进刀为 0.2 ㎜，则进给率为每分钟 96 ㎜。 （ ） ） ） ）361、铣削是属于连续切削加工。 （362、切削液之主要目的为冷却与润滑。 （363、精铣削时，在不考虑螺杆背隙情况下，顺铣削法较不易产生振动。 （ 364、铣刀寿命与每刃进给量无关。 （ ） ） ） ）365、逆铣削法较易得到良好的加工表面。 （366、铣刀的材质优劣是影响铣削效率的主要因素之一。 （367、铣削中产生振动，其可能原因为虎钳或工件未固定好。 （ 368、铣削铸铁宜采用Ｋ类碳化物刀具。 （ ） ）369、各种铣削刀具在装于主轴前，宜做好刀具预校工作。 （370、选用面铣刀的切削条件时，必须考虑工件的材质及硬度。 （ 371、欲得较佳的加工表面时，宜选用刃数多的铣刀。 （ 372、工件钻孔前宜先钻中心孔。 （ ） ） ））373、刀具规格化的优点之一为选用方便。 （374、面铣刀直径 100 ㎜，以 300rpm 旋转时，切削速度为 94m/min。 （）375、直径 100 ㎜的 4 刃面铣刀以 350rpm 旋转，若进给速率(F)为 250 ㎜/min，则每刃的进 给量为 0.71 ㎜/min。 （ ） ）376、铣削加工宜选用高转速、高进给以延长刀具寿命。 （ 377、BT50 号铣刀刀柄之锥度为 7/24。 （ ） ）378、盲孔之孔底加工可使用刃口未过中心的端铣刀。 （379、端铣刀刀柄伸出过长是产生铣削异常振动的原因之一。 （ 380、使用油性切削剂之主要目的于保养机器。 （ 381、铣削常用之进给率用 mm/rev 表示。 （ ） ） ））382、铣削常用之进给率可以用 mm/min 表示。 （17&&&&383、以碳化钨刀具铣削不锈钢材料之切削速度约为中碳钢材料的 3 倍。 （ 384、铣削黄铜工件时应使用水溶性切削剂。 （ 385、铣削石墨工件时，不宜使用切削剂。 （ ） ））386、于 XY 平面执行圆弧切削的指令，可写成 G17 G02 X_ Y_ R_ F_；（ 。 387、下列指令内容为正确 G18 G02 X0.4 Y50.0 M08；（ 。 388、程序指令 G90 G28 Z5.0；代表 Z 轴移动 5 ㎜。 （ 389、程序中 G04 X1.5；代表暂停 1.5 秒。 （ ） ） ） ））390、指令 M02 为程序结束，同时使程序还原(Reset)。 （391、若孔 1 的 X 坐标为 10 ㎜，孔 1 至孔 2 的 X 方向距离为 30 ㎜，而孔 1 至孔 2 的 X 坐标 标示为 X30.0，则此种坐标系统为绝对坐标。 （ ） ） ）392、于 ZX 平面执行圆弧切削的指令可写成 G18 G03 Z_ X_ K_ I_ F_；（ 。393、CNC 铣床切削工件时，床台进给率是以主轴每一回转之进给量来表示。 （ 394、制作 NC 程序时，G90 与 G91 不宜在同一单节内。 （ ）395、于 YZ 平面执行圆弧切削的指令，可写成 G19 G03 Y_ Z_ J_ K_ F_；（ 。 396、程序 G90 G00 X50.0 Y70.0；是增量值指令。 （ ））397、程序 G01 X40.0 Y20.0 F100.0.，刀具进给到（40，20）点，X、Y 两轴均以每分钟 100 ㎜的进给率进给。 （ ） ） ） ）398、制作程序时 G17 及 G18 不可使用在同一单节。 （399、指令 M03 为主轴反转(CCW)，M04 为主轴正转(CW)。 （ 400、指令 G43、G44、G49 为刀具半径左、右补正与消除。 （ 401、工作坐标系的设定分别为 G54～G59。 （ ）402、编写 CNC 铣床加工程序前，先要分析加工流程与选择刀具。 （ 403、执行 G00 的轴向速率是依据 F 值。 （ ））404、G01 的进给速率，除 F 值指定外，亦可在操作面板调整旋钮变换。 （ 405、编写圆弧切削程序时，应考虑圆弧所在的平面。 （ 406、CNC 铣床程序，不适宜将机械原点当作程序原点。 （ 407、部份的准备机能如 G17，在开机时可自动设定。 （ ） ） ））408、圆弧切削路径若只知起点、终点、圆弧半径值时，可能产生两种不同路径。 （ 409、利用刀具半径补正功能编写程序，其终点位置要加减半径值。 （ 410、CNC 铣床加工程序是依据刀具移动的路径编写。 （ ） ） ） ））411、CNC 铣床钻孔程序，孔深坐标可依据钻头尖端为准。 （412、程序中采用刀具长度补正的好处是不必逐一输入补正值。 （ 413、刀具半径补正与选择平面有关。 （ ）414、G 码可分为持续有效码(MODAL)与单节有效码(ONE SHOT)。 （）18&&&&415、圆弧路径若只有起点、终点、圆弧半径值时，无法决定正确的刀具路径。 （ 416、CNC 铣床加工程序是依据切削刀具的移动路径顺序来编写。 （ 417、刀具长度补正与平面选择无关。 （ ） ） ） ））418、NC 程序之 M01 指令必须配合操作面板开关(ON/OFF)控制。 （419、NC 程序之 G 码仅在它指定的程序段才有效的称为有续效代码。 （420、 铣床各轴移动量若以程序原点 CNC （零点） 来计算其位移量者， 称为增量坐标法。 （ 421、在执行内圆弧切削时，其半径(R)值不得小于刀具半径。 （ 422、在执行 G00 指令时，刀具路径不一定为一直线。 （ 423、G01 指令中，进给率(F)是沿刀具路径方向。 （ 424、G04 P2500 与 G04 X2.50 暂停时间是相同的。 （ ） ） ） ） ））425、使用刀具半径补正 G41、G42 指令，不考虑内侧角隅。 （ 426、G23 指令为取消行程限制区。 （ ）427、同一程序中，公英制单位任意互换不会影响补正值。 （ 428、执行单节跳跃(BLOCK SKIP)，应配合面板开关使用。 （） ） ）429、程序 G01 X_ Y_ F100.其中 F100 为主轴每回转床台进给 100 ㎜。 （ 430、程序 G01 X_ Y_ F100.为执行直线切削。 （ ）431、执行程序 G92 X200.0 Y200.0.G91 G00 X200.0 Y200.0.为快速定位至绝对坐标 X200.0 Y200.0。 （ ） ） ）432、程序 G92 X200.0 Y100.0 Z50.0.其位移量为 X200.0 Y100.0 Z50.0。 （ 433、程序中若使用 G90 指令，则在程序开始须宣告坐标系统(如 G92 等)。 （ 434、N001 为程序序号，若为节省记忆容量，则可省略。 （ 435、程序中执行单位转换指令，应先取消所有补正。 （ ） ）436、G00G01G91 X-100.0 F100.此单节在 CNC 铣床实际执行 G91G00 X-100.0 F100.。 （ 437、G04 P1.0.此单节是正确的写法。 （ ） ） ））438、G04 X2000.0.此单节执行暂停 2 秒钟。 （439、CNC 铣床加工程序中，刀长补正取消采用 G80 指令。 （ 440、执行／G10 指令可在程序中变更补正量。 （ ）441、 执行／G00G91G28 Z0.之前， 先将选择性单节跳跃开关打开(ON)， 将不执行此单节。 （ 442、G02X_Y_R_F_.此单节执行后，必小于 180 度之圆弧。 （ ） ））443、圆弧切削 G91G18G02 X30.0 Y10.0 R10.0 F100.此单节的格式是正确。 （ 444、G17G03 I-30.0 F100.执行此单节将产生一全圆。 （ 445、G54 之坐标原点与机械原点无关。 （ 446、刀具长度补正指令为 G41。 （ ） ） ） ）447、铣削平面如有异常振动时，减少进给量可以改善。 （19&&&&448、铣削鸠尾槽须先在工件上以端铣刀铣出直槽，再用鸠尾铣刀铣削。 （ 449、粗铣一般采用逆铣削为佳。 （ ） ））450、铣床上钻小孔宜先钻中心孔为佳。 （451、向下铣削亦称顺铣，是指铣刀的回转方向与床台移动方向相反。 （ 452、在长方体工件上铣削Ｔ槽时，可用Ｔ槽铣刀直接铣切。 （ ））453、铣刀直径 50 ㎜、每分钟回转数 200，则切削速度为 31.4m/min。 （ 454、利用端铣刀铣削平面时，若工件平面呈现段差，宜更换端铣刀。 （ 455、粗铣加工时，端铣刀刃数之选择，以较少为宜。 （ 456、工作图注明 25±0.02 ㎜ 之孔则钻头选用ψ 25。 （ 457、铰削完成时，必须逆转退刀，以免伤及铰刀刀刃。 （ 458、铣削时，工件之基准设定，宜先以大面为基准。 （ 459、端铣刀的切削操作都是靠端面的切刃来铣削。 （ ） ） ） ） ） ）） ）460、铣刀与工件的运动方向相反的铣削方式称为逆铣法。 （ 461、铣削之进刀方式可分为逆铣及顺铣两种。 （ 462、CNC 铣床钻夹柄是莫氏标准锥度。 （ ） ） ）463、CNC 铣床上铰孔应选用可自动逆转的刀把。 （ 464、圆棒上铣键槽可用端铣刀。 （ ）465、CNC 铣床上铣削平面斜度沟槽，最好方法是将虎钳旋转至图面要求之角度。 （ 466、精削阶梯时，可使用端铣刀的端面刀刃与外圆刀刃分次切削。 （ 467、切削低碳钢料用之碳化物刀片是Ｋ类。 （ ） ） ））468、铣削时，应先决定基准面再加工，可得较佳之工作程序。 （ 469、铣削时，可以利用三爪夹头夹持圆形工件。 （ 470、CNC 铣床主轴的内孔锥度，一般为莫式锥度。 （ 471、操作 CNC 铣床后，应将工作台归零位。 （ 472、CNC 铣床之主轴方向定为Ｚ轴。 （ ） ） ） ）473、在 CNC 铣床上量产加工，不使用工模夹具，亦可提高生产效率。 （ 474、利用 CNC 铣床加工的工件，尺寸精度高，无须量测。 （ 475、CNC 铣床铣削时，适当使用切削剂目的为润滑及冷却。 （ 476、可利用 NC 程序铣削斜面。() 477、铣削沟槽时，端铣刀长度若伸出太长，则沟槽侧面之垂直度不良。 （ 478、ψ 35±0.01 之深孔若直接用ψ 35 端铣刀一次完成则加工较佳。 （ 479、铰孔尺寸ψ 12H7，宜选用ψ 12 钻头，先钻孔再铰孔。 （ 480、在 CNC 铣床进行钻孔工作不须考虑钻唇角。 （ ） ） ） ） ））） ）481、CNC 铣床精度高，钻孔工作也须考虑先钻中心孔。 （20&&&&482、在立式 CNC 铣床上以面铣刀铣削工件，若发现铣削面凹陷，则可能原因是进给太大。 （ ） ）483、铣削完成的长方体，若其相对面不平行，可能原因是夹持不良。 （ 484、铣削长方体，经一次夹持即可完成六个面加工。 （ 485、钻孔的主轴转速＝钻削速度÷π ×钻头直径。 （ 486、切削液可延长刀具寿命。 （ ） ） ）487、 CNC 铣床使用端铣刀， 铣削工件为 30°/60°V 形枕， 可在虎钳底面垫一块 90°V 形枕， 以利加工斜面。 （ ） ） ）488、粗铣削与精铣削之主轴转速应相同。 （489、用高速钢端铣刀铣削沟槽，若发现切屑变蓝色亦不影响刀具寿命。 （ 490、在 CNC 铣床上直接以钻头钻孔，不会有扩孔现象。 （ 491、以面铣刀铣削平面时，宜尽量使切屑飞向床柱。 （ 492、端铣刀可用来铣削平面、侧面和阶梯面。 （ ） ） ） ） ）493、除两刃式端铣刀外，一般端铣刀端面中心无切削作用。 （494、铸铁粗胚工件宜避免采用逆铣法，以免铣刀经常切削到黑皮。 （ 495、铣削工件时，若面铣刀由原路径退回，宜先提刀。 （ ）496、以端铣刀铣削工件侧面，若先逆铣削再经顺铣削则可改善切削面之表面粗糙度。 （ 497、若铣削面愈大，则采用之铣削速度应愈快。 （ ） ））498、一般铣削时，若工件材质愈硬，则铣削速度应愈小。 （ 499、精铣削较易控制尺寸。 （ ）500、条件相同之状况下，钻孔之主轴每分钟转数较铰孔高。 （ 501、使用端铣刀侧铣削时，铣削深度愈深，效果愈佳。 （ 502、铣削时所使用之切削液需加于铣削位置上。 （ ） ））503、铣削夹持在虎钳中的正六面体的第六面时，可不需再使用角尺校准垂直度。 （ 504、在铣床上钻孔时，其主轴每分钟转数只与钻头的材质或大小有关。 （ 505、铣削两面平行之工件时，不宜以平行块垫之。 （ ） ） ） ） ））506、使用面铣刀铣削时，若产生振动，应考虑减少进刀深度。 （507、以虎钳夹持铣削正六面体工件，其加工顺序不会影响成品精度。 （ 508、利用小钻头钻削工件时，钻头之折断与主轴每分钟转数无关。 （ 509、 工作图标注之尺寸为 520 （ ）0.04， 若检查工件此部位尺寸为 52.03， 则该部位尺寸为不合格。510、工件铣削时，其工作台的进给率单位是依每分钟移动若干公尺设定。 （ 511、铣削工件时，进给速度的快慢与工件的表面粗糙度无关。 （ 512、铣削平面宽度为 80mm 之工件，可使用 100mm 之面铣刀。 （ ） ））21&&&&513、切削外圆弧，刀具必须在圆弧外部，且须判断圆弧是顺时针或逆时针方向。 （ 514、利用 I、J 表示圆弧的圆心位置，须使用增量值。 （ 515、CNC 铣床的二次元铣削，仅限在 XY 平面上进行。 （ ） ） ） ））516、圆弧铣削时，已知起点及圆心位置，即可编写程序。 （517、在 XZ 平面上的圆弧切削程序中，圆心位置用 I，K 表示。 （518、若使用 R 值指令法铣削圆弧时，当圆心角小于或等于 180°时，R 值为正。 （）519、在利用刀具半径补正机能铣削轮廓时，补正方向的决定，系依据平面选择及加工程序 路径而定。 （ ） ） ） ）520、ZX 平面之圆弧铣削须使用 G18。 （521、G17G02 I100.0 J100.0 F100.之刀具路径为ψ 100 的圆。 （522、G17G03 I100.0 J100.0 F100.其中 I 及 J 表示起点到圆心 X 轴、Y 轴的分向量。 （ 523、若遇机械故障停机时，应操作选择停止开关。 （ ） ）524、操作中程序若有错误，须选择编辑(EDIT)操作模式修改程序。 （ 525、CNC 铣床警示灯亮时，表示有异常现象。 （ ） ）526、故障发生时，可由屏幕的诊断画面得知警示(ALARM)讯号。 （ 527、若 CNC 铣床长时间不使用，宜适时开机以避免 NC 资料遗失。 （ 528、同一部 CNC 铣床无法使用不同角度的刀把拉栓。 （ ））529、一般 CNC 铣床在正常使用时，开机后的第一个步骤是各轴先行复归机械原点。 （ 530、更换 CNC 铣床主轴润滑系统用油时，为求方便，可不必依照原厂指示更换。 （） ） ）531、CNC 铣床加工完毕后，为了让隔天下一个接班人操作更方便，可不必清洁床台。 （ 532、操作 CNC 铣床时，为了安全，不可穿宽松衣物及戴手套。 （ 533、CNC 铣床的主轴为精密组件，所以必须时常保持其清洁。 （ ） ） ）534、DNC 联机其作业传输线有一定的距离，以防止其信号之衰减。 （ 535、主轴运转时发生异常温升及噪音，表示主轴异常。 （ ）参考答案1√；2√；3√；4√；5×；6×；7√；8√；9×；10×；11√；12×；13√；14×；15×；16√；17×； 18√；19√；20×；21×；22×；23×；24×；25√；26×；27×；28√；29√；30×；31√；32×；33×； 34√；35√；36√；37×；38√；39√；40×；41×；42√；43×；44×；45×；46√；47√；48×；49√； 50×；51√；52×；53√；54√；55√；56√；57×；58×；59×；60√；61×；62×；63√；64×；65×； 66×；67√；68√；69×；70√；71√；72×；73×；74×；75×；76√；77√；78×；79×；80×；81√； 82√；83√；84×；85×；86×；87√；88√；89×；90√；91×；92×；93√；94×；95√；96√；97×； 98√；99√；100×；101√；102√；103×；104√；105√；106×；107√；108×；109√； 110×；112√；113√；114×；115×；116×；117×；118√；119√；120√；121√；122 ×；123×；124×；125√；126×；127√；128×；129×；130√；131√；132√；133√；22&&&&134√；135√；136√；137×；138×；139√；140×；141√；142√；143√；144×；145 √；146√；147√；148√；149√；150√；151√；152√；153√；154×；155×；156√； 157×；158×；159√；160√；161X；162√；163√；164√；165√；166×；167√；168√； 169√；170×；171√；172×；173×；174×；175×；176√；177√；178×；179×；180×；181√； 182√；183√；184×；185√；186√；187×；188×；189×；190×；191√；192×；193√；194×； 195√；196√；197√；198√；199×；200×；201√；202√；203√；204×；205√；206×；207×； 208√；209×；210×；211×；212×；213×；214√；215×；216×；217×；218×；219√；220×。 221×；222√；223×；224√；225√；226×；227×；228×；229×；230√；231√；232×； 233√；234×；235×；236×；237√；238√；239×；240×；241×；242√；243√；244√； 245×；246×；247√；248√；249×；250√。251√；252√；253×；254×；255√；256×； 257√；258√；259√；260×；261×；262√；263√；264×；265×；266×；267√；268√； 269×；270×；271×；272√；273×；274√；275√；276√；277×；278√；279√；280×； 281√；282×；283√；284√；285√；286×；287√；288×；289√；290√；291√；292√； 293×；294√；295√；296×；297√；298×；299√；300√；301√；302√；303√；304√； 305√；306×；307√；308×；309√；310√；311×；312√；313×；314√；315×；316√； 317√；318×；319√；320√；321×；322√；323√；324√；325×；326×；327√；328√； 329√；330×；331√；332√；333√；334√；335√；336×；337×；338√；339√；340√； 341√；342√；343√；344√；345√；346×；347√；348√；349×；350×；351√；352√； 353√；354×；355√；356√；357√；358×；359×；360√；361×；362√；363√；364×； 365×；366√；367√；368√；369√；370√；371√；372√；373√；374√；375×；376×； 377√；378×；379√；380×；381×；382√；383×；384×；385√；386√；387×；388×； 389√；390×；391×；392√；393×；394√；395√；396×；397×；398√；399×；400×； 401√；402√；403×；404√；405√；406√；407√；408√；409×；410√；411√；412×； 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y=f（x）组成的平面轮廓，编程时数值计算的主要任务是求各坐标 A、节点；B、基点；C、交点；D、切点 7、进给率即 。 。 坐标。A、每转进给量×每分钟转数；B、每转进给量∕每分钟转数； C、切深×每分钟转数；D 切深∕每分钟转数 8、一般面铣削中加工碳钢工件的刀具为 。A、金刚石刀具；B、高碳钢刀具；C 碳化钨刀具；D、陶瓷刀具。 9、铣刀直径为 50mm，铣削铸铁时其切削速度为 20m/min，则其主轴转速为每分钟 A、60 转；B、120 转；C、240 转；D、480 转。 10、精细平面时，宜选用的加工条件为 。 。A、较大切削速度与较大进给速度；B、较大切削速度与较小进给速度； C、较小切削速度与较大进给速度；D、较小切削速度与较小进给速度。 11、铣削 T 型槽时，下列那种方法较合适 。A、用端铣刀先铣直槽再用 T 槽铣刀；B、直接用 T 槽铣刀； C、先钻孔在加工直槽再用 T 槽铣刀；D、用半圆键铣刀铣削直槽再用 T 槽铣刀。 12、铣削宽度为 100mm 之平面切除效率较高的铣刀为 A、面铣刀；B、槽铣刀；C、端铣刀；D、侧铣刀。 。24&&&&13、钻孔之前使用的中心钻，其钻削深度为。A、1mm；B、5mm；C、8mm；D、依钻孔直径及中心钻直径而定。 14、盲孔的孔底铣削加工以使用的端铣刀为 A、6 刃；B、5 刃；C、3 刃；D、2 刃较佳。 15、以直径 12mm 的端铣刀铣削 5mm 深的孔，结果孔径为 12.55mm,其主要原因是 A、工件松动；B、刀具松动；C、虎钳松动；D、刀具夹头的中心偏置。 16、铰刀的直径愈小，则选用的每分钟转数 。 。 。A、愈高；B、愈低；C、愈大值一样；D、呈周期性递减。 17、精铣的进给率应比粗铣 。A、大；B、小；C、不变；D、无关。 18、在铣削工件时，若铣刀的旋转方向与工件的进给方向相反称为 A、顺铣；B、逆铣；C、横铣；D、纵铣。 19、切削用量中，对切削刀具磨损影响最大的是 A、切削深度；B、进给量；C 切削速度 20、分析切削层变形规律时,通常把切削刃作用部位的金属划分为 A、二个；B、三个；C、四个 21、切削金属材料时，在切削速度较低，切削厚度较大，刀具前角较小的条件下，容易形 成 。 变形区。 。 。A、挤裂切屑；B、带状切屑；C、崩碎切屑 22、刀具材料中，制造各种结构复杂的刀具应选用 。A、碳素工具钢；B、合金工具钢；C、高速工具钢；D、硬质合金 23、增大刀具的前角，切屑 。A、变形大；B、变形小；C、很小 24、能改善材料的加工性能的措施是 A、增大刀具前角；B、适当的热处理；C、减小切削用量 25、任何一个未被约束的物体，在空间具有进行 A、六；B、五；C、四；D、三 26、轴类零件用双中心孔定位，能消除 A、六；B、五；C、四；D、三 27、使工件相对于刀具占有一个正确位置的夹具装置称为 A、夹紧；B、定位；C、对刀 28、确定夹紧力方向时，应该尽可能使夹紧力方向垂直于 A、主要定位；B、辅助定位；C、止推定位 29、 在顺铣时， 工作台纵向丝杠的螺纹与螺母之间的间隙及丝杠两端轴承的轴向间隙之和应 基准面。 装置。 个自由度。 种运动的可能性。25&&&&调整在 mm 的范围内较为合适。 A、0~0.02；B、 0.04~0.08；C、0.1~1 30、在精加工时，由于工件有一定的尺寸精度和表面粗糙度要求，而且积屑瘤对刀尖和刀具 前刀面有一定的保护作用，所以积屑瘤 A、允许存在；B、必须避免产生 31、决定某种定位方法属几点定位，主要根据 。 。A、有几个支承点与工件接触；B、工件被消除了几个自由度；C、工件需要消除几个自由； D、夹具采用几个定位元件 32、刀具破损即在切削刃或刀面上产生裂纹、崩刀或碎裂现象。这属于 A、正常磨损；B、非正常磨损；C、初期磨损阶段 33、用三个支承点对工件的平面进行定位，能消除其 自由度。 。A、三个平动；B、三个转动；C、一个平动两个转动 D、一个转动两个平动 34、通常夹具的制造误差应是工件在该工序中允许误差的 A、1 倍~2 倍；B、1/10~1/100；C、1/3~1/5；D、0。5 35、切削脆性金属材料时，材料的塑性很小，在刀具前角较小、切削厚度较大的情况下，容 易产生 。 。A、带状切屑；B、挤裂切屑；C、崩碎切屑 36、刀具后角的正负规定：后刀面与基面夹角小于 90? 时，后角为 A、正；B、负；C、非正非负 37、采用相于直径有较长长度的孔进行定位，称为长圆柱孔定位，可以消除工件的 度。 A、两个平动；B、两个平动两个转动；C、三个平动一个转动；D、两个平动一个转动 38、工件装夹后，在同一位置上进行钻孔、扩孔、铰孔等多次加工，通常选用 A、固定；B、快换；C、可换 39、具有较好的综合切削性能的硬质合金，其牌号有 YA6、YW1、YW2 等，这类硬质合金 称为 硬质合金。 。 自由 。A、钨钴类；B、钨钛钴类；C、涂层；D、通用 40、主刀刃与铣刀轴线之间的夹角称为 。A、螺旋角；B、前角；C、后角；D、主偏角 41、由主切削刃直接切成的表面叫 。A、切削平面；B、切削表面；C、已加工面；D、待加工面 42、工件在装夹时，必须使余量层 钳口。A、稍高于；B、稍低于；C、大量高出26&&&&43、工件在机床上或在夹具中装夹时，用来确定加工表面相对于刀具切削位置的面叫 A、测量基准；B、装配基准；C、工艺基准；D、定位基准 44、铣削中主运动的线速度称为 。。A、铣削速度； B、每分钟进给量；C、每转进给量 45、在铣削铸铁等脆性金属时，一般 。A、加以冷却为主的切削液； B、加以润滑为主的切削液；C、不加切削液 46、平面的质量主要从 两个方面来衡量。A、平面度和表面粗糙度；B、平行度和垂直度；C、表面粗糙度和垂直度；D、平行度和平 面度 47、周铣时用 方式进行铣削，铣刀的耐用度较高，获得加工面的表面粗糙度值也较小。A、顺铣；B、逆铣；C、对称铣 48、整体三面刃铣刀一般采用 制造。A、YT 类硬质合金；B、YG 类硬质合金；C、高速钢 49、 的主要作用是减少后刀面与切削表面之间的摩擦。A、前角；B、后角；C、螺旋角；D、刃倾角 50、在下列条件中， 是单件生产的工艺特征。A、广泛使用专用设备；B、有详细的工艺文件； C、广泛采用夹具进行安装定位；D、使用通用刀具和万能量具。 51、铣刀在一次进给中切掉工件表面层的厚度称为 A、铣削宽度；B、铣削深度；C、进给量 52、铰孔时对孔的 的纠正能力较差。 。A、表面粗糙度；B、尺寸精度；C、形状精度；D、位置精度 53、在常用的钨钴类硬质合金中，粗铣时一般选用 A、YG3；B、YG6；C、YG6X；D、YG8 54、通过主切削刃上某一点，并与该点的切削速度方向垂直的平面称为 A、基面；B、切削平面；C、主剖面；D、横向剖面 55、铣刀每转过一个刀齿，工件相对铣刀所移动的距离称为 A、每齿进给量；B、每转进给量；C、每分钟进给量 56、麻花钻头的顶角影响主切削刃上切削抗力的大小，顶角 A、愈大；B、愈小 57、三爪卡盘安装工件，当工件被夹住的定位圆柱表面较长时，可限制工件 A、三；B、四；C、五；D、六 58、 选用 基准作为定位基准， 可以避免因定位基准和测量基准不重合而引起的定位误差。 个自由度。 则轴向抗力愈小。 。 。 牌号的硬质合金。A、设计；B、测量；C、装配27&&&&59、铣床精度检验包括铣床的 A、几何；B、制造；C、装配 60、车削运动分为 、精度检验和工作精度检验。两种。工件的旋转运动是。A、切深运动；B、主运动；C、进给运动；D、旋转运动 61、切断时防止产生振动的措施是 。A、适当增大前角；B、减小前角；C、增加刀头宽度；D、减小进给量；E、提高切削速度 62、前角增大能使车刀 、 和 。A、刀口锋利；B、切削省力；C、排屑顺利；D、加快磨损 63、车削 材料和 材料时，车刀可选择较大的前角。A、 软；B、硬；C、塑性；D、脆性 64、为了减小切削时的振动，提高工件的加工精度，应取 A、较大；B、较小 65、减小 可以减小工件的表面粗糙度。 的主偏角。A、主偏角；B、副偏角；C、刀尖角 66、车刀的主偏角为 时，其刀尖强度和散热性能最好。A、45° ；B、75° ；C、90° 67、冲击负荷较大的断续切削应取较大 工时取 刃倾角。 的刃倾角。加工高硬度材料取 刃倾角。精加A、负值；B、正值；C、零值 68、精车时加工余量较小，为提高生产率，应选择 A、进给量；B、切削速度 69、对工件表层有硬皮的铸件或锻件粗车时，切削深度的选择应采用 A、小切削深度；B、切深超过硬皮或冷硬层 70、切削过程中所发生的各种物理现象，如切削力、切削热、刀具的磨损、已加工表面的变 形与残余应力等，其根本原因是 。 。 大些。A、切削过程中金属的变形；B、工件与刀具摩擦形成的 71、精加工中，防止刀具上积屑瘤的形成，从切削使用量的选择上应 。A、加在切削深度；B、加在进给量；C、尽量使用很低或很高的切削速度 72、车削中刀杆中心线不与进给方向垂直，会使刀具的 A、前角；B、主偏角；C、后角；D、副偏角 73、在夹具中， 装置用于确定工件在夹具中的位置。 与 发生变化。A、定位；B、夹紧；C、辅助 74、刀尖圆弧半径增大时，会使径向力 A、减小；B、增大 。28&&&&75、刃倾角是与基面之间的夹角。A、前面；B、主后面；C、主刀刃 76、产生加工硬化的主要原因是由 。A、前角太大；B、刀尖圆弧半径大；C、工件材料硬；D、刀刃不锋利 77、工件在两顶尖间装夹时，可限制 A、四个；B、五个；C、六个；D、三个 78、工件在小锥体心轴上定位，可限制 A、四个；B、五个；C、六个；D、三个 79、 三爪自定心卡盘夹住一端， 另一端搭中心架钻中心孔时， 如果夹住部分较短， 属于 A、完全定位；B、部分定位；C、重复定位 80、由于硬质合金镗刀不耐冲击，故其刃倾角应取得比高速钢镗刀 A、大些；B、小些 81、在加工表面、刀具和切削用量中的切削速度和进给量都不变的情况下，所连续完成的那 部分工艺过程称为 。 。 。 自由度。 自由度。A、工步；B、工序；C、工位；D、进给 82、安全管理可以保证操作者在工作时的安全或提供便于工作的 A、生产场地；B、生产环境；C、生产空间 83、加工 零件，宜采用数控加工设备。 。A、 大批量；B、多品种中小批量；C、单件 84、通常数控系统除了直线插补外，还有 A、正弦插补；B、圆弧插补；C、抛物线插补 85、 数控机床进给系统减少摩擦阻力和动静摩擦之差， 是为了提高数控机床进给系统的 A、传动精度；B、运动精度和刚度；C、快速响应性能和运动精度；D、传动精度和刚度 86、为了保证数控机床能满足不同的工艺要求，并能够获得最佳切削速度，主传动系统的要 求是 。 。 。A、无级调速；B、变速范围宽；C、分段无级变速；D、变速范围宽且能无级变速 87、圆弧插补指令 G03 X Y R 中，X、Y 后的值表示圆弧的 。A、起点坐标值；B、终点坐标值；C、圆心坐标相对于起点的值 88、 使用专用机床比较合适。A、复杂型面加工；B、大批量加工；C、齿轮齿形加工 89、车床上，刀尖圆弧只有在加工 A、端面；B、圆柱；C、圆弧 90、数控系统所规定的最小设定单位就是 。 时才产生加工误差。A、数控机床的运动精度；B、机床的加工精度；C、脉冲当量；D、数控机床的传动精度29&&&&91、步进电机的转速是否通过改变电机的 A、脉冲频率；B、脉冲速度；C、通电顺序 92、目前第四代计算机采用元件为 。而实现。A、电子管；B、晶体管；C、大规模集成电路 93、确定数控机床坐标轴时，一般应先确定 A、X 轴；B、Y 轴；C、Z 轴 94、数控铣床的默认加工平面是 。 。A、XY 平面；B、XZ 平面；C、YZ 平面 95、G00 指令与下列的 指令不是同一组的。A、G01；B、G02，G03；C、G04 96、开环控制系统用于 数控机床上。A、经济型；B、中、高档；C、精密 97、加工中心与数控铣床的主要区别是 。A、数控系统复杂程度不同；B、机床精度不同；C、有无自动换刀系统 98、采用数控机床加工的零件应该是 。A、单一零件；B、中小批量、形状复杂、型号多变；C、大批量 99、G02 X20 Y20 R-10 F100；所加工的一般是 。A、整圆；B、夹角〈=180°的圆弧；C、180°〈夹角〈360°的圆弧 100、数控车床中，转速功能字 S 可指定 A、 mm/r；B、r/mm；C、mm/min 101、下列 G 指令中 是非模态指令。 。A、G00；B、G01；C、G04 102、G17、G18、G19 指令可用来选择 的平面。A、曲线插补；B、直线插补；C、刀具半径补偿 103、数控机床自动选择刀具中任意选择的方法是采用 A、刀具编码；B、刀座编码；C、计算机跟踪记忆 104、数控机床加工依赖于各种 。 来选刀换刀。A、位置数据；B、模拟量信息；C、准备功能；D、数字化信息 105、数控机床的核心是 。A、伺服系统；B、数控系统；C、反馈系统；D、传动系统 106、数控机床的主机（机械部件）包括：床身、主轴箱、刀架、尾座和 A、进给机构；B、液压系统；C、冷却系统 107、数控机床的 F 功能常用 单位。 。A、m/min；B、mm/min 或 mm/r；C、m/r30&&&&108、数控机床加工零件时是由来控制的。A、数控系统；B、操作者；C、伺服系统 109、圆弧插补方向（顺时针和逆时针）的规定与 A、X 轴；B、Z 轴；C、不在圆弧平面内的坐标轴 110、数控铣床的基本控制轴数是 。 有关。A、一轴；B、二轴；C、三轴；D、四轴 111、数控机床与普通机床的主机最大不同是数控机床的主机采用 A、数控装置；B、滚动导轨；C、滚珠丝杠 112、在数控机床坐标系中平行机床主轴的直线运动为 A、X 轴；B、Y 轴；C、Z 轴 113、绕 X 轴旋转的回转运动坐标轴是 A、A 轴；B、B 轴；C、Z 轴 114、用于指令动作方式的准备功能的指令代码是 A、F 代码；B、G 代码；C、T 代码 115、用于机床开关指令的辅助功能的指令代码是 A、F 代码；B、S 代码；C、M 代码 116、用于机床刀具编号的指令代码是 A、F 代码；B、T 代码；C、M 代码 117、数控升降台铣床的升降台上下运动坐标轴是 A、X 轴；B、Y 轴；C、Z 轴 118、数控升降台铣床的拖板前后运动坐标轴是 A、X 轴；B、Y 轴；C、Z 轴 119、辅助功能中表示无条件程序暂停的指令是 A、M00；B、M01；C、M02；D、M30 120、辅助功能中表示程序计划停止的指令是 A、M00；B、M01；C、M02；D、M30 121、辅助功能中与主轴有关的 M 指令是 A、M06；B、M09；C、M08；D、M05 122、在管道中流动的油液，其流量的计算是 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。A、压力*作用力；B、功率*面积；C、流速*截面积 123、液压回路主要由能源部分、控制部分和 A、换向；B、执行机构；C、调压 124、液压泵是液压系统中的动力部分，能将电动机输出的机械能转换为油液的 A、压力；B、流量；C、速度 能。 部分构成。31&&&&125、液压系统中的压力的大小取决于 A、外力；B、调压阀；C、液压泵 126、下列数控系统中。是数控铣床应用的控制系统。A、FANUC-6T；B、FANUC-6M；C、FANUC-330D 127、下列型号中 是最大加工工件直径为φ 400 毫米的数控车床的型号。A、CJK0620；B、CK6140；C、XK、下列型号中 是工作台宽为 500 毫米的数控铣床。A、CK6150；B、XK715；C、TH、下列型号中 是一台加工中心。A、XK754；B、XH764；C、XK、数控车床与普通车床相比在结构上差别最大的部件是 A、主轴箱；B.床身；C、进给传动；D、刀架 131 数控机床的诞生是在 年代。 。A、50 年代；B、60 年代；C、70 年代 132、数控机床是在 诞生的。A、日本；B、美国；C、英国 133、数控机床利用插补功能加工的零件的表面粗糙度要比普通机床加工同样零件表面粗糙 度 。A、差；B、相同；C、好 134“NC”的含义是 。A、数字控制；B、计算机数字控制；C、网络控制 135、 “CNC”的含义是 。A、数字控制；B、计算机数字控制；C、网络控制 136、下列数控系统中 是数控车床应用的控制系统。A、FANUC-0T；B、FANUC-0M；C、SIEMENS 820G 137、数控铣床与普通铣床相比，在结构上差别最大的部件是 A、主轴箱；B、工作台；C、床身；D、进给传动 138、四坐标数控铣床的第四轴是垂直布置的，则该轴命名为 A、B 轴；B、C 轴；C、W 轴 139、目前机床导轨中应用最普遍的导轨型式是 A、静压导轨；B、滚动导轨；C、滑动导轨 140、从工作性能上看液压传动的优点有 A、比机械传动准确；B、速度、功率、转矩可无级调节；C、传动效率高 141、从工作性能上看液压传动的缺点有 。 。32&&&&A、调速范围小；B、换向慢；C、传动效率低 142、某直线控制数控机床加工的起始坐标为（0，0） ，接着分别是（0，5）,（5，5）,（5， 0）,（0，0） ，则加工的零件形状是 。A、边长为 5 的平行四边形；B、边长为 5 的正方形；C、边长为 10 的正方形形 143、机床上的卡盘，中心架等属于 A、通用；B、专用；C、组合 144、数控机床上有一个机械原点，该点到机床坐标零点在进给坐标轴方向上的距离可以在 机床出厂时设定。该点称 。 夹具。A、工件零点；B、机床零点；C、机床参考点 145、数控机床的种类很多，如果按加工轨迹分则可分为 。A、二轴控制、三轴控制和连续控制；B、点位控制、直线控制和连续控制； C、二轴控制、三轴控制和多轴控制 146、数控机床能成为当前制造业最重要的加工设备是因为 。A、自动化程度高；B、人对加工过程的影响减少到最低；C、柔性大，适应性强 147、加工中心选刀方式中常用的是 A、刀柄编码；B、刀座编码；C、记忆 148、数控机床主轴以 800 转/分转速正转时，其指令应是 A、M03 S800；B、M04 S800；C、M05 S800 149、切削热主要是通过切屑和 A、工件；B、刀具；C、周围介质 150、切削的三要素有进给量、切削深度和 A、切削厚度；B、切削速度；C、进给速度 151、工件定位时，被消除的自由度少于六个，且不能满足加工要求的定位称为 A、欠定位；B、过定位；C、完全定位 152、重复限制自由度的定位现象称之为 A、完全定位；B、过定位；C、不完全定位 153、工件定位时，仅限制四个或五个自由度，没有限制全部自由度的定位方式称为 A、完全定位；B、欠定位；C、不完全定位 154、工件定位时，下列哪一种定位是不允许存在的 A、完全定位；B、欠定位；C、不完全定位 155、切削过程中，工件与刀具的相对运动按其所起的作用可分为 。 。 。 。 。 。 进行传导的。 。 方式。A、主运动和进给运动；B、主运动和辅助运动；C、辅助运动和进给运动 156、铰孔的切削速度比钻孔的切削速度 A、大；B、小；C、相等 。33&&&&157、同时承受径向力和轴向力的轴承是。A、向心轴承；B、推力轴承；C、角接触轴承 158、一个物体在空间如果不加任何约束限制，应有 A、四个；B、五个；C、六个 159、在夹具中，用一个平面对工件进行定位，可限制工件的 A、两个；B、三个；C、四个 160、在夹具中，较长的 V 形架用于工件圆柱表面定位可以限制工件 A、 个；B、三个；C、四个 161、夹紧中确定夹紧力大小时，最好状况是力 A、尽可能的大；B、尽可能的小；C、大小应适应 162、数控车床加工钢件时希望的切屑是 。 。 自由度。 自由度。 自由度。A、带状切屑；B、挤裂切屑；C、单元切屑；D、崩碎切屑 163、影响数控加工切屑形状的切削用量三要素中 A、切削速度；B、进给量；C、进给量 164、在数控机床上使用的夹具最重要的是 。 影响最大。A、夹具的刚性好；B、夹具的精度高；C、夹具上有对刀基准 165、数控机床加工零件的程序编制不仅包括零件工艺过程，而且还包括切削用量、走刀路 线和 。A、机床工作台尺寸；B、机床行程尺寸；C、刀具尺寸 166、编程人员对数控机床的性能、规格、刀具系统、 编出好的程序。 A、自动换刀方式；B、机床的操作；C、切削规范；D、测量方法 167、数控加工中心的固定循环功能适用于 。 、工件的装夹都应非常熟悉才能A、曲面形状加工；B、平面形状加工；C、孔系加工 168、刀尖半径左补偿方向的规定是 。A、沿刀具运动方向看，工件位于刀具左侧；B、沿工件运动方向看，工件位于刀具左侧； C、沿工件运动方向看，刀具位于工件左侧；D、沿刀具运动方向看，刀具位于工件左侧 169、设 G01 X30 Z6 执行 G91 G01 Z15 后,正方向实际移动量 A、9mm；B、21mm；C、15mm 170、各几何元素间的联结点称为 A、 基点；B、节点；C、交点 171、程序中指定了 时，刀具半径补偿被撤消。 。 。A、G40；B、G41；C、G42 172、设 H01=6mm，则 G91 G43 G01 Z-15.0；执行后的实际移动量为 。34&&&&A、9mm；B、21mm；C、15mm 173、 用Φ 12 的刀具进行轮廓的粗、 精加工， 要求精加工余量为 0.4， 则粗加工偏移量为 A、12.4；B、11.6；C、6.4 174、数控机床的标准坐标系是以 来确定的。 。A. 右手直角笛卡尔坐标系；B、绝对坐标系；C、相对坐标系 175、执行下列程序后，累计暂停进给时间是 N1 G91 G00 X120.0 Y80.0 N2 G43 Z-32.0 H01 N3 G01 Z-21.0 F120 N4 G04 P Z21.0 N6 X30.0 Y-50.0 N7 G01 Z-41.0 F120 N8 G04 X2.0 N9 G49 G00 Z55.0 N10 M02 A、3 秒；B、2 秒；C、1002 秒；D、1.002 秒 176、在数控铣床上铣一个正方形零件(外轮廓),如果使用的铣刀直径比原来小 1mm,则计算 加工后的正方形尺寸差 。 。A、小 1mm；B、小 0.5mm；C、大 1mm；D、大 0.5mm 177、执行下列程序后，钻孔深度是 。G90 G01 G43 Z-50 H01 F100 （H01 补偿值-2.00mm） A、48mm；B、52mm；C、50mm 178、执行下列程序后，镗孔深度是 。G90 G01 G44 Z-50 H02 F100 （H02 补偿值 2.00mm） A、48mm；B、52mm；C、50mm 179、在数控铣床上用φ 20 铣刀执行下列程序后，其加工圆弧的直径尺寸是 N1 G90 G17 G41 X18.0 Y24.0 M03 H06 N2 G02 X74.0 Y32.0 R40.0 F180（刀具半径补偿偏置值是φ 20.2） A、φ 80.2；B、φ 80.4；C、φ 79.8 180、数控车床在加工中为了实现对车刀刀尖磨损量的补偿，可沿假设的刀尖方向，在刀尖 半径值上，附加一个刀具偏移量，这称为 。 。A、 刀具位置补偿；B、刀具半径补偿；C、刀具长度补偿 181、G00 的指令移动速度值是 。35&&&&A、机床参数指定；B、数控程序指定；C、操作面板指定 182、套的加工方法是：孔径较小的套一般采用 方法，孔径较大的套一般采用 方法。A、钻、铰；B、钻、半精镗、精镗；C、钻、扩、铰；D、钻、精镗 183、数控机床的检测反馈装置的作用是：将其准确测得的 以便与加工程序给定的指令值进行比较和处理。 A、直线位移；B、角位移或直线位移；C、角位移；D、直线位移和角位移 184、在“机床锁定” （FEED HOLD）方式下，进行自动运行， A、进给；B、刀架转位；C、主轴 185、标准麻花钻的锋角为 。 功能被锁定。 数据迅速反馈给数控装置，A、118°；B、35°～40°；C、50°～55° 186、硬质合金材料的硬度较高，耐磨性好，耐热性高，能耐 A、500℃～700℃；B、800℃～1000℃；C、1500℃～2000℃ 187、一面两销定位中所用的定位销为 A、圆柱销；B、圆锥销；C、菱形销 188、全闭环伺服系统与半闭环伺服系统的区别取决于运动部件上的 A、执行机构；B、反馈信号；C、检测元件 189、数控机床每次接通电源后在运行前首先应做的是 。 。 。 的高温。A、给机床各部分加润滑油；B、检查刀具安装是否正确；C、机床各坐标轴回参考点；D、工 件是否安装正确 190、请找出下列数控屏幕上菜单词汇的对应英文词汇 SPINDLE FEED 、COOLANT 。 、EMERGENCY STOP 、主轴；B、冷却液；C、紧停；D、进给 191、请找出下列数控机床操作名称的对应英文词汇 BOTTON KEY 、SWITCH 。 、SOFT KEY 、HARDA、软键；B、硬键；C、按钮；D、开关 192、被加工工件强度、硬度、塑性愈大时，刀具寿命 A、愈高；B、愈低；C、不变 193、数控铣床一般采用半闭环控制方式，它的位置检测器是 A、光栅尺；B、脉冲编码器；C、感应同步器 194、在 CRT/MDI 面板的功能键中，显示机床现在位置的键是 A、POS；B、PRGRM；C、OFSET 195、在 CRT/MDI 面板的功能键中，用于程序编制的键是 A、POS；B、PRGRM；C、ALARM 196、在 CRT/MDI 面板的功能键中，用于刀具偏置数设置的键是 。 。 。 。 。36&&&&A、POS；B、OFSET；C、PRGRM 197、在 CRT/MDI 面板的功能键中，用于报警显示的键是 A、DGNOS；B、ALARM；C、PARAM 198、在 CRT/MDI 面板的功能键中参数显示，设定的键是 A、OFSET；B、PARAM；C、PRGAM 199、数控程序编制功能中常用的插入键是 A、INSRT；B、ALTER；C、DELET 200、数控程序编制功能中常用的删除键是 INSRT；B、ALTER；C、DELET 201、在 CRT/MDI 操作面板上页面变换键是 A、PAGA；B、CURSOR；C、EOB 202、主切削刃在基面上的投影与进给运动方向之间的夹角，称为 A、前角；B、后角；C、主偏角 203、刀具磨钝标准通常按照 的磨损值制定标准。 。 。 。 。 。 。A、前面；B、后面；C、前角；D、后角 204、钻小孔或长径比较大的孔时，应取 A、较低；B、中等；C、较高 205、一般机床导轨的平行度误差为 /1000mm。 的转速钻削A、0.015～0.02；B、0.02～0.047；C、0.02～0.05 206、目前导轨材料中应用得}