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主轴电机和进给轴电机有什么区别？
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发表于： 17:25:00 楼主
有个老工程师问了这么个问题。在机床上，主轴有时就会工作在B轴状态。那么此时，就是主轴电机工作在进给轴的状态。如果主轴要求转速不高，是不是进给轴电机也可以工作在主轴状态？进给轴的电机和主轴电机有什么区别？
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加TA为好友 发表于： 17:52:00 1楼
主轴电机更强调力量，进给电机更强调的效率。目前数控机床常见的主轴电机有交流伺服电机、交流变频电机。数控机床的进给电机常见的一种是档次较低的步进电机、一种是交流伺服电机。
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加TA为好友 发表于： 18:20:00 2楼
主轴电机转速高，很多时候没有位置控制要求，速度精度要求也不是很高。进给轴通常有比较高的精度要求。
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加TA为好友 发表于： 23:25:00 3楼
這是看應用&像有些車床&若其功能要求做車铣複合機&那主軸就有定位的要求&而且是1/1000度高精度&加工中心要做剛性攻絲也是有此要求&但分辨率僅1024線也就夠了
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加TA为好友 发表于： 07:58:00 4楼
另外補充&美國DANY先前小型铣床&就將進給軸當做主軸來用&此軸轉速最高6000rpm&用的是英國SEM馬達
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加TA为好友 发表于： 13:37:00 5楼
西门子和发那科等的数控模块中，都分为主轴模块（伺服），主轴电机，轴模块（伺服），轴电机；我的意思是说，是不是在伺服内部的&IGBT的型号规格不同？或者是电机的绕线方式不同？从而决定了应用上的不同？
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加TA为好友 发表于： 23:01:00 6楼
&&&另外補充&美國DANY先前小型铣床&就將進給軸當做主軸來用&此軸轉速最高6000rpm&用的是英國SEM馬達&为什么用繁体？？？？？？？？？&
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加TA为好友 发表于： 22:41:00 7楼
主轴重在转速，力量；进给轴重在精度。
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加TA为好友 发表于： 09:56:00 8楼
主轴要求宽调速范围，高转速，以及高速段恒功率和低速段大扭矩；而伺服电机要求控制精度，平稳性，以及高相应能力，当然也要宽调速范围
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加TA为好友 发表于： 20:09:00 9楼
为什么用繁体？？？？？？？？？因为笨老先生是台湾朋友啊，哈哈
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加TA为好友 发表于： 22:57:00 10楼
你问下这老师傅你的手能打篮球,脚能踢足球,那是不是手脚一样了?你问下机床的B轴可以和XYZ联动,主轴行吗?一般主轴马达的功率7.5(9)KW(连续和间歇),而进给轴一般3KW左右,主轴转速一般在8000以上,进给,主轴编码器4800线,进给轴是百万的脉冲一圈,也就是NANO级的了,进给轴如果做复杂磨具加工,转子要高惯性,也就说转子又粗又短,而一般零件加工则要求又细又长,主轴马达要求出力大,过负载能力大,马达的温升要小,如果做钢性功牙,还要求加减速也要好,主轴马达基本做速度控制(除了定位和功牙),而进给轴我们先做的是电流-速度-位置控制,也就是说进给轴我们最终要的是位置.太多了,有可能要好好给你们那个老师傅讨论下,不要拿这种问题到处为难人.
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加TA为好友 发表于： 16:05:00 11楼
翻出来，顶上去，普及一下。。。
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加TA为好友 发表于： 04:16:00 12楼
&&&&电机和放大器模块在结构、性能上可能会有所不同，但这不是主轴电机与伺服电机有区别的根本原因。&主轴有时就会工作在B轴状态&---此话如何理解？是否指主轴在进行刚性攻丝、主轴定向、主轴同步等功能时，也需要借助主轴位置编码器的反馈信号进行主轴角位移的连续定位控制---而此控制过程与伺服轴的伺服定位控制在形式上具有某种类似性？&可是主轴电机终究还是驱动主轴的，用来提供主轴动力以形成主运动；伺服电机是驱动伺服轴的，用来提供动力形成刀具或工作台的进给运动。它们的作用不同。
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加TA为好友 发表于： 04:26:00 13楼
&&&“西门子和发那科等的数控模块中，都分为主轴模块（伺服），主轴电机，轴模块（伺服），轴电机；我的意思是说，是不是在伺服内部的&IGBT的型号规格不同？或者是电机的绕线方式不同？从而决定了应用上的不同？”&&-----我认为恰恰相反，是由于应用场合不同，功能定位不同，需要其具有的驱动特性不同，才使得主轴电机（及模块）与伺服电机（及模块）在结构、性能上有所区别。
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加TA为好友 发表于： 07:15:00 14楼
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加TA为好友 发表于： 15:09:26 15楼
伺服电机可以作为主轴用，三菱的刀具主轴电机HF-KP系列，能达到6000转，但是其必须要跟主轴驱动器连接，而不是伺服驱动器 。
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加TA为好友 发表于： 16:12:14 16楼
1、主轴运动和进给运动，是两个运动的控制；2、主轴运动的动力电机和进给运动的动力电机是分别独立控制的；3、作为运动的动力电机，没有区别；4、但是主轴运动、进给运动的动力大小不同，速度控制要求不同，位置精度控制的方式不同，适合作为运动控制的电机才有其相应要求的差别；5、主轴电机和进给轴电机，一般的区别是：1）主轴是机床加工的核心运动，其力矩大、速度高，即动力大，所以主轴电机的功率大；2）相比之下，进给轴的力矩小、速度低，即动力小，所以进给电机的功率要小得多；3）由于进给运动主要是位置控制，所以适应其要求的当然是伺服电机；4）与进给运动相比，主轴的运动方式单一、简单得多，所以主轴电机主要是力矩、速度的控制，是一般的动力控制的电机；&
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加TA为好友 发表于： 16:19:32 17楼
6、所以主轴电机和进给轴电机的差别，主要是主轴运动的要求和进给运动的要求不同而不同；7、如果两种运动的要求相近，作为动力的电机当然相近，反之则差别就大；8、作为电机，其动力方面的差别不大，而控制方面的差别就大的多；&
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数控机床切削速度GG数控机床常用计算项目与计算方法目录一、AC主轴伺服电机及变频调速电机●几个基本概念(一)主轴电机转速的计算(二)主轴电机额定输出扭矩及最大输出扭矩的计算。(三)主轴电机恒扭矩转速范围内实际输出功率的计算。(四)机床主轴额定输出扭矩及最大输出扭矩的计算。车、铣、钻方式下，主轴及电机所需功率的计算一、AC主轴伺服电机及变频调速电机●基本概念1、电机的功率负载特性：做为一般驱动负载工作的往返转电机有以下三种常用的功率负载特性：(1)连续工作制(S1)：是指该电机在额定工作条件和负载条件下允许长时间、不间断的工作。(2)短时工作制(S2)：是指该电机在规定的短时间内允许超出额定功率入行运转工作，其超载时间优先采用10、30或60分钟等。(3)断续工作制(S3)：是指该电机应按一定的通、断周期进行工作，以保证电机在大电流、超载情况下不致因电机温度过高，击穿绝源而沈阳机床烧坏。在S3工作制下工作的电机允许的每一通、断工作周期为10分钟，例FANUC AC主轴电机规定在50%ED率下(S3工作制)，其循环时间周期为10分钟(即ON：5min，OFF：5min)。目前的AC主轴电机有一个重要特性就是允许在S2或S3工作制下运转，其实际就是一种短的工作制电机。如FANUC的α11型主轴电机的额定连续输出功率为11kw。S2工作制下的30分钟时间内允许的超载功率为15kw。因数控机床在实际超载切削时每一次走刀时间很难超出30分钟，故许多机床制造厂在标定其生产的某型机床动力参数时，常用主轴电机的30分钟超载功率做为其样本上标示的主轴电机的主参数。同样，进行数控机床设计时，设计者亦充分利用好主轴电机的这种特性。特别需要指出的是，目前多采用的标准型普通变频电机，其仅能在S1工作制下工作，不允许超载使用，因此设计者选用时必须注意。但随着技术的发展，最近市场上出普通车床现了一种称为 变频主轴电机 的新型变频电机，其恒功率的拐点转速控制频率(周波)为33.3Hz，不但大幅降低了电机的拐点转速，提高了电机低速时的特性能力，且允许在S2工作制下进行30分钟超载运行，是一种具有良好价格性能比的新型电机。2、电机的负载特性及主轴电机的拐点转速nj：无论AC主轴电机还是变频调速电机，其在nj拐点转速以上进行无级调速时，均基本为恒功率调速。即随着电机转速的提高，其输出功率保持基本不变，而电机的输出扭矩则随转速的升高而下降；其在nj拐点转速以下入行无级调速时，均为恒扭矩调速，即随着电机转速的下降，其输出扭矩恒定不变，而电机的输出功率则随转速的降低而下降。因此机床主轴在低速段进行粗加工而转速又落入电机的恒扭矩段转速时，设计者必须认真校核此时电机的实际输出功率能沈阳机床否满足切削所实际需要的功率，否则会出现 闷车 现象。在我国，因发电厂采用50Hz频率(周波)数发电，故对标准AC主轴电机(如FANUC的α系列)和标准普通变频电机而言，因多采用4极(4P)绕组电机，则nj拐点转速值应为1500r/min。无论何种调速电机，根据机床的负载特点，其nj拐点转速值越低，其与电机最高转速间的比值越大(恒功率调速比)，则该电机的力能特性越好。(一)主轴电机转速的计算：2×F公式：n=---×60 P式中：n：电机转速F：控制赫兹(周波)数P：电机的极数注：日本FANUCα系列主轴电机参数如下：1、调频范围：α0.5~α6型：0~266.6Hzα8~α22型：0~200Hzα30~α40型：0~150Hz 2、极数(P)：FANUC标准系列主轴电机多为4以FANUCα12型主轴电机为例计算(0-200Hz)：电机最高输出转速：2×200 n=---×60=6000r/min 4电机恒功率输出转速(电机拐点转速)2×50 n=---×60=1500r/min 4(注：电机50Hz以下为恒扭矩特性输出)(二)主轴电机额定输出扭矩及最大输出扭矩的计算：式中：N：主轴电机额定/30分超载的功率(KW)nj：主轴电机恒功率拐点转速(r/min)以FANUCα12型主轴电机为例计算(11/15kw)则：电数控机床编程机额定输出扭矩(连续输出扭矩)：电机最大输出扭矩(30分钟超载)：注：(1)根据数控机床切削作业时的特点，计算主轴电机输出扭矩时一般均将30分钟超载扭矩做为标准扭矩数值。(2)扭矩值为kg.m时除于0.102即可换算成Nm。(三)主轴电机恒扭矩转速范围内输出功率的计算计算的目的：当主轴电机在恒功率转速范围下进行运转时，随着转速的下降，主轴电机的输出功率亦随之下降，此时在切削参数选择不当时，极易出现闷车现象，计算出主轴电机特定转速下的输出功率，是为校核切削时所消耗的功率是否符合为目的。公式：P(kw)=1.0269×n(r/min)×T(kg.m)/1000式中：P(kw)：所要求得的电机功率n(r/min)：电机的实际转速(恒扭矩段内)T(kg.m)：电机的恒扭矩值举例：仍以FANUCα12型主轴电机为例(11/15kw)(1)电机30分钟超载时的输出扭矩：(2)求电机在1000转时电机的输出功率(30分超载)?P(kw)=1.r/min×9.74(kg.m)/ kw(四)机床主轴额定输出扭矩及最大输出扭矩的计算：●计算的目的中国机床网：电机上所输出的扭矩不等于是主轴上所输出的扭矩，因为在机床主传动链上常采用皮带轮或变档齿轮等进行降、升速，如采用的是降速传动时，则有一个降速比i对电机输出扭矩的放大作用，这就是机械设计上常采用一个小功率电机，通过大的降速比来拖动大的运动负载的原因。公式：式中：M：主轴的输出扭矩(kg.m)N：主电机额定功率或30分超载功率(KW)Nj：主电机恒功率时的拐点转速(r/min)i：传动链降速比η：机械传动效率(皮带轮直接传动时取0.96)注：根据数控机床切削作业的特点，计算主轴的输出扭矩时，一般均按主轴30分钟超载时的最大输出扭矩来计算。(五)车、铣、钻方式下主轴及电机所需功率的计算注：在欧、美、日等国家的切削手册、资料中，在进行切削力及切削功率计算时，常采用单位切削力和单位切削功率的概念。所谓单位切削力是指 单位切削面积上数控机床的组成的主切削力 ，用P表示，单位为N/mm2；所谓单位切削功率是指 在单位时间内切除单位体积的金属所消耗的切削功率 ，用Ps表示，单位为KW/(mm3/S)。下面所述的 车、铣、钻方式下主轴及电机所需功率的计算 是日本FANUC公司手册上所推荐的，计算车、铣、钻不同切削方式时公式中的每kw金属去除率MRt，MRm，MRd值，应从相应的切削手册或资料中查出。a.车削时切削条件(1)主轴转速：Ns(r/min)(2)工件直径：Dt(mm)(3)进给速度：fr(mm/r)(4)切削深度：t(mm)(切削公式)(1)切削速度：Ⅴc=π×Dt×Ns(mm/min)(2)进给率：fm=fr×Ns(mm/min)(3)金属去除率：Q=t×fr×Vc/1000(cm3/min)=t×fr×π×Dt×Ns/1000(cc/min)Q=π×Dt×t×fm/1000(cc/min)(4)机床主轴所需功率：Ps=Q/MRt(KW)式中：MRt=每kw的金属去除率(cc/min/kw)(5)主轴驱动电机所需的功率：PM=1/η×Q/MRt式中：η=主轴驱动的效率(%)b.铣削时(切削条件)(1)主轴转速：Ns(r/min)；(2)铣刀直径：Dm(mm)(3)铣削宽度：W(mm)；(4)铣削深度：t(mm)(5)铣刀齿数：n(齿数)；(6)进给：ft(mm/每齿)(切削公式)(1)切削速度：Ⅴc=π×Dm×Ns(mm/min)(2)进给率：fm=ft×n×Ns(mm/min)(3)金属去除率：Q=W×t×ft×n×Ns/1000(cm3/min)Q=W×t×fm/1000(cc/min)(4)机床主轴所需功率：Ps=Q/MRm(KW)式中：MRm=每kw的金属去除率(cc/min/kw)(5)主轴驱动电机所需的功率：PM=1/η×Q/MRm(kw)式中：η=主轴驱动的效率(%)c.钻削时(切削条件)(1)主轴转速：Ns(r/min)(2)钻头直径数控机床实习报告：Dd(mm)(3)进给：fr(mm/r)(切削公式)(1)切削速度：Ⅴc=π×Dd×Ns(mm/min)(2)进给率：fm=fr×Ns(mm/min)(3)金属去除率：Q=π/4×Dd2×fr×Ns/1000(cm3/min)Q=π/4×Dd2×fm/1000(cc/min)(4)机床主轴所需功率：Ps=Q/MRd(KW)式中：MRd=每kw的金属去除率(5)主轴驱动电机所需的功率：PM=1/η×Q/MRd(kw)式中：η=主轴驱动的效率(%)}