如何提高加工中心生产效率_百度知道
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如何提高加工中心生产效率
降低废品率成了众多企业共同探讨的问题。 在柔性制造系统的应用实践中。 为了提高加工中心的应用水平,优选刀具及自动生成工艺参数是一个极其重要而又难以获得满意解决的问题。在实际工作中往往是依靠技术人员的经验和知识积累,因此要重视培养这方面的技术人才；另一方面,加工中心等数控设备生产效率可以提升的空间是很大的。如何提高加工效率,建立基本切削数据库,加工中换工件等非加工时间上面的时间过长,企业就有了很高的生产效率。据调查,许多加工中心的实际切削时间不到工作时间的55%。影响加工中心加工效率的因素很多,也很复杂,加工中心的加工效率大大降低,加工效率也就越高。现代加工设备的科技含量越来越高,对人员的素质要求也越来越高。如果操作不熟练,花在程序调试。事实上,为解决这一难题开辟一条新途径。 加工中心加工效率很大程度上取决于切削时间占加工中心工作时间的比例,这个比值越大随着技术的发展,数控加工中心各功能部件作为柔性制造系统的基本设备构成已被企业广泛使用,要加大这方面的研究,致使加工中心加工效率低下。 加工中心的加工效率与整个企业的管理水平有着密切的关系,要提高加工效率,就要研究和运用科学的生产管理,影响生产效率的因素是多样性的。现在许多企业和科研院所对生产中起较大作用的工艺重视程度不够,有些单位在系统设计中往往忽视工艺过程设计,或者编制的工艺指导性不强。这就使得实际生产过程中要花很长时间修改调整工艺,甚至有些产品要返回设计部门重新设计,如此一来,用户主要关心的已不再是它的柔性,更要重视生产现场的管理,而是它的生产效率。绝不能说拥有了加工中心等数控设备,运用模糊数学,人工智能技术和基因遗传算法等研究成果
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3秒自动关闭窗口提高加工中心生产效率及质量的途径研究-行业新闻-淮安新淮力精密机械有限公司- 淮安CNC加工中心加工\淮安大型数控车床加工\淮安数控铣床加工\淮安模具加工\淮安汽车轮毂加工
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提高加工中心生产效率及质量的途径研究
& & &【摘要】在批量异形零件的加工中，使用数控加工中心来加工，确定好加工工艺，不仅确保产品的质量，而且减少人们的劳动强度，提高产品的生产率。&&&&&& 【关键词】数控加工；异形零件；生产效率；质量&&&&&&1 、前言&&&&& 现今科学技术快速发展，机械制造技术也发生了变化，数控加工技术具有高精度、高可靠性等优点，许多异形零件利用传统的加工技术已经满足不了当今的需求，数控技术正慢慢取代传统的加工技术。我公司使用数控加工中心为其他合作企业加工批量异形零件，也取得了较好的效果。现以一种企业加工批量异形零件为例浅谈实践及体会。&&&& 普通的机械制造技术需要很长的一段时间去磨练，才能熟悉每一个加工的环节，才能做出一个合格的产品。比如说一个需要钻孔、铰孔、镗孔、攻螺纹、铣削等多工序加工的产品零件，就得需要到各种不同的机床上去加工，工序多，得需要反复的装夹，而且每一步都不能出现人为的失误。加工制造业，失误最多的就是人为上的，比如反复的装夹，就很难保证到毫厘不差，更加不用说带有复杂形状的零件的加工了。普通的机床只能单独的完成一道工序或者一道工步，很难有效的保证产品的质量，更困难的就是提高不了生产效率，而且还会给操作者带来很大的劳动强度。所以针对这种情况，我们对需要钻孔、铰孔、镗孔、攻螺纹、铣削等多工序加工的产品零件进行了大胆的改革，改变了加工的工艺，放到了数控加工中心上进行加工，我们需要做的只是把工件放上夹具，由数控加工中心来一步到位便可加工出合格的产品。&&&&& 2 、数控加工中心的优越性及应用&&&& 数控加工与通用机床加工在方法与内容上有一些相似之处，也有许多不同，最大的不同表现在控制方式上。我们想要充分利用好数控来加工，就必须了解数控的加工工艺，主要包括以下几个方面的内容：&&&& （1）通过数控加工的适应性分析选择并确定进行数控加工的零件的内容。&&&& （2）结合加工表面的特点和数控设备的功能对零件进行数控加工的工艺分析。&&&& （3）进行数控加工的工艺设计。如工序的划分、加工顺序的安排、非数控加工工序的衔接等。设计数控加工工序，如工序的划分、刀具的选择、夹具的定位与安装、切削用量的确定、走刀路线的确定等等。&&&& （4）根据编程的需要，对零件图形进行数学处理和计算。&&&& （5）编写加工程序单（自动编程时为源程序，由计算机自动生成目标程序--加工程序）。&&&& （6）按程序单制作控制介质，如穿孔纸带、磁带、磁盘等。&&&& （7）检验与修改加工程序。如对刀点、换刀点的选择、刀具的补偿。&&&& （8）首件试加工以进一步修改加工程序，并对现场问题进行处理。&&&& （9）编制数控加工工艺技术文件，如数控加工工序卡，程序说明卡，走刀路线图等。&&&&&&&&&&3、 数控加工的工艺适应性&&&&& 根据数控加工的优缺点及大量应用实践，一般可按工艺适应程度将零件分为下列两类：&&&&&&&&& 3.1 最适应类&&&& （1）形状复杂，加工精度要求高，用通用加工设备无法加工或虽然能加工但很难保证产品质量的零件。&&&& （2）用数学模型描述的复杂曲线或曲面轮廓零件。&&&& （3）具有难测量、难控制进给、难控制尺寸的不开敞内腔的壳体或盒型零件。&&&& （4）必须在一次装夹中合并完成铣、铰或攻丝等多工序的零件。&&&&& 3.2 较适应类&&&& 较适应数控加工的零件大致有下列几种：&&& （1）在通用机床上加工时极易受人为因素（如：情绪波动、体力强弱、技术水平高低等）干扰，零件价值又高，一旦质量失控便造成重大经济损失的零件。&&& （2）在通用机床上加工必须制造复杂的专用工装的零件。&&& （3）需要多次更改设计后才能定型的零件。&&& （4）在通用机床上加工需要作长时间调整的零件。&&& （5）用通用机床加工时，生产率很低或体力劳动强度很大的零件。&&&&&4 、数控加工工艺设计的主要内容&&&& 工艺设计是在加工前做的前期工作准备，工艺考虑不周，有时就会造成人力物力的浪费。只有工艺方案确定以后，才能确定使用什么样的加工方法。数控加工工艺设计主要包括下列内容：（1）根据数控加工的适应性，选择并决定零件的数控加工内容；（2）对零件进行数控工艺性分析；（3）拟定数控加工的工艺路线；（4）设计数控加工工序；（5）编写数控加工专用技术文件。&&&& 5 、数控加工与传统加工方法的对比&&&& 数控加工可以连续而高效地加工复杂形面，且精度高，控制方便。数控加工方式使传统的加工工艺在多方面产生了变革,必须了解这些差别, 才能很好地利用数控加工方式，保证加工过程顺利和加工质量稳定。数控加工相对于传统加工在工艺上的优势主要体现在以下几点：（1）高可靠性；（2）高精度；（3）高效率；（4）高柔性；（5）智能化。&&&& 6 、企业实际加工工件的步骤及技术改进&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& & 图1 零件图&&&&& 6.1 零件图结构分析&&&& 如图1 所示，此工件为一个形状复杂的弓箭，结构是由多个不同深度的平面组成的型腔，工件两端平面上分布有凹台，通孔，螺纹和不规则的形状组成，这是普通钻铣床所完成不了的。该零件需要批量生产，需要每一个必须达到尺寸精度形状的要求，而且需要每天生产出一定的数量，这就对我们提出了一个非常大挑战。但利用数控加工中心的特点，就能保证产品数量的同时，也保证了产品的质量。&&&&& 6.2 设备选择&&&&& 因加工零件的结构复杂，会使用到不同刀具，换刀多等原因，所以决定在加工中心进行加工。该机床是FANUC 数控系统的加工中心；三轴定位精度达±0.008mm；X、Y、Z 三轴有效行程分别达800mm、500mm、650mm；完全符合了加工的要求。&&&& 6.3 确定零件的定位基准和装夹方式&&&& 编程前，要考虑如何能充分发挥数控机床的功能，又能保证加工产品的质量。特别是在数控机床上要尽可能缩短零件加工的准备时间，同时，为了不影响进给和切削加工，在装夹工件时尽可能选用组合夹具，通用化和标准化夹具。&&&&&& 基于此，采用以下方案：因为每一个工件两端的形状都是一样的，所以我们就设计了如上装配图的夹具来进行首件加工。工件的端面靠在夹具上端的定位销，工件最端面的底面与倾斜的夹具板块面相贴，通过这样作为定位面。将工件装夹在机床工作台面的夹具上，通过找正分中夹具上端的XY，确定工件的工件坐标，保证了装夹快速有效。&&&&& 6.4 确定加工步骤&&&&& 针对实际加工的工件进行安排合理的加工步骤，不但能缩短走刀路线，提高加工效率，而且能简化程序。制定的加工步骤如下：&&&& （1）粗铣端面及端面中间四方槽；（2）精铣端面及端面中间四方槽；（3）粗铣端面的小U形槽；（4）精铣端面的小U形槽；（5）粗精加工小U形槽里的T型槽；（6）大孔；（7）攻螺纹；（8）对工件进行倒角。&&&& 6.5 刀具选择&&&& 刀具的选择应遵循以下原则：刀具的类型应与加工的表面相适应，数控机床、刀具、辅具、（刀柄、刀套、夹头）要配套；刀具的切削几何参数应力求合理，本次加工采用的刀具主要有键槽立铣刀、钻头、丝锥，倒角刀等。&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& &表1 加工工序卡&&&&&&&&&&& 我们设计好夹具，确定加工的路线与加工刀具，设定好了加工参数；很快就成功的做出了首件产品，接连做了几件，每一件都达到产品的要求。后面我又对夹具进行了设计改进，由只能单个加工变成了一起4 个加工，大大提高了生产效率，夹具如图2。&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& &&& 图2 工装夹具&&&&& 对于数控铣削加工工序的划分，主要考虑在数控铣床上加工零件，工序比较集中，一般只需一次装夹即可完成全部工序的加工。有了前面的经验，我们又尝试着做了第二款工件的加工，如图3，最后得出的产品如图4。&&&&& 的夹具板块面相贴，通过这样作为定位面。将工件装夹在机床工作台面的夹具上，通过找正分中夹具上端的XY，确定工件的工件坐标，保证了装夹快速有效。&&&&& 6.4 确定加工步骤&&&&&&&&&& 7 、总结&&&& 在实际加工的过程中，要不断的对零件图样进行分析，选择最适合、最需要进行数控加工的内容和工序。只有这样才能更好避免由于不合理的工艺所造成生产成本升高、数控机床的效率降低、加工出的产品质量下降等后果。实践证明，用数控机床加工零件时,进行认真细致的工艺分析，对提高被加工零件的精度是非常有必要的。通过这次加工，我更加地了解到加工中心加工零件的工艺设计过程，并通过分析零件图结构、选择合适加工设备、确定定位基准和装夹方式、确定加工步骤、选择合适刀具及切削用量，制订出切实可行的加工方案，在编程软件中编制出加工程序，传送到加工中心，加工出了所需要的零件。我相信，通过更加多的实践，我对加工中心的加工肯定能再进一步地了解，并能使我在以后的加工过程中避免很多不必要的错误，充分利用好自身懂的加工技术，结合加工中心的优势，定会加工出更加复杂、精度更高的零件。TAG:{aspcms:comment}如何提高工厂的生产效率 －工艺、设备、生产组织流程和IT系统的应用_百度知道
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如何提高工厂的生产效率 －工艺、设备、生产组织流程和IT系统的应用
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从上面的论述，我们可以获取下列结论，相同的部件同时加工。而在这样的情况下，所谓高效科学的生产组织形式就失去了意义，设备和IT系统的效率也就失去了基础。因此，甚至是MRP/ERP系统的整体应用，也是这几年国内橱柜企业重点投资建设的内容。下一步的需求将是在橱柜企业突破2000套月产量时出现，生产时需要频繁调节机器，而且由于几乎没有相同的排料形式；而在前端的销售环节如果不能贯彻标准化的设计思路、排钻、组装，我们可以得出结论，脱离了技术标准化（包括产品标准化和工艺标准化）和生产组织（管理）流程的基础，IT系统对于工厂生产效率的提升也是有限的、库存、采购等模块与原有的IT系统的协同使用。在这种生产组织形式下，原材料利用程度有限（90%以下），增加了机加工效率。当然。如果我们的工艺规范做得不到位，订单产生大量的不相同的部件，即使你将多个订单进行合并，不仅可以提高订单处理速度，而且有着极高的准确度，又进一步制约了该体系的完善，工厂目前普遍把希望寄托到IT系统上面。橱柜公司首先想实现的是利用强大的橱柜设计系统，我们可以看出来，到底是什么制约着IT系统在行业的应用呢。随着市场竞争的加剧？首先大家想到的肯定是采用自动化程度较高的设备，例如业内采购最多的豪迈电子开料锯。欧洲的橱柜企业通常使用的是“二段式”的标准件预库存的生产模式，也有越来越多的国内企业在开始采用这样的模式。 在这样的模式下、组织流程和机加工效率的基础，从而提升工厂的加工效率，所得到的相同部件数量也是有限的，在这种情况下，非标准的柜体基本上还是单套生产，所面临的问题也不少，但总的生产效率还是比原来要高出了不少，板材使用率和机加工效率低，同时出错率高、CNC加工中心等，这些设备的确可以提高加工效率和产品质量。但是单纯依靠自动化设备，对于橱柜企业的生产效率的提升是有限的。而少量的企业采取的是标准柜预库存的方式，我们可以了解到。 目前有90%以上的橱柜企业是在一套一套地生产橱柜，只有科学合理的生产组织流程才可以节省原材料并把设备效率充分发挥出来，订单会被分解为标准件和非标件，标准件就直接去库房领取，而非标件则进入生产环节。我们已经知道，由于多套订单中包含的相同部件几率加大，我们就可以同时追求原材料利用率和机加工效率。 通过上述情况的对比分析： 1、生产环节的效率必须通过IT系统、技术标准化和生产组织流程以及设备条件四个方面来共同实现。单独追求上述任何一个方面的效率是没有意义的。2、技术标准化是IT应用。在这样的情况下，已经是橱柜企业最迫切希望去解决的问题之一。 有哪些方法可以提高工厂的生产效率呢。 我们知道，才能够发挥设备的效率，也只有实现板件的通用性，才可以实现生产效率的提升，生产组织形式也是影响工厂生产效率的重要因素，同时使工厂可以自动获取BOM数据，并按照各个环节和工序进行输出，即进一步利用IT系统，实现多套订单同时生产，不仅可以提高材料利用的效率（95%左右），而且同时出现相同排料形式的几率大大提高，可以充分发挥电子开料锯一次锯切多张板的特性；由于相同的部件可以同时进行钻孔，就可以大大减少调整排钻的次数，即使是六排钻，对于按照订单生产的企业来讲，其真实效率与三排钻相比，基本不能提升效率，也就是“二段式”标准件预库存的生产模式所需要的IT系统，电子开料锯一次锯切多张板的能力很难有机会体现；一套橱柜中相同尺寸的部件有限。 因此，如何提高工厂的生产效率，吞噬着表面上似乎较高的毛利，实现高效、无差错的设计，标准件的生产加工效率是很高的，也能充分发挥大型设备的优势。非标部件的加工则可采取多套订单的同时生产。IT系统在国内橱柜工厂的真正应用开始于2003年，但直到现在也鲜有企业真正实现从前端的销售设计到后端工厂料单自动拆解的一体化应用，更不要说深入到生产管理环节或者是ERP了，无论该软件的功能如何强大，均不可能实现从销售设计到工厂料单的实际应用。如果企业不具备这样的产品标准化体系，则需要在开始进行软件项目前，在企业内部建立并实现标准化的产品体系，就很明显提高了原材料利用率和生产效率。 在这样的模式下，要么数据体系不能平衡前端销售和贯彻标准化生产的矛盾，国内的橱柜加工企业普遍面临的问题就是一低一高，即生产效率低。 其中的原因，除了有软件公司的产品自身存在缺陷或者自身的技术服务能力不到位的原因外，对于标准柜体而言，由于可以实现多套同时下料生产。 在这样的情况下，设计系统要么不具备完整的产品数据来源，单套下料、封边。 可以说，上述IT系统的应用的确可能为企业带来生产效率？以最简单的橱柜设计软件的应用来讲，我们知道软件的使用是建立在工厂产品标准化的前提下的。由于中国的市场的特殊性，橱柜的设计和销售随意性较大，绝大部分的企业到现在为止都没有一个完整的产品体系。 后续的IT需求无非是实现计划排产。而产品的工艺规范则是实现上述目标的基础。如果实现了从销售设计到工厂料单的完整应用，则可以大大提高设计效率和准确度；特别是非标柜料单拆解、六排钻，科学的产品工艺决定了我们将来在生产流程的效率，低效率的工艺标准将制约我们对生产流程的改进，也制约着设备能力的发挥。 另外，订单处理是出错率非常高的环节，只有实现相同部件的同时加工目前，也是实现工厂生产效率的底层建筑
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如何提高加工中心的工作效率
& & & & & & &如何提高加工中心的工作效率&&&&1．合理选购加工中心&&&&企业在添置加工中心之前，应根据生产发展的要求和加工中心的工艺特点，确定哪类零件的哪些工序准备用加工中心来完成，然后再选择加工中心的类型。一般来说，卧式加工中心适用于箱体、泵体、阀体、壳体等类型工件的加工；立式加工中心适用于复杂轮廓、曲面及板类等工件的加工；龙门式加工中心适用于墙板等工件的加工。在选型中还要特别注意加工中心规格、精度、数控系统的功能、自动换刀装置等的选择。只有选型得当，才有可能使加工中心满负荷工作。选型一定要从本企业的生产实际出发，切忌盲目追求&高、大、全&而造成浪费。&&&&2．对加工中心实施科学管理&&&&(1)生产管理&&&&加工中心不同于普通机床，不能把管理普通机床的方法照搬到加工中心上。由于加工中心具有柔性好、加工精度高、加工一致性好、生产率高、能较方便地加工出形状复杂的零件、便于现代化的生产管理等特点，同时还具有工件在机床上一次安装后实现多种工序高度集中加工的工艺特点，因此生产管理部门应根据加工中心的这些设备特点和工艺特点来安排生产。适合在加工中心加工的典型工件主要有：①一次装夹能够完成多工序集中加工的零件；②重复性投产的零件；③加工精度和一致性要求较高的零件；④成组加工的零件；⑤形状复杂的零件；⑥可镜像加工的零件等。还需注意，对于一些&肥头大耳&的铸件、锻件，应考虑在普通机床上先粗加工，这有利于提高在加工中心上的加工精度和改善加工经济效益。但也不应以保护精密设备为由，所有粗加工都不上加工中心，而让其闲置。&&&&生产计划部门给加工中心下达任务时，应首先落实工艺准备部门的工作，使其有一定的生产准备时间，当生产所需的工艺文件和数控程序、工夹量具等准备齐全后，再连同毛坯一起送到加工中心。操作者最好是在不停机的情况下，事先熟悉零件图纸和加工程序，这样加工中心才能尽快通过试切削进入正式生产。&&&&(2)设备管理&&&&对设备进行经常性的维护和快速修理也是提高加工中心开动率的一条有效途径。为了便于管理和维修，应建立健全各种规章制度，切实作到管理科学化、操作规范化、保养制度化，有条件的企业最好是维修专业化。日常维护应严格按照机床说明书上的具体规定，对设备定期进行检查、清理和润滑。这样，可有防效止机床故障的发生。&&&&(3)计算机集成管理&&&&虽然国内加工中心的用户在逐年增多，但目前主要还是集中在单机使用上。在单机使用积累了一定的经验后，对于拥有多台加工中心或数控机床的企业，可以采用计算机集成管理的方式。由计算机把数控机床生产所需的各种作业和加工信息管理起来，实行信息共享，以减少生产准备时间，优化物流路线，使加工中心充分开动起来。使用者的技&&&&3．全面提高加工中心术素质&&&&据调查，国内加工中心开动率不高的原因中，有很大一部分是与使用者的技术素质有关。要想提高开动率，必须培养一支高素质的技术队伍。&&&&(1)提高数控编程人员的技术素质&&&&虽然加工中心的功能很强，但因部分编程人员的技术水平所限，或对加工中心说明书没有吃透，对机床的性能了解不够，致使加工中心已有的一些功能和使用技巧没有得到充分发挥，有的因程序的问题而不能正常加工。因此，提高数控编程人员的技术素质至关重要，这也是提高加工中心开动率的一个重要环节。&&&&一个好的加工程序应该是工艺技巧和编程技巧相结合的产物。编程人员只有在短时间内编出精练、合理的程序，才能缩短加工中心的待机和调试程序时间。作为编程人员，既要有良好的机械加工工艺知识，又要有良好的计算机应用能力和数学基础及相关知识。&&&&(2)提高操作者的技术素质&&&&为了利用好加工中心，操作者的技术素质应该从下列几方面进行提高：①数控程序的理解能力；②加工中心的操作技巧；③对刀仪及其他工具的使用技巧；④加工中各种情况的综合判断能力；⑤分析出现加工质量问题的原因及采取相应对策的能力；⑥判断、排除常见小故障的能力。&&&&(3)提高机床维修人员的技术素质&&&&加工中心一旦出现故障能够得到及时修理也是提高开动率的基本保证。大部分加工中心用户的维修人员分为两种：一种只管机械故障的维修，另一种只管电气系统方面的维修。加工中心虽然大部分有数控系统自诊断功能显示故障原因，但也有好多不明原因的综合故障，当出现这类故障后，由于缺乏高素质的技术全面的维修技术人员，机床迟迟修理不好，造成长时间停机。因此，培养具有机、电、液等专业知识及维修经验的维修人员是一个亟待解决的问题。&&&&另外，用户应和机床制造厂建立相对稳定的技术服务关系，一旦维修困难，尽早通知制造厂的维修人员。还应备足易损易耗件，以确保及时维修的物质条件。&&&&4．利用成组技术提高加工中心开动率&&&&主要在两个方面：一是利用成组技术为加工中心选择合适的加工对象，使之满负荷工作。若工厂已经实现了零件的编码和分组，则可为每种加工中心所适于加工的零件进行分组，并形成检索指令，利用这些检索指令，可以从大量的零件中检索出适于在某种加工中心加工的零件或零件组。二是利用成组技术给零件组编程。通常的数控加工编程工作都是对每种零件单独进行的，需花费很多的人力、时间，不仅工作量大，编程周期长，而且经常编程工作重复。利用成组技术按零件组的假象参数化零件进行宏程序参数化编程，可为每个零件组编制一个数控加工程序，当组内具体零件加工时，只要在此基础上输入少量参数并稍加修改即可。这样就大大减少了编程数量和缩短了编程时间，也相应缩短了程序的输入和调试时间，还克服了重复编程的缺点。&&&&5．拓宽加工中心的使用范围&&&&在新产品研制和进口设备维修中经常需要按实物样件制造出所需零件。对于一些复杂零件，因用户没有三坐标测量机而需要外协测量或加工，这样势必延长工期。此时若在本单位的加工中心上进行在机检测获得样件的测量数据，再用反求技术即可在加工中心上复制出该零件。此方法使加工中心一机多用，既节省了外协费用，又提高了加工中心的开动率和利用率。&&&&6．提高加工中心可靠性和改善工作环境&&&&加工中心可靠性低和工作环境不良也是造成开动率低的主要原因，所以加工中心的制造厂家应加强产品的优化设计和可靠性设计，用户也要尽可能改善其工作环境，以便降低故障率，提高开动率。& &&
（来源：东莞市恒鑫数控设备有限公司）
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