山东凯铭管业有限公司
山东厂区：（陈经理）
西安分部：（陈经理）
地&址：山东省邹平县青阳镇工业园区
排水管安装知识
《给水排水管道工程施工及验收规范三》GB
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5开槽施工管道主体结构
5.1一般规定
5.1.1本章适用于预制成品管开槽施工的工程。管渠施工应按现行国家标准《构筑物工程施工及验收规范》GB50141的相关规定执行。
5.1.2管道各部位结构和构造形式、所用管节、管件及主要工程材料等应符合设计要求。
5.1.3管节和管件装卸时应轻装轻放，运输时应垫稳、绑牢、不得相互撞击，接口及钢管的内外防腐层应采取保护措施。
&&&&&金属管、化学建材管及管件吊装时，应采用柔韧的绳索、兜身吊带或专用工具；采用钢丝绳或铁链时不得直接接触管节。
5.1.4管节堆放宜选用平整、坚实的场地；堆放时必须垫稳，防止滚动，堆放层高可按照产品技术标准或生产厂家的要求；如无其他规定时应符合表5.1.4的规定，使用管节时必须自上而下依次搬运。&
5.1.5化学建材管节、管件贮存、运输过程中应采取防止变形措施，并符合下列规定：
&&&&&1&长途运输时，可采用套装方式装运，套装的管节间应设有衬垫材料，并应相对固定，严禁在运输过程中发生管与管之间、管与其他物体之间的碰撞；
&&&&&2&管节、管件运输时，全部直管宜设有支架，散装件运输应采用带挡板的平台和车辆均匀堆放，承插口管节及管件应分插口、承口两端交替堆放整齐，两侧加支垫，保持平稳；
&&&&&3&管节、管件搬运时，应小心轻放，不得抛、摔、拖管以及受剧烈撞击和被锐物划伤；
&&&&&4&管节、管件应堆放在温度一般不超过40℃，并远离热源及带有腐蚀性试剂或溶剂的地方；室外堆放不应长期露天曝晒。堆放高度不应超过2.0m，堆放附近应有消防设施(备)。
5.1.6橡胶圈贮存、运输应符合下列规定：
&&&&&1&贮存的温度宜为-5～30℃，存放位置不宜长期受紫外线光源照射，离热源距离应不小于1m；
&&&&&2&不得将橡胶圈与溶剂、易挥发物、油脂或对橡胶产生不良影响的物品放在一起；
&&&&&3&在贮存、运输中不得长期受挤压。
5.1.7管道安装前，宜将管节、管件按施工方案的要求摆放，摆放的位置应便于起吊及运送。
5.1.8起重机下管时，起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定；起重机在架空高压输电线路附近作业时，与线路间的安全距离应符合电业管理部门的规定。
5.1.9管道应在沟槽地基、管基质量检验合格后安装；安装时宜自下游开始，承口应朝向施工前进的方向。
5.1.10接口工作坑应配合管道铺设及时开挖，开挖尺寸应符合施工方案的要求，并满足下列规定：
&&&&&&1&对于预应力、自应力混凝土管以及滑入式柔性接口球墨铸铁管，应符合表5.1.10的规定；
&&&&&&2&对于钢管焊接接口、球墨铸铁管机械式柔性接口及法兰接口，接口处开挖尺寸应满足操作人员和连接工具的安装作业空间要求，并便于检验人员的检查。
5.1.11管节下入沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞；沟内运管不得扰动原状地基。
5.1.12合槽施工时，应先安装埋设较深的管道，当回填土高程与邻近管道基础高程相同时，再安装相邻的管道。
5.1.13管道安装时，应将管节的中心及高程逐节调整正确，安装后的管节应进行复测，合格后方可进行下一工序的施工。
5.1.14管道安装时，应随时清除管道内的杂物，暂时停止安装时，两端应临时封堵。
5.1.15雨期施工应采取以下措施：
&&&&&&1&合理缩短开槽长度，及时砌筑检查井，暂时中断安装的管道及与河道相连通的管口应临时封堵；已安装的管道验收后应及时回填；
&&&&&&2&制定槽边雨水径流疏导、槽内排水及防止漂管事故的应急措施；
&&&&&&3&刚性接口作业宜避开雨天。
5.1.16冬期施工不得使用冻硬的橡胶圈。
5.1.17地面坡度大于18％，且采用机械法施工时，应采取措施防止施工设备倾翻。
5.1.18管道安装时，应随时清除管道内的杂物，暂时停止安装时，两端应临时封堵。
5.1.19压力管道上的阀门，安装前应逐个进行启闭检验。
5.1.20外防腐层遭受损伤或局部未做防腐层的部位，下管前应修补，修补的质量应符合本规范第5.4节的有关规定。
5.1.21&露天或埋设在对橡胶圈有腐蚀作用的土质及地下水中的柔性接口，应采用对橡胶圈无不良影响的柔性密封材料，封堵外露橡胶圈的接口缝隙。
5.1.22管道保温层的施工应符合下列规定：
&&&&&&1&在管道焊接、水压试验合格后进行；
&&&&&&2&法兰两侧应留有间隙，每侧间隙的宽度为螺栓长加20～30mm；
&&&&&&3&保温层与滑动支座、吊架、支架处应留出空隙；
&&&&&&4&硬质保温结构，应留伸缩缝；
&&&&&&5&施工期间，不得使保温材料受潮；
&&&&&&6&保温层伸缩缝宽度的允许偏差应为&5mm；
&&&&&&7&保温层厚度允许偏差应符合表5.1.22的规定。
5.1.23污水和雨、污水合流的金属管道内表面，应按国家有关规范的规定和设计要求进行防腐层施工。
5.1.24管道与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工。
5.1.25管道安装完成后，应按相关规定和设计要求设置管道位置标识。
5.2管道基础
5.2.1管道基础采用原状地基时，施工应符合下列规定：
&&&&&1&原状土地基局部超挖或扰动时应按本规范第4.4节的有关规定进行处理；岩石地基局部超挖时，应将基底碎渣全部清理，回填低强度等级混凝土或粒径10～15mm的砂石回填夯实；
&&&&&2&原状地基为岩石或坚硬土层时，管道下方应铺设砂垫层，其厚度应符合表5.2.1的规定；
&&&&&3&非永冻土地区，管道不得铺设在冻结的地基上；管道安装过程中，应防止地基冻胀。
5.2.2混凝土基础施工应符合下列规定：
&&&&&1&平基与管座的模板，可一次或两次支设，每次支设高度宜略高于混凝土的浇筑高度；
&&&&&2&平基、管座的混凝土设计无要求时，宜采用强度等级不低于C15的低坍落度混凝土；
&&&&&3&管座与平基分层浇筑时，应先将平基凿毛冲洗干净，并将平基与管体相接触的腋角部位，用同强度等级的水泥砂浆填满、捣实后，再浇筑混凝土，使管体与管座混凝土结合严密；
&&&&&4&管座与平基采用垫块法一次浇筑时，必须先从一侧灌注混凝土，对侧的混凝土高过管底与灌注侧混凝土高度相同时，两侧再同时浇筑，并保持两侧混凝土高度一致；
&&&&&5&管道基础应按设计要求留变形缝，变形缝的位置应与柔性接口相一致；
&&&&&6&管道平基与井室基础宜同时浇筑；跌落水井上游接近井基础的一段应砌砖加固，并将平基混凝土浇至井基础边缘；
&&&&&7&混凝土浇筑中应防止离析；浇筑后应进行养护，强度低于1.2MPa时不得承受荷载。
5.2.3砂石基础施工应符合下列规定：
&&&&&1&铺设前应先对槽底进行检查，槽底高程及槽宽须符合设计要求，且不应有积水和软泥；
&&&&&2&柔性管道的基础结构设计无要求时，宜铺设厚度不小于100mm的中粗砂垫层；软土地基宜铺垫一层厚度不小于150mm的砂砾或5～40mm粒径碎石，其表面再铺厚度不小于50mm的中、粗砂垫层；
&&&&&3&柔性接口的刚性管道的基础结构，设计无要求时一般土质地段可铺设砂垫层，亦可铺设25mm以下粒径碎石，表面再铺20mm厚的砂垫层(中、粗砂)，垫层总厚度应符合表5.2.3的规定；
&&&&&4&&管道有效支承角范围必须用中、粗砂填充插捣密实，与管底紧密接触，不得用其他材料填充。
5.3钢管安装
5.3.1管道安装应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236等规范的规定，并应符合下列规定：
&&&&&1&对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法或焊接工艺，施工单位必须在施焊前按设计要求和有关规定进行焊接试验，并应根据试验结果编制焊接工艺指导书；
&&&&&2&焊工必须按规定经相关部门考试合格后持证上岗，并应根据经过评定的焊接工艺指导书进行施焊；
&&&&&3&沟槽内焊接时，应采取有效技术措施保证管道底部的焊缝质量。
5.3.2管节的材料、规格、压力等级等应符合设计要求，管节宜工厂预制、现场加工应符合下列规定：&
&&&&&1&管节表面应无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷；
&&&&&2&焊缝外观质量应符合表5.3.2-1的规定，焊缝无损检验合格；
&&&&&3&直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差应符合表5.3.2-2的规定；
&&&&&4&同一管节允许有两条纵缝，管径大于或等于600mm时，纵向焊缝的间距应大于300mm；管径小于600mm时，其间距应大于100mm。
5.3.3管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对对接。
5.3.4下管前应先检查管节的内外防腐层，合格后方可下管。
5.3.5管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。
5.3.6弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm。
5.3.7管节组对焊接时应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合没计要求，设计无要求时应符合表5.3.7的规定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。
5.3.8&对口时应使内壁齐平，错口的允许偏差应为壁厚的20％且不得大于2mm。
5.3.9对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：
&&&&&1&纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45&左右处；
&&&&&2&纵向焊缝应错开，管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm；管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm；
&&&&&3&有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；加同环距管节的环向焊缝不应小于50mm；
&&&&&4&环向焊缝距支架净距离不应小于100mm；
&&&&&5&直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm，并不应小于管节的外径；
&&&&&6&管道任何位置不得有十字形焊缝。
5.3.10不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管节相连时，两管径相差大于小管管径的15％时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不应小于200mm。
5.3.11管道上开孔应符合下列规定：
&&&&&1&不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔；
&&&&&2&管道上任何位置不得开方；
&&&&&3&不得在短节上或管件上开孔；
&&&&&4&开孔处的加固补强应符合设计要求。
5.3.12直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。
5.3.13组合钢管固定口焊接及两管段问的闭合焊接，应在无阳光直照和气温较低时施焊；采用柔性接口代替闭合焊接时，应与设计协商确定。
5.3.14在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定：
&&&&&&1&清除管道上的冰、雪、霜等：
&&&&&&2&工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90％时，应采取保护措施；
&&&&&&3&焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；
&&&&&&4&冬期焊接时，应根据环境温度进行预热处理，并应符合表5.3.14的规定。
5.3.15钢管对口检查合格后，方可进行接口定位焊接。定位焊接采用点焊时、应符合下列规定：&
&&&&&1&点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条：
&&&&&2&点焊时，应对称施焊，其焊缝厚度应与第一层焊接厚度一致；
&&&&&3&钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊；
&&&&&4&点焊长度与间距应符合表5.3.15的规定。
5.3.16焊接方式应符合设计和焊接丁艺评定的要求，管径大于800mm时，应采用双而焊。
5.3.17管道对接时，环向焊缝的检验应符合下列规定：
&&&&&&1&检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物；
&&&&&&2&应在元损检测前进行外观质量检查，并应符合本规范表5.3.2-1的规定；
&&&&&&3&无损探伤检测方法应按设计要求选用；
&&&&&&4&无损检测取样数量与质量要求应按设计要求执行；设计无要求时，压力管道的取样数量应不小于焊缝量的10％；
&&&&&&5&不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过3次。
5.3.18钢管采用螺纹连接时，管节的切口断面应平整，偏差不得超过一扣；丝扣应光洁，不得有毛刺、乱扣、断扣，缺扣总长不得超过丝扣全长的10％；接口紧固后宜露出2～3扣螺纹。
5.3.19管道采用法兰连接时，应符合下列规定：&
&&&&&&1&法兰应与管道保持同心，两法兰间应平行；
&&&&&&2&螺栓应使用相同规格，且安装方向应一致；螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外；
&&&&&&3&与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工；
&&&&&&4&法兰接口埋人土中时，应采取防腐措施。
5.4&钢管内外防腐
5.4.1管体的内外防腐层宜在工厂内完成，现场连接的补口按设计要求处理。
5.4.2水泥砂浆内防腐层应符合下列规定：
&&&&&1&施工前应具备的条件应符合下列要求：
&&&&&&&&&&1)&管道内壁的浮锈、氧化皮、焊渣、油污等，应彻底清除干净；焊缝突起高度不得大于防腐层设计厚度的1／3；
&&&&&&&&&&2)&现场施做内防腐的管道，应在管道试验、土方回填验收合格，且管道变形基本稳定后进行；
&&&&&&&&&&3)&内防腐层的材料质量应符合设计要求；
&&&&&2&内防腐层施工应符合下列规定：
&&&&&&&&&&1)&水泥砂浆内防腐层可采用机械喷涂、人工抹压、拖筒或离心预制法施工；工厂预制时，在运输、安装、回填土过程中，不得损坏水泥砂浆内防腐层：
&&&&&&&&&&2)&管道端点或施工中断时，应预留搭茬；
&&&&&&&&&&3)&水泥砂浆抗压强度符合设计要求，且不应低于30MPa：
&&&&&&&&&&4)&采用人工抹压法施工时，应分层抹压；
&&&&&&&&&&5)&水泥砂浆内防腐层成形后，应立即将管道封堵，终凝后进行潮湿养护；普通硅酸盐水泥砂浆养护时间不应少于7d，矿渣硅酸盐水泥砂浆不应少于14d；通水前应继续封堵，保持湿润；
&&&&&3&&水泥砂浆内防腐层厚度应符合表5.4.2的规定。
5.4.3液体环氧涂料内防腐层应符合下列规定：
&&&&&1&施工前具备的条件应符合下列规定：
&&&&&&&&1)&宜采用喷(抛)射除锈，除锈等级应不低于《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB／T8923中规定的Sa2级：内表面经喷(抛)射处理后，应用清洁、干燥、无油的压缩空气将管道内部的砂粒、尘埃、锈粉等微尘清除干净；
&&&&&&&&2)&管道内表面处理后，应在钢管两端60～100mm范围内涂刷硅酸锌或其他可焊性防锈涂料，干膜厚度为20～40&m；
&&&&&2&内防腐层的材料质量应符合设计要求；
&&&&&3&内防腐层施工应符合下列规定：
&&&&&&&&1)&应按涂料生产厂家产品说明书的规定配制涂料，不宜加稀释剂；
&&&&&&&&2)&涂料使用前应搅拌均匀；
&&&&&&&&3)&宜采用高压元气喷涂工艺，在工艺条件受限时，可采用空气喷涂或挤涂工艺；
&&&&&&&&4)&应调整好工艺参数且稳定后，方可正式涂敷；防腐层应平整、光滑，无流挂、无划痕等；涂敷过程中应随时监测湿膜厚度；
&&&&&&&&5)&环境相对湿度大于85％时，应对钢管除湿后方可作业；严禁在雨、雪、雾及风沙等气候条件下露天作业。
5.4.4埋地管道外防腐层应符合设计要求，其构造应符合表5.4.4-1、表5.4.4-2及表5.4.4-3的规定。
5.4.5石油沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定：
&&&&&1&涂底料前管体表面应清除油垢、灰渣、铁锈；人工除氧化皮、铁锈时，其质量标准应达St3级；喷砂或化学除锈时，其质量标准应达Sa2.5级；
&&&&&2&涂底料时基面应干燥，基面除锈后与涂底料的间隔时间不得超过8h。涂刷应均匀、饱满，涂层不得有凝块、起泡现象，底料厚度宜为0.1～0.2mm，管两端150～250mm范围内不得涂刷；
&&&&&3&沥青涂料熬制温度宜在230℃左右，最高温度不得超过250℃，熬制时间宜控制在4～5h，每锅料应抽样检查，其性能应符合表5.4.5的规定；
&&&&表5.4.5&石油沥青涂料性能
&&&&&4&沥青涂料应涂刷在洁净、干燥的底料上，常温下刷沥青涂料时，应在涂底料后24h之内实施；沥青涂料涂刷温度以200～230℃为宜；
&&&&&5&涂沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度应为20～30mm，接头搭接长度应为100～150mm，各层搭接接头应相互错开，玻璃布的油浸透率应达到95％以上，不得出现大于50mm&50mm的空白；管端或施工中断处应留出长150～250mm的缓坡型搭茬；
&&&&&6&包扎聚氯乙烯膜保护层作业时，不得有摺皱、脱壳现象；压边宽度应为20～30mm，搭接长度应为100～150mm；
&&&&&7&沟槽内管道接口处施工，应在焊接、试压合格后进行，接茬处应粘结牢固、严密。
5.4.6环氧煤沥青外防腐层施工应符合下列规定：&
&&&&&1&管节表面应符合本规范第5.4.5条第1款的规定；焊接表面应光滑无刺、元焊瘤、棱角；
&&&&&2&应按产品说明书的规定配制涂料；
&&&&&3&底料应在表面除锈合格后尽快涂刷，空气湿度过大时，应立即涂刷，涂刷应均匀，不得漏涂；管两端100～150mm范围内不涂刷，或在涂底料之前，在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜厚度不应小于25&m；
&&&&&4&面料涂刷和包扎玻璃布，应在底料表干后、固化前进行，底料与第一道面料涂刷的间隔时间不得超过24h。
5.4.7雨期、冬期石油沥青及环氧煤沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定：
&&&&&1&环境温度低于5℃时，不宜采用环氧煤沥青涂料；采用石油沥青涂料时，应采取冬期施工措施；环境温度低于-15℃或相对湿度大于85％时，未采取措施不得进行施工；
&&&&&2&不得在雨、雾、雪或5级以上大风环境露天施工；
&&&&&3&已涂刷石油沥青防腐层的管道，炎热天气下不宜直接受阳光照射；冬期气温等于或低于沥青涂料脆化温度时，不得起吊、运输和铺设；脆化温度试验应符合现行国家标准《石油沥青脆点测定法&弗拉斯法》GB／T&4510的规定。
5.4.8环氧树脂玻璃钢外防腐层施工应符合下列规定：
&&&&&1&管节表面应符合本规范第5.4.5条第1款的规定；焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、无棱角；
&&&&&2&应按产品说明书的规定配制环氧树脂；
&&&&&3&现场施工可采用手糊法，具体可分为间断法或连续法；
&&&&&4&间断法每次铺衬间断时应检查玻璃布衬层的质量，合格后再涂刷下一层；
&&&&&5&连续法作业，连续铺衬到设计要求的层数或厚度，并应自然养护24h，然后进行面层树脂的施工；
&&&&&6&玻璃布除刷涂树脂外，可采用玻璃布的树脂浸揉法；
&&&&&7&环氧树脂玻璃钢的养护期不应少于7d。
5.4.9外防腐层的外观、厚度、电火花试验、粘结力应符合设计要求，设计无要求时应符合表5.4.9的规定。
5.4.10防腐管在下沟槽前应进行检验，检验不合格应修补至合格。沟槽内的管道，其补口防腐层应经检验合格后方可回填。
5.4.11阴极保护施工应与管道施工同步进行。
5.4.12阴极保护系统的阳极的种类、性能、数量、分布与连接方式，测试装置和电源设备应符合国家有关标准的规定和设计要求。
5.4.13牺牲阳极保护法的施工应符合下列规定：
&&&&&&1&根据工程条件确定阳极施工方式，立式阳极宜采用钻孔法施工，卧式阳极宜采用开槽法施工；
&&&&&&2&牺牲阳极使用之前，应对表面进行处理，清除表面的氧化膜及油污；
&&&&&&3&阳极连接电缆的埋设深度不应小于0.7m，四周应垫有50～100mm厚的细砂，砂的顶部应覆盖水泥护板或砖，敷设电缆要留有一定富裕量；
&&&&&&4&阳极电缆可以直接焊接到被保护管道上，也可通过测试桩中的连接片相连。与钢质管道相连接的电缆应采用铝热焊接技术，焊点应重新进行防腐绝缘处理，防腐材料、等级应与原有覆盖层一致；
&&&&&&5&电缆和阳极钢芯宜采用焊接连接，双边焊缝长度不得小于50mm；电缆与阳极钢芯焊接后，应采取防止连接部位断裂的保护措施；
&&&&&&6&阳极端面、电缆连接部位及钢芯均要防腐、绝缘；
&&&&&&7&填料包可在室内或现场包装，其厚度不应小于50mm；并应保证阳极四周的填料包厚度一致、密实；预包装的袋子须用棉麻织品，不得使用人造纤维织品；
&&&&&&8&填包料应调拌均匀，不得混入石块、泥土、杂草等；阳极埋地后应充分灌水，并达到饱和；
&&&&&&9&阳极埋设位置一般距管道外壁3～5m，不宜小于0.3m，埋设深度(阳极顶部距地面)不应小于1m。
5.4.14外加电流阴极保护法的施工应符合下列规定：
&&&&&&1&联合保护的平行管道可同沟敷设；均压线间距和规格应根据管道电压降、管道间距离及管道防腐层质量等因素综合考虑；。
&&&&&&2&非联合保护的平行管道问距，不宜小于10m；间距小于10m时，后施工的管道及其两端各延伸10m的管段做加强级防腐层；
&&&&&&3&被保护管道与其他地下管道交叉时，两者间垂直净距不应小于0.3m；小于0.3m时，应设有坚固的绝缘隔离物，并应在交叉点两侧各延伸10m以上的管段上做加强级防腐层；
&&&&&&4&被保护管道与埋地通信电缆平行敷设时，两者间距离不宜小于10m；小于10m时，后施工的管道或电缆按本条第2款的规定执行；
&&&&&&5&被保护管道与供电电缆交叉时，两者问垂直净距不应小于0.5m；同时应在交叉点两侧各延伸10m以上的管道和电缆段上做加强级防腐层。
5.4.15阴极保护绝缘处理应符合下列规定：
&&&&&&1&绝缘垫片应在干净、干燥的条件下安装，并应配对供应或在现场扩孔；
&&&&&&2&法兰面应清洁、平直、无毛刺并正确定位；
&&&&&&3&在安装绝缘套筒时，应确保法兰准直；除一侧绝缘的法兰外，绝缘套筒长度应包括两个垫圈的厚度；
&&&&&&4&连接螺栓在螺母下应设有绝缘垫圈；
&&&&&&5&绝缘法兰组装后应对装置的绝缘性能按国家现行标准《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》SY／T&0023进行检测；
&&&&&&6&阴极保护系统安装后，应按国家现行标准《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》SY／T&0023的规定进行测试，测试结果应符合规范的规定和设计要求。
5.5球墨铸铁管安装
5.5.1管节及管件的规格、尺寸公差、性能应符合国家有关标准规定和设计要求，进入施工现场时其外观质量应符合下列规定：
&&&&&1&管节及管件表面不得有裂纹，不得有妨碍使用的凹凸不平的缺陷；
&&&&&2&采用橡胶圈柔性接口的球墨铸铁管，承口的内工作面和插口的外工作面应光滑、轮廓清晰，不得有影响接口密封性的缺陷。
5.5.2管节及管件下沟槽前，应清除承口内部的油污、飞刺、铸砂及凹凸不平的铸瘤；柔性接口铸铁管及管件承口的内工作面、插口的外工作面应修整光滑，不得有沟槽、凸脊缺陷；有裂纹的管节及管件不得使用。
5.5.3沿直线安装管道时，宜选用管径公差组合最小的管节组对连接，确保接口的环向问隙应均匀。
5.5.4采用滑入式或机械式柔性接口时，橡胶圈的质量、性能、细部尺寸，应符合国家有关球墨铸铁管及管件标准的规定，并应符合本规范第5.6.5条的规定。
5.5.5橡胶圈安装经检验合格后，方可进行管道安装。
5.5.6安装滑入式橡胶圈接口时，推入深度应达到标记环，并复查与其相邻已安好的第一至第二个接口推入深度。
5.5.7安装机械式柔性接口时，应使插口与承口法兰压盖的轴线相重合；螺栓安装方向应一致，用扭矩扳手均匀、对称地紧固。
5.5.8管道沿曲线安装时，接口的允许转角应符合表5.5.8的规定。
5.6&钢筋混凝土管及预(自)应力混凝土管安装
5.6.1管节的规格、性能、外观质量及尺寸公差应符合国家有关标准的规定。
5.6.2管节安装前应进行外观检查，发现裂缝、保护层脱落、空鼓、接口掉角等缺陷，应修补并经鉴定合格后方可使用。
5.6.3管节安装前应将管内外清扫干净，安装时应使管道中心及内底高程符合设计要求，稳管时必须采取措施防止管道发生滚动。
5.6.4采用混凝土基础时，管道中心、高程复验合格后，应按本规范第5.2.2条的规定及时浇筑管座混凝土。
5.6.5柔性接口形式应符合设计要求，橡胶圈应符合下列规定：
&&&&&1&材质应符合相关规范的规定；
&&&&&2&应由管材厂配套供应；
&&&&&3&外观应光滑平整，不得有裂缝、破损、气孔、重皮等缺陷；
&&&&&4&每个橡胶圈的接头不得超过2个。
5.6.6柔性接口的钢筋混凝土管、预(自)应力混凝土管安装前，承口内工作面、插口外工作面应清洗干净；套在插口上的橡胶圈应平直、无扭曲，应正确就位；橡胶圈表面和承口工作面应涂刷无腐蚀性的润滑剂；安装后放松外力，管节回弹不得大于10mm，且橡胶圈应在承、插口工作面上。
5.6.7刚性接口的钢筋混凝土管道，钢丝网水泥砂浆抹带接口材料应符合下列规定：
&&&&&1&选用粒径0.5～1.5mm，含泥量不大于3％的洁净砂；
&&&&&2&选用网格10mm&10mm、丝径为20号的钢丝网；
&&&&&3&水泥砂浆配比满足设计要求。
5.6.8刚性接口的钢筋混凝土管道施工应符合下列规定：
&&&&&1&抹带前应将管口的外壁凿毛、洗净；
&&&&&2&钢丝网端头应在浇筑混凝土管座时插入混凝土内，在混凝土初凝前，分层抹压钢丝网水泥砂浆抹带；
&&&&&3&抹带完成后应立即用吸水性强的材料覆盖，3～4h后洒水养护；
&&&&&4&水泥砂浆填缝及抹带接口作业时落入管道内的接口材料应清除；管径大于或等于700mm时，应采用水泥砂浆将管道内接口部位抹平、压光；管径小于700mm时，填缝后应立即拖平。
5.6.9钢筋混凝土管沿直线安装时，管口问的纵向间隙应符合设计及产品标准要求，无明确要求时应符合表5.6.9-1的规定；预(自)应力混凝土管沿曲线安装时，管口问的纵向间隙最小处不得小于5mm，接口转角应符合表5.6.9-2的规定。
5.6.10预(自)应力混凝土管不得截断使用。
5.6.11井室内暂时不接支线的预留管(孔)应封堵。
5.6.12预(自)应力混凝土管道采用金属管件连接时，管件应进行防腐处理。
5.7&预应力钢筒混凝土管安装
5.7.1管节及管件的规格、性能应符合国家有关标准的规定和设计要求，进入施工现场时其外观质量应符合下列规定：
&&&&&1&内壁混凝土表面平整光洁；承插口钢环工作面光洁干净；内衬式管(简称衬筒管)内表面不应出现浮渣、露石和严重的浮浆；埋置式管(简称埋筒管)内表而不应出现气泡、孔洞、凹坑以及蜂窝、麻面等不密实的现象；
&&&&&2&管内表面出现的环向裂缝或者螺旋状裂缝宽度不应大于0.5mm(浮浆裂缝除外)；距离管的插口端300mm范围内出现的环向裂缝宽度不应大于1.5mm；管内表面不得出现长度大于150mm的纵向可见裂缝；
&&&&&3&管端面混凝土不应有缺料、掉角、孔洞等缺陷。端面应齐平、光滑、并与轴线垂直。端面垂直度应符合表5.7.1的规定；
&&&&&4&外保护层不得出现空鼓、裂缝及剥落；
&&&&&5&橡胶圈应符合本规范第5.6.5条规定。
5.7.2承插式橡胶圈柔性接口施工时应符合下列规定：
&&&&&1&清理管道承口内侧、插口外部凹槽等连接部位和橡胶圈；
&&&&&2&将橡胶圈套入插口上的凹槽内，保证橡胶圈在凹槽内受力均匀、没有扭曲翻转现象；
&&&&&3&用配套的润滑剂涂擦在承口内侧和橡胶圈上，检查涂覆是否完好：
&&&&&4&在插口上按要求做好安装标记，以便检查插入是否到位；
&&&&&5&接口安装时，将插口一次插入承口内，达到安装标记为止；
&&&&&6&安装时接头和管端应保持清洁；
&&&&&7&安装就位，放松紧管器具后进行下列检查：
&&&&&&&&1)&复核管节的高程和中心线；
&&&&&&&&2)&用特定钢尺插入承插口之间检查橡胶圈各部的环向位置，确认橡胶圈在同一深度；
&&&&&&&&3)&接口处承口周围不应被胀裂；
&&&&&&&&4)&橡胶圈应无脱槽、挤出等现象；
&&&&&&&&5)&沿直线安装时，插口端面与承口底部的轴向间隙应大于5mm，且不大于表5.7.2规定的数值。
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