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减小模数m，并相应增加齿数，则对齿面接触强度、齿根弯曲强度、传动的平稳性和齿轮加工等各有何影响？
在软齿面闭式圆柱齿轮传动设计中，若齿数比u、中心距a、齿宽b及许用应力不变，减小模数m，并相应增加齿数，则对齿面接触强度、齿根弯曲强度、传动的平稳性和齿轮加工等各有何影响？
我有更好的答案
齿轮的模数影响齿轮的承载能力。减小模数齿轮的弯曲强度，接触强度都会下降。对于传动平稳性没有影响。齿数增加对于加工只是影响分度的累计误差，如果机床精度高则没有影响。
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3秒自动关闭窗口零齿差机构的数字化设计--《沈阳工业大学》2009年硕士论文
零齿差机构的数字化设计
【摘要】：
渐开线零齿差内啮合齿轮传动机构具有结构简单、零件少、精度高、传动平稳等特点。其内、外相啮合两齿轮的轴线平行,采用较大齿侧隙时,两轴不同心,可实现不改变传动速度只改变运动形式的传动。本文根据其特点,将零齿差内啮合齿轮传动机构应用于推力偏心联轴装置中,主要实现输出轴相对于输入轴的行星偏转运动的传递。
本文分析了零齿差内啮合齿轮传动的齿廓啮合过程理论,确定了啮合的起始点和终止点并推导出了坐标计算式;指出了用传统的齿轮度校核公式来校核渐开线零齿差齿轮副的不合理性,建立了适用于零齿差内啮齿轮机构的校核方程式。并根据所建立的强度公式,按照可靠性设计理论,对零齿差内啮合齿轮副进行了可靠性设计。
本文采用数字化设计技术,以UG NX系统作为软件平台,利用UG NX的实体建模、装配、运动仿真和数控加工等模块,进行了零齿差内啮合齿轮机构的的设计与制造的全过程的研究。本文研究了零齿差内啮合齿轮副的三维参数化设计的方法,通过改变相关参数就得到不同参数的齿轮。进而达到缩短齿轮设计周期、减少重复工作、提高设计效率的目的。在实体模型的基础上,将零齿差机构进行虚拟装配,并进行了啮合运动仿真,通过仿真以直观、动态地观察齿廓啮合状况。
由于零齿差内啮合齿轮机构中内齿轮变位系数大、齿数少、模数大、径向尺寸小,常规加工方法难以实现,本文基于UG CAM,对其进行数控铣削加工仿真。这样,可降低加工费用,提高轮齿的精度,减小加工工时,适合于大批量生产。
【关键词】：
【学位授予单位】：沈阳工业大学【学位级别】：硕士【学位授予年份】：2009【分类号】：TH132.41【目录】：
Abstract6-9
第一章 绪论9-19
1.1 零齿差内啮合齿轮机构简介9-15
1.1.1 零齿差内啮合齿轮机构与有齿差齿轮机构的区别10-12
1.1.2 零齿差内啮合齿轮机构的应用12-14
1.1.3 零齿差内啮合齿轮机构的研究现状和发展趋势14-15
1.2 数字化设计概述15-18
1.2.1 数字化设计的含义及特点15-16
1.2.2 数字化设计基础16-17
1.2.3 数字化设计支撑软件——UG NX介绍17-18
1.3 本课题的研究的主要内容18-19
第二章 零齿差内啮合齿轮传动齿廓啮合过程的理论分析19-29
2.1 零齿差内啮合齿轮传动的齿廓啮合过程理论分析19-23
2.1.1 啮合点沿内外齿轮齿廓的变化过程分析19-21
2.1.2 齿廓实际工作段的确定21-23
2.2 渐开线零齿差内啮合齿轮副强度的理论分析23-29
2.2.1 齿廓接触疲劳强度的理论计算24-26
2.2.2 齿根弯曲疲劳强度的理论计算26-29
第三章 零齿差内啮合齿轮副基于强度的可靠性设计29-39
3.1 零齿差内啮合齿轮副的设计29-33
3.1.1 零齿差内啮合齿轮副偏心量的计算29-30
3.1.2 零齿差内啮合齿轮副模数及齿数的确定30-32
3.1.3 零齿差内啮合齿轮副变位系数的确定32-33
3.2 基于强度的可靠性设计33-39
3.2.1 齿轮可靠度的分配33-34
3.2.2 齿面接触疲劳强度的可靠性设计34-36
3.2.3 齿根弯曲疲劳强度的可靠性校核36-37
3.2.4 计算举例37-39
第四章 零齿差内啮合齿轮副的参数化建模及运动仿真39-51
4.1 零齿差内啮合齿轮副的参数化建模39-47
4.1.1 渐开线的绘制39-44
4.1.2 零齿差内啮合齿轮副建模过程44-47
4.2 零齿差内啮合齿轮副啮合过程动态仿真47-51
4.2.1 零齿差内啮合齿轮副的装配47-48
4.2.2 零齿差内啮合齿轮副啮合过程动态仿真48-51
第五章 零齿差内啮合齿轮副的加工仿真51-61
5.1 UG CAM简介51-52
5.1.1 UG CAM可实现的主要加工方法51-52
5.1.2 UG CAM的特点52
5.2 内齿轮铣削加工仿真52-61
5.2.1 内齿轮铣加工仿真程序的创建53-58
5.2.2 可视化刀轨仿真58-61
第六章 结论与展望61-63
6.1 结论61-62
6.2 存在的问题及展望62-63
参考文献63-65
在学研究成果65-66
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【参考文献】
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