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基于ANSYS的平台式汽车大梁校正仪设计（含CAD图纸全套）.doc80页
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车身校正是通过一定的外力将因事故损坏或疲劳损坏的部位修复到车辆出场时技术标准"状态“的过程。汽车在人们的日常生活中起着不可或缺的作用，当然有使用就会有损坏，而且损坏的情况也越来越严重，从而一些专门的修复工具也随之产生―平台式汽车车身校正设备。目前，国内普遍采用的车身校正设备主要有框架式和平台式，其中平台式较多。这种设备较为先进，国内外制造的设备一般都采用这种形式，是国际间比较流行的一种车身校正设备。平台式车身校正设备主要包括有举升支架，工作台，加力塔及其连接机构。本设计的目的旨在对平台式汽车大梁校正仪的二维设计及三维虚拟设计进行探索和实践，为校正仪的设计提供参考。
本设计是通过对现有设备的调查研究，再结合自己的想法设计一台结构简单，使用方便的平台式汽车大梁校正设备。本设计首先利用AutoCAD进行二维设计计算及校核，再利用三维建模软件CATIA对汽车大梁校正仪的整机进行虚拟建模，最后利用有限元受力分析软件ANSYS，对关键部件进行有限元分析。虚拟设计中首先利用三维建模软件CATIA对大梁校正仪整体三维实体进行建模，然后将关键部位零件文件类型另存为IGS格式，通过IGS格式将零件模型导入ANSYS进行有限元结构静力学分析，验证结果的可行性。利用CATIA和ANSYS软件对平台式汽车大梁校正设备的设计开发完全是在虚拟的环境中进行的，通过参数设计方案完善，缩短开发周期，提高设计质量和效率，
Body through certain correction is a force for accident damaged or fatigue damage repair to vehicles out of the technical standards “state” process.Car in People's Daily life plays an indispensable role, of course, have u
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官方公共微信建筑工程全套施工作业指导书_甜梦文库
建筑工程全套施工作业指导书
XX 建筑工程公司作业指导书文件编号: 文件版序:第 1 版第 0 次修改 发布日期:2012 年 1 月 8 日 生效日期:2012 年 1 月 18 日 受控状态: 文件分发号: 持有人:《作业指导书》编撰说明建筑产品“百年大计，质量第一” ，质量是企业的生命、是效益的源泉。为 了加强企业的基础管理，配合 ISO9000 贯标工作，规范现场施工操作，保证工程 质量，公司有关人员在总工程师和总工程师室的指导下，编撰了《作业指导书》 ， 本书在吸收施工行业新技术、 新材料、 新机具、 新工艺等先进实用成果的基础上， 结合了了本企业近十余年来的技术发展与实践经验进行编撰， 可作为公司建设项 目施工过程中控制工程质量的主要依据。 《作业指导书》以国家及行业现行的建筑设计、施工规范和规程、质量检验 评定标准为依据， 借鉴本行业的部分相关成果，结合南方地区和本企业的技术条 件、特点等要求进行编写。全书共分十二章，每章节按施工准备、操作工艺、质 量标准、施工注意事项等编写层次，突出重点，内容基本涵盖作业流程。 《作业指导书》除按照国家及行业的现行建筑设计、施工规范和规程外，还 主要参考了广州市建筑总公司编《建筑施工工艺标准》 四川省地方标准《建筑 、 安装工程施工工艺及操作规程》(DB／―88)、 《建筑施工手册》(第三 版)有关等文献。 由于时间仓促和技术水平的限制， 《作业指导书》中的遗漏和失妥之处，恳 请大家多提宝贵意见，以便今后修订。编者二 0 一二年一月二十七日2目录第一章 第二章 第一节 第二节 第三节 第四节 第三章 第一节总则---------------------------------------------------7 土方工程-----------------------------------------------9 排水与降水---------------------------------------------9 挖土(大型土方工程) ------------------------------------ 10 基坑(槽)开挖与围护--------------------------------------11 回填土-------------------------------------------------16 地基与基础工程------------------------------------------21 灌注桩工程----------------------------------------------21 钻(冲)孔灌注桩 人工挖孔灌注桩第二节 第四章 第一节 第二节 第五章 第一节水下混凝土工程------------------------------------------35 地下防水工程--------------------------------------------39 防水混凝土结构------------------------------------------39 水泥砂浆防水层------------------------------------------44 钢筋混凝土工程------------------------------------------48 模板工程------------------------------------------------48 木模板(含大夹板)安装与拆除 定型组合模板的安装与拆除 门架支顶 可调式钢管支顶第二节钢筋工程------------------------------------------------65 钢筋制作 钢筋绑扎与安装 钢筋闪光焊 钢筋电孤焊 竖向钢筋电渣压力焊 钢筋气压焊3锥螺纹连接 钢筋冷挤压连接 第三节 混凝土工程----------------------------------------105 现场混凝土制备与浇筑 预拌混凝土生产与运输 泵送混凝土 混凝土外加剂 混凝土掺合料(粉煤灰) 第四节 第六章 第七章 第一节 第八章 第一节 第二节 厚大体积混凝土工程--------------------------------------132 砌砖工程-----------------------------------------------135 木作工程-----------------------------------------------154 楼梯扶手安装-------------------------------------------154 地面与楼面---------------------------------------------156 基层处理-----------------------------------------------156 整体楼地面---------------------------------------------156 水泥砂浆面层 水磨石面层 第三节 板块楼地面---------------------------------------------166 大理石、花岗岩、预制水磨石铺贴 釉面砖、水泥花阶砖、陶瓷锦砖(马赛克)铺贴 第九章 第一节 第二节 第十章 第一节 门窗工程-----------------------------------------------174 钢窗安装-----------------------------------------------174 铝合金门窗安装------------------------------------------177 装饰工程-----------------------------------------------183 一般抹灰-----------------------------------------------183 一般规定 墙面抹纸筋灰或石灰砂浆 墙面抹水泥砂浆 墙面抹建筑石膏 现浇混凝土楼板顶棚（天花）抹纸筋灰 钢板网顶棚（天花）抹灰4第二节 第三节外墙水刷石---------------------------------------------194 饰面板(砖)工程-----------------------------------------198 墙柱面贴釉面砖 墙柱面贴陶瓷、玻璃锦砖(马赛克) 墙柱面贴饰面板(天然石和人造石板) 干挂饰面板第四节涂料工程-----------------------------------------------215 一般规定 木材表面施涂中级清漆(士叻) 木材表面施涂硝基清漆(叻架) 混凝土及抹灰表面施涂乳胶漆第五节 第六节喷浆工程-----------------------------------------------227 玻璃工程-----------------------------------------------227 钢、木框扇玻璃及玻璃砖安装 铝合金、塑料框、扇的玻璃安装第八节 第十一章 第一节 第二节 第三节 第四节 第五节 第六节吊顶工程-----------------------------------------------234 屋面工程-----------------------------------------------238 屋面找平层---------------------------------------------238 水泥砂浆刚性防水层--------------------------------------240 细石混凝土刚性防水层------------------------------------242 涂膜防水层---------------------------------------------246 油膏嵌缝防水-------------------------------------------247 隔热层-------------------------------------------------251 架空大阶砖（或混凝土预制块） 座砌大阶砖隔热层 现浇陶料混凝土第十二章 外脚手架及施工升降机（钢井架）---------------------------255 第一节 第二节 第三节 第四节 扣件式钢管脚手架----------------------------------------255 竹木脚手架----------------------------------------------258 门架式脚手架--------------------------------------------262 施工升降机（钢井架）安装与拆除---------------------------2665第一章总则1、 《作业指导书》 适用于一般工业与民用建筑施工工程，部分未列入本书一 般施工工艺， 施工时可按照有关专业规程或参考其他地区(企业)的有关规程，结 合实际情况，制定相应的技术工艺准则，经分公司主任工程师审批后试行。 2、施工过程中使用新结构、新材料、新工艺、 应用新型施工机械及采用新 的检测、试验手段，必须经过试验和技术鉴定，并制定可行的技术措施，形成新 的技术工艺标准补充条文，报公司审批试行。 3、桩基工程、大型土石方、深基坑支护、大体积砼、大跨度、转换层、预 应力工程、大型钢结构制安、玻璃幕墙、冬期施工、外脚手架工程及超高顶架搭 设、有特殊工艺要求的工程（耐火隔热、保温、特种混凝土、防腐蚀） 、特殊工 序（地下防水、焊接）等特殊部位、结构、工序的施工，必须制订有针对性的技 术措施，报公司审批后方可施工。 4、施工过程中应严格执行国家、行业及地方颁布的技术标准和技术规程，以及 各种建筑材料、半成品和成品的质量标准，认真执行公司有关的施工管理规定。 5、 《作业指导书》 内容与国家、 行业及地方的现行标准、 规范有抵触或不符之处， 应按国家、行业及地方现行标准、规范的有关规定执行。 6、 施工应按施工阶段的设计图纸进行，设计图纸须经会审后方可投入施工。 如发现设计图纸与国家、行业及省市现行设计、 施工规范和操作规程有抵触之 处，应由施工管理人员(项目经理、项目技术负责人、施工员等)向设计单位、工 程监理或建设单位反映解决，在未有明确意见前不得施工。 7、施工项目应建立健全技术责任、技术复核、合理化建议管理等制度，做好施 工组织设计和施工方案的编审工作，加强计量、检测设备的管理。 8、分部、分项工程的施工作业前， 现场施工管理人员应将具体的施工准备、工 艺标准、 质量要求和注意事项等向操作人员进行交底，尤其是一些重要部位和关 键工艺的施工， 应有针对性地进行技术交底， 并制订、 实施相应的跟踪检查措施， 确保施工质量符合标准。 9、操作人员必须领会设计图纸要求和技术交底要求，施工过程中应自觉坚 持自检、互检、交接检制度，发现问题，及时整改。610、在施工过程中， 施工管理人员应按现行有关的建筑安装工程质量检验 评定标准进行定期或不定期的检查，发现问题及时处理。 11、 施工现场应认真做好工程项目质量记录填写、保管和技术档案的整理和归档 工作，使之与工程开工、施工过程、工程竣工同步。 12、 工程完工后， 项目经理、 项目技术负责人应及时组织施工管理人员和班组长， 总结施工经验，不断提高操作工艺水平。第二章土方工程第一节一、施工准备排水与降水1、挖土方前，应根据工程地质资料反映的土质和地下水位情况制定排水或 降水方案，并根据方案配置施工机具。 2、基坑（槽）排出的地下水应经过沉淀处理符合环保要求后方能排入市政 下水道或河沟。 二、操作工艺 1、大型土方施工，应在基坑顶四周设置临时排水沟或截水沟，其截面宜为 300~400m（宽）?400mm(深)，纵向坡度宜为 0.5%。临时排水沟或截水沟的设置 应尽量与永久性排水设施相结合。 2、在地下水位较低和土质较好的情况下，基坑底四周设置排水沟、集水井， 采用明沟排水的方法， 必要时可在中间加设小支沟与边沟连通。排水沟的截面宜 为 300~400m（宽）?400mm(深)，纵向坡度宜为 0.5%。集水井的截面宜为 600mm （长）?600mm（宽）?1000mm（深） ，＠20~30m 设一个。基坑底地下水由排水 沟流入集水井，然后用高扬程潜水泵排走。 3、当地下水较大而土质属细砂、粉砂土时，基坑挖土容易产生流砂现象， 需用围蔽截水和人工降低地下水位等方法。 4、围蔽截水的施工方法可以选择钢板桩、钢筋混凝土排桩、地下连续墙、 定喷桩幕墙、旋喷桩、深层搅拌桩等，其可根据施工地形、水文地质资料和施工7方法等确定，并在施工组织设计中确定。 5、采用人工降低地下水位的方法， 应根据挖土的深度和规模，选择钻孔集 水井降水或轻型井点降水， 其井点的布置数量和形式，要根据含水层渗透系数和 涌水量计算确定，并相应配套抽水设备。 三、施工注意事项 1、抽水设备的电器部分必须做好防止漏电的保护措施，严格执行接地、接 零和使用漏电开关三项要求。施工现场电线应架空拉设，用三相五线制。 2、在土方开挖后，应保持降低地下水位在基坑底 500mm 以下，防止地下水 扰动基底土。 3、在降水过程过程中， 应防止相邻及附近已有建筑物或构筑物、道路、管线等 发生下沉或变形，必要时与设计、建设单位协商，对原建筑物地基采取回灌技术 等防护措施。8第二节一、施工准备挖土（大型土方工程）1、挖土前，有阻碍施工的建筑物和构筑物、地上及地下有关的管线（包括 电力、通讯、给水、排水、煤气、供热等） 、树木、坟墓等要取得详细资料，并 安排拆除或搬迁。 2、施工机械进入现场所经过的道路和机械上下设施等应事先勘查，做好必 要的加宽、加固工作。 3、在施工现场修筑汽车行走的便道，坡度不应大于 1∶5.5，其路面应填筑 适当厚度的碎（砾）石或石粉。土方工程机械，其施工坡度最大在控制在 1∶3 之内，轮胎式机械坡度还要缓一些。 4、临时性挖方边坡坡度，应在施工组织设计（方案）中制定。考虑使用时 间长短，根据工程地质、地下水位、挖方深度和地面荷载情况，通过计算并结合 当地同类土体的稳定坡度值确定。临时性挖方边坡坡度值 土的类别 砂土（不包括细砂、粉砂） 一般粘性土 坚硬 硬塑 碎石土 充填坚硬、硬塑粘性土 充填砂土 表 2-1 边坡坡度（高∶宽） 1∶1.25~1∶1.5 1∶0.75~1∶1 1∶1~1∶1.25 1∶0. 5~1∶1 1∶1~1∶1.5注：1、本表适用于时间较长（超过一年）的临时道路、临时工程的挖土。 2、岩石边坡坡度根据岩石性质、风化程度、层理特性和挖土深度确定。二、工艺流程 放线→挖土、挖基坑周边地面截（排）水沟→修边坡→维护坡面→挖土至坑 底面设计标高并验槽→挖基底周边排水沟、基底找平。 三、操作工艺 1、 大型土方机械开挖应从上而下分层分段依次进行，严禁在高度超过 3m 或在不 稳定土体之下“偷岩” （无坡脚或负坡脚）作业。深基坑每挖 1m 左右即应检查通 直修边，随时修正偏差。在挖方边坡上如发现有危岩、孤岩、古滑波等土体或导 致岩 （土） 体向挖方一侧滑移的软弱夹层、 裂隙时， 应及时清除和采取相应措施，9以防止岩（土）体崩塌与下滑。 2、在滑坡地段挖方时，应详细了解地质资料，从挖土的方向和手段制定方 案，防止滑坡发生。 3、 在软土地区设桩密集的场地内开挖深基坑时，邻近四周不得有振动作用。 挖土宜分层均匀进行，并应注意基坑土体的稳定，加强土体变形监测，防止由于 挖土过快或边坡过徒使基坑中卸载过速、土体失稳等原因而引起的桩身上浮、倾 斜、位移、断裂等事故。 4、基坑开挖接近坑底标高时，应尽量保护好地基土结构，减少对地基土的 扰动。使用挖土机开挖（正铲或反铲）时，可在设计开挖标高以上保留 30cm 的 土层暂时不挖。所有预留厚度应在基础施工前用人工挖除。 5、土方边坡的加固（包括填方、排水沟和截水沟等的边坡） ，应遵照设计图 纸要求和施工组织设计（方案）进行施工。第三节一、施工准备 材料 钢筋混凝土原材料。基坑（槽）开挖与围护围护材料、各种钢、木板枋材。 作业条件 ⑴建筑物位置的标准轴线桩、水平桩及灰线尺寸，已经过复核。 ⑵在基坑施工前，应编制施工组织设计（方案） 。根据地质资料和地下水位 对基坑开挖的影响，确定基坑开挖的围护方案，以保证基坑作业顺利进行。 ⑶决定挖土方案，包括开挖方法、挖土顺序、堆土弃土位置、运土方法及路 线等。 ⑷障碍物和地下管道已进行处理或迁移。 ⑸排水或降水的设施准备就绪。 二、工艺流程 放线→分层开挖→修边(坡)→基(槽)底整平→基(槽)底预留土层→基(槽) 底找平.10三、操作工艺 1、土质均匀，且地下水位低于基坑(槽)或管沟底面标高，挖方深度不超过 下列规定时，可以考虑不放坡和不加支撑。 密实、中等密实的砂土和碎石类土（填充物为砂土）――1.0m； 硬塑、可塑的轻亚粘土及亚粘土――1.25m； 硬塑、可塑的粘土――1.5m； 坚硬的粘土――2m。 2、当地质条件良好，土质均匀且地下水位低于基坑（槽）或管沟底面标高 时，挖土深度在 5m 以内不加支撑的边坡，其边坡坡度应符合表 2-2 的规定。 超过 5m 深度的基坑（槽）和管沟开挖时，其边坡坡度应根据土的内摩擦角 和凝聚力计算确定。 3、当基坑（槽）必须设置坑壁支撑时，应根据开挖深度、土质条件、地下 水位、施工时间长短、施工季节和当地气象条件、施工方法与相邻建（构）筑物 等情况进行设计和选择，一般上述条件均有利于施工的，可采用断续垂直支撑、 断续水平支撑和连续垂直支撑、连续水平支撑等方法，可参考表 2-3。当深度较 大和土质复杂时， 必须选择有效的深基坑支护技术，一般应由相应资质的一级设 计单位负责设计。 按省建委有关文件，也可由公司有经验的技术人员通过认真周 密的设计并制定方案，但须经公司总工程师审定后方能实施。深度在 5m 内的基坑（槽）管沟边坡的最大坡度土的类别 中密的砂土 中密的碎石类土(填充物为砂土) 中密的碎石类土(填充物为砂土) 硬塑的轻亚粘土 硬塑的亚粘土、粘土 老黄土 软土（经井点降水后） 边坡坡度（高∶宽） 坡顶无荷载 坡顶有静载 1∶1.00 1∶1.25 1∶0.75 1∶1.00 1∶0.50 1∶0.67 1∶0.67 1∶0.75 1∶0.33 1∶0.50 1∶0.10 1∶0.25 1∶1.00 ――表 2-2坡顶有动载 1∶1.50 1∶1.25 1∶0.75 1∶1.00 1∶0.67 1∶0.33 ――注：静载指堆土或材料等。动载指机械挖土或汽车运输作业等。基坑（槽）加固支撑选用表土的情况 天然湿度的粘土类，地下水很少。 天然湿度的粘土类，地下水很少 基槽开挖深度 （m） 3 以内 3~5表 2-3支撑形式 断续支撑 连续支撑11松散和湿度很高的土 松散和湿度较高的土，地下水很多且有 液化现象 注：本表适用于贫雨地区或少雨季节施工。―― ――连续支撑 如未用降低水位措施则用板 桩加支撑5、采用钢（木）板桩、钢筋混凝土预制桩或灌注桩作坑壁支撑时，其构造 或是否加设锚杆应按设计方案的规定。施工中应经常检查，如发现有变形、沉降 等现象，应及时采取加固措施，以及通知设计人员。在雨期更应加强检查。 6、采用钢筋混凝土地下连续墙用坑壁支撑时，其施工和验收要求应按设计 图和有关规范规定执行。 7、基坑（槽）底部开挖宽度应根据基础或防水处理施工工艺决定。 混凝土基础或垫层需支模者，每边增加工作面 0.3m；需用防水涂料（卷材） 或防水砂浆做垂直防水（潮）层时，增加工作面 1~1.2m。 8、管沟底部开挖宽度（有支撑者为撑板间的净宽） ，除管道 结构宽度外，每侧增加工作面宽度，可参照表 2-4 采用。 管沟底部每侧工作面宽度管道结构宽度（mm）表 2-4每侧工作面宽度（mm） 非金属管道 金属管道或砖沟 200~500 400 300 600~ 0 600 0 800 注：1、管道结构宽度：无管座按管身外皮计；有管座按管座外皮计；砖砌或混凝土按管沟 外皮计。 2、沟底需增设排水沟时，工作面宽度可适当增加。9、在原有建（构）筑物邻近挖土，如深度超过原建（构）筑物基础底标高， 其挖土坑（槽）边与原基础边缘的距离必须大于高差的 1~2 倍（土质好时可取低 限） ，并对边坡采取保护措施；如对旧有建（构）筑物基底有影响时，必须提请 有关部门有建（构）筑物基础变形、沉陷的加固措施后方可施工。 10、基坑（槽）和管沟的土方完成后应排干积水和清底，及时进行下一工序 的施工。 11、基坑（槽）和管沟挖土深度不得超过设计基底标高，对于个别超挖处， 应使用石粉、碎石填补，并应夯实至要求的密实度。在天然地基或重要部位超挖 时，应采用设计单位同意的补填方法（若采用低强度等级素混凝土等）去填补，12并办好签证手续。 12、采用天然地基的基础，挖至基坑（槽）底时，应会同甲方、质量监督站 和设计人进行验槽。如缺乏地质资料或土质复杂的情况，必须进行钎探。钎探布 置设计未规定时，可按表 2-5 执行。 钎探可采用人力或机械进行。钢钎可选用φ 22~25mm 圆钢制成,长 1.8~1.3m，钎 尖呈 60°锥状,用锤重 3.6~4.5kg，落锤高度 500~700mm，将钢钎垂上打入土中， 每打入 300mm 记录一次锤击数， 最后将钎探记录和结果分析对照天然地基情况而 作出鉴定，如设计人提出也可使用轻便触探器进行试验。 钎探后的孔要填灌中砂至密实状态。 钎探排列表槽宽（mm） 小于 800 800~2000 大于 2000 柱基 排列方式及图示 中心一排 两排错开 梅花型 梅花型 间距（m） 1.5 1.5 1.5 1.5~2.0表 2-5深度（m） 1.5 1.5 2.0 1.5 并不短于短边13、挖方的弃土或放土，应保证挖方边坡的稳定与排水，当土质良好时，应 距槽沟边缘 0.8m 以外堆放，且高度不宜超过 1.5m。在软土地区，不得在挖方上 侧放土。 14、在软土地区开挖基坑（槽）或管沟时，应按施工组织设计或方案规定施 工。 15、土方工程一般不宜在雨天进行。在雨季施工时，工作面不宜过大。应逐 段、逐片地完成，并应切实制订雨季施工的安全技术措施。 16、土方边坡的加固（包括填方、排水沟和截水沟等边坡） ，应按土质、地 下水位情况，并结合施工周期和季节制定保护方案。 17、为减少对地基土的扰动，机械挖土应在基底标高以上保留 200~300mm 左右，以后用人工挖平清底；如人工挖土后不能立即修筑基础或铺设管道时，也 应保留 150mm 厚的土层暂时不挖。所有预留厚度应在基础施工前用人工挖除。 四、质量标准 保证项目 基坑、基槽和管沟底的土质必须符合设计要求，并严禁扰动。 土方工程允许偏差项目见表 2-6。13土方工程允许偏差项目项目 桩基基坑 基槽管沟 允许偏差（mm） 挖方场地平整 人 工 机 械 施 工 施 工 ±50 ±100 ＞0 ＞0 地（路） 面基层表 2-6检 方 查 法排水沟标高 0~-50 0~-50 0~-50 用水准仪检查 长度 ＞0 0~+100 / 用经纬仪、线和尺量检 宽度 查 边坡 不应 不应 不应 不应 / 观察或用坡度尺检查 偏徒 表面 / / / / 20 用 2m 靠尺和楔形塞尺 平整 检查 注：地（路）面基层的偏差只适用于直接在挖、填方上做在（路） 面的基层。五、施工注意事项 避免工程质量通病 ⑴基坑开挖，在有水平标准严格控制基底的标高，标桩间的距离≤3m，以防 基底超挖。 ⑵在软土地层开挖桩基承台基坑时，应按工程桩施工顺序流水作业，以保证 桩身强度达到 70%以上时才开挖基坑。挖方要对称进行，高差不应超过 0.8m，防 止软土滑陷而发生桩身位移。 ⑶在地下水位以下挖土，必须有措施、有方案。地质资料反映有细砂粉土、 中粗砂层的工程项目，必须有截水、降水等有效防止流砂的措施。 主要安全技术措施 ⑴夜间施工时， 施工现场应有足够照明设施，在危险地段设置明显的警示标 志和护栏。 ⑵土方开挖前，应对周围环境进行普查，清除安全隐患。对邻近设施在施工 中进行沉降和位移观测。 产品保护 ⑴对定位桩、水准点等应注意保护好，挖运土时不得碰撞。并应定期复测， 检查其可靠性。 ⑵基坑（槽） 、管沟的直立壁和边坡，在开挖后应有措施，避免塌陷。 ⑶挖土需要的支护结构， 在基础施工的全过程要做好保护，不得任意损坏或 拆除。14第四节回填土一、施工准备 1、材料 ⑴回填土：且优先利用基槽中挖出的优质土。回填土内不得含有有机杂质， 粒径不应大于 50mm，含水量应符合压实要求。 ⑵石屑：不应含有有机杂质。 ⑶填土材料如无设计要求，应符合下列规定： 1）碎石、砂土（使用细、粉砂时应取得设计单位同意，并办好签证手续） 和爆破石碴；可作表层以下的填料。 含水量符合压实要求的粘性土，可作各层的填料。 碎块草皮和有机含量大于 8%的粘性土，仅用于无压实要求的填方。 4）淤泥和淤泥质土一般不能用作填料，但在软土或沼泽地区， 经处理其含 水率符合压实要求的，可用于填方中的次要部位。 5）含有机质的生活垃圾土、流动状态的泥炭土和有机质含量大于 8%的粘性 土等，不得用作填方材料。 2、作业条件 ⑴填土基底已按设计要求完成或处理好，并办理验槽签证。 ⑵基础、 地下构筑物及地下防水层、保护层等已进行检查和办好隐蔽验收手 续，其结构已达到规定强度。 ⑶大型土方回填前应根据工程特点、填料种类、设计压实系数、施工条件和 压实工艺等合理确定填料含水量、每层填土厚度和压实遍数等施工参数。重要的 填方工程和路基，其参数应通过压实测定确定。 ⑷室内地台和管沟的回填，应在完成上下水道安装（经试水合格）或间墙砌 筑，并将填区内的积水和有机杂物等清除干净后再进行。 ⑸在建（构）筑物地面以下的填方，若填筑厚度小于 0.5m，应清除基底上 的草皮和垃圾；若填筑厚度小于 1m，应清除树墩及割去长草。 ⑹填土前，应做好水平高程的测设。基坑（槽）或沟坡边上按需要的间距打 入水平桩，室内和散水的墙边应有水平标记。15二、操作工艺 1、当填方基底为积土或耕植土时，如设计无要求，可采用推土机或工程机 械压实 5~6 遍。 2、填筑粘性土，应在填土前检验填料的含水率。含水量偏高时，可采用翻 松晾晒，均匀掺入干土等措施；含水量偏低，可预先晒水湿润，增加压实遍数或 使用大功率压实机械等措施。 3、使用碎石类土或爆破石渣作填料时，其最大粒径不得超过每层铺填厚度 的 2/3（当使用振动辗压时，不得超过每层铺填厚度的 3/4） 。铺填时，大块料不 应集中，且不得填在分段接头处或填方与山坡连接处。 若填方场内有打桩或其他特殊工程时，块（漂）石填料的最大 粒径不应超过设计要求。 4、填料为砂土或碎石土（充填物为砂土）时，回填前宜充分洒水湿润，可 用较重的平板振动器分层振实，每层振实不少于三遍。 5、回填土应水平分层找平夯实，分层厚度和压实遍数应根据土质、压实系 数和机具的性能参照 2-7 选定。 6、 路基和密实度要求较高的大型填方， 宜用振动平辗压实。 使用自重 8~15t 的振动平辗压实爆破石碴类土时，铺土厚度一般为 0.6~1.5m，宜先静压，后振 压。辗压遍数应由现场试验确定，一般为 6~8 遍。 7、墙柱基回填应在相对两侧或四侧对称同时进行。两侧回填高差要控制， 以免把墙挤歪；深浅两基坑（槽）相连，应先填夯深基础，填至浅基坑标高时， 再与浅基坑一起填夯。 8、分段分层填土，交接处应填成阶梯形，每层互相搭接，其搭接长度应不 少于每层填土厚度的两倍，上下层错缝距离不少于 1m。 填方分层的铺土厚度和压实遍数压实机具表 2-7每层铺土厚度（mm） 每层压实遍数（mm） 平辗 200~300 6~8 羊足辗 200~350 8~16 蛙式打夯机 200~250 3~4 人工打夯 不大于 200 3~4 注：1、辗压时，轮（夯）迹应相互搭接，防止漏压。 2、当用 5t、8~10t、12t 压路和辗压时，每层铺土厚度分别为 0.25、0.4m，压实 10~12、 8~10、4~6 遍。 3、当用功率（kw）60 以下的履带式推土机辗压时，每层铺土 0.2~0.3m，压实 6~8 遍。169、挡土墙背的填土，应选用透水性较好的土，如石屑或掺入碎石等，并按 设计要求做好滤水层和排水盲沟。 10、混凝土、砖、石砌体挡土墙，必须在混凝土或砂浆达到设计强度后才能 回填土方，否则要作护壁支撑方案，以防挡土墙变形倾复。 11、管沟内填土，应从管道两边同时进行回填和夯实。填土超过管顶 0.5m 厚时，方准用动力打夯，但不宜用振动辗压实。 12、对有压实要求的填方，在打夯或辗压时，如出现弹性变形的土（俗称橡 皮土） ，应将该部分土方挖除，另用砂土含砂石较大的土回填。 13、采用机械压实的填土，在角隔用人工加以夯实。 人工填土，每层填土厚度为 150mm，夯重就为 30~40kg；每层厚度为 200mm，夯 重应为 60~70kg。打夯要领为“夯高过膝，一夯压半夯，夯排三次” 。夯实基坑 （槽） 、地坪，行夯路线由四边开始，夯向中间。 14、填方基土为杂填土，应按设计要求加固地基，并妥善处理基底下的软硬 点、空洞、旧基及暗塘等。 填方基土为软土，应根据设计要求进行地基处理。如设计无要求时，应按现 行规范的规定施工。 15、每层填土压实后都应做干容重试验，用环刀法取样，基坑每 20~50m 长 度取样一组 （每个基坑不少于一组） 基槽或管沟回填， ； 按长度 20~50m 取样一组； 室内填土按 100~500m2 取样一组；场地平整按 400~900 m2 取样一组。 采用灌砂（或灌水）法取样时，取样数量可较环刀法适当减少，并注意正确 取样的部位和随机性。 三、质量标准 保证项目 ⑴基底处理，必须符合设计要求或施工规范的规定。 ⑵回填土的土料，必须符合设计要求或施工规范的规定。 ⑶回填土必须按规定分层夯压密实。 取样确定压实的干密度，应有 90%以 上符合设计要求，允许偏差不得大于 0.08g/cm3，且应分散不得集中。 允许偏差17见表 2-8 回填土工程允许偏差 表 2-8允许偏差（mm） 项目 检查方法 柱基、 基坑基 填方、场地平整 地(路) 槽、 管沟排水 人工施工 机械施工 面基层 沟 标高 0~-50 ±50 ±100 0~-50 用水平议检查 表面平整 / / / 20 用 2m 尺和木塞形塞尺检查 注：地（路）面基层的偏差只适用于直接在挖填方做地（路）面的基层。四、施工注意事项 避免工程质量通病 ⑴回填土应按规定每层取样测量夯实后的干容重， 在符合设计或规范要求后 才能回填上一层。 ⑵严格控制每层回填厚度，禁止汽车直接卸土入槽。 ⑶严格选用回填土料质量， 控制含水量、夯实遍数等是防止回填土下沉的重 要环节。 ⑷管沟下部、 机械夯填的边角位置及墙与地坪、 散水的交接处， 应仔细夯实， 并应使用细粒土料回填。 ⑸雨天不应进行填方的施工。如必须施工时，应分段尽快完成，且宜采用碎 石类土和砂土、 石屑等填料。 现场应有防雨和排水措施， 防止地面水流入坑 （槽） 内。 ⑹路基、室内地台等填土后应有一段自然沉实的时间，测定沉降变化，稳定 后才进行下一工序的施工。 产品保护 ⑴施工时，应注意保护有关轴线和水准高程桩点，防止碰撞下沉。 ⑵基础或管沟的混凝土、 砂浆应达到一定的强度，不致受损坏时方可进行回 填作业。 ⑶已完成的填土应将表面压实，路基宜做成一定的坡向排水。 ⑷基坑回填应分层对称，防止造成一侧压力，不平衡，破坏基础或构筑物。18第三章地基与基础工程第一节灌注桩工程钻（冲）孔灌注桩一、施工准备 材料 ⑴水泥： 宜用 425 号或 525 号的普通硅酸盐水泥，有出厂合格证并经试验合 格。 ⑵砂：中砂或粗砂，含泥量不大于 3%。 ⑶碎石：粒径 10~40mm，含泥量不大于 2%。 ⑷钢筋： 品种和规格均应符合设计规定，并有出厂合格证和按规定试验合格 后才能使用（若为进口钢材须有进口商检证及化学成分分析报告） 。 作业条件 ⑴施工前应作场地查勘工作， 如有架空电线、 地下电缆、 给排水管道等设施， 妨碍施工或对安全操作有影响的，应先作清除、移位或妥善处理后方能开工。 ⑵施工前应做好场地平整工作，对不利于施工机械运行的松散场地，必须采 取有效的措施进行处理。场地要采取有效的排水措施。 ⑶应具备施工区域内的工程地质资料、经会审确定的施工图纸、施工组织设 计或方案、 各种原材料及其抽检试验报告、 混凝土配合比设计报告以及有关资料。 ⑷施工机械性能必须满足成桩的设计要求。 二、工艺流程 测量放线→埋设护筒→钻机就位、泥浆制作→冲击(或冲抓机、旋转、潜水钻)19成孔→抽渣→补浆→检孔→清孔→检查沉渣→安放钢筋笼→下导管→灌注水下 混凝土. 三、操作工艺 1、场地平整后放线定桩位，定位后要在每个桩位中心点打入一条φ 16? 800mm 的钢筋做桩位标记,并用混凝土固定好。桩位放线后会同有关人员对轴线 桩位进行复核，并办好复核记录签证。轴线桩位经复核无误后方可进行施工。 2、护筒应按下列规定设置 ⑴护筒一般用 4~8mm 厚的钢板加工制成，高度为 1.5~2m。钻孔桩的护筒内 径应比钻头直径大 100mm；冲孔桩的护筒内径应比钻头直径大 200mm。护筒的顶 部应开设 1~2 个溢浆口，并高出地面 0.15~0.30m。 ⑵护筒有定位、 保护孔口和维持水位高差等重要作用。护筒位置要根据设计 桩位，按纵横抽线中心埋设。埋设护筒的坑不要太大。坑挖好后，将坑底整平， 然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周即用粘土回填，分层夯实， 并随填随观察，防止填土时护筒位置偏移。护筒埋好后应复核校正，护筒中心与 桩位中心应重合，偏差不得大于 50mm。 ⑶护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于 1m；在砂土中不宜小于 1.5m，并 在保持孔内泥浆液面高于地下水位 1m 以上。 3、作护壁和排碴用的泥浆，其制作及其性能要求应符合下列规定： ⑴⑸在粘性土中成孔时应注入清水，以原土造浆护壁。循环泥浆比重应控制 在 1.1~1.3。 ⑵在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，应制备泥浆（冲孔桩可在孔中投入泥团 造浆） ，泥浆比重应控制在 1.2~1.3。 ⑶在砂卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆比重应加大至 1.3~1.5。 ⑷泥浆的控制指标：粘度 18~22S；含砂率不大于 8%；胶体率不大于 90%。 施工中应经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。 4、泥浆池沉淀池的池面标高应比护筒低 0.5~1m，以利泥浆回流畅顺。泥浆 池和沉淀池的位置要合理布局， 不得妨碍吊机和钻机行走。泥浆池的容量为每孔 的排渣量，沉淀池的容量应为每孔排渣量的 1.5~2 倍。 5、应派专人清除泥浆沟槽的沉淀物，保证不淤塞。沉淀池及泥浆池的沉积 物应经常清除，多余的泥浆要及时排出基坑。20钻具和钻头可按下列规定选用： ⑴在一般粘性土、淤泥、淤泥质土以及砂土中，宜采用笼式钻头。 ⑵在砂卵石层、强风化层中，可用镶焊硬质合金刀头的笼式钻头。 ⑶遇孤石或旧基础时，可用带硬质合金刀的筒式钻头。 ⑷在硬岩中，可用牙轮钻头。 ⑸冲孔桩一般采用十字形冲击钻头。冲击钻头分冲孔钻头、冲岩钻头、修孔 钻头、扩孔钻头。钻头的直径与设计桩径相比，冲孔钻头、冲岩钻头小 50~80mm； 修孔钻头大 10~20mm；扩孔钻头大 60~100mm。冲击钻头必须设置打捞环。 7、钻机钻进时，应根据土层类别、孔径大小、钻孔速度及供浆量来确定相 应的钻进速度，钻速应符合下列规定： ⑴在淤泥和淤泥质土层中，应根据泥浆补给情况，严格控制钻进速度，一般 不宜大于 1m/min；在松散砂层中，钻进速度不宜超过 3m/h。 ⑵在硬土层中或在岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。 8、冲击成孔应遵守下列规定： ⑴开孔时应低锤密击。如表土为淤泥、松散细砂等软弱土层，可加粘土块夹 小片石，反复冲击造孔壁，保证护筒的稳定。 ⑵必须保证泥浆的供给，使孔内浆液稳定。 ⑶在各种不同的土层和岩层中钻进时，可按表 3-1 的施工要点进行。 钻（冲）孔灌注桩施工要点 表 3-1适用土层 在护筒刃脚下 2m 以内 粘土或粉质粘土层 粉砂或中粗砂层 砂卵石层 基岩 软弱土层或塌孔回填 重钻 施工要点 小冲程 1m 左右， 泥浆比重 1.2~1.5， 软弱层投入粘土块夹小片石 中小冲程 1~2m，泵入清水或稀泥 浆，经常清除钻头上的泥块。 中冲程 1~3m，泥浆比重 1.2~1.5， 投入粘土块，勤冲勤掏渣。 中 、 高 冲 程 2~3m ， 泥 浆 比 重 1.3~1.5，投入粘土块，勤掏渣。 高冲程 3~4m，泥浆比重 1.3 左右， 勤掏渣。 小冲程反复冲击，加粘土块夹小块 石，泥浆比重 1.3~1.5。 效 果 造成坚实孔壁 提高钻进效率 反复冲击， 造成坚实孔壁， 防 止坍孔。 提高钻进效率 加大冲击能量，提高钻进效 率。 造成坚实孔壁⑷YKC 反复式冲孔桩机的特点是冲程较固定，冲击频率高，施工时也应参照 表 3-1 中的施工要点， 如需提高冲击能量，也可调节冲程或改换不同形式和重量 的冲击钻头。21⑸开始钻基岩时应低锤密击或间断冲击，以免偏斜。如发现钻孔偏斜，应立 即回填片石至偏孔处上部 0.3~0.5M，重新钻进。 ⑹遇弧石时可适当抛填硬度相似的片石， 用重锤冲击， 或重低冲程交替冲击。 将大弧石击碎挤入孔壁。 ⑺必须准确控制松绳长度， 避免打空锤。 一般不宜用高冲程， 以免扰动孔壁， 引起坍孔、扩孔或卡钻事故。 ⑻应经常检查钢丝绳的磨损情况，卡扣松紧程度、转向装置是否灵活，以免 掉钻。 ⑼应经常检查冲击钻头的磨损情况，如磨损过大，切削角不符合要求时要及 时更换修理，以提高钻进效率和防止夹钻、卡钻等事故。 9、钻孔桩钻进过程中若发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔或沿护筒周围冒浆以 及地面沉陷等情况，应停止进钻，经采取下列有效措施后，方可继续施工。 ⑴当钻孔倾斜时，可反复扫孔修正，如纠正无效，应在孔内回填粘土或风化 岩块至偏孔处上部 0.5m，再重新钻进； ⑵钻进中如遇塌孔，应立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻； ⑶护筒周围冒浆，可用稻草拌黄泥堵塞漏洞，并压上一层泥、砂包。 10、冲孔桩施工若遇下列情况之一时，应立即停钻处理。 ⑴产生斜孔、弯孔和缩孔时，应停钻抛粘土块夹片石至偏孔开始处以上 0.5~1m，重新钻进、不得用冲孔钻头修孔，防止卡钻； ⑵钻进中如遇塌孔，应立即停钻，回填夹片石的粘土块，加大泥浆比重，反 复冲击造壁及钻进； ⑶沿护筒周围冒浆、 造成孔口坍塌地表沉陷时， 应立刻停钻并防止钻机倾倒， 及时在护筒外围回填粘土（用稻草拌和） ；并加以夯实，必要时压上一层泥、砂 包后方可继续钻进。 11、若遇卡钻、掉钻，应按下列方法处理： ⑴卡钻时应交替紧绳、松绳，将钻头缓缓吊起，不得硬提猛拉，必要时可使 用打捞钩、千斤顶等铺助工具助提； ⑵掉钻时应立即打捞，用打捞钩钩住钻头预设的打捞环，把钻头提上来。 12、桩孔排碴可采用泥浆循环或抽碴筒排碴等方法。如采用抽碴筒排碴，在 钻进 4~5m 深后，每钻进 0.5~1m 应抽碴一次，并及时补给泥浆。2213、 钻大孔时可分级成孔， 第一级钻头直径宜为第二级钻头直径的 0.6~0.8m 倍。 14、 冲孔入岩后， 每钻进 200mm 要取一次岩样， 并妥善保存， 以便终孔验证。 钻孔桩入岩后宜每钻进 100mm 取一次岩样。 15、钻孔桩清孔应按下列规定进行。 ⑴对以原土造浆的钻孔，钻到设计后，可使钻头空转不进尺，循环换浆，泥 浆比重应控制在 1.1 左右； ⑵对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层，清孔后孔底泥浆比重宜为 1.15~1.25m 左右； ⑶清孔后的孔底沉碴厚度，端承桩不得大于 50mm，或不大于设计规定值； 摩擦桩不得大于 200mm。在灌注水下混凝土前必须复测沉碴厚度，沉碴超过规定 者，必须重新清孔，符合规定方可灌注水下混凝土。 冲孔桩清孔应按下列规定进行。 ⑴孔壁土质较好，不易塌孔者，可用空气吸泥机清孔。 ⑵孔壁土质较差者， 可用泥浆循环或抽碴筒抽碴清孔。清孔后泥浆比重应控 制在 1.15~1.25m 左右，粘度≤28s，含砂率≤10%; ⑶清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内浆液面的稳定； ⑷清孔后孔底沉碴允许厚度应符合本章第 15 条的有关规定。 17、钻 （冲）孔桩钢筋笼制作应符合下列规定： ⑴钢筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径 3 倍以上； ⑵加筋箍应在主筋外面，主筋一般不设弯钩，钢筋头也不得内园弯曲，以免 阻碍导管工作； ⑶主筋的搭、焊接应互相错开，35 倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超 过钢筋总数的一半； ⑷钢筋笼外径应比钻（冲）孔设计直径小 140mm； ⑸钢筋笼内径应比导管接头处的外径大 100mm 以上； ⑹钢筋笼的主筋净保护层不宜小于 70mm，其允许偏差为±20mm； ⑺钢筋笼制作还应执行有关规范要求。 18、钻（冲）孔桩钢筋笼吊运时应采取适当措施防止扭转、弯曲。安装钢筋 笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼下沉到设计位23置后，应立即固定，防止移动。钢筋笼不到孔底者，为防止灌注混凝土时上浮， 通常可设 3~4 条伸到孔底之主筋作为锚固，也可将钢筋笼与孔口护筒临时焊接。 19、钻（冲）孔桩分段制作的钢筋笼，其长度以 5~8m 为宜，两段钢筋笼连 接时可采用单面搭接焊，也可采用绑扎和点焊，但其接头应按本章第 17 条的有 关规定设置。 20、钻（冲）孔桩钢筋笼安装完毕，应会同建设、设计单位和质监部门对该 桩进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下混凝土，其间歇时间不宜超过 4h。 灌注前应按本章第 15 条规定复测沉渣厚度。 21、水下混凝土拌和物应符合本章第二节操作工艺第 1 条有关规定。 22、导管的构造和使用应符合本章第二节操作工艺第 2 条有关规定。 23、灌注水下混凝土应遵守本章第二节操作工艺第 3 条有关规定。 三、质量标准 保证项目 ⑴灌注桩用的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。 ⑵成孔深度必须符合设计要求。 以摩擦为主的桩， 沉碴厚度不得大于 200mm； 以端承为主的桩，沉碴厚度不得大于 50mm。 ⑶实际浇注混凝土量严禁小于计算体积。 ⑷灌注后的桩顶标高及浮浆的处理必须符合设计要求和施工规范的规定。 允许偏差 见表 3-2 钻（冲）孔灌注桩允许偏差 表 3-2允许偏差（mm） ±10 ±10 ±10 ±100 D/6 且≯200 D/4 且≯300 70 D/2 D/2 D H/100项 目 钢 主筋间距 筋 箍筋间距 笼 笼直径 笼长度 桩 泥 浆 护 壁 垂 直 于 桩 基 中 1~2 条桩,单排桩,群桩,基础的边桩 的 成 孔 灌 注 心线 位 桩 沿桩基中心线 条形基础的桩,群桩基础的中间桩 置 1~2 条或单排桩 套管成孔 偏 3~20 条桩基的桩 灌注桩 移 桩数多于 20 条 边缘桩 中间桩 垂直度 注：D 为桩的直径，H 为桩长。24四、施工注意事项 避免工程质量通病⑴预防坍孔 1）在松散砂土或流砂中钻进时应控制进尺选用较大比重、粘度、胶体率的 优质泥浆，或投入粘土掺片石低锤冲击。使粘土块、片石挤入孔壁。 如地下水位变化过大，应采取加高护筒、增大水头等措施。 严格控制冲程高度。 ⑵预防钻孔漏浆。 加稠泥浆或投入粘土，慢速转动，或在回填土内掺片石，反复冲击，增强护 壁。 ⑶预防桩孔偏斜 1）安装钻机时要使转盘、底座水平。起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒 中心三者应在同一轴线上，并经常检查校正。 2）由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增添导向架， 控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架向下钻进。 3）在有倾斜的软硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进，或回填 片石，冲平后再钻进。 ⑷预防梅花孔 1）经常检查转向装置是否灵活。 2）选用适当粘度和比重的泥浆，适时掏碴。 3）用低冲程时，隔一段时间要换高一些的冲程，使冲击钻头有足够的转动 时间。 ⑸预防钢筋笼放置与设计要求不符、钢筋笼变形、保护层不够、深度位置不 符合要求。 如钢筋笼过长应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。 钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔 2~.5m 设置加强箍一道， 并在钢筋笼内每隔 3~4m 装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼吊放孔时 再拆除。 3）在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块根据保25护层的厚度及桩径设计。 4）清孔时应把沉碴清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。 5）钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止硬撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，要采 取措施，固定好位置。 6）对在运输、堆放及吊装过程中已经发生变形的钢筋笼，应进行修理后再 使用。 ⑹预防断桩 混凝土塌落度应严格按设计规范要求控制。 2）灌注混凝土前应检查混凝土搅拌机，保证混凝土搅拌时能正常运转，必 要时应有备用搅拌机一台，以防万一。 3）边灌混凝土边拔导管，做到连续作业，一气呵成。灌注时勤测混凝土顶 面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。 主要安全技术措施 ⑴清除施工的地下障碍物，整平施工场地，认真查清地下管线，给排水管道 等情况。 ⑵冲、钻孔机施工时，司机应思想集中，服从指挥，并不得随意离开岗位。 ⑶冲、钻孔机操作时应安放平稳，以便防止冲、钻机突然倾倒或钻具突然下 落而发生伤亡事故。 ⑷施工现场安全用电必须符合以下规定： 1）施工场内的一切电源、电路的安装和拆除，必须由持证电工专管，电器 必须严格接地、接零和使用漏电保护器。 2）电器安装后经经验合格后方准接通电源使用。 3）多机作业用电必须分闸、严禁一闸多机和一闸多用。 4）施工现场电线、电缆必须按规定架空，严禁拖地和乱拉乱搭。 产品保护 ⑴混凝土灌注标高低于地面标高的桩孔， 灌注混凝土完毕要立即回填砂石至 地面标高。严禁用大石、砖墩等大件物件回填桩孔。 ⑵桩养护期间，严禁汽车、吊机、桩机等大型机械辗压桩位。严禁把桩体作 锚固桩使用。26挖孔灌注桩一、施工准备 1、材料 ⑴水泥:宜用 425 号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，并有出厂合格证并 经试验合格。 ⑵砂:中砂，含泥量不大于 3％。 ⑶石子:碎石，粒径 10～50mm，含泥量不大于 2％。 ⑷钢筋:品种和规格均符合设计规定， 并有出厂合格证及按规定试验合格后 方可使用(进口钢材需先经化学成分试验， 合格后方可用于该工程)。 ⑸垫块:采用预制混凝土或砂浆垫块。 ⑹外加剂:掺合料，根据施工需要并通过试验确定。 2、作业条件 ⑴施工场地，必须做好“三通一平” 。并根据现场情况，有条件的先做地面 混凝土垫层，以利施工。现场四周应设置排水沟、集水井，桩孔中抽出积水，经 沉淀后并符合环保要求方可排入下水道。施工现场的出土路线应畅通。 ⑵按施工图纸准确放线，放出桩位中心线和桩径，并认真进行技术复核，经 有关部门办理签证手续，才能开挖桩身土方。 ⑶挖桩前， 要把桩中心位置向桩的四边引出四个桩心控制点，用牢固的木桩 标定。 ⑷施工前， 施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备，逐级进 行技术安全交底和安全教育，要使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落 实。 ⑸专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩 土质的记录； 钢筋笼和桩身混凝土等隐蔽验收记录，并在完工后整理编册分送有 关单位并送技术部门存档。 ⑹护壁模板分节的高度视土质情况而定，一般可用 50～100cm。 每节模板 安装，应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十 字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。符合要求后，可用木楔打入27土中支撑模板，稳定位置，防止捣混凝土时模板发生位移。 ⑺现场制作的钢筋笼，应执行有关规范要求。 二、工艺流程 测量放线→开挖桩孔→支护壁模板→浇护壁混凝土→拆除模板(以上四工序循环 进行直至设计深度)→安装钢筋笼→浇灌桩身混凝土。 三、操作工艺 1、挖孔 ⑴第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚 100～150mm，并应高出现场地面 200～ 250mm 或按设计要求，上下护壁间的搭接长度不得少于 50mm。 ⑵为保证护壁混凝土的整体性，视护壁土质情况。 须用φ 8 钢筋均匀布置作拉 结筋，以免脱节下沉，如设计有护壁大样图，应按设计要求施工。 ⑶浇灌护壁混凝土时， 用敲击模板及竹杆和木棒插实方法。不得在桩孔水淹 没模板的情况下灌注混凝土。根据土质情况，尽量使用速凝剂，尽快达到设计强 度要求。发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护 壁流入孔内，保证护壁混凝土强度及安全。 ⑷护壁混凝土的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在 24h(小时)后进 行，使混凝土有一定强度，以能挡土。 ⑸当第一节护壁混凝土拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把 相对水平标高画记在第一圈护壁内， 作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度 和桩顶标高的依据。标定的轴线位置和相对水平标高应经常检查复验。 ⑹施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层的变化，当 遇到流砂、大量地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，方可继 续深挖。 ⑺如遇流动性淤泥或流砂时，孔壁应采用钢护筒施工。对较易塌方施工段要 即挖、即校对、即验收、即灌注护壁混凝土。要保证混凝土密实度，避免渗漏。 ⑻对少量流砂的桩位，先将附近无流砂的桩孔先挖深，使其起集水井作用， 集水井应选在地下水流的上方， 用水泵抽水时，将桩孔和附近的地下水位降至井 底下，使井底部免除水淹状态下施工。 ⑼由于大量抽出地下水而影响场地邻近原有建(构)筑物，造成基础、地台下 沉时，要立即在抽水井孔附近设立灌水点(管)或利用已开挖但未完成桩位灌水，28以保持水压平衡与土体稳定。 ⑽发现流砂层，应减少每节护壁高度，可用 30～50cm。混凝土应加速凝剂， 加快凝固速度。 (11)处理流砂的桩基， 力争在枯水期将流砂桩位处理完毕，以免在雨季期地 下水位上升，动水压力大而增加施工困难。 (12)桩端入岩，风钻难于作业时，可采用无声破碎方法进行。若用炸药小爆 破形式，要订出爆破方案，经有关部门(公安局)批准。孔内爆破时，现场其它孔 内作业人员必须全部撤离，严格按爆破规定进行操作。 (13)做桩端放大脚(扩脚)时，应及时通知建设、设计单位和质监部门对孔底 岩样进行鉴定，经鉴定符合要求后，才进行扩底工作。终孔时，必须清理好护壁 污泥和桩底的残渣杂物浮土，清除积水，经建设和质监部门同意验收，并办理好 签证手续。最后迅速组织浇灌桩芯混凝土，以免浸泡使土层软化。 2、钢筋笼制作与安装 ⑴人工挖孔桩钢筋笼制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。 ⑵钢筋笼主筋混凝土保护层厚度不宜小于 70mm。保护层厚度，可采用预制 混凝土垫块，绑扎在钢筋笼外侧的设计位置上。 ⑶吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注混凝土时，应采取措施，按设计 标高固定钢筋笼位置。 ⑷钢筋笼过长需分段接驳者，其连接焊缝及接头数量应符合国标 GB50204─ 92 的要求。 ⑸钢筋笼制作的允许偏差，参照挖孔桩施工允许偏差表(3─3)。 3、浇灌混凝土 ⑴桩体混凝土要从桩底到顶标高一次完成、如遇停电等特殊原因，必须留施 工缝时，可在混凝土面周围加插适量的短钢筋。在灌注新的混凝土前，施工缝面 必须清理干净，不得有积水和隔离物质。 ⑵灌注桩身混凝土，必须用溜槽及串筒离灌注面 2m 以内下落，不准在井口 抛铲或倒车卸料，以免混凝土离析，影响混凝土整体强度。 ⑶在灌注混凝土过程中，注意防止地下水进入，不能有超过 50mm 厚的积水 层，否则，应设法把混凝土表面积水层用导管吸干，方可灌注混凝土。如渗水量 过大(&1m3/h)时，应按水下混凝土操作规程施工。29⑷混凝土边灌注边插实， 宜采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以 保证混凝土的密实度。 ⑸在灌注桩身混凝土时，相邻 10m 范围内的挖孔作业停止， 并不得在孔底 留人。 ⑹灌注桩身混凝土时应留置试块，每条桩不得少于一组(三件)，及时提供试 验报告。 四、质量标准 1、保证项目 ⑴混凝土的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。 ⑵桩芯灌注混凝土量不得小于计算体积。 ⑶灌注混凝土的桩顶标高及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定。 ⑷成孔深度和终孔基岩必须符合设计要求。 ⑸钢筋的品种和质量、焊条型号，必须符合设计要求和有关标准的规定。 ⑹钢筋焊接接头，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。 2、基本项目 ⑴混凝土制作必须按照混凝土配合比下料，严格控制用水量。 ⑵灌注混凝土时，必须随灌随振，每次灌注高度不得大于 800mm。 ⑶钢筋笼的主筋搭接和焊接长度必须符合规范的规定。焊接应互相错开，35 倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。 ⑷钢筋笼加劲箍和箍筋、 焊点必须密实牢固，漏焊点数不得超出规范的规定 要求。 ⑸孔圈中心线和桩中心线应重合，轴线的偏差不得大于 20mm，同一水平面 上的孔圈二正交直径的极差不得大于 50mm。 ⑹护壁混凝土厚度及配筋， 应按设计规定要求，连接钢筋插入上下护壁内各 不小于一半护壁高。护壁直径(外、内)误差不大于 5cm。 3、允许偏差 见表 3─330五、施工注意事项 1、避免工程质量通病 ⑴桩体混凝土局部不够密实。由于一次灌注过厚，振捣不好，振捣器插深不 足，少振或漏振等原因。 ⑵混凝土局部强度不足。由于粗细骨料未称量，用水量控制不严，塌落度过 大， 或骨料用体积量度不够准确，混凝土配合比在特殊情况未及时调整等原因造 成。 ⑶混凝土局部离折，由于混凝土在搅拌中时间少于 90 秒，不够均匀。溜槽 或串筒过短。车上混凝土直接向孔内倒下等原因造成。 ⑷钢筋笼成型有弯曲(香蕉形)或扭曲形象。由于主筋未预先调直，也未把箍 筋焊接在主筋位置上等分距离点上，制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成，至 使主筋的混凝土保护层厚薄不均，甚至露筋影响质量。 ⑸钢筋笼成型后， 必须经现场质安员或施工人员全面检查焊接质量。若主筋 的搭接焊缝厚度不足和箍筋有漏点焊位置，应即通知焊工进行补焊，并及时办理 好隐蔽验收手续。 ⑹终孔岩样，用胶袋装好密封，尽量保留孔底原岩样备查。 2、主要安全技术措施 ⑴图纸会审提出的问题及解决办法要详细记录，写成正式文件或会审记要， 参加会审的单位人员应签章。连同施工图，施工方案等作为主要施工依据。 ⑵挖孔桩的护壁最小厚度应不小于 100mm。 挖孔桩的孔深一般不宜超过 25m。 当桩长 L≤8m 时,桩身直径(不含护壁,下同)不应小于 0.8m；当桩长为 8m&L ≤15m 时；桩身直径不应小于 1.0m；当桩长为 15m&L≤20m 时，桩身直径不应小 于 1.2m；当桩身超过 20m 时，桩身直径应适当加大。 当桩间净距(含排桩)小于 4.5m 时，必须采用间隔开挖( 有扩底的人工挖孔桩，则以扩底部分计)。 ⑶场地邻近的建(构)筑物， 施工前应会同有关单位和业主进行详细检查，并 将建(构)筑物原有裂缝及特殊情况贴上沙纸记录备查。 对挖孔和抽水可能危及的 邻房，应事先采取加固措施。 ⑷人工挖孔桩的土质岩样、入岩深度、孔底形状、桩径、桩长、垂直度、桩 顶标高和混凝土强度等，必须符合设计要求。 ⑸人工挖进深度过程中，对可能会出现流砂、涌泥、涌水以及有害气体等情31况，必须要有针对性的安全防护措施。对施工现场所有设备、设施、安全装置、 工具和劳保用品等需要经常进行检查，确保完好和安全使用。 ⑹当桩孔开挖深度超过 5m 时， 应在孔底面以上 3m 左右处的护壁凸缘上设置 半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。防护网随着挖孔深度适当向下设置的增 加，在吊桶上下时，作业人员必须站在防护网下面，停止挖土，注意安全。每天 开工前，在鸟笼内放置小鸟，吊放到桩孔底，放置时间不得少于 10min，经检查 小鸟生态正常，方可下井作业。孔深超过 10m 时，地面应配备向孔内送风装置， 风量不宜少于 25L/s。孔底凿岩时尚应加大送风量。 ⑺桩孔内凿岩时应采用湿式作业法，并加强通风防尘和个人防护；如在孔内 爆破；孔内作业人员必须全部撤离至地面后方可引爆破。爆破时，孔口应加盖； 爆破后；必须用抽气、送水或淋水等方法将孔内废气排除，方可继续下孔作业。 ⑻桩孔内必须放置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，以作安全使用。严 禁酒后操作，不准在孔内吸烟和使用明火作业。需要照明时应采用安全矿灯或 12V 以下安全灯。 ⑼已灌注完混凝土和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围栏围蔽。 ⑽凡在孔内抽水后， 必须先将抽水的专用电源切断， 作业人员方可下桩作业， 严禁带电源操作。孔口配合孔内作业人员要密切注视孔内情况，不得擅离岗位。 (11)施工场内的一切电源、电线路的安全和拆除，必须由持证电工专管，电 器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔 和一闸多用。严格执行“施工现场临时用电安全技术规范”JGJ46―88。 3、产品保护 ⑴钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造 成弯曲和错用。 ⑵钢筋笼放入桩孔时必须有保护层垫块。 ⑶桩头外露主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。 ⑷桩头在强度没有达到 5MPa 时，不得辗压，以免桩头损坏。32第二节一、施工设备 1、材料水下混凝土工程⑴水泥:宜用 425 号或 525 号普通硅酸盐水泥，有出厂合格证并经试验合格。 ⑵砂子:中砂或粗砂，含泥量不大于 3％。 ⑶碎石:粒径 10～40mm，含泥量不大于 2％。 2、作业条件 ⑴施工机械设备必须满足下列要求: 1)混凝土搅拌机不少于两台。 2)导管配套不得少于灌注一条桩的需用量。 3)要根据现场用电量至少要配置 120KW 发电机一台， 以作灌注混凝土时突然 停电备用。 ⑵现场混凝土材料存量必须满足施工需要。 材料不足的情况下不得灌注水下 混凝土。 二、操作工艺 1、水下混凝土拌和物应符合下列规定: ⑴水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性。其配合比应通过试验确定，坍 落度宜采用 160～220mm， 每立方米混凝土中的水泥用量不得少于 360kg，水泥标 号不宜低于 425 号。 ⑵使用早强型的水泥必须有缓凝措施。当气温高于 30°C 时， 无论使用早 强型或非早强型水泥，都必须根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。 ⑶细骨料宜选用级配良好的中至粗砂，砂率一般控制在 40％～50％。 ⑷粗骨料宜选用卵石或碎石，其粒径不得大于 40mm，有条件时可采用二级 配； 2、导管的结构和使用符合下列要求: ⑴导管壁厚不宜小于 3mm，直径宜为 200～250mm， 直径制作偏差不得超过 2mm，宜采用无缝钢管制作。导管的分节长度一般为 2～4m，底管长度不宜小于 4m，底部应焊设加强箍，两管之间可用法兰或丝扣连接。33⑵为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼，可设置锥形护罩，或采用加焊三角形 加劲板等有效措施。 ⑶导管使用前应试拼试压，试压压力一般为 0.6～1MPa， 并要试验混凝土 隔水球塞是否能通过。 ⑷使用丝扣连续的导管， 应注意使用、运输和堆放中不得碰撞导管连接口的 螺纹或压坏管口。导管在每次灌注混凝土使用完毕后，应立即冲冼干争，及时在 导管连接口的螺纹涂油防绣。 3、灌注水下混凝土应遵守下列规定: ⑴开始灌注时， 预制混凝土隔水球塞吊放的位置应临近水面，导管底端到孔 底的距离应为 0.5m，排塞后不得将导管插回孔底。 ⑵开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中 0.8m 以上深度的混凝土储存量。 ⑶随着混凝土的上升， 要适当提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下 一般宜保持 2～4m， 不宜大于 6m 和不得小于 1m， 严禁把导管底端提出混凝土面。 ⑷在水下混凝土灌注过程中，应有专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌 注记录表。 ⑸水下混凝土灌注应连续进行，不得中断。因此灌注前应有严密的施工组织 设计及辅助设施， 一旦发生机具故障或停电、 停水及发生导管堵塞、 进水等事故， 应立即采取有效措施进行处理，并同时做好记录。 ⑹提升导管时应避免碰挂钢筋笼。当混凝土面接近钢筋笼底时，应严格控制 导管的埋管不要过深， 当混凝土面上升到钢筋笼内 3～4m 再提升导管，使导管 底高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。 4、应控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多，一般应控 制在设计桩顶标高以上约 0.8m。 5、灌注桩身混凝土时，每条桩的留置试块不得少于一组(三件)。 三、质量标准 1、保证项目 ⑴水下混凝土工程所用的水泥、水、骨料、外加剂、混凝土抗压强度必须符 合设计要求和施工规范的规定。 ⑵水下混凝土的配合比、原材料计量、搅拌必须符合施工规范的规定。34⑶清孔后，孔底泥浆比重和沉渣厚度必须符合施工规范规定。 2、允许偏差 除设计规定浮浆高度外，灌注标高允许偏差+200mm。 四、施工注意事项 1、避免工程质量通病 ⑴隔水球塞按规定尺寸严格制作。每次设置隔水球塞时，必须试验一下是否 能顺利通过导管。不合格的隔水球塞不得使用。 ⑵灌注过程中拆卸下来的导管要及时冲清内壁， 以防导管内壁残留的水泥砂 浆凝结后，会妨碍隔水球塞顺利通过。 ⑶要切实保证第一次灌注时足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中 0.8m 以上的深度。储料斗中的混凝土储量必须保证足够。第一次灌注时需多少 混凝土量，要认真计算。以免出现差错。 ⑷灌注时要随时测量混凝土上升情况。拆卸导管前，要仔细测量导管埋入混 凝土中的深度，认真计算需拆卸多少节导管，严防导管拆卸过多，把导管端提出 混凝土面。 ⑸每灌注一斗混凝土，宜把导管提动一下，并按规定适时拆卸导管，以防导 管埋入混凝土时间过长和埋入深度超过规定，造成埋管事故。 ⑹当导管堵塞而混凝土尚未初凝时，应按下列方法处理: 1)用钻机的起重设备， 吊起一节钢轨或其它重物在导管内冲击，把堵塞的混 凝土冲开，或迅速提出导管，用高压水冲通导管，重新下隔水球塞灌注。 2)灌注时，当隔水球塞冲出导管后，应将导管继续下降，直至导管不能再插 入时，然后再少许提升导管，继续灌注混凝土，这样，新灌注的混凝土能与原灌 注的混凝土结合良好。 2、主要安全技术措施 ⑴吊机司机起吊混凝土及其它重物时要注意安全，听从指挥，严格遵守有关 操作规程。 ⑵高空操作人员要衣着灵便。 佩戴安全带， 严禁穿带钉易滑的鞋在高空操作。 ⑶夜间施工要有足够的照明，现场电线、电缆不能乱拉乱搭，并且要架空 2m 以上。353、产品保护 严格按本章工艺标准第一节有关产品保护各项规定执行。36第四章地下防水工程适用于工业与民用建筑地下防水工程。 1、 地下防水工程施工期间，地下水位应降低至防水工程底部最低标高以下， 不小于 300mm，直至防水工程全部完成为止。 2、基坑周围应设排水系统，防止地表水流入基坑。 3、基坑中不应积水，如有积水，应予排除，严禁带水或带泥浆进行防水工 程施工。 4、施工前，按工艺标准及设计要求，编制相应的施工方案；施工期间各工 种应相互协调，密切配合；施工完成后，注意产品保护，不应损坏。 5、防水工程所用原材料必须符合工艺标准的规定，并具有出厂合格证或检 验资料，必要时应予复验。施工配合比应经试验确定，不得任意改变。 6、对有电器设备的地下工程，在防水层施工时应将电源临时切断，或采取 相应的安全措施。 7、 对施工照明用电应将电压降至 36V 以下，使用电动工具应采取安全措施。第一节一、施工准备 1、材料防水混凝土结构⑴水泥:标号不宜低于 425 号，品种宜用普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐 水泥、粉煤灰质硅酸盐水泥。如采用矿渣硅酸盐水泥必须掺用外加剂，以降低泄 水率。如遇有受侵蚀性介质作用时，应按设计要求选用水泥。 ⑵砂、石:技术指标除应符合(JGJ52―92)和(JGJ53―92)的规定外，尚应符 合下列规定: 砂宜用中砂，含泥量不得大于 3％。 石子最大粒径不宜大于 40mm，所含泥土不得呈块状或包裹石子表面，且不 得大于 1％，吸水率不得大于 1.5％。37⑶掺合料:粉煤灰品质在Ⅱ级以上，掺量经试验确定。 ⑷外加剂:应根据具体情况采用减水剂、加气剂、防水剂及膨胀剂等。 ⑸水:不含有害物质的洁净水。 2、作业条件 ⑴完成钢筋、 管道预埋件的隐蔽工程验收工作。固定模板的螺栓必须穿过混 凝土墙时，应采取止水措施。 止水的方法:穿墙螺栓(外加 PVC 套管)上，加焊止水环，止水环必须满焊。 第二预留管道、预埋件穿过混凝土时，采取螺栓加堵头(见图 4―1、图 4―2)。⑵防水混凝土结构施工时，木模板应提前浇水湿润，并将落在模 板内的杂物清除干净，结构内部设置的钢筋及铁丝不得接触模板。 ⑶选定配合比时，防水混凝土应通过试验确定，其设计等级应提高 0.2MPa， 其他各项技术指标应符合规定: 1)水泥用量不得少于 300kg／m3，掺有活性粉细料时，水泥用量不得少于 280kg／m3。 2)含砂率为 35％～40％；灰砂比宜为 1:2～1:2.5； 3)水灰比不宜大于 0.6； 4)塌落度不大于 50mm，若掺用外加剂或采用泵送混凝土时，不受此限。 5)掺用引气型外加剂的防水混凝土，其含气量应控制在 3％～5％。 二、操作工艺 1、混凝土搅拌 必须严格按试验室的配合比通知单投料，按石子、水泥、砂顺序装入上料斗 内， 先干拌 0.5～1min 再加水，加水后搅拌时间不应小于 2min，塌落度控制在 30～50mm 之间，一般为 30mm 左右。散装水泥、砂、石务必每车过称。雨季施工 期间对砂、石每天测定含水率，以便调整用水量。 2、混凝土运输 混凝土从搅拌机卸料后，应及时运至浇灌地点。当有离析泌水产生时，应在 入模前进行二次搅拌。 在高气温环境下， 要特别掌握运输造成塌落度损失。 为此， 可在搅拌时预先增加估计损失量，也可以采用缓凝型减水剂调节。383、混凝土浇灌 ⑴混凝土入模时的自由倾落高度不应超过 2m，超高时应用串筒、溜槽下落 等办法降低自由倾落高度，或在柱模中部开“生口”板，以降低自由倾落高度。 ⑵防水混凝土施工，应采用机械振捣，以达到表面泛浆无气泡排出为度，插 点间距应不大于 50cm，严防漏振，欠振或过振。钢筋过密结构断面较小的部位， 或大体积混凝土，严格按分层浇灌、分层振捣(分层厚度不宜大于 300mm)的原则 连续进行，在下面一层混凝土初凝前，就应接着浇灌上一层。 ⑶在浇灌地点按有关规定制作抗压、抗渗混凝土试块。 4、施工缝的位置及接缝形式 ⑴防水混凝土应连续施工，底板、顶板宜少留施工缝。墙体水平施工缝，不 应留在剪力或弯矩最大处或底板与墙交接处，其位置应留在高出底板不小于 200mm 处的墙体上。如墙体留垂直施工缝，应留在结构变形缝、后浇缝处，并应 在接缝部位埋设橡胶或钢板止水片。 ⑵墙体水平施工缝接缝形式见图 4―3。墙厚在 300mm 以上时，可选用各种形式水平缝，当墙厚小于 300mm 时，可采 用高低缝或平直缝加止水片。迎水面在低缝处，即外墙面做成低台阶。止水片设 计无要求时在平缝中间埋厚 3～4mm、宽 400mm 的钢板，钢板搭接处用电弧焊连 接封闭。 ⑶施工缝新旧混凝土接搓处，继续浇灌前将其表面凿毛，清除浮浆和杂物， 使之露出石子， 用水冲洗干净后保持湿润，铺一层 20～25mm 厚防水(1:1)水泥砂 浆， 与墙体混凝土配合比相同的水泥砂浆或高砂率混凝土，然后才能浇灌防水混 凝土。 5、养护 常温下混凝土浇灌完后 4～6h(小时)内必须覆盖并浇水养护，3d（天）内每 天浇水 4～6 次，3d(天)后每天浇水 2～3 次，养护时间不少于 14d(天)。 墙体 浇灌 3d 后将侧模松开，宜在侧模与混凝土表面缝隙中浇水，以保持湿润。 6、冬期施工 广州地区的冬天施工，大都在零上温度，只有极短时间会接近零度，故养护39和保温工作可结合进行， 一般可在混凝土表面覆盖湿草袋，上铺塑料薄膜保持湿 度，再辅以干草袋保温。养护中须随时掌握湿度的变化情况。拆模时结构表面温 度与周围气温的温差不得超过 15℃。 三、质量标准 1、保证项目 ⑴防水混凝土的原材料、外加剂及预埋件等必须符合设计要求和施工规定。 ⑵防水混凝土必须密实， 其抗压强度和抗渗等级必须符合设计要求，抗渗要 求一般大于 0.6MPa(S6)。 ⑶施工缝、变形缝、止水片(带)、穿墙管件、支模铁件等设置和构造必须符 合设计要求和施工规范规定，严禁有渗漏。 2、基本项目 混凝土外观检查表面应平整，无露筋、蜂窝等缺陷，预埋件的位置、标高正 确。 3、允许偏差。 防水混凝土的允许偏差见表 4―1。四、施工注意事项 1、避免工程质量通病 ⑴蜂窝、麻面的造成原因是振捣不当、脱模早，模板干燥、模板缝隙偏大漏 浆所致。 ⑵造成孔洞的原因是漏振。 当管道密集、预埋件和钢筋过密处浇灌混凝土有 困难时， 应采用相同抗渗等级的细石混凝土浇灌。大管径套管或面积大的预埋钢 板应设浇灌振捣孔，以便于浇灌、振捣、排气。 ⑶渗水、漏水是由于施工缝接槎未处理好或施工中漏振、随意加水、水灰比 不准等操作原因造成。应严格控制加水量，按工艺标准要求振捣密实，并认真处 理好施工缝。 2、主要安全技术措施 ⑴钢质大模板安装完毕后，应增设导电措施，并与地线相接，防止机电设备40漏电伤人。 ⑵板与梁模板拆除时，混凝土的强度如设计无规定时，应符合(GBJ50204─ 92)第 2.4.1 条表 2.4.1 规定。 3、产品保护 ⑴保护钢筋、模板的位置正确，不得踩踏钢筋和避免模板变位。 ⑵在拆模板或吊运其他物件时，不得碰坏施工缝及损坏止水带。 ⑶保护好穿墙管、 电线管。 电线盒及预埋件的位置， 防止振捣时预埋件位移。第二节水泥砂浆防水层的一般规定:水泥砂浆防水层1、基层表面应平整、坚实、粗糙、清洁、刚性多层（五皮式）水泥浆防水 层要求表面充分湿润，无积水。 2、刚性多层作法防水层，在迎水面宜用五层交叉抹面作法，在背水面宜用 四层交叉抹面作法。 3、掺外加剂的水泥砂浆防水层不论迎水面或背水面均须分两层铺抹，表面 应压光，总厚度不应小于 20mm。 4、水泥砂浆的稠度宜控制在 70～80mm，水泥砂浆应随拌随用。 5、 结构阴阳角处， 均应做成园角， 园弧半径一般阴角为 50mm， 阳角为 10mm。 6、防水层的施工缝需留斜坡阶段形槎，并应依照层次操作顺序连续施工， 层层搭接紧密。留槎的位置一般宜留在地面上，亦可在墙面上，但须离开阴阳角 200mm 处。五皮式水泥砂浆防水层施工(刚性多层做法)一、施工准备 1、材料 ⑴水泥:宜用 325 号以上的普通硅酸盐水泥、膨胀水泥或矿渣硅酸盐水泥。 如遇有侵蚀介质作用时应按设计要求选用。 ⑵砂:宜用中砂，不得含有杂物，含泥量不得超过 3％，不得含有垃圾、草 根等有机杂物；粒径大于 3mm 的砂在使用前应筛除。41⑶外加剂:宜采用减水剂、早强剂等外加剂外，亦可掺入有机硅防水剂和水 玻璃矾类防水促凝剂。 2、作业条件 ⑴地下室预留孔洞及排水管道安装完毕，并办理隐蔽验收手续。 ⑵混凝土墙、地面，如有蜂窝及松散要剔除，后浇带、施工缝要凿毛，用水 冲刷干净。先涂素水泥浆(1:1 水泥浆掺 10％107 胶薄涂一层)一层 2mm，然后用 1:3 水泥砂浆找平或用 1:2 干硬性水泥砂浆填压实， 表面有油污应用 10％浓度的 烧碱(氢氧化纳)溶液刷洗干净。 ⑶混合砂砌筑的砖墙上抹防水层时，必须在砌砖时划缝，深度为 8～10mm。 ⑷预埋件、预埋管道露出基层时必须在其周围剔成 20～30mm 宽、50～60mm 深的沟槽，用 1:2 干硬性水泥砂浆填压实。 ⑸混凝土基层处理 1)、新建混凝土工程，宜做成粗糙面，拆模后立即用钢丝刷将光滑的混凝土 表面刷毛，并在抹面前浇水冲刷干净。 2)、旧混凝土工程补做防水层时，需用钻子、凿、钢丝刷将表面凿毛，清理 干净后再冲水，刷洗干净。 3)、表面凹凸不平、蜂窝孔洞应根据不同情况分别进行处理。 4)、混凝土结构的施工缝按构造施工,要沿缝剔成“V”形斜坡槽；用水冲洗 后，再用素灰打底、水泥砂浆压实抹干。槽深一般在 10mm 左右，见图 4-4。⑹砖砌体基层处理:对于新砌体，应将其表面残留的砂浆等污物清除干净， 并浇水冲洗。对于旧砌体，要将其表面酥松表皮及砂浆等污物清理干净。 ⑺灰浆的配合比和拌制 1)、灰浆的配合比 灰膏:水灰比为 0.37～0.4，标准圆锥体体沉入深度为 70mm。 水泥浆:水灰比为 0.55～0.60。 水泥砂浆:灰砂比 1:1.5～2.5，水灰比为 o.40～0.50 左右，标准圆锥体沉 入深度为 75～80mm。422)、灰浆的拌制 灰浆的拌制以机械搅拌为宜，亦可用人工搅拌。拌合时要严格按照配合比加 料，拌合要均匀一致，水泥砂浆应随拌随用。 拌合好的灰浆，存放时间控制为:普通硅酸盐水泥砂浆，当气温为 5～20℃ 时，不应超过 60min；当气温为 20～35℃时，不应超过 45min。矿渣硅酸盐水泥 和火山灰硅酸盐水泥砂浆，相应温度情况下分别不应超过 90min 和 50min。 二、操作工艺 1、混凝土顶板与墙面五层防水层操作 第一层:水泥浆层，厚 2mm。先抹一遍 1mm 厚水泥浆，用铁抹子(灰匙)往返 用力压抹， 填实基层表面的孔隙， 随即在其表面再抹一道厚 1mm 的水泥浆找平层, 并用湿毛刷在水泥浆层表面按顺序轻轻涂刷一遍。 第二层:水泥砂浆层，厚 4～5mm。在水泥浆层初凝时抹水泥砂浆层，抹压力 度以使砂浆层薄薄压入水泥浆层为宜。抹完后，在砂浆初凝时用横扫按顺序向一 个方向扫出横向条纹。 第三层:水泥浆层，厚 2mm。在第二层水泥砂浆层凝固并具有一定强度(一般 隔 12h)，适当浇水湿润，分次用铁抹子压实,一般抹压 3～4 次为宜，其方法同 第一层。 第四层:水泥砂浆，厚 4～5mm。在第三层凝结前，按照第二层的施工方法进 行，抹压后不扫条纹，而是在砂浆初凝前，分次抹压 3～4 遍，最后再压光。 第五层:水泥浆层，厚 1mm。在第四层水泥砂浆抹压两遍后，用毛刷均匀地 将水泥浆涂刷在第四层表面，随第四层抹实压光。 五层抹面法主要用于防水工程的迎水面，而背面则用四层抹面法 即可。 2、砖墙面防水层的操作 第一层是刷水泥浆一遍，厚度约为 1mm，用毛刷往返涂刷均匀。涂刷后，再 抹第二、三、四层等，其操作方法与混凝土基层防水层相 同。 3、地面防水层的操作 地面防水层操作与墙面、 顶板操作不同的地方是，水泥浆层不采用刮抹的方 法，而是把拌合好的水泥浆倒在地面上，用刷往返用力涂刷均匀，第二、四层是43水泥浆层初凝前后把拌合好的水泥砂浆层按厚度要求均匀铺上，按墙面、顶板操 作要求抹压，各层厚度均与墙面、顶板防水层相同。 4、养护 ⑴环境阴凉、潮湿的地下室、地下沟道等，可以不必浇水养护。 ⑵一般情况，防水层终凝后，每隔 4h 浇水一次，保持防水层表面经常湿润。 防水的养护期一般为 14d。在通风良好及有阳光照射的地方，应在防水层上覆盖 湿草席、麻袋等。 三、质量标准 1、保证项目 ⑴原材料、外加剂配合比及其分层做法必须符合设计要求和施工规范规定。 ⑵水泥砂浆防水层与基层必须结合牢固，无空鼓。 2、基本项目 ⑴外观表面平整，密实，无裂纹、起砂、麻面等缺陷，阴阳角呈圆弧形或钝 角，尺寸符合要求。 ⑵留槎位置正确，按层次顺序操作，层层搭接紧密。修补空鼓、裂缝时，将 空鼓处的防水层剔成斜坡形。 3、检评标准 按照本节质量标准的规定，用观察和尺量方法检查。 四、施工注意事项 1、避免工程质量通病 ⑴空鼓:基层污染物未处理好或刷水泥浆前基层表面未进行凿毛。 ⑵裂纹:配合比不当或称料不准，早期干燥脱水，后期养护不当，施工时压 实、压光不好等，会产生裂纹。 ⑶渗漏:各层抹灰时间掌握不当，层间施工间隔时间短，出现流坠，或水泥 浆抹上后干得太快，抹面层砂浆粘结不牢造成渗水；接槎、穿墙及楼板管洞处理 不好易造成局部渗漏。 2、主要安全技术措施 参照本章第一节规定中有关内容。 3、产品保护 ⑴抹灰棚架要离开墙面 200mm，拆棚架时不得碰坏棱角及墙。44⑵抹完防水砂浆的防水面，在 24h 内严禁上人踩踏。45第五章钢筋混凝土工程第一节模板工程木模板(含大夹板)安装与拆除本标准适用于建(构)筑物的现浇钢筋混凝土结构施工 一、施工准备 1、材料 ⑴木模板(或夹板):木模板(或夹板)宜采用Ⅰ或Ⅱ等松木， 杉木以及胶合夹 板，并应符合《木结构工程施工及验收规范》GBJ206―83 和《木结构设计规范》 GBJ5―88 中的有关规定。 ⑵木枋:木枋宜采用Ⅰ或Ⅱ等松木、什木， 并应符合《木结构工程施工及验 收规范》GBJ206―83 和《木结构设计规范》GBJ5―88 中的有关规定。 ⑶支顶系统:木(松木或杉木)支顶及钢门式刚架、钢管等， 并应符合《木结 构工程施工及验收规范》GBJ206―83、 《木结构设计规范》GBJ5―88 及《钢管脚 手架扣件》JGJ22―85 中的有关规定。 2、作业条件 ⑴模板结构选型: 模板及支模板顶架的结构与施工方案应根据工程结构特 点，平面几何形状、施工机具设备、模板及顶架料供应等条件综合比较后，选定 最佳的结构形式与施工方案，并在方案中注明其操作工艺及工艺流程。 ⑵木模板备料:模板数量应根据模板设计方案， 并结合方案中施工流水段的 划分，进行综合考虑，合理确定模板的配置数量。 ⑶模板涂刷脱模剂，并按施工平面布置图中指定的位置分规格堆放整齐。 ⑷模板安装前， 应根据设计图纸要求， 放好纵横轴线(或中心线)和模板边线， 定好水平控制标高。 ⑸模板施工前，应办完前一工序的分部或分项工程隐蔽验收手续。46⑹模板安装前，根据模板、图纸要求和操作工艺标准向班组进行安全、技术 交底。 二、操作工艺 1、基础模板制作安装 ⑴安装顺序 放线→安底阶模→安底阶支撑→安上阶模→安上阶围箍和支撑→搭设模板 吊架→(安杯芯模)→检查、校正→验收 注:括号工序仅适用杯形基础模板安装。 ⑵阶梯形独立基础:根据图纸尺寸制作每一阶级模板， 支模顺序由下至上逐 层向上安装，先安装底层阶梯模板，用斜撑和水平撑钉稳撑牢；核对模板墨线及 标高，配合绑扎钢筋及砼(或砂浆)垫块，再进行上一阶模板安装，重新核对墨线 各部位尺寸和标高，并把斜撑、水平支撑以及拉杆加以钉紧、撑牢，最后检查斜 撑及拉杆是否稳固，校核基础模板几何尺寸、标高及轴线位置。 ⑶杯形独立基础:其操作工艺与阶梯形基础相以， 不同的是增加一个中心杯 芯模，杯口上大下小略有斜度，芯模安装前应钉成整体，轿杠钉于两侧，中心杯 芯模完成后要全面校核杯底标高，各部分尺寸的准确性和支撑的牢固性。 ⑷条形基础模板:侧板和端头板制成后， 应先在基础底弹出基础边线和中心 线，再把侧板和端头板对准边线和中心线，用水平尺较正侧板顶面水平，经检测 无误差后， 用斜撑、 水平撑及拉撑钉牢。 最后校核基础模板几何尺寸及轴线位置。 2、柱模板 ⑴立模程序 放线→设置定位基准→第一块模板安装就位→安装支撑→邻侧模板安装就 位→连接二块模板， 安装第二块模板支撑→安装第三、四块模板及支撑→调直纠 偏→安装柱箍→全面检查校正→柱模群体固定→清除柱模内杂物、封闭清扫口。 ⑵根据图纸尺寸制作柱侧模板(注意:外侧板宽度要加大两倍内侧板模厚度) 后， 按楼地面放好线的柱位置钉好压脚板再安装柱模板， 两垂直向加斜拉顶撑。 柱模安完后，应全面复核模板的垂直度、对角线长度差及截面尺寸等项目。柱模 板支撑必须牢固，预埋件、预留孔洞严禁漏设且必须准确、稳牢。 ⑶安装柱箍:柱箍的安装应自下而上进行，柱箍应根据柱模尺寸、柱高及侧 压力的大小等因素进行设计选择(有木箍、钢箍、钢木箍等)。柱箍间距一般在4740～60cm，柱截面较大时应设置柱中穿心螺丝，由计算确定螺丝的直径、间距。 3、梁模板安装 ⑴安装程序 放线→搭设支模架→安装梁底模→梁模起拱→绑扎钢筋与垫块→安装两侧 模板→固定梁夹→安装梁柱节点模板→检查校正→安梁口卡→相邻梁模固定 ⑵在柱子上弹出轴线、梁位置和水平线，钉柱头模板。 ⑶梁底模板:按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。 当梁底板跨度≥4m 时，跨中梁底处应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱 高度宜为全跨长度的 1～3‰。主次梁交接时， 先主梁起拱，后次梁起拱。 ⑷梁下支柱支承在基土面上时，应将基土平整夯实，满足承载力要求，并加 木垫板或砼垫板等有效措施，确保砼在浇筑过程中不会发生支顶下沉等现象。 ⑸支顶在楼层高度 3.8m 以下时，应设 1～2 道水平拉杆和剪刀撑，若楼层高 度在 3.8m 以上时要按公司有关规定另行制定顶架搭设方案。 ⑹梁侧模板:根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。 梁侧模板制作高度 应根据梁高及楼板模板碰旁或压旁。 ⑺当梁高超过 70cm 时，梁侧模板宜加穿梁螺栓加固。 4、楼面模板 ⑴安装程序 复核板底标高→搭设支模架→安放龙骨→安装模板( 铺放密肋楼板模板)→ 安装柱、梁、 板节点模板→安放预埋件及预留孔模板等→检查校正→交付验收 ⑵根据模板的排列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的间距，应根据模板的砼 重量与施工荷截的大小，在模板设计中确定。一般支柱为 80～120cm，大龙骨间 距为 60～120cm，小龙骨间距为 40～60cm。支柱排列要考虑设置施工通道。 ⑶底层地面分层夯实，并铺垫脚板。采用多层支顶支模时，支柱应垂直，上 下层支柱应在同一竖向中心线上。各层支柱间的水平拉杆和剪刀撑要认真加强。 ⑷通线调节支柱的高度，将大龙骨拉平，架设小龙骨。 ⑸铺模板时可从四周铺起， 在中间收口。 若为压旁时， 角位模板应通线钉固。 ⑹楼面模板铺完后， 应复核模板面标高和板面平整度，预埋件和预留孔洞不 得漏设并应位置准确。支模顶架必须稳定、牢固。模板梁面、板面应清扫干净。 三、质量标准481、保证项目 ⑴模板及其支顶必须有足够的强度，刚度和稳定性，其支顶的支承部分必须 有足够的支承面积。如安装在基土上，基土必须坚实并有排水措施。 ⑵木模板(或夹板)应符合 《木结构工程施工及验收规范》(GBJ206―83)中的 承重结构选材标准，其树种可按本地区实际情况选用， 材质不宜低于Ⅲ等材。 2、基本项目 ⑴模板接缝宽度应符合以下规定: 合格:不大于 2.5mm 优良:不大于 1.5mm ⑵模板与混凝土的接触面应清理干净，并采取防粘结措施。 1）每件(处)板的模板上粘浆和漏涂隔离剂累计面积应符合以下规定。 合格:不大于 2000cm2 优良:不大于 ）每件（处）梁、柱的模板上粘浆和漏涂隔离剂累计面积应符合以下规定。 合格:不大于 800cm2 优良:不大于 400cm2 3、允许偏差 模板安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差应符合表 5─1 规定 四、施工注意事项 1、避免工程质量通病 ⑴模板安装前，先检查模板的质量，不符质量标准的不得投入使用。 ⑵基础模板 1)带形基础要防止沿基础通长方向，模板上口不直，宽度不准，下口陷入混 凝土内，拆模时上段混凝土缺损，底部上模不牢的现象。 预防措施: a、模板应有足够的强度和刚度，支模时垂直度要准确。 b、模板上口应钉木带，以控制带形基础上口宽度，并通长拉线，保证上口 平直。 c、隔一定间距，将上段模板下口支承在钢箍支架上； 也可用临时木撑，以 使侧模高度保持一致。49d、支撑直接撑在土坑边时，下面应垫以木板，以扩大其承力面。两块模板 长向接头处应加拼条，使板面平整，连接牢固。2)杯形基础应防止中心线不准，杯口模板位移；混凝土浇筑时芯模浮起，拆 模时芯模起不出的现象。 预防措施 a、杯形基础支模时中心线位置及标高要准确， 支上段模板时采用抬轿杠， 可使位置准确， 托木的作用是将轿杠与下段混凝土面隔开少许，便于混凝土面拍 平。 b、杯芯模板要刨光直拼，芯模外表面涂隔离剂， 底部应钻几个小孔，以便 排气，减少浮力。 c、浇筑混凝土时，在芯模四周要均衡下料及振捣。 d、脚手板不得搁置在模}