N30-8.83535汽轮机检修
汽轮机检修工艺规程二 00 八年十月八日目第一篇 第一章 第二章 第三章 第四章 第五章 第六章 第七章 第八章 第二篇 第一章 第二章 第三章 第四章 第三篇 第一章 第二章 第三章 第四章 第五章 第六章 第四篇 第一章 第二章 第三章 第四章 第五章 第六章 第五篇 第一章 第二章录本体部分 1 号 ............................................................................................................................. 1 汽轮机技术规范 ......................................................................................................................... 3 汽缸............................................................................................................................................. 4 转子............................................................................................................................................. 9 汽封........................................................................................................................................... 18 轴承和油档 ............................................................................................................................... 21 喷嘴.隔板及隔板套 .................................................................................................................. 26 汽轮机转子找中心 ................................................................................................................... 29 盘车装置 ................................................................................................................................... 34 调速部分 ................................................................................................................................... 37 调节.保护系统简介 .................................................................................................................. 39 调速.保护系统的检修 .............................................................................................................. 40 自动主汽门.调速汽门及配汽机构的检修 .............................................................................. 53 油系统的检修 ........................................................................................................................... 58 辅机部分 ................................................................................................................................... 67 凝汽器....................................................................................................................................... 71 高压加热器 ............................................................................................................................... 77 低压加热器 ............................................................................................................................... 81 除氧器....................................................................................................................................... 85 射水抽气器 ............................................................................................................................... 89 阀口与管道 2 ............................................................................................................................ 91 水泵部分 ................................................................................................................................. 101 给水泵的检修工艺及质量标准 ............................................................................................. 103 循环水泵的检修工艺及质量标准 ......................................................................................... 114 疏水泵检修工艺及质量标准 ................................................................................................. 116 射水泵检修工芤及质量标准 ................................................................................................. 118 凝结水泵检工艺及质量标准 ................................................................................................. 120 IS 型离心泵的检修工艺及质量标准 .................................................................................... 124 水工部分 ................................................................................................................................. 125 )潜水泵检修工艺及质量标准 .............................................................................. 127 200JQA80×9 潜水泵检修工芤及质量标准......................................................................... 1281第一篇 本体部分 1 号12第一章序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 14 15 16 17 18 19 型 号 名 称汽轮机技术规范单 位 1号 机 N30-8.83/535 单缸冲动凝汽式 Mw r/min HZ MPa ℃ MPa ℃ ℃ T 30．000 ．83 535 0． 120T/H 顺时针 r/min m t t 6 M 56T 26T（带汽缸长隔板 0 在 5.8.10.13.15.17 圾后 2GJ+1CY+3DJ汽轮机型式 额定功率 转速 工作电网频率 额定进汽蒸汽压力 蒸汽温度 排汽压力 冷却温度 给水温度 额定功率蒸汽消耗量 转动转子方向（从车头看） 转子临界转速 汽轮机总长 安装大吊装重量 检修最大 安装重量 回热抽汽数 加热器数3第二章第一节汽缸汽缸的结构N30-8.83/535 型汽轮机是高压单缸.冲动.凝汽式结构。高压缸的材质是 ZG15cr2Mo1v 铸钢， 中压缸是采用 ZG230―450，低压缸采用 HT250 铸造结构，高、中、低三部分通过垂直法兰用螺 栓连接成汽缸。这种型号的汽轮机的汽缸支承方式为上猫爪吃力。支承在前轴承箱上。 汽缸内装有温度，压力测点，下缸开有疏水孔和抽汽口位置详见表 2-1。 抽气口位置，表 2-1 抽汽顺序 一段 二段 三段 四段 五段 六段 抽汽口位置#1 机 第 5 级后 第 8 级后 第 10 级后 第 13 级后 第 15 级后 第 17 级后 #1 机 #1 高压加热器 #2 高压加热器 除氧器 #4 低压加热器 #5 低压加热器 #6 低压加热器第二节 车衣和汽缸保温的拆装汽缸保温是为了减少散热损失，防止汽缸因冷热不匀而产生的不允许变形，保证设备安全经 济运行，保温后加装车衣，使汽轮机显得美观整洁。 一．拆车衣及保温 分解车衣，做好标记，拆除妨碍吊装车衣的压力，温度表等。工作时，禁止乱敲乱打，以保 持车衣整洁，分解后的车衣应放在指定地点。 当汽缸温度低于 120℃，方可拆除保温，拆下的保温材料应及时运走，并将现场清扫干净， 不妨碍拆卸温差螺栓的保温尽量不拆，汽缸保温材料一般为：硅酸铝纤维毡和高温粘合剂。 二．保温及装车衣 1．保温层厚度应满足：当室内温度为 25℃时，保温层的外层温度不应超过 50℃，上、下缸 温差不应超过 50℃的要求。 2．汽缸上的保温钩必须完整，保温材料应贴紧缸面，表面光洁平整，无裂缝，保温完毕后应 打扫卫生。 3．装车衣应按拆车衣的相反顺序进行，车衣应整洁光滑，无油污和锈蚀，螺钉应完整无缺。 44．车衣的螺栓不应过长，以防过长丝扣部分锈蚀难以拆卸。高温部分螺栓应涂干铅粉或二硫 化钼粉后再装。第三节 汽缸结合面螺栓的拆装一．螺栓的拆卸 1．上汽缸调节级处金属壁温度低于 80℃，并安装好安装垫块，使下缸处于支承状态，保温 已拆除，现场已清扫干净后方可进行螺栓母拆卸工作。 2．M76 以上的螺栓按图 2-1 编号的顺序拆卸 3 .拆螺栓应从汽缸垂弧最大的地方开始， 即中间部位(此位置垂弧最大)从中间向两边进行以 减少汽缸对螺栓的涨力. 3 用扳手把螺栓中心孔防尘螺帽拧下放好并对螺帽进行编号。 4．将准备好的电加热棒放入清扫干净的螺栓中心孔内，测绝缘合格后方能送电加热。 5．螺帽松动后，切断电源，取出电加热棒：方可继续松螺帽。取电加热棒要戴石棉手套，防 止震动，碰撞，并做好防止触电及烫伤工作人员的措施。 6 一次加热不能松下的螺栓应待其完全冷却后才能进行第二次加热。 7．用电加热棒加热的螺栓，用塞尺检查螺栓帽确已和法兰脱开，但仍不松动，可用气焊烘烤 螺帽，当温度达 400℃左右仍不松动，则可加热到 670℃（呈暗红色） ，若再不松动，说明已咬死， 可将螺帽破坏。 8．拆汽缸结合面螺栓，应注意如发生轻微卡涩，也应停止用力，待用紫铜棒反复撞击，使之 松动后才能继续旋下松下的螺栓与螺帽编号后由专人负责清扫保管。 9 汽缸结合面螺栓应做金属监督，如果硬值 HRC≥28 应作回火处理，合格后方能继续使用。 高压螺栓冷、垫紧表表 2-2 螺栓规格 M120X4 M68X4 M56 螺母外径 Φ 70 Φ 100 Ф 85 表 2-3 电加热棒规格 #1 机 M120×Φ 33×660 M120×4 M68×4 #1、2 机 M68×Φ 19×480 2 220 5 功率 kw 220 使用电压 V 冷 冷紧力矩 N、 m 600-500N、M 400N.M 紧 加热温度 268C 184 120 角 度 73.9 44.5 17.9 热 弧长 mm 110 38.8 15 紧 受热伸长 1．37 0．56 0.24 加热时间 约 45 分 约 20 分 20电加热棒规格表 螺母规格5第四节 汽缸检修一．揭大盖 1．缸壁温度低于 50℃时，方可进行揭大盖。 2．起吊前的准备。 （1）拆除汽缸、导管，后轴封结合面连接螺栓。 （2）拆除猫爪模销压板，拨出汽缸结合面定位销。 （3）拆除影响起吊的各温度，压力表管、检查确认上。下缸无任何连接。 （4）装入导杆涂上润滑油。 3．汽缸起吊： （1）汽缸起吊只准在一名负责人的指挥下进行，必须使用专用的吊缸工具。 （2）使用清扫好的顶丝，将汽缸均匀顶起 5-10mm 后，使钢丝强吃力均匀，然后再用顶丝把 汽缸均匀顶在 50mm 以上。顶缸时应检查汽缸内部的汽封套，隔板套是否与汽缸同时上抬，全面 检查吊车和起吊工具应无异常，然后继续进行起吊工作。 （3）要求整个起吊过程中，四角高度差：前后不大于 5mm，左右不大于 3mm。 （4）汽缸吊离导杆 100mm 后，即可移动吊车，将汽缸放在指定地点。 （5）整个起吊过程中，禁止将头、手伸入汽缸结合面。 二．翻大盖。 1．翻大盖过程，应由专人负责指挥，场地应宽敞，工作人员站位置应安全，起吊过程应平衡， 并注意防止钢丝强被汽缸棱角损伤，结绳方式应合理，以避免冲动力过大造成起吊事故。 2．翻大盖需用双钩。 3．行车找正后，先起小钩，再起大钩，使汽缸离开支点后，全面检查。 4． 升高大钩， 注意以汽缸不碰地面来调整小钩位置， 负荷全部移至大钩后， 摘下小钩钢丝绳。 5．汽缸转 180 度，再将小钩钢丝绳挂上，升高小钩，下落大钩配合，汽缸落至水平后，放在 道木架上。 三．汽缸检修 1．将缸内隔板套，汽封套吊出，堵好所有孔洞。用胶布封好喷嘴组。 2．用特制刮刀，砂布将汽缸结合面清理干净，清理时应沿汽流方向进行，不准横向刮削。 3．用钢丝刷：砂布清理汽缸内部，全面宏观检查汽缸各部位。如：喷嘴、法兰加热，抽汽口 等各部有无裂纹变形并做检查记录。清理隔板槽道，并涂抹二硫化钼粉。 4．用无损探伤法检查汽缸各部有无裂纹。 5．检查真空破坏门，硬化的石棉垫应更换。 6．测量汽缸水平，测量位置如图 2-3。 7．检查汽缸与隔板同心度。必要时进行调整，要求同心度误差 0.1mm。 68．扣空缸检查，测量汽缸结合面间隙。 （紧 1/3 螺栓时，0.05mm 塞尺不得通过。 ） 四．扣大盖 1．扣汽缸大盖前应达到： （1）通流部分间隙，推力间隙合格。 （2）转子扬度，汽缸水平合格。 （3）隔板套、汽封套中分面螺栓紧好。 （4）盘车检查，动静部分无摩擦。 （5）检查确认缸内无异物，缸内工作全部结束。 （6）有关部门验收同意。 2．扣大盖大艺： （1）装好导杆，涂上润滑油。 （2）检查上缸结合面，隔板套和汽封套的槽道无刺，并用压缩空气吹净。 （3）用精度 0.02mm/m 矩式水平仪测量汽缸水平，并调整汽缸，左右不大于 2 格，前后不大 于 3 格。 （4）汽缸下落应缓慢，发生卡涩，金属响声，应停止下落，找原因排除后，再次下落，并随 时检查上下结合面平等度。 （5）当汽缸落至 300mm 时，检查上、下缸平行度，不合格时，可重新调整。 （6）四角用专用工具支撑，将涂料均匀地涂在下缸水平面上，涂料层厚约 0.5mm。 （7） 当隔板套进入汽缸槽道发生卡涩现象时， 应用顶丝调整汽缸下落， 禁止用撬棍来回撬动。 （8）汽缸落至结合面 2-3mm 时，打入定位销钉，然后落至结合面。 （9）使用专用工具按拆螺栓相反顺序冷紧汽缸螺栓。冷紧可使用风板机，应反复紧直至受力 均匀，冷紧力矩一般为 N、m。 3．汽缸涂料配方： 高压缸涂料：二硫化钼粉 50%（约 1kg） 红丹粉 30%（约 0.6kg） 还原铁粉 20%（约 0.4kg） 精炬炼亚麻仁油 用适量，调至糊状. 低压缸涂料：二硫化钼粉 50%（约 0.6kg） 红丹粉 35%（约 0.45kg） 还原铁粉 15%（约 0.2kg） 精炼亚麻仁油 用适量，调至糊状.7第五节 滑销系统检修滑销系统是保证汽轮机在运行中能定向膨胀，而相对中心又不变化的重要系统.任何滑销的磨 损，卡涩都可能使汽轮机中心变化，动静部分发生磨擦，导致事故，因此对滑销系统检修，必须 引起足够的重视. 一．滑销系统检修 1．检修前应测量滑销各部间隙并做好记录。 2．分解并检修各销子应无变形，无毛刺。 3．各接触面达 80%以上，表面粗糙度 1.6 以下，否则进行修刮. 4．因为间隙不合格更换销子，其表面不能低于原销硬度. 5．不准用点焊(可以全焊)捻或挤的方法修补间肃过大的滑销。 6．不准用加垫子的方法修补连接螺栓垫圈间隙，应更换加厚垫圈。 7．安装好的销子，应做好防止灰，砂掉入的措施。 二．滑销系统的质量标准 滑销间隙表 猫 a0． 30-0． 35表 2-4 立 a+b0.04-0.08单位：mm 销 c&3爪 b&1纵 2c a+b0.04-0.08销 c1-2角 a0.04-0.08销 b、c联系螺栓 a0.01-0.200.04-0.08&1 B 间隙满足膨胀量8第三章转子第一节 转子的结构我厂#1 汽轮机转子整锻加套装轮盘结构。整锻转子材料为 30CrMo1VE 后四级为套装轮盘结 构材料为 34CrNi3Mo 轮盘通过端面径向键与转子相接。以减少轮孔部分的应力集中。 #1 机 的转子第 1 级为单列调节.压力级动叶片均采用高效全三维设计。自带围带整圈联结， 在围带处设有径向汽封，进汽边设有轴向汽封。一减少级间漏汽，提高效率。为防止水蚀末级叶 片采用点火花强化处理。 汽轮机转子与发电机转子为刚性对轮连接。 调节级叶轮和未一级叶轮外侧各有一道平衡槽道，以备调整平衡之用。 为防止开停机转子冷热不均，造成轴弯曲，在靠背轮上装有盘车齿轮，供盘车之用。 汽轮机转子均设有中心孔，在检修中对中心孔进行探伤。第二节 转子的起吊和就位汽轮机转子的吊装，是一件非常精细的工作，应由富有经验的人员指挥，并按照下列程式序 进行。 一．转子起吊前的准备工作 1．转子起吊前检修负责人应检查： （1）对轮螺栓已折除，两对轮已顶开 3mm 以上间隙。 （2）修前测量工作已做完，记录准确清晰完整。 （3）已拆去转子前后上半轴瓦。 （4）推力瓦的工作瓦片已取出。 （5）转子支架放好，支架滚轮应干净，转动灵活并浇润滑油。 2．行车司机应对行车的机械部分和电气部分进行细致的检修， 行车的制动和限位保护装置应 灵敏可靠。 3．检修负责人对专用的起吊工具和钢丝强应进行细致的检查，不得有任何损伤。 二．转子的起吊 1．在整个起吊过程中，必须由熟悉这项工作的专人指挥。 2．转子两端，叶轮两侧应按排不少于 6 人扶持转子。在整个起吊过程中，扶持人员应对起吊 负责。 3．转子微吊后， 将框式水平仪放在轴颈处检查并调转子的水平， 水平的读数不超过 5 格。 （即 误差不超过 0.10mm/m） 94．转子起吊过程时，应监视动静部分和前后轴封不发生磨擦，晃动或上卡涩现象. 5．转子吊出后，应平稳地放置在专用支架上. 三.转子的就位. 1. 转子就位前必须将下隔板，轴承及前后汽封套等装好，主油泵转子，发电机转子推向两侧. 下轴瓦浇上透平油.非工作面推力瓦片装入，方可进行转子就全工作. 2. 转子起吊后，将框式水平仪放在轴颈处检查并调转子水平，水平仪的读数不能超过 5 格 (0.10mm). 3. 转子起吊就位前应用压缩气将转子吹干净. 4. 转子对正汽缸后，应按起吊时规定扶持转子，然后慢慢下落，整个落入过程不允许发生动 静之间磨擦，碰撞及压肿推力瓦块的现象. 5. 转落下后，拆掉起吊工具，装下顶转子工具，将转子顶向非工作面，然后装入工作面瓦块， 向轴颈及推力盘处浇上透平油，然后用铜头撬棍或手动盘车工具盘动转子，检查各部应无 磨擦.第三节 转子的清理检查及检修一.转子的清理检查 1.清理检查项目： (1) 根据叶片的结垢程度，用砂布，喷砂等清理方法，将叶片叶轮清理干净. (2) 检查叶片接金有无开焊，断裂现象，检查松动拉盘有无掉落，并做好记录. (3) 检查末两级叶片有无冲刷沟槽及叶片有无断裂，并做好记录. (4) 用半磅手锤或小铜棒以轻敲击，检查各级叶片.复环铆钉有无断裂.磨损.松动.毛刺. (5) 检查各轴颈及推力盘表面有无磨痕碰伤等. (6) 检查对轮螺栓孔有无毛刺，拉伤.锈垢等，检查盘车齿轮啮合情况. (7) 检查高低压前后汽封梳齿，汽封槽道有无损伤做好记录. (8) 检查第一级及末级叶轮平衡重量块有无松动.位移.掉落. (9) 检查中心孔封盖螺栓有无松动. (10) 检查热装叶轮之间间隙并做好记录. 2.清理检查的注意事项及质量标准. (1) 要求叶片清理面露出原金属光泽. (2) 拉金.开焊.断裂.铆钉头，复环断裂.磨损松动应进行处理. (3) 叶片冲刷程度应做详细记录. (4) 轴颈表面应光滑无磨损.碰伤. (5) 汽封梳齿损坏脱落超过 15%应进行更换.. 二.转子常见缺陷的检修 10转子是汽轮机的关键部件，因此对转子的检修质理应严格要求. 1. 检查叶片常见缺陷的工艺方法： (1) 查看叶片表面有无裂纹，特别是叶根.拉筋孔.铆钉头周围.用小锤或黄铜棒轻轻敲击倾叶其 声并用放大进行观察。 (2) 裂纹不明显的叶片，可用硝酸洒精侵蚀叶后进行观察。 硝酸酒精的配法：硝酸 25%，酒精确 75%。 (3) 检查叶片进汽边有无卷曲、缺口现象。如有应进行修复. (4) 检查未两级叶片围带合金有无掉片，刷蚀等情况，并用放大镜仔细检查合金片间隙被刷蚀 情况，查后做记录及标记。 2．叶片缺陷的处理。 （1）叶片根部，拉筋孔有裂纹应更换新叶片。 （2）叶片出汽边缘有卷曲，可取弧形垫垫住叶片，然后用小手锤将卷曲部分调直，已造成断 口部分应用锉刀将断口修圆。 （3）叶片出汽缘的轻微裂纹，可用小锉修成圆口或局部旋焊消除裂纹，见图 3-2。 （4）叶片铆钉头裂纹用如图 3-3 方法补焊。 3．拉筋的缺陷及处理。 （1）检查拉筋有无断裂开焊现象。 拉筋断裂可按下列方式处理， 将接筋断裂处锉 60-70 坡口， 然后用奥 507φ 2.5mm 焊条焊牢.如图 3-4 所示. （2）检查拉筋孔的周围银焊有无间隙，位移.检查时可观察拉筋表面光洁度变化情况.然后仔 细检查判定确认拉筋开焊，可将焊口清理干净，然后用银 45%，铜 30%，锌 25%的焊 条焊好. （3）检查松拉筋有无断裂，与叶片有无应力，否则应进行处理和整形. 4.复环检查及一般缺陷处理. (1) 检查复环有无磨损，并找出磨损原因，用有效的方法消除之，如扩大径向汽封(阻汽片)间 隙.动静叶间隙等. (2) 检查复环铆钉孔四周有无裂纹.铆钉孔裂纹应采用钻孔后补焊方法消除.如图 3-3，用钻头铆 钉头与复环裂纹处同时钻去然后用奥 507 焊条补焊. (3) 检查复环有无松动，松动的铆头应用冲床重新铆紧. (4) 检查铆头有无磨损，磨损严重的铆头，应在探伤检查无裂纹的情况下用奥 507 焊条补焊， 并将补焊处修整至原高度. (5) 检查复环边缘有无裂纹.磨损.裂纹的复环在裂纹处锯断后，再锉以 60 度坡口，以奥 507 焊 条焊好. (6) 检查各组复环间隙应有 1-1.5mm，间隙，过小者，应用手锯扩大其缝隙.11第四节 转子的测量工作转子的测量工作应包括： (一) 轴颈扬度、锥度、椭圆度. (二) 转子晃动度，弯曲度和转子部件瓢偏度 (三) 转子动静叶间隙推力间隙. (四) 轮盘间的间隙. 一.轴颈的扬度.锥度.椭圆度的测量 1.轴颈扬度的测量 通过转子扬度的测量，校验与安装记录是否相符，并记录机组的下沉情况，为靠背轮中心调 整时作参考. 测量工具：合象水平仪，精度为 0.01mm/m. 测量方法：#1、#2 轴承恢复工作位置，联轴器 0 位在上.将轴颈和水平仪底部擦干净，使用时 将水平仪平稳的放置组合，记录此时读数.然后调转 180 度用同样的方法测量， 并记录第二次读数. 然后取两次读数结果的代数平均值，即为转子扬度数值，气泡偏移方向为转子扬起的方向. 2. 轴颈随园度，园锥度的测量. 汽轮机在运行中振动大，轴承合金脱落及轴颈研磨前后均应测量轴颈的园锥度.椭园度，测量 方法有以下几种： (1) 测量轴颈椭园度的方法有两种.一种在轴承座水平结合面固定上一只百分表， 使其压在轴颈 上部将百分表压缩一部分，表对到 0 位谨慎而缓缓地盘动转子一圈，百分表指示是最大跳 动数即为该轴颈的最大椭园度.其标准要求不应大于 0.02mm. 另一种是使用外径千分尺在同一横断面内测得最大直径与最小直径之差即为椭园度. (2) 测量轴颈园锥度的方法.用外径千分尺在轴颈同一纵断面内最大直径与最小直径之差既为 该轴颈的圆锥度.其标准要求不应大于 0.02mm. (3) 测量中的注意事项： ①检查量具的精确度，不应低于 0.01mm. ②测量位置准确，松紧程度应一样. ③测量时轴颈应清洗干净. 二.转子晃动度，弯曲度，转子部件瓢偏度的测量. 当转子部件有下列情况时，应进行晃动度，弯曲度.瓢偏度的测量. A. 发现汽封梳齿单面严重磨损时或在轴封套拆装前后.B.汽轮机运行中有较大的振动及轴承合金剥落时. C.轴端部件：拆装前后及发现磨擦或其它情况时. D. 叶轮之间的轴段或轮段有单侧严重磨擦时. 12E. 怀疑有轴弯曲情况时. F. 发现推力瓦块有不均匀地磨损，推力盘磨损修复及拆装前后. G. H. 叶轮盖面发生磨擦及拆装前后. 靠背轮在找中心过程中发现端面相对两点之差较大时及靠背轮拆装前后.1.转子晃动度，弯曲度的测量 汽轮机转子在高速下运行，所以转子对晃动度，弯曲度.瓢偏度等均要在严格要求. 转子的弯曲度.晃动度.瓢偏度的测量一般在汽缸内内进行.将测点位置用细砂布打磨干净，将 面分表座固定在轴承座或汽缸水平面上， 表计安装要平衡.牢固.百分表的表杆应垂直于测量面，如 图：3-7 将测量的园周划分为八等份，盘转子，使表杆分别对正 1 2 3 4 5 6 7 8 各点，回到 1 点.记 录所测各点读数.最大晃动度是直径方向对应二点数值代数差.最大变曲度是最大晃动度的二分之 一，#1.2 机的转子晃动度，弯曲度的测量位置见图 3-8，测量时按表 3-1 记录. 表 3-1 转子晃动度.弯曲度记录 位置 名称 弯曲度 晃 汽轮机转子的晃动度和弯曲度的允许值如值表 3-2 和表 3-3 所列. 表 3-2 汽轮转子各处晃动允许值 编号 1 2 3 4 轴颈 轴封套 靠背轮 推力盘 名称 晃动允许值(mm) &0.03 &0.05 &0.06 &0.03 a b c d e f G h表 3-3 转子弯曲度允许值 转速(转/分)
以下 2.转子部件瓢偏工作的测量 测量前将轴向串动间隙到最小，然后将测点#.砂布打磨干净.将两块百分表分别装在沿直相对 180 的端面方向上， 如图 3-7 所示， 百分表达的安置和部件的分度方法， 与测量晃动度的方法相同. 取两只百分表的数差，共 8 个值，并按下式求出瓢偏度. 最大值-最小值 13 &0.04 &0.06 轴弯曲度允许值(mm)最大值-最小值 瓢偏度=- -----------------------2 以推力盘为例： (1) 把推力盘平分八等份，并编上号码(以对轮 0 在上为等份 1 点.. (2) 将百分表座固定在轴承座的水平接合面左右两侧，百分表的跳杆放置在推力盘被测面距推 力盘边缘 10-15mm 为宜， 将百分表压缩一部分调至零位(下部工作瓦与非工作瓦全部装装). (3) 按旋转方向盘动转子，使百分表的跳杆分别指在端相对应点的测量位置上，并分别记录两 只百分表在各点指示值. (4) 当转子回到原始位置，若两表指示值不相同.应查明原因，消除后再进行测量. 5.推力盘测量工作至少实施两次瓢偏度计算.在进行第二次检查时应将表跳杆向盘心移动 5-10mm，两次结果相同.不同时应找明原因直到瓢偏值正确为止. 6. 在测量过程中，各点指示值随平衡盘的变化时，表示百分表不灵或盘面不规则，此时应找 出原因如何消除，然后才能进行. 7. 计算瓢偏度须取两只百分表读数的代数差然后将最大值与最小值相减并除以 2 即为瓢偏度. 转子瓢偏度测量位置为：推力盘 A 表 1-5 2-6 3-7 4-8 5-1 6-2 7-3 8-4 1-5 50 53 49 47 42 53 46 55 60 50 57 52 49 49 55 44 58 60 B 示 图 A-B 0 -4 -3 -2 -4 -2 +2 -3 0 调节级 压力 1 级 压力 2 级 靠背轮表 3-5 瓢偏度允许值 部 推力盘 联轴器 叶轮 三.动静间隙.推力间隙的测量 14 位 0.02 0.03 整锻的 0.03 套装的 0.10 瓢偏度允许值 mm测量动静镜隙，其目的主要是监视蒸汽入口侧最小间隙，不得低于原设计值，以及监视隔板 是否有蠕变现象或固有阻汽片幅向间隙过小，启动后发生动静磨擦.间隙过大也会影响机组效率. (一)动静间隙测量 1. 将转子盘到对轮 0 位在上#1.2 轴承恢复工作位置，将转子向后推，使推力瓦工作面处在工 作位置. 2. 通流部分间隙在修前和修后均需进行测量. (二)推力间隙的测量 推力间隙是在推力轴承全部组装好后的情况下进行测量工作.在转子轮盘端面与#1 轴承上分 别装上一只百分表来监视转子与轴瓦的串动量.选盘动转子，用专用工具或杠杆将转子推到前后极 限位置，在推向两个极限位置过程中，监视转子百分表的最大与最小指示值之差减去轴瓦串动量 便是推力间隙. 我厂#1.机推力间隙为 0.40-0.45mm. 推力间隙=(A1-A2)-(B1-B2) A1.A2 监视转子百分表的两次数值. B1.B2 监视推力轴承百分表的两次数值. 四.轮盘间的间隙测量 套装轮盘之间的间隙是保证轮盘在运行中自由膨胀之用，在整个园周上的间隙应均匀一致， 大修中应进行该间隙的测量和清扫工作，并作好记录。以防止轮盘在运行中因膨胀不均主轴弯曲 引起其他事故.第五节 靠背轮的检修一.靠背轮拆卸前的测量 1. 测量靠背轮端面的瓢偏度及晃动度. 2. 确定靠背轮与轴颈，靠背轮与轴头销母均应划线确定相对位置. 3. 靠背轮的瓢偏度及晃动度测量方法与转子相同. 二.靠背轮的拆卸方法. 1. 将端头螺栓及封盖拆下，装好专用吊卸工具，并各螺杆受力均匀. 2. 用行车将靠背轮吊住，以防靠背传输线拉出时伤人. 3. 用大号嘴对靠背轮进行均匀而迅速地沿园周方向加热，要求加垫时应注意靠背轮温升均匀， 烤把应往复运动不允许停留，以免引起局部过热. 4. 当加热到约 400-500℃时，对轮应松动，并专用工具扒下，当不能扒下时则使用专用工具再 度上劲，并使用铜棒大锤对打靠背轮后端直到将靠背轮松下为止. 三.靠背轮的组装 1. 组装前的检查 15(1) 靠背轮的内孔及轴的键槽，健等应无损伤，无沟痕锈蚀.飞边.毛刺等缺陷，尤其是要对键 槽，棱角处进行仔细检查有无裂纹，并进行清扫和修理. (2) 若靠背轮的内孔为锥形孔时，可将内孔涂上红丹粉后套入轴颈上检查其接触情况，轴键配 合应符合要求 (3) 对联轴器螺栓的检修，应检查螺栓有无毛刺.拉伤.裂纹。螺纹有无损伤.咬扣如有应进行修 理或更换。 （4）将靠背轮在冷状态下套入轴颈，拧紧端头螺栓，测量并与原对轮的相对位置做比较.根据 轴颈锥度，即可求出靠背轮在安要过盈量.各靠背轮过盈量的要求不一样，故无论是安装旧靠 背轮或更换新靠背轮其过盈时应与原过盈量相同. 2. 靠背轮的组装 (1) 按照卸靠背轮的方法，将靠背轮吊起来加热，用内卡规经常测量其最大直径，使其比轴径 锥体最大直径大 0.10-0.20mm，可停止加热. (2) 在轴颈原来位置上放入根据过盈量所制作的样板.装入靠背轮，放入保险垫，紧上销母，其 销母位置应保持原来相对位置. (3) 待靠背轮冷却手，测量靠背轮的各项数据应符合质量要求，并记入组装技术记录. (4) 将轴头销母保险垫封好. 3. 齿形对轮检修前后应测量轴向串动，轴向串Q5mm，(中心找好，对轮装配好测量).第六节 轴颈的修检因为油质不良或其他原因，造成轴颈锈蚀，伤前磨损情况，或出现轴颈的园锥度，椭园度， 可用机械或手工方法进行修整. 一. 手工研磨 对轴颈一般磨损，伤痕可参照如下方法处理： 1. 将需要处理的轴颈，悬空在便于工作的地方. 2. 将#180 细砂布撕成 15mm 宽的长条，绕转子直径 122mm 麻绳上，长度约两米， 3. 将绕好砂布的麻绳绕于轴颈上并加好润滑油. 4. 由两人各执一端绳头往复拉动麻绳，并均匀地向左右两侧轴颈移动. 5. 每研磨 15-30 分钟，解去砂布绳，将轴颈清洗干净，观察研磨效果，以决定是否继续研磨. 6. 当轴颈上伤痕锈蚀基本磨好，去掉砂布绳后在轴颈上加上润滑油，并绕上#360 金相砂纸(单 层)，用毛毡围绕，布条裹好仍用麻绳进行拉动研磨直到轴颈全部抛光. 7. 测量轴颈锥度，椭园度为R0.20mm. 8. 注意事项： (1)砂布条应顺麻绳扭转方向裹绕，注意各砂布条的接头均埋藏于麻绳中. (2) 应经常加润滑油，用力均匀防止将轴磨成椭园. 16二. 工具研磨. 1.使用如图 3-11b 所示的专用工具，使用#180 砂布垫上厚薄均匀的毛毡，并将其两端固定在 专用工具上，浇上透平油，轻轻转动工具. 2. 每 15-20 分钟更换砂布一次.如发现轴颈有损伤， 应逐渐更换更细的砂布，每小时应将转子 转动 90 度，转子转动一圈后应用外径千分尺测量轴颈的园锥度，椭园度，轴颈的园锥度园 椭度应大于 0.02 毫米. 3. 当轴颈上伤痕.锈蚀基本磨好，更换#300 金相砂纸(单层)进行研磨，直到轴颈全部抛光. 4. 研磨完毕用煤油清洗并用布擦干净. 5. 注意事项： (1)每次更换砂布应将轴颈清理干净，并检查工具结合部的垫片是否紧力均匀. (2) 工具内径应比轴颈大 15-20mm 长度与轴颈略小 3-5 毫米. 6.各机轴颈尺寸 机号 #1 机 #2 机Φ 300 Φ 325 Φ 300 Φ 300 Φ 120 Φ 120#1 轴颈#2 轴颈#3 轴颈#4 轴颈#5 轴颈#6 轴颈第七节 推力盘的检修因轴颈损坏而造成推力盘损坏或因汽轮轮机水冲击使轴向推力增大， 以及隔板汽封间隙过大， 漏较高压力的蒸汽，增加了对一级叶轮的轴向推力等，轴都会引起推力轴承过负荷而烧坏推力盘. 当发现推力盘上有线纹，擦伤凹痕时应选用下列方法进行检修. 1. 用磨光板涂研磨膏或凡尔砂研磨法： 磨光板是用厚度为 15-20 毫米的生铁盘制成.下部带有切口，其外径比推力盘销大一些，而内 径则与推力盘的直径相等.磨光板的工作面应在平板上校验，修研平整. 研磨前先将推力盘分为四等分，测量各点厚度及瓢偏度.用细油石磨去表面的突出毛刺，然后 在推力盘工作面上涂以研磨膏或凡尔砂，当两侧用撬杠压住磨光板后，如图 3-12 所示，再使把手 向两侧来回转动进行研磨，研磨过程中，每隔一定时间按转子旋转方向转 900，并加涂研磨膏.在 被研磨的推力盘乙转数圈后，应测量推力盘厚度及瓢偏度，并与原来数值比较. 磨光板在研磨数次后，应在标准平板上检查修刮校正，否则会因磨光板被磨损而不平，再研 磨推力盘时，将产生新的凹磨或瓢偏. 利用上述磨光板，涂以红丹粉，平压在推力盘表面上研行磨.在取掉磨光板后，用刮刀铲除推 力盘表面上突出的伤痕，一直修刮到平整时为止.在最大瓢偏度的位置，应多刮几次，以减少瓢偏. 3.机械加工推力盘. 当推力盘表面损坏严重的用前两种方法都很费时间时，可考虑用车刀车削少许，用磨床进行 修正. 17推力盘检修工作完后要再次检查推力盘的瓢偏度和不平度，其表面应平整.光洁.18第四章汽封第一节 汽封的结构为了防止汽轮机通汽部分的动静部分间机件间发生摩擦碰撞，又要尽量减小漏汽，提高机组 的经济性，而设置汽封装置. 高低压轴封及隔板汽封全部采用径向梳齿性结构汽封，弹簧片装配于内圈槽道上.前后轴封的 汽封片，为耐高温，耐腐蚀的厚度 0.3mm 不锈钢带镶接滚压并销紧在转子轴颈的相应槽中，经车 削加工而形成.隔板汽封为常用的梳齿结构， 弹性地装配在隔板丁形槽.每级隔板均设有相应于每级 动叶轮外园的径向汽封，以充分保证各级效率.第二节 汽封的检修一. 汽封的拆装 1.折装汽封时，首先看清记号.将折不动的汽封浇上煤油. 2.用木棒或铜棒敲霞，待汽封块活动后，用弯曲的铜棒轻轻地敲打汽封块端面，使之滑出.卡 涩严重的汽封块为避免打坏端面，可在其端面上垫一垫板后，再用铜棒将汽封块打出. 3.将拆下的汽封块分组扎好并做好记号，妥善保管. 4. 清扫干净的汽封块及汽封套弹簧片用二硫化钼粉擦床. 5. 复装时汽封压板应低于中分面 0.2mm，汽封块退让间隙应 2-3mm，整圈汽封组装后结合面 应留有 0.2-0.3mm 间隙. 6. 汽封块复装时应用手轻轻推入，然后手压试验汽封块应富有弹性. 7. 注意事项： (1) 折装汽封块必须戴手套. (2) 每组记号要记清楚，复装后应核对有无错装. (3) 对卡涩严重的汽封块，不能强行复装，应取出修好方可复装. 二.汽封的检修 检查汽封片是否损坏.磨损倒边.断裂 1. 检修前应选绘制加工图纸，检修负责人复查轴上汽封齿的高低顺序，因外径尺寸与图纸相 符进才允许对汽封齿进行加工，长齿为Φ 619mm，见图 4-1. 2. 将旧汽封片取出，并将槽道清扫干净，然后用锉刀将槽道内的毛刺清理干净进行新汽封的 更换工作 3. 更换的新汽封应装配灵活无卡涩弹性良好.19第三节 隔板汽封的检修1. 拆下汽封块须用砂布锉刀，修整清扫干净.碰坏的梳齿用手钳整理好.擦抹二硫化钼粉. 2. 用砂布将隔板及汽封盒上的槽的道清扫干净，抹上二硫化钼粉. 3. 压板及压板螺栓清理后，擦抹上二硫化钼粉. 4. 检查汽封槽洼窝的疏水孔应畅通. 5. 质量要求. (1) 汽封装入后应灵活，无倒齿及毛刺. (2) 汽封组装后，手压试验动作应灵活. (3) 汽封压板与汽块间隙. 6..注意事项 （1）检修时应带手套 （2）汽封拆下后应做好记号防止装颠倒第四节 阻汽封的更换及轴向汽封的检修为尽量减少汽轮机的汽损阻汽片间隙应在 1.5-1.8mm 之间，如不合格，应进行更换. 一.加工新阻汽片要先绘制加工图纸，并测量记录加工新阻汽片所需基尺寸如图 4-8.通常取阻 汽片围板与复环的距离 H 作基准，则阻汽片高度 h=H-1.5~1.8mm. 二. 工艺 阻汽片用 1mm 厚的 1crlNi9Ti 不锈钢片弯制而成，用Φ 2mm 粗的 1crlNi9Ti 不锈钢丝压制而 成厚为 1.5mm 紧丝，作镶嵌阻汽片用.如图 4-9. 三. 轴向汽封一般不做调整，若须调整以动静间隙为准：调整方法有以下几种： 1.间隙同方向偏大，可调整#1 瓦两侧齿条移动整个转子. 2.部分需要调整时，可采用移动部分隔板或隔板一侧车削，一侧加销钉的方法.出汽侧是隔板 的密封面，不能在该面上加销钉或局部焊接，必要时须加全垫圈. 3.对于需要扩大某些级的轴向汽封间隙时也可采用车削动叶复环边缘及叶根密封齿的方法.第五节 汽封.隔板汽封的测量及调整一.测量间隙的方法 隔板及汽封套的中心调整好以后，汽封内部无污垢杂质，才可进行汽封间隙检查. 1.轴汽封的间隙测量可与动静间隙要求.04-0.60mm 贴两层.0.40-0.75mm 贴三层， 1.5m-1.8mm5 层. 2.汽封块装好后，每一半周可贴三道，即底部一道，两侧各一道.胶布贴得牢固而不悬空，转 子就位.在转子的对应处涂上一层很多薄的红丹粉，吊装上隔板套.上汽封套，紧固隔板套，汽封套 20水平法兰螺栓.检查隔板全部落套紧固隔板套， 汽封套水平法兰螺栓.检查隔板全部落下， 测量不平 法兰的间隙不大于 0.05mm.进行盘车一圈吊出隔板，检查磨印情况. 二.汽封间隙的处理方法 汽封间隙不合格时应进行调整处理.间隙大可将汽封块背弧 T 形槽进性车削， 间隙小可对汽封 块背弧进行捻打。 三.汽轴封间隙 标 准 顶 名 称 0.40-0.60 0.40-0.60 0.40-0.75 0.40-0.60 0.40-0.60 0.40-0.75 0.40-0.60 0.40-0.60 0.40-0.75 部 底 部 两 侧高 压 前 汽 封 低 压 汽 封隔 板 汽 封21第五章轴承和油档第一节 轴承的结构型式支撑轴承只用于支持轴颈，承受转子重和振动所产生的反复应力，保证转子中心位置.推力轴 承用于保证转子与汽缸的轴向位置，随汽轮机运行时转子的轴向推力 我厂机组#1 轴瓦均为带有推力的综合式球形自动调整轴瓦.#2 轴瓦为椭圆型轴瓦.#3.4.轴瓦为 圆筒形球面轴瓦. 推力瓦为综合密切尔式，推力盘前后各有 10 个带有摆动线的瓦块.它的背部带朋突起的肋条 工作时瓦块以肋条工作时瓦块以肋条为中心摆动，以便保证楔形油膜的形式.轴承形式规格表 5-1 轴 承 型式规格 型 式 #1 椭圆形球面联 合推力轴承 规 重 格 量 Φ 300 550kg #2 椭圆形球柱 支持轴承 Φ 325 300kg #3 筒型球面 支持轴承 Φ 300 300kg #4 筒型球面 支持轴承 Φ 300 300kg #5 #6我厂#1#机轴承共分为二种形式加上表 5-1 构式形如下图 5-1.5-2.5-3 图.第二节 支持轴承及油档的检修一.拆卸： 1.吊下轴承盖和瓦枕，做好记号.分解顶轴油管及温度元件接线. 2.用专用扳手将轴瓦螺栓送开。退出中分面定位螺栓 3.用倒链慢慢吊起上瓦。用白布把下瓦、轴颈及进油口盖好。 4 对轴承进行修前测量.并作好记录。 4.待转子吊出后再吊出下瓦，封堵好进油口. 二.检修 1.对三油楔油轴瓦一般不要修刮. 2.检查轴瓦乌金应无脱落，脱胎，裂纹和蠕动现象. 223.检查轴瓦球面应光滑，无毛刺，碰伤接触面积应均匀，且在 75%以上. 4.顶轴油管应畅通，油袋应符合标准. 5.检查轴瓦中分面无毛刺，肿胀现象. 6.检查轴瓦进油口与轴承环形油槽内无杂物，应畅通. 7.检查下瓦乌金面接触情况，要求筒形瓦接触接触为 60 度沿轴向均匀分布否则应修刮. 8.瓦枕垫片应用平整钢片制作且不应超过三片，在空载时，下部垫铁应有 0.03-0.05mm 间隙. 9.对于瓦枕结合面有绝缘良好垫子时的轴瓦测量紧力时，不得使绝缘垫吃力见图 5-4. 10.反转轴瓦及研磨轴瓦垫铁时应遵照电业安全工作规程第 308 条执行. 三.复装. 1.清理轴承室.下瓦就位. 2.待转子吊入后，对轴瓦进行测量轴瓦两侧，顶部间隙.测量工作完符合标准后方可复装上瓦. 3.需旋转轴承时，微吊转子，将轴瓦逆时针旋转。放好销饼并落下转子. 4.测量轴承间隙及紧力. (1)测量间隙方法： 轴瓦两侧间阳， 用塞尺在轴瓦的四角测量， 塞尺自轴瓦结合面抽入 30-40mm 轴出后记录数值，顶部间隙用压铅丝的方法测量，在下瓦两侧水平面器角处各放置两块厚 0.5mm 的平整垫片，在轴的顶部放置 1-1.5mm 的铅丝，对称地紧好螺栓，然后松开螺栓吊起上瓦，测量 铅丝厚度.铅丝厚度减去垫片厚度为顶部间隙.. 3.测量轴瓦紧力：轴承组装好后，在顶部垫铁放置 11mm 左右铅丝，下瓦枕两侧水平面上各 放置 0.5mm 厚的垫片两块，扣上瓦枕，对称地紧好螺栓，然后松开螺栓，吊起上盖，测量铅丝厚 度与垫片度之差，负值即为轴承紧力，反之为间隙.第三节 推力轴承的检修一.检修工艺 1.推力瓦片拆卸时，为防止瓦片脱落应使托板，瓦块同时靠紧推力盘，并沿园围方向滑出.滑 出瓦片及托板时，应防止测温导线碰伤折断. 2.拆卸后的推力瓦块放置时应使乌金瓦面向上，并软质件加以保护. 3.检查各瓦块与推力盘应呈点状接触，接触面积在 75%以上，各瓦块吃力应均匀，瓦块的厚 度差R0.02mm，乌金厚度不大于 2mm. 4.检查瓦块应无脱胎，裂纹.磨损及毛刺，测温指示异常时，应通知热工检查更换. 5.复装时，推力瓦块托板，及瓦块槽道应清扫干净，测温元件完好，确认无问题时方可涂以 透平油，按拆卸相反顺序复装.23二.注意事项推力盘1. 拆装时工作人员配合应协调，以免滑脱碰伤手或摔坏瓦块. 2. 推力瓦块油楔应符合标准. 3. 复装后检查推力间隙应符合质量标准.子 4. 推力盘顶部油档间隙应在 0.2mm-0.5mm 之间. 模拟图 瓦块5. 托板与压板应留有 0.50 间隙，压板及压板螺栓应低于中分面 0.30-0.50mm.第四节 主轴承更换及乌浇铸当发现轴承乌金发生严重裂纹，磨损，及溶化事故，或发现瓦胎严重变形，乌金质量不良等 情况. 一.更换新轴承. 1.将新轴承用煤油清理干净，仔细检查瓦胎应无裂纹，变形.乌金脱胎，气孔，夹渣裂纹等现， 核对各部尺寸应符合要求.水平结合面应严密，用涂色法对研结合面，检查接触情况要，要求接触 面 75%以上，结合面 0.03mm 塞尺塞不进. 2.更换支承方式为球形或园柱形轴承，应先检查球面或园柱面的接触状况，可将轴承置于轴 承座洼窝，用涂色法检松紧接触情况，接触面积应在 75%以上，达不到时应进行刮研. 3.将上下轴承分别扣在转子轴颈上，用着色法研磨轴承乌金接触情况. 4.下轴瓦就位，吊入转子，并用塞尺测取轴瓦两侧间隙，作好记录，(以便修刮两侧间隙作参 考).盘动转子数圈，翻出轴瓦，检查轴瓦接触面并进行修刮.几经修刮的乌金面最后达到. (1)乌金接触角为 55-60° (2)接触面积在 75%以上. (3)接触面应均匀，呈点状. (4)两侧间隙为轴颈的 1//1000(园筒瓦). 5.当下轴瓦修刮工作完毕后，可进行轴瓦顶部间隙，两侧间隙的测量.修刮工作，测量方法见 本章第二节. 6.轴瓦垫铁检查. (1) 进油孔的节流孔孔径板应与原轴承相同. (2) 垫铁进油孔与轴承座油孔在相对位置. 二.乌金浇铸的方法： 1.拆下轴瓦油档，垫铁及其他各部件. 2.用汽焊将旧轴瓦乌金熔化，用钢丝刷清除乌金杂物及油垢，然后放在 80-90℃含 10%苛性钠 溶液中煮洗 15-20 分钟. 3.将清洗后的轴瓦用硫酸涂抹轴瓦表面约 10 分钟， 然后用热水冲洗干净， 冲洗严禁用手碰模， 以免油污伤手。 244.将轴瓦均匀加热至 280-300℃进行挂锡的方法，将轴瓦内壁涂以氯化锌溶液，同时用焊锡条 迅速涂反复涂抹轴瓦表面，使焊锡均匀地附着在轴瓦内壁上，厚度的 0.05mm. 5.组合上下瓦，结合面处加垫 1.2mm 铁皮，瓦口加垫 3mm 铁板，并放置在模具内， 轴瓦直径 mm 100 200 &300 每侧加工余量 mm3-5 5-10 10-15 浇口所需余量点浇铸合金的% 10 10-20 10-20 收宿量 mm 0.5-0.65 0.5-0.65 0.5-0.65将不需要浇铸乌金的油孔槽道及其他部位均用石棉泥堵好. 6.将轴承模具一起加热至 280-300℃.将乌金加热至 350-400℃， 加热过程中不断用铁棒搅拦乌 金，当温度升至 350℃时用纸郑试温，将纸郑插入乌金内一秒钟后察看颜色变为焦黄色，加热过 程中应严格控制乌金温升，不得超过 410℃. 7.将浮在熔化好的乌金表面的碴子用铁板挥清后，倒入加垫好的瓦胎内，浇灌乌金要沉着迅 速，要求在两分钟内完成，乌金应高出轴瓦 10mm 左右，浇灌时应防止杂物流入轴承， 8.将轴瓦保温使其缓慢冷却. 9.浇铸轴瓦加工，浇口，收缩余量，表 5-4. 三.浇灌后的质量检查. 1.轴承合金冷却至 60℃以下，即可开模检查. 2.粗加工后，用 6-10 倍放大镜检查合金表面无断裂.裂纹.脱胎.气孔，砂眼等. 3.用小锤敲击听音检查，发音清脆则良好。浊哑则结合不良. 4.目视乌金颜色若近似银色光泽，则正当。若呈蓝色，灰暗色，则过热，若结晶粗大，则表 示冷却过慢或瓦胎过热. 补焊乌金工艺方法 1.准备工作 (1)制作与轴承乌金同片号的焊条Φ 5mm 左右. (2)将轴承清理干净，铲去脱胎裂纹部位的乌金，并用洒精丙酮清除其污油. (3)准备小号焊嘴的焊炬.纯锡条.钢丝刷等. 2.轴承整体予热 100-120℃. 3.在铲去部位用气焊加热，用纯锡挂好锡底要求挂锡时做到加热，涂锡应迅速，尽量减少熔 化部位的扩大. 4.将需要补焊的部位向上，调正焊嘴火争为中性火焰，并注意火色无黑烟，当被焊处乌金稍 有熔化时，速将火乌金氧化，要求统旋焊动作应迅速，连续，尽量避免停焊. 5.按轴承纵方向，进行条状补焊，要求依次顺焊，避免停留一处. 6.为防止非补焊区温升过高造成脱胎.补焊时应注意非补焊部位温升，不得超过 200℃.补焊量 较大的部位，可分层次多次旋焊，直至达到要求数值. 7.补焊完毕后，应保温，待其自冷. 25第五节 油档的检修及更换一．油档检修 油档是阻档轴颈漏油的部件。油档由上下两半组成，其结构有两种。一种是用螺栓固定在轴 承上铝合金铸成的梳齿油档，另一种是由数圈铜片镶在油档环上的油档，油档间隙主要是油档梳 齿与轴颈的间隙。 油档间隙上部 0.20-0.25mm 两侧 0.10-0.20mm 下部 0.05-0.10mm 1.油档在轴承上的固定方式不同，拆卸方法也不同，用螺栓固定的油档，卸下螺栓即可取下， 如果油档环是在轴承凹槽中装配时，可用铅锤或铜棒轻轻敲打即可从圆弧方向取出. 2.拆下的油档结合面及槽道清理干净，回油孔应畅通，油档梳齿顶应修刮尖锐，一般顶部约 0.15 毫米.油档齿应完整，无损坏，松动，裂纹等.对于镶铜片的油档应将弯曲卷边的铜片修好.上 下两半油档结合面应无间隙，用 0.03 毫米塞尺检查时塞不通，并切接触良好. 3.油档的间隙可在测量汽封间隙油档时同时使用塞尺或压胶布法测量，#3.4 油档的间隙应在 折卸前测量，复装时测量并调整. 二.油档更换 1.油档间隙偏大可采用捻打油档齿缩小间隙：见图 5-8，捻打无效时更换新油档齿. 2.将旧油档齿拆除或车去，用厚 2mm 黄筒板弯制相应尺寸的油档齿. 3.将弧度合适的油档齿镶入槽道，然后用錾子捻击槽道两侧将油档齿挤紧. 4.油档齿全部镶牢固后，锯掉并锉平高出中分两多余部分. 5.对研上下油档中分面，使接触面积在 75%以上. 6.绘制加工图时应注意标准和图纸尺寸相符. (1)油档偏心力方向，数值. (2)油档齿尖倒方向.26第六章喷嘴、隔板及隔板套 喷隔板的结构第一节一.喷嘴喷嘴采用 15cr1Mov，铣制接加工面成，喷嘴分为四个弧段.分别按装上下缸汽 T 形槽道内， 为提高喷嘴片的抗冲蚀性能，喷嘴均经过渗氮处理，以提高表面硬度. 喷嘴组在喷嘴室槽的里端用一只密封销定位另一端用一个门形件作密封键(材料为 15crmo)以 上两件的组成可达到即使喷嘴组定位，又能自由膨胀. 二.隔板隔板套 隔板主要有外环.静嘴、.隔板体三部分组成，有铸钢隔板，焊接隔板.铸铁隔板三种形式. 1-14 级隔板，15-21 级为铸铁隔板分别装在七级隔板套内.第二节 喷嘴组检修调节级喷嘴组易发生喷嘴片出汽边卷边，缺口.裂纹.断裂等缺陷，检修时应认真检查处理，以 提高机组的安全经济性. 一.常见的缺陷处理 1.较小的裂纹.缺口采用小圆锉(组锉)将裂纹，缺口部分锉成圆弧状. 2.喷嘴的出汽边，卷边可在下面垫以适当的垫块后，用小锤锤击整形.严重卷边不易恢复的出 汽连，可用小锉将卷连锉平的方法处理. 3.断裂的喷嘴出汽边，应先将断裂部分挫去并在断裂喷嘴组片内，外围板对应处锉一个三角 形缺口如图 6-1 所示， 然后用 15Cr11Mov 材料加工一只带内外围板的出汽边.以取代被锉去的喷嘴 片出汽边，加工时应注意使其分与原喷嘴片内外围板的三角口相吻合，再用奥 507 焊条按冷焊法 将三角口处缘焊牢.为防止喷嘴片断裂现象扩大，禁止在喷嘴片裂纹处直接补焊来消除断裂. 二.更换喷嘴组 1.在喷嘴组的装配槽道内灌浇上煤油. 2.拔出喷嘴组圆柱定位销，用錾子或电钻将定位销的电焊封口铲去，然后利用其内丝拔出定 位销，卡涩力较大的定位销，可采用电钻钻孔的方法，将定位销钻成壁厚的 0.5mm 的薄套，然后 用鸭嘴錾使薄套内的缩卡涩，取出定位销. 3.拉出定位销 (1)修正喷嘴组汽室槽道，应光滑无毛刺. (2)新喷嘴组就位，测量 T 型槽道轴向间隙为 0.3-0.5mm. (3)定位销钻孔，要求留有 0.2mm 精绞量. 275.喷嘴组组装 (1) 清理检查喷嘴组汽室内无杂物后，在槽道，喷嘴组台肩抹涂干二硫化目粉. (2) 喷嘴组就位. (3) 精铰定位销孔. (4) 配准并装入定位销，用电焊或暂子将定位销定位.定位销过盈为 0.00-0.02mm第三节一.拆卸方法隔板套及隔板的检修1.拆卸隔板套及隔板的紧固螺栓，退出螺栓销子. 2.自后向前依次吊出上隔板和上隔板套，吊出后放置在木板上或专用隔板架子上. 3.拆下螺栓，螺帽，销子放置在专用工具柜用，以免掉入汽缸内或丢失. 4.待吊出转子后，自前向后依次吊出下隔板及隔板套，放置于专用隔板架上. 二.清理检查 1.拆下并检查汽封圈，检查修整磨损，倒伏，断缺的阻汽片. 2.用砂布.钢丝刷清理隔板.静叶.隔板槽接触面.汽封槽道.密封建. 3.检查修整隔板静叶有无卷边.毛刺，裂纹等缺陷. 4 检查隔板有无变形.拉伤毛刺，裂纹 5.测量调整隔板中心. 6 测量调整隔板汽封间隙. 三.复装 1.清理汽缸内部，并用压缩空气吹净后，将隔板槽涂抹二硫化目粉，取出喷嘴及抽汽口封堵 物。 2.按拆卸相反顺序复装各级下隔板套，隔板及汽封套 3.当转子各项工作已结束可以复装上隔板. 4.复装上隔板时，应逐级用压缩空气吹净，并注意检查无错装的汽封块，紧固螺栓时以防把 工具，销子，螺帽，垫片，掉到汽缸内. 5.盘动转子，倾听转子与隔板无磨檫声. 四.注意事项 1.拆卸隔板套螺栓时，应做好防止掉入缸内东西的措施. 2.隔板起吊时两侧有人扶好，平稳起吊，如有卡涩，应停止起吊，在查明卡涩原因前，应停 止起吊，待查明原因卡涩消除后方可续继起吊. 3.清理检查时，应重点检查隔板结合面处叶片根部的冲刷，掉叶及脱焊. 4.清扫隔板，隔板套，销钉螺栓应无卡涩.限位螺栓应齐全，无断裂. 5.复装阶段应严防工具，杂物掉入汽缸内. 28第四节 隔板中心的测量及调整一.隔板中心的测量 1.隔板中心的测量，应以下隔板的汽封洼窝为准，将带有汽封圈的下隔板吊入下汽缸。吊入 假轴，装上测量工具如图 6-4. 将轴承处于工作位置，使测量工具对正隔板洼窝，然后每转动 90 度记录一次数值，最后根据 测得的数值计算出隔板的偏心量.洼窝偏差值，进行隔板洼窝中心的调整. 计算方法： 左右之差 a-b a+b 上下之差-------2 二.隔板中心调整 1.隔板中心要求中心左右不大于 0.10mm. 2.两侧有挂耳的隔板中心调整. (1)应根据挂耳结构不同，分别调整挂耳下的垫片或修锉，补焊方法，调整隔板上下位置. (2)左右中心偏差在 0.3mm 以内的隔板，可将中心距大的一侧挂耳抬高，另一侧挂耳降低进行 调整. (3)左右中心偏差大于 0.3mm 以上的隔板应将隔板下部定位键，根据中心高度数值，进行焊补 和修锉相结合的方法调整. 3.同一隔板套内隔板中心调整，应根据大部分隔板中心偏差值，方向一致者应以调整隔板套 为主，然后调整个别隔板方法进行. 三.挂耳垫片调整注意事项. 1.所用垫片应平整，每挂耳下垫不超过三片. 2.垫片材料为不锈钢件不得使用铜质材料. 3.经过调整的隔板，应用假轴再次测量隔板中心，不符合中心要求的隔板，应再次测量隔板中 心， ，应再次调整. 四.隔板挂耳间隙质量标准 1.挂耳间隙要求如图所示 6-5 -c29第七章汽轮机转子找中心第一节 靠背轮找中心的目的及步骤一.靠背轮找中心的目的 将汽轮发电机各转子的中心线调整成为一条连续的曲线， 以避免因同心度不良造成机组震动， 使机组达到安全运行的目的. 二.找中心的方法 1.将汽轮机和发电机对轮 O 位(#1 撞击子重锤向上)盘在上方. 2.把找中心用的表架固定在汽轮机对轮上，将千分表固定在表架上，面距放两块千分表指向 发电机靠背轮平面边缘，沿直径分布两端，千分表跳杆与端面垂直.园距放一块千分表指向发电机 靠背轮园距并与发电机靠背轮圆周端面垂直。 ，然后将二根专用的铜棒对称放大在对轮螺丝孔内. 3.将各轴瓦倒入少量透平油，将各轴瓦结合面专用压板压牢.按顺时针方向盘动转子，分别在 0°、90°、180°、270°，记录千分表读数.在转到 360°位置时千分表应恢复原位.按上述方法 两靠背轮每旋转 90°，即可测得一个园周点两个对应 180°平面点. 4.按照测量结果，计算出轴承或发电机底座的调整量.第二节 靠背轮找中心的质量要求及注意事项一.质量要求 1.靠背轮找中心时，应尽可能使转子中心的延续，按靠背轮的型式不同，要求中心偏差如表 7-1 所示. 表 7-1 靠背轮中心允许偏差 靠背轮型式 挠性 半挠性 刚性 爪式 齿式 0.08 0.06 0.04 0.04 允许偏差 mm 园周 0.06 0.05 0.02 0.02 平面2.在凝结器已灌满水，排汽缸温度为室温条件下，靠背轮中心要求：平面应上张口，园周应： 汽轮机低于发电机. 二.注意事项 1.百分表指示准确.灵活.跳杆测量面应光滑平整，读数时注意大.小针指示变化情况. 2.百分表架固定牢靠，形状合适，并使百分表跳杆和被测面保持垂直. 303.读数前检查两靠背轮一起转动的铜销子应活动无蹩劲，否则可反方向撬动转子，消除瞥劲 后再读出表示数安. 4.按照转子的转动方向盘动转子，不允许撞靠背轮及表架，以免影响测量数值. 5.使用塞尺测量中心数据时，应注意松紧力适宜，应检查垫铁接触情况，必要时进行刮研. 6.调整轴垫铁时，垫片调整值超过 0.5 毫米时，应检查垫铁接触情况，必要时进行刮研. 7.用撬杠盘转子时，应用铜头撬杠在轴承结合面上垫上铜棒作支点，以保护齿轮及轴承座结 合面. 8.找中心盘车时应注意采取防止转动部分伤人及损坏设备的安全措施.第三节 中心偏差计算方法一.偏差计算 1.综合中心测量记录，如图 7-1 所示，并按下列算式计算出靠背轮之平面数据 B1.B2.B3.B4， 然后绘出靠背轮之综合图示数据即： 2.检查记录数据正确性，所得的记录应将合下列条件： A2+A3≈A1+A4 B1+B3≈B2+B4 3.算出中心偏差 平面上下张口 b=B2-B4 左右张 B′=B1-B3 A1-A3 园周：高低位移 a=-------------2 A2-A4 a′=-------------2 二中心偏差计算举例 中心测量记录如图 7-2 所示： 中心误差端面上张口 左张口 园周电侧高 电侧左移 0.06mm 0.05mm 0.125mm 0.02mm第四节 中心调整的方法一.调整发电机底座垫的铁的方法 31我厂#1 机通常以#34 瓦作为调整轴瓦， ，因#1 轴瓦与#2 轴瓦同在一轴承室内#4 轴瓦单独一轴 承座因#4 轴承调整量比较大#3 轴瓦调整量较小。一般不调整#1、#2 瓦，发电机底座垫铁位置如 示意图 7-3 1.按图 7-3 确定#3 至机侧对轮端面调整系数 K： 1395 机侧对轮至 3 瓦 k 甲=-------------=1.84 7606840 机侧对轮至发电机后部 4 瓦 K 乙=-----------760 -=9然后按照对轮中心偏差值，计算发电机底座移动值. 即把甲乙两处分别看做#34 瓦对应的支点按轴瓦调整公式计算调整整值. 前底座移动值 X 为：K=K 甲.A+B/2 ……（1） 后底座移动值 Y 为：Y=K 乙.A+B/2……（2） A__________________________对称端面偏差值 B__________________________对称园周偏差值1.分析记录值： 园周偏差：1.发电机低 0.28mm，甲乙两处应同时上抬 0.14mm. 2.发电机偏左 0.08mm，甲乙两处同时左移 0.04mm. 端面偏差(1)上张口 0.2mm，甲乙两处应分别拾高. (2)左张口 0.24mm，甲乙两处应分别左移.计算由公式(1)和(2)及 A1=0.2 A2=0.24 B1=0.28 B2=0.08计算出：甲处上抬 x=k 甲.A1+B1/2=0.51mm 乙处上抬 Y=k2A1+B1/2=1.94mm甲处左移 A 左=k 甲.A2+B2/2=0.48mm 乙处左移 Y 左=k 乙 A2+B2/2=2.20mm3.用移动#4 瓦底座垫片调整对轮中心时，为使底座台板吃力均匀：可将甲.乙两处移动值之和 的二分之一垫在甲乙中间. 32A+Y 即：Z=----------2 Z----------中间垫片厚度. 二.调整轴承垫铁的方法 1.调整对轮线中心时，采用调整轴瓦垫铁的方法调整转子中心.我厂#1.机转子有关尺寸：如图 7-5. 2.根据相似三角形原理，任一轴承调整量可用下式计算： 轴瓦量调整量：X=Hh+B/2 轴瓦及对轮距离 其中：h-----轴瓦高速导数=------------------------对轮直径 A-----对轮实测端面偏差 B------对轮实测园周偏差，当轴承下调时应取负号. 3.轴承调整方法举例(1)分析：园周偏差 发电机高：应将#3#4 轴承同时下调 发电机偏右：#3#4 轴承应同时左移 端面偏差： 上张口：#3#4 瓦应分别抬高 左张口：#3#4 瓦应分别左移 (2)计算： 据公式#3#4 瓦调整数量分别为 x.y，由不得#机转子有关尺寸及测量结果有： A1=0.06 A2=0.055 B1=0.25 B2=0.04 H3=1.4 H4=0.5X3 下=h3A1-B/2=1.4×0.06-0.25/2=-0.041mm(负值说明下调)#3 轴承应左调 X3 左=h3A2-B2/2=1.4×0.055+0.25/2=0.1mm #4 轴承应上调 X4 下=h4A1-B1/2=0.5×0.06-0.25/2=0.445mm(正值说明应上调)#4 轴承应左调 X4 左=h4A2-B2/2=9.5×0.055-0.04/2=0.55mm 33三.轴承垫铁高度计算方法 具有高度垫铁的轴承，是采用调整下半轴承三块垫铁内的垫片厚度达到移动承位置目的.由于 两侧垫铁的中心线与垂直中心线夹角 a&90 度如图 7-7，造成垫铁厚度的调整量与轴承位移量不相 等，可按照给定的轴承位移量，方向.结合夹角 a 进行计算如图 7-8 所示 例 4 见(例 3)中#1 机#3#4 轴承需要调整量： #3 瓦下调 0.04mm 左调 0.10mm #4 瓦上调 0.45mm 左调 0.55mm 已知#1 机#3#4 轴承垫铁与中垂线夹角 a=75 度当#3 轴承下部 0.04mm，左右垫铁应减去 0.04Cosa，考虑左移，左垫铁应减去 0.1Sina，右垫铁增加 0.1Sina，垫铁实际应调#3 瓦. 下部垫铁减少：0.04mm 左部垫铁减少：0.04Cos75°+0.1Sin75°=0.11mm 右部垫铁增加：0.1Cos75°-0.04Sin75°=0.09mm 可用同样的方法调整#4 轴承.34第八章盘车装置第一节 盘车装置的结构盘车装置的作用是当转子停止后，为防止因热膨胀不均匀而造成大弯曲及汽轮机启动时减少 启动力矩而设置盘车装置. #1 机的盘车装置均采用低速盘车机构，即由盘车电机主齿轮带动传齿轮作一次减速，同时以 传动轴上的从动齿轮带动摆齿轮进行盘车. 需要盘车时应顺时针转动手轮，通过推拉杆使摆动齿与转子盘车轮齿啮合而进行盘车，当转 子转速高于盘车转速时，在离心力及摆壳重心作用下，而自动甩脱.第二节 盘车装置的检修一.盘车装置解体 1.工艺方法： (1)拆卸盘车齿轮箱底座螺栓，吊下盘车齿轮箱. (2)松开电机与轴承盖连接的螺栓，拆开联轴器螺栓，吊下电机. (3)将齿轮箱翻身或横向放置. (4)拆下监视孔端盖，拆下推杆杆弹簧端盖.打出手轮曲柄销轴，取下手轮. (5)拆开传动轴承盖的螺栓，吊下传动与摆壳拉杆. (6)拆开摆齿与销轴的止动板及螺栓.分解摆齿轮与销轴的止动板及螺栓，分解摆动齿轮与轴. (7)拆开盘形弹簧端盖螺栓，松开顶杆螺帽分解顶杆与盘形弹簧. 2.注意事项： (1)分解盘车设备前应先测量电机主动齿与传动齿的啮合间隙，从动齿与摆动的齿面啮合如图 8-1 所示，并做好记录. (2)解体盘车设备宜将齿轮箱横向放置以便于拆装. (3)拆卸零件应放置在专用箱内，妥善保管. 二.盘车装置检查 1.检查项目： (1)检查主动齿与传动齿面接触情况. (2)检查传动齿与摆齿的齿面接触情况，同时结合检查汽轮机转子盘车齿的接触情况. (3)检查推杆压缩弹簧.拉杆缓冲弹簧，盘形弹簧有无断裂锈蚀. (4)检查曲柄销轴.传动轴，齿轮轴及各销钉有无磨痕损伤，弯曲等. (5)测量传动轴，摆轮轴各轴瓦间隙，检查有无裂纹，磨损，必要时进行修刮或更换. 35(6)检查润滑油管及喷油口应畅通. (7)盘形弹簧有无弯曲，与摆壳撞击有无肿胀现象，必要时进行修整. (8)清理监视孔有机玻璃板，应透明不变形，必要时更换. (9)检查齿轮箱底座与轴承盖间结合面应接触良好. 2.质量标准. (1) 摆动齿轮轴瓦间隙为 0.20-0.28mm. (2) 传动齿轮轴瓦间隙为 0.20-0.28mm. 从动齿轮轴瓦间隙为 0.20-0.28mm (3) 各齿轮啮合良好，齿轮无裂纹.损伤，必要时可用油石进行打磨. 4.齿轮箱与轴承结合面接触良好，接触面积达 80%以上，复装后应不渗油. 三.复装 1.工艺方法 (1) 调整盘形弹簧的调整垫片，使顶予紧力为 0.2-0.5mm，紧好备用形弹簧的端盖螺栓. (2) 复装摆动齿轮，紧好销板螺栓. (3) 复装曲柄轴及曲柄，打销钉. (4) 复装传动齿轮轴，紧好轴瓦螺栓. (5) 复装润滑油管，盘车手轮. (6) 复装推杆压缩弹簧及端盖，紧好端盖螺栓. (7) 复装电机，紧好电机底座螺栓. (8) 旋转盘车手轮，查看摆轮位置应正确. (9) 当汽轮机转子中心找好后，将盘车设备吊至#2 轴承室上测量转子与盘车齿与齿之间隙，然 后调整垫片，紧上盘车装置. (10) 检查签署盘车投入及脱开是否灵活，准确. 2. 注意事项： (1) 复装盘车设备前应具备如表 8-1 间隙要求，并经验收后方可进行复装. (2) 复装各轴承前应检查其记号与拆前相符. (3) 复装润滑油管应注意喷油口与润滑位置互相对正，油管应紧牢固，防止油管移动，造成轴 承缺油事故. (4) 各轴承均匀有 0.01-0.03mm 紧力. 5.各传动轴.操纵杆之间销子应完整无缺，装设牢固，以防运行中销子脱落造成事故.36表 8-1 盘车设备间隙要求(mm) 名 称 轴 承 齿 隙 传动轴轴 向 串 动部位 数值 主轴承间隙 主轴承紧力 短轴径间隙 齿隙 齿顶隙标准0.25-0.280.01-0.280.25-0.280.15-0.20~1.250.2-0.5第三节 密封瓦的检修(1) 我厂#1.#2 密封瓦结构为双流环式径向密封瓦.在密封瓦乌金面有内外两条油槽.外侧由#3 射油器供油.为空心密封油.内侧直结合面.分解瓦套水平结合面螺栓，退出销钉，取出瓦套. 分解密封瓦水平结合面销子螺栓，取出上半瓦.沿轴旋出下半瓦与瓦套. (2) 分解内油档螺栓，取出上.下半油档. 2.注意事项 (1) 拆开的油管.法兰.回油管孔等应随时封堵，拆除的零件应用布包好，集中放置，妥善保管. (2) 拆下的密封瓦应用绸布包好，妥善保管，防止损伤乌金面. 一. 检查测量 1.工艺方法 (1) 用红丹粉和塞尺分别检查密封瓦及瓦壳中分面接触情况. (2) 检查乌金无脱胎，裂纹及损伤，密封瓦端面无毛刺及伤痕. (3) 检查密封瓦，内油档相对轴颈处应光滑无毛刺，伤痕，否则就 (4) 组合密封瓦，分别用量具仔细测量其轴向.径向尺寸与轴颈，瓦壳比较得出椭圆度及轴向， 径向间隙. (5) 清洗检查绝缘垫圈，不够的准备齐全. 2.质量标准： (1) 密封瓦中分面接触应的 80%以上，不紧固螺栓，用 0.03mm 塞尺塞不进. (2) 密封瓦与瓦壳的轴向间隙为 0.10-015mm.密封瓦径向间隙为 0.20-0.25mm. 三.复装 1.工艺方法： (1)待发电机端盖复装完毕，内油档间隙. (2)用绸布，面块擦沾后，拆去氢侧回油之封堵. (3) 用压缩空气将瓦壳吹洗干净，用加长螺栓将下瓦壳县挂在轴颈下方.然后将密封瓦吹洗干 净，于下瓦壳内组合密封瓦.37第二篇 调 速 部 分3839第一章调节.保护系统简介第一节 概述N30-8.83/535 型汽轮机的整个调节.保护系统包括前轴承箱， 主油泵配汽机构.调速汽门.保安系 统等部件构成。本机采用低压电液调节 DEH 调节系统方式，主要由 DEH 控制器、电液转换器、 高压错油门油动机、保安操纵箱、危机遮断器滑阀、等部分组成。本系统在正常的新蒸汽及排汽 参数下进行设计的，在设计参数下，DEH 控制器对机组的电负荷、转速进行控制，以满足外界用 户对电能的需求。此外，DEH 控制器还接受机组转速、功率、主蒸汽压力、复速级后压力等信号， 实现对机组的保护限制。机组的保安系统配有机械、手动及电控保护系统， ，实现保护机组的安全 可靠运行。在出现危及到机组安全的异常情况发生时，调节保安系统能迅速关闭主汽门及调节汽 阀紧急停机。 ，和 51-50-3 基本通用.该系统采用全工况无铰链弹性调速器作为感应机构的液压调节系统. 调节系统的工作转速为 3000 转/分.不灵敏度均在 0.5%以下，速度变动率均在 3-6%范围内无 级调整.第二节 调节保护系统的组成及动作过程一.调节系统的组成 (N30-8.83/535 型)汽轮机的调节系统主要有：主油泵.ITS 控制系统.同步器，调速器滑阀组， 油动机反馈滑阀.功率限制器等设备组成. 二.保护系统的组成 (51-50-3 型)汽轮机保护系统主要有：主汽门自动关闭器.危急遮断器.位移滑代.保安操纵箱， 轴向位移电超速附加保安.低真空，低油压等设备和保护组成. 三.调节系统的动作过程 以转速升高为例：汽轮机转速升高时，由于重锤离心力增大，高速器的弹簧带向外伸长，使 调速块右移，同时跟踪滑阀在油压差的作用下右移，通过连杆带动调速器阀右移，开大脉动泄油 口，使脉动油压降低.油动机滑阀在上部压力油的作用下向下移动，压力油进入油动机活塞上部油 腔，使油动机向下移动，关小调速汽门.在油动机向下移动的同时将反馈滑阀脉动油口开大，使脉 动油压恢复，油动机滑阀复归至平衡位置.此时调节系统在新的状态下达到新平衡状态调节过程结 束. 当转速降低时，调节系统动作过程与上述相反. (注调节.保安系统设备.作用两台机相同，不再概述). 40第二章调速.保护系统的检修第一节 调速部件检修注意项目一.调速系统在检修中应配齐下列技术文件. 1. 汽轮机调节系统图. 2. 调节系统各部套装配图及主要零件图. 3. 调节系统说明书，试验说明书 二.调节系统各部套解体检修，应按下列规定进行工作. 1. 检修时所使用的专用工具应配齐. 2. 工作人员必须熟悉部件的构造，作用及拆装工艺方法. 3. 除制造厂家规定不得随意拆开的部件外，零部件的应按大.中小检修项目进行解体.检查，清 洗，试验等项目工作. 4. 所有部件分解时，应有明显标记检修完毕后，均应按原位复装(计划调整除外).注意：记号 不能打在部件的滑动面上. 5. 拆下部件应妥善保管，防止碰伤丢失等. 6. 精密零件应用油清洗，不允许用带毛的布头，棉纱擦拭. 7. 清理过的调节部件，应确保洁净，无任何杂物，各部件磨应无痕，裂纹.不平等缺陷，各轴 孔，空气孔确保畅通. 8. 各滑阀如发现有毛刺，锈蚀，磨痕，需要磨光时，应用天然油石沿周向修磨. 9. 调节系统各部件间隙，行程等，应严格执行本规程之规定. 10. 拆卸滑阀及套筒时，不允许用铜棒直接敲打. 11. 各滑代应光滑.灵活.组装后应做全行程试验，校正各部件的相互关系. 12. 各部件组装时，滑动面应涂以清洁的该机组使用的透平油. 13. 对于检修和清理时裸露在外的调速器.轴承孔.油管口等必须进行可靠的封闭. 14. 如发现部件损坏，重大缺陷及部件丢失，要及时汇报有关负责人，作好记录，写入台帐. 15. 调节系统检修，应做好完整的检修记录，并保证记录的准确性. 16. 油系统不允许使用橡胶垫，塑料垫. 17. 油系统检修时应及时擦拭撒落在地面及设备上的油污，保持检修场地清洁卫生，使用汽 油应做好防火措施.41第二节 主油泵一.概述 图 2-1 所示主油泵结构.系双侧进油离心泵.安装在前箱内，以靠背轮与主轴联在一起，工作转 速为 3000 转/分.为减少汽轮机主轴振动对油泵的影响，而采用空心轴中间套用减振轴.减振轴一端 与空心轴相联，另一端通过齿形联轴器与主轴联接.为了改善油泵进口油流特性，而设置导流板， 油流先通过导流板再进入油泵叶轮.油泵出口压力为 2MPa.为防止空气渗入主油泵入口，影响泵入 口油压为 0.1MPa.泵的前端设有推力联合轴承，后端设有径向支持轴承以支承转子. 为减少油泵的窜动，使转速器工作稳定，检修时应注意使主油泵前后密封环及推力轴承间隙 符合设计要求. 二.检修工序及注意事项 1. 拆卸与主油泵相连的油管. 2. 分解靠背轮，测量靠背轮中心，见图 2-2. 3. 用百分表或塞尺测量主油泵推力间隙. 4. 分解主油泵泵壳水平结合面螺栓，拔出销钉. 5. 吊起上盖.用压铅丝的方法检查，轴瓦顶部间肃.密封环紧力，轴瓦壳紧力及瓦口间隙等. 6. 将主油泵吸入口和出口孔洞用专用盖堵塞好，吊出转子，检查轴瓦.密封环，乌金面的磨损 情况，必要时进行修刮. 7. 测量密封环间隙. 8. 检查推力面工作情况，用红丹粉检查接触点在 75%以上. 9. 检查对轮的润滑及磨损情况，当对轮牙齿磨抽超过 1.5mm 时应予更换. 10. 检查出口逆止门应动作灵活无卡涩，接触面应良好. 11. 疏通排气孔. 二. 质量标准 1. 油泵转子中心应比汽轮机转子中心高 0.15-0.20mm. 靠背轮找中心质量标准 位置 标 准 0.08 园周(H) 左 右 上 泵高 0.4-0.6 下 0.06 端面 S密封环质量标准 前密封环比后密封环直径小 4mm 前密封环径向部间隙为 0.53-0.6mm 后密封环径向部间隙为 0.58-0.64mm 密封环轴向间隙为：3mm 42轴瓦隙单位：mm 推力间隙 左 S C 0.13-0.28 其它： 1．叶轮与密封环处晃动度小于 0.05mm. 2．主油泵靠背轮轮齿接触应在 75%以上，齿侧间隙为 0.1-0.2mm. 四.复装 1.仔细检查泵体无杂物，吸入口吸出口处堵板取出后方可进行复装工作.泵体两端轴瓦及推力 瓦，涂以该机使用的清洁的透平油后，平稳地将主油泵转子就位. 2.转子就位后，密封环应能转动灵活，然后紧固压板螺栓. 3.复装主油泵上盖，打入稳定销，紧好三分之一螺栓后，用 0.05 毫米塞尺应塞不进. 4.全部紧固主油泵螺栓. 5.用找中心专用工具，校正主油泵转子与汽轮机转子中心. 6.复装对轮螺栓，封好保险垫子. 7.复装油管道. 0.10-0.15 D E 0.20-0.25 0-0．03 0．08-0．12 0．17-0．22 0-0．03 右 止推轴承 上 紧力 左 右 支持轴承 上 紧力第三节 弹性调速器一.概述 1.弹性调速器是离心式结构，无传动关节，磨擦力影响很小，调整器灵敏&3 转/分. 弹性调速器在 n=3600±40 转/分时将停止在限止端 B 处，使调速块停止动作. 调速器固定在主油泵轴上，一般不予分解.如图 2-3. 二.检修工序及注意事项 弹性调速器 1.详见主油泵检修工序(1-2) 2.用塞尺测量调速块与 N02 滑阀喷嘴间隙 H(N02 滑阀在左止点)并做好记录. 3.检查调速器各部件是否完整，弹簧有无变形，裂纹，螺母有无松旷，调速块有无脱落磨损 等导师常现象. 4.测量托架与特制螺母之间的距离 A1.A2. 5.测量调速块与限止点之距离 K 值. 6.检查调速块表面跳动量及调速块表面与托架距离 L 值. 测量图示下列尺寸43H 0.45-0.80K 13-15L 91±0.20a1=a1 &±0.2跳动量 &0.04第四节 调速器滑阀组和调速器滑阀一.调速器滑阀组 1.概述：它是将调速器滑块的机械移动转化为油压脉动信号的部件. 是由同步器滑阀(N01).跟踪滑阀(N02)，调速滑阀(N03)及其转动附件组成. 2.检修工序及注意事项： (1)分解有关联接油管. (2)将 N01N02 滑阀拉至左止点，用塞尺测量喷嘴与调速块之间的间隙. (3)分解滑阀座联接螺栓及稳定销. (4)平稳地将滑阀组吊至专用工作台，上固定好. (5)测量各滑阀行程，校核相对位置，拆下滑阀连杆，解体各滑阀清理检查，测量滑阀与套筒 间隙. a.检查滑阀及套筒表面无毛刺，锈蚀，磨擦痕迹.如需处理时，用天然油石沿园周方向打磨光滑. b.用汽油清洗各部件，测量完各部尺雨后加封. c.各传动关节.滚球轴承应轴动灵活，无旷动.无麻点，无卡涩，不合格的轴承应更换. d.用钢丝或压缩空气，疏通各节流孔，空气孔，及清理#2 滑阀进油滤网. 调速滑阀组质量标准如下表： N01 滑阀 间隙 行程 0.06-0.08 32±0.05 N02 滑阀 0.06-0.08 15.5±0.35 N03 滑阀 0.06-0.08 28.4±0.05注：N01.N02 滑阀在左止点时： A. 挂闸油开度自动关闭器油开口度.B.N02 滑阀附加保安油口过封. C.N03 滑阀脉动排油口重叠度为 0 D. 喷嘴与调速块的间隙为 H±0.05mm. H 值的大小可据下式确定：H=13.56-kn(注 1) 13.56 由三部分组成：一是 N02 滑阀附加保安油口的过封度(安装位置)对 13mm，二是 N02 滑 阀喷嘴与调速块之间的工作间隙(动态值)为 0.26mm，三是使危急遮断器错油门落至下止点时附加 保安油口的开度为 0.2mm. 即：13.56=13.1+0.26+0.2，kn 一是转速从 0 到 3450 转/分时调速块的实际位置 mm。 kn 值由制造厂试验确定. 3.复装： 44(1) 各滑阀各滚动轴承涂该机组使用的透平油装入后均应移动灵活，无卡涩. (2) 杠杆装配后，必须使三个滑阀三个滑阀在同一条垂线上，并移动灵活，无卡涩松旷现象， 并测量全行程. (3) 将滑阀组装城座架上，找入稳钉，紧固螺栓 (4) 联接油管道.第五节 启一.概述 图 2-5 为同步器离合器动阀启动阀作用是在机组单机运行启动前给主汽门挂闸， ，高压油动机处于工作状态调速汽门打 开. 二.检修工序及注意事项. (1) 松开外罩螺丝，取下外罩. (2) 松开固定螺栓，将启动阀搬至工作台上. (3) 拨出手轮开口销取下手轮. (4) 拆开与启动阀相连接油管路并作好记录 (5) 拆卸启动电机 (6) 拆卸离合器及传动齿轮. (7) 清洗检查各齿轮.轴承.齿杆及传动螺纹等应完好无损，无毛刺，转动灵活，无旷动现象， 不俣格的部件应修整或更换. (8) 离合器弹簧应完好，无变形.钢球应完整无损，凸和滚道应无沟痕和凹坑.磨损件应修整或 更换. 三.复装： 1. 复装各齿轮.锅轮，齿杆及离合器.调整齿轮啮合间隙为 0.2-0.5mm. 2. 复装启动阀手轮. 3. 复装同步电机和启动阀相连接的油管路. 4. 手摇同步器手轮试验转动应灵活，无卡涩，齿杆与传动锅轮间的串动间隙应Q0.05mm. 5. 试验启动阀挂闸是否灵活，离合器无打滑现象.第六节 油动机和油动机滑阀一.概述 我厂机组均使用断流式往复油动机，由油动机活塞和油动机滑阀两部分组成. 油动机接受来自 DCS 的液压信号，变成活塞的位移，通过配气机构，操纵调节阀，改变汽轮 机的进汽量. 45二.检修工序及注意事项 1. 油动机如图 2-6 (1) 将反馈滑阀及功率限制器拆下包扎好，放在指定的地方. (2) 将与油动机有联接的管道拆除. (3) 测量完油动机活塞行程后分解上盖螺栓. (4) 用起吊油动机活塞的专用工具，将活塞拉到上止点，然后吊出活塞.起吊过程中应注意防止 卡涩和蹩劲. (5) 检查活塞，活塞环应无锈蚀.沟痕.裂纹等现象，沟痕.磨损较深的活塞环应更换. (6) 用钢丝或压缩空气疏通Φ 1 通气孔. (7) 斜槽板应无变形.跑偏.弯曲及沟槽，否则应予更换名校正. 油动机质量标准 名称 间隙 行程 活塞 0.40-0.60 250±2 活塞环 轴向 0.05-0.10 14±2 斜槽板2.油动机滑阀：如图 2-6 (1) 测量行程.分解上盖螺栓，取下上盖. (2) 抽出油动机滑阀. (3) 检查清扫滑阀及套筒有无锈蚀，麻点.磨痕等轻微的锈蚀，磨痕应用天然油石洞园周方向打 磨光滑. (4) 测量间隙 质量标准：参照 2-6位置 机号 #1 #2 a 0.2-0.22 b 0.12-0.14 c 0.16-0.18 d e 0.12-0.14 7.5行程三.油动机复装 1.油动机 (1) 把活塞拉到上止点，用专用工具吊入活塞缸内，特别注意活塞环开口应与活塞缺油口避开 45 度角，两活塞环开口错开 180 度. (2) 复装上盖螺栓，将活塞放到下止点. (3) 复装油管道及行程指示器. 2.油动机滑阀： (1) 涂上该机组使用的透平油，将滑阀轻轻放入套筒内. (2) 紧好上盖螺栓，测量滑阀行程应合格，手拉试验动作灵活无卡涩. 46第七节 反馈滑阀及功率限制器一.概述如图 2-1 所示 反馈滑阀和功率限制器合并为一体安装在油动机上部壳体上. (1) 反馈滑阀在调节系统中，起反馈调整作用. (2) 功率限制器的作用是限制机组功率. 二.检修工序及注意事项 1. 分解功率限制器的旋钮固定螺栓.取下旋钮. 2. 分解外壳固定螺栓，取下外壳. 3. 分解底角螺栓，搬到专用油盘内. 4. 取出指示片，指针，顶杆.弹簧.活塞及功率限制器滑阀等. 5. 分解反馈滑阀尾部限位螺丝.取出反馈滑阀. 6. 检查功率限制器顶杆应无弯曲变形，活塞无毛刺，锈蚀及磨擦痕迹，弹簧无裂纹.变形等缺 陷. 7. 检查反馈滑阀及套筒应灵活无卡涩.有卡涩现象的轴承应更换.反馈滑阀及功率限制器活塞 间隙均为 0.04-0.06mm 当油动机开度为 250mm 时，反馈油口开度为 1.2mm. 三.复装. 1. 对正方向将反馈滑阀放入套筒内，装好限位螺丝，试验滑阀应移灵活，无卡涩. 2. 依次装入功率限制器活塞，弹簧.弱簧座.指示牌.指针.顶杆.并注意使顶杆凸出反馈滑阀不超 过 3mm. 3. 就位后紧好底脚步螺栓. 4. 复装罩壳及旋钮.第八节 危急遮断器一.概述 危急度断器是汽轮机的超速保护装置.汽轮机转速升
转/分时，撞击子飞出，通过传 动杠杆使危急遮断器滑阀泄掉保安油压，使主汽门迅速关闭，机组设有两个危急遮断器均设在高 压转子前端轴的延伸部分，如图 2-8.2-9. 二.检修工序及注意事项. 1. 测量调整螺母的相对尺寸及位置. 2. 拆下调整螺母止动螺栓，旋下调整螺母. 3. 取出导向套及弹簧. 4. 分解后部塞头螺母之骑缝螺钉，旋下塞头螺母. 5. 抽出撞击子及限位套. 476. 清洗检查各部件，撞击子应无毛刺，锈蚀斑点及磨擦痕迹.弹簧.导向硕.槽.键等 纹.毛刺。有缺陷的部件应逆行修整或更换. 质量标准(见表) 名称 飞锤杠杆间隙 a b c 飞锤导向间隙 d 飞锤行 程 h 6±0.2 弹簧垂 直偏差 弹簧平 行偏差 p应无变形及裂导向键间隙 q代号标准 1.2-1.5 0.20-0.25 0.08-0.12 0.05-0.08 三.复装 1. 将限位套及撞击子就位.小于 0.10 小于 0.10 0.20-0.30 0.20-0.602. 复装塞头螺母，紧固骑缝螺钉，并用样冲封 3. 从另一端放入弹簧及导向套，旋入调整螺母，复核调整螺母的相对尺寸及位置后紧好动螺 钉. 4. 用合适的工具手压试验导向套.动作灵活无卡涩. 注意：调整螺母每紧 30 度(顺时针旋转)危急遮断器转速升高 105 转/分.第九节 危急遮断器杠杆及位移滑阀一.概述 危急遮断器杠杆及位移滑阀是危急遮断器的辅助机构.位移滑阀见图 2-10. 二.检修工序及注意事项： 1. 拆卸所有连接油管道，松开底脚螺丝，拔出稳钉.油管道进行封度 2. 将滑阀整体搬到专用的油盘内. 3. 拔出杠杆销子，松开联动杆螺栓，取下联接板. 4. 退出联动杆及杠杆. 5. 小心地松开两端盖螺栓，防止弹簧联出伤人. 6. 取出滑阀及弹簧. 7. 清扫检查弹簧应无裂纹.变形等. 8. 滑阀及套筒表面应光滑无锈蚀，毛刺.轻微的锈蚀磨痕应用天然油石抛光. 9. 杠杆应平直无弯曲.弯曲变形超过 1mm 应更换. 质量标准 滑阀行程 滑阀间隙 阀杆间隙 a 20±1.0 三.复装 48 0.06-0.08 0.04-0.06 1.20-1.50 0.20-0.25 飞锤与杠杆 B 0.20-0.30 0.20-0.30 弹簧不平 行度 弹簧不垂 直度1. 将弹簧及弹簧座与滑阀组装好，然后使滑阀就位. 2. 复装两侧端盖，注意勿使滑阀蹩劲. 3. 复装联动杆及杠杆.注意两杠杆位置不得互换. 4. 打入销钉，紧固滑阀与联动杆联接螺栓. 5. 手动试验滑阀应移动灵活无卡涩，行程 20±0.1mm/ 6. 滑阀座就位打入稳钉，复装底脚螺栓. 7. 复装油管道.第十节 危急遮断器滑阀一.概述 危急保安器滑阀是由小滑阀.弹簧.套筒.大滑阀和壳体等组成.两个结构相同的滑阀油路并联， 分别接受 N01 或 N02 飞锤的动作信号迅速关闭主汽门和调速汽门.如图 2-11 所示. 二.检修工序及注意事项 1. 分解与滑阀关联的油管管道. 2. 拆卸底脚螺丝拔出稳钉，将滑阀搬至专用盘内. 3. 拔出罩帽销子旋下罩帽. 4. 分解上盖法兰螺栓，取下上盖. 5. 依次抽出小阀.大阀.弹簧.弹簧座. 6. 检查清扫小阀.大阀.套筒应无毛刺，锈蚀斑点及磨痕，必要时应用天然油石打磨光滑. 7. 检查弹簧应无变形，裂纹等缺陷. 8. 疏通排气槽，清扫套筒及壳体. 9. 检查大阀上部密封面，应整完接触 75%以上且不断线.接触不良的密封面应用金钢粉研磨. 直至良好. 名称 间肃 行程 过封 三.复装 1. 依次装入大阀.弹簧座.弹簧.小阀. 2. 复装上盖.紧固上盖螺栓. 3. 旋入罩帽.穿上销子. 4. 整体就位后打入稳打.紧固底部螺栓. 5. 联接有关油管道. 0.08-0.12 16±0.40 大阀 0.06-0.08 大于 8.5 小阀49第十一节 保安操纵箱一.概述 保安操纵箱是由解脱阀(电磁.手动).超速试验滑阀.喷油操作滑阀和两个喷油滑阀等五个滑阀 组成， 它的作用是通过试验，检验危急遮断器.自动主汽门和调速汽门的动作情况及机组正常解脱. 危急脱解的操纵装置. 二.检修工序及注意事项 1. 切断解脱滑阀电磁铁电源，拆除有关联接油管道. 2. 整体将保安操纵箱吊出，放入油盘内. 3. 分别解体各滑阀. 4. 测量检查各滑阀间隙.行程.过封工. 5. 检查清扫滑阀及套筒应无毛刺.锈蚀及磨擦痕迹.磨痕蚀与锈应用天然油石打磨光滑. 6. 检查弹簧，应无变形.裂纹等缺陷. 质量标准单位：mm 名称 间隙 行程 重叠度三.复装解脱滑阀 0.04-0.06 10 5喷油试验滑阀 大 0.04-0.06 10 4 小 0.04-0.06 10 3超速试验滑阀 0.04-0.06 7 2操作滑阀 0.04-0.061. 分别复装各滑阀，手动试验应移动灵活，无卡涩. 2. 解脱滑阀复装时注意与电磁铁联接的传动杆应无蹩劲卡涩现象. 3. 联通所有油管道，接通电磁铁电源.第十二节 超速限制滑阀一.概述 超速限制滑阀是当发电机主油开关跳闸后，限制汽轮机超速的保护装置.超速限制滑阀如图 2-13. 二.检修工序及注意事项 1. 切断电磁铁电源，拆卸联接油管. 2. 松开底脚螺栓，取下阀体. 3. 取下罩壳，拔出销子，解掉电磁铁. 4. 分解上盖螺栓，取出弹簧，抽出滑阀. 5. 检查清扫滑阀及套筒应无毛刺.锈蚀及磨擦痕迹，磨痕与锈蚀应用天然油石打磨光滑. 506. 检查弹簧，应无变形，裂纹等缺陷. 质量标准 单位：mm间隙 行程 过封三.复装 1. 装入滑阀弹簧.紧固上盖. 2. 固定电磁铁.穿入销子. 3. 阀体就位后紧固底脚螺栓，联拉油管道.0.06-0.08 7±0.5 2.5±0.24. 接通电源.试验动作灵活无卡涩，行程 7±0.5mm. 5. 盖上罩壳.第十三节 测速机构一.概述 该设备是测量组转速的装置. 二.检修工序及注意事项： 1. 分解轴承润滑油管. 2. 分解轴承盖螺栓，揭开上盖. 3. 取下齿轮及传动机构. 4. 检查轴瓦润滑及接触情况均应良好，在 60 度角接触面上，接触点应达 75%以上. 5. 检查各齿轮应无明显磨擦痕迹，润滑情况应良好. 6. 测速杆应无弯曲现象. 7. 疏通轴瓦进油孔. 质量标准 单位：mm 轴瓦间隙 0.06-0.10 三.复装 1. 整体装入齿轮传动机构. 2. 复装轴瓦上盖，紧固上盖螺栓. 3. 联接轴瓦润滑油管. 4. 组装后，应试验转动发灵活无卡涩. 齿侧间隙 0.10-0.20 测速杆弯曲 小于 0.0551第十四节 自动关闭器一.概述 自动关闭器是控制主汽阀启闭机构， 主要由活塞， 自动关闭器滑阀， 活动滑阀组成， 如图 2-11. 二.检修工序及注意事项 1. 解除行程开关电源，分解进出油管及冷却水管. 2. 分解横担及拉杆与主汽阀杆的联接螺栓. 3. 分解自动关闭器联接的油水法兰螺栓. 4. 分解自动关闭器与主汽门杆联接螺母及开口销. 5. 确认无联接部分后，吊至工作场地. 6. 拆卸复位杠杆横担，支架接头等. 7. 换上两概 M20×300 专用长螺栓，均匀对称地松开上盖法兰螺栓，待弹簧的予紧力全部释 放后，取下长螺栓，拿下上盖. 8. 取出复合弹簧，吊出活塞. 9. 拆卸自动关闭器滑阀油室上盖，取出弹簧.弹簧座.上限位环，抽出滑阀. 10. 分解活动滑阀手轮，拆下止动螺栓，旋下上盖，抽出阀芯. 11. 检查清扫活塞及各滑阀，套筒应无毛刺，锈蚀斑点及磨擦痕迹，否则应用天然油石打磨 光滑. 12. 检查清扫活塞环，应无沟痕，弹簧应无裂纹，变形等缺陷，磨损，沟痕较深的活塞环应 更换. 13. 检查清扫各轴承及活动关节应转动灵活，无卡涩.转动不灵活的轴承应更换. 14. 检查清扫所有部件均应完好，疏通油孔及排气孔. 15. 清扫冷却水室.质量标准 名称 间隙 行程 重叠度 三.复装单位：mm 活动滑阀 0.06-0.08 活塞 0.30-0.40 100 5±0.20 活塞环 0.05-0.10 导杆 0.15-0.20关闭器滑阀 0.06-0.08 13±0.51. 依次装入活动滑阀，旋紧上盖，拧紧上盖止动螺栓，装上手轮. 2. 装入自动关闭器滑阀，放正上限位环，弹簧座，弹簧等，紧固上盖. 3. 吊入活塞，放正复合弹簧，放平上盖. 4. 旋紧专用 M20×300mm 长螺栓，均匀对称地紧下上盖，待其它螺栓戴满帽后，再将专用螺 52栓卸掉，紧固其余盖螺栓. 5. 复装入支架接头.上横担及复位拉杆. 6. 自动关闭器就位后复装与主汽门联接的法兰螺栓. 7. 装入与主门杆联结的螺母穿入开口销. 8. 联结进出油管法兰及冷却水管法兰.53第三章自动主汽门.调速汽门及配汽机构的检修第一节 检修一般注意事项1. 各汽室.管道内禁止任何物体落入或遗留，汽门吊出后应立即加盖加封，并做好保护法兰结 合面的措施. 2. 螺栓均应彻底清理，并交金属监督部门进行专项检查试验，不合格的禁止使用. 3. 更换部件件应符合厂家设计材料性能，并对}