新模具注塑成型之前，或机台更换其他模具生产时，试模是必不可少的部分。试模结果的好坏，将直接影响工厂的后续生产是否顺畅。因此，在试模过程中，必须遵循合理的操作步骤和记录试模过程中有用的技术参数，以利于产品的批量生产。为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件，且制订标准的试模程序，并可资利用于建立日常工作方法。试模的主要步骤：1.查看料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤（试模与生产若用不同的原料，很可能得出不同的结果）；2.料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为，劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。检查料管的温度及模具的温度是否适合于加工原料；3.调整压力及射出量，以求生产出外观令人满意的成品，但是，不可跑毛边，尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时。在调整各种控制条件之前，应思考一下，因为充模速率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化；4.要耐心地等到机器及模具的条件稳定下来，既是中型机器可能也要等30分钟以上，可利用这段时间来查看成品可能发生的问题；5.螺杆前进的时间不可短于浇口塑料凝固的时间，否则，成品重量会降低，而损及成品的性能。且当模具被加热时，螺杆前进时间亦需酌予加长，以便压实成品；6.合理调整，减低总加工周期；7.把新调出的条件至少运转30分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性，及导出合理的控制公差（对多穴模具尤有价值）；8.对连续的样品进行测量，并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）；9.把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：（1）制品尺寸是否稳定；（2）是否某些尺寸有增加或降低的趋势，而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制或油压控制；（3）尺寸的变动是否在公差范围之内；10.如果成品尺寸不甚变动，而加工条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确；11.使加工运转时间长些，以稳定熔胶温度及液压油温度；12.按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可资参考以增加浇口尺寸；13.各模穴尺寸的过大或过小予以修正，若模穴与浇口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率、模具温度及各部压力等，并检查某些模穴是否充模较慢；14.依各模穴成品之配合情形或模芯移位，予以个别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度；15.检查及修改射出机的故障，如油泵、油阀、温度控制器等等的不良，都会引起加工条件的变动，即使再完善的模具也不能在维护不良的机器上发挥良好工作效率。在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品，以便校对比较已修正之后的样品是否改善。妥善保存所有在试模过程中样品检验的记录，包括加工周期各种压力、熔胶及模具温度、料管温度、射出动作时间、螺杆加料时期等，简言之，应保存所有将来有助于能藉以顺利建立相同加工条件的数据，以便获得合乎质量标准的产品。目前，工厂试模时，往往忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时，模具温度最不易掌握，而不正确的模温，足以影响样品的尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温控制器加以掌握，将来量产时就可能出现困难。（本文来源：微信公众号“模具压铸采购服务”，宁波模具工业协会，由华南理工大学研究生崔志杰供稿）【可长按上面二维码，识别图中二维码，关注】先进模具技术交流(mjjs020)　
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模具热处理硬度是非常重要的力学性能指标，硬度不合格是十分严重的缺陷。模具热处理后，硬度不足或硬度不均，将使模具耐磨性及疲劳强度等性能降低，导致模具早期失效，严重降低了模具的使用寿命。玻璃模具是玻璃成型中不可缺少的装备，玻璃生产的质量与产量都和模具直接有关。
常用的玻璃模具材料：1.普通低合金铸铁。铸铁广泛用作模具材料始于19世纪，铸铁具有优良的铸造性能、良好的加工性、成本低、热而不粘的性能，适合中小型铸造厂生产等。塑料模具的工作条件与冷冲模不同，一般须在一百五十摄氏度到两百摄氏度下进行工作，除了受到一定压力作用外，还要承受温度影响。现根据塑料成型模具使用条件、加工方法的不同，将塑料模具用钢的基本性能要求大致归纳如下：一．优良的切削加工性。在压铸生产过程中，会遇到很多质量问题，也就是作为压铸件常见质量缺陷，其中欠铸就是缺陷之一。压铸件成形过程中，某些部位填充不完整，称为欠铸。当欠铸的部位严重时，可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。通常，对于欠铸是不允许存在的。模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具，在使用过程中会发生模具失效的现象。影响模具失效的因素可归为四点：2738模具钢，是德国DIN标准的钢材牌号，由布德鲁斯生产，具有良好的机械性能，可加工性良好，所以在模具行业应用较为广泛，其中，主要用于塑胶模具的加工生产。其特点为：优良的加工性能、易切削抛光和电蚀性能。模具作为现代工业生产中的重要工艺装备，它的制造质量、使用寿命、生产周期等均对其产品的生产成本、质量、周期有重要影响。模具生产具有一般机械产品的共性，同时又具有其特殊性。与一般机械产品制造相比，模具制造的难度通常较大。CAD结合CAE较好地解决了模具复杂随形水路的设计，SLM工艺解决了传统机械加工难于加工模具内部呈复杂空间曲线走势的随形水路这一技术难题。SLM增材制造技术，将模具设计与制造水平推向了新的阶段，呈现出十分广阔的应用价值及商业化应用前景。在非批量的、精密的、尖端的产品制造中，3D打印应用的前景较大，比如，航空航天、军工、生物医疗器械等领域。从长远来看，随着3D打印技术的发展，未来打印效率的提高及成本的降低，3D技术对模具行业的影响将不容小觑。用3D打印制造模具有许多优点。在目前的世界竞争格局中，唯有提升制造业水平，把我国制造业整体推升至智能制造的水准，我国经济才会长期保持强劲的发展势头。热固性液态硅橡胶压注模具的结构，总的来说，跟热塑性胶料所用的模具结构相似，但也有不少显著差别。例如，其胶料一般粘度较低，因而充模时间很短，即使在很低的注射压力下也是如此。为了避免空气滞留，在模具中设置良好的排气装置是至关重要的。与普通流道模具相比，热流道模具有省时省料、效率高、质量稳定等显著优点。随着模具工业的技术进步，热流道模塑在流道熔体温度控制、结构可靠性及热流道元件设计制造等方面都有了长足的进步，这使得热流道技术重新得到人们的重视和青睐。1湿法混炼技术湿法混炼工艺技术是将天然橡胶或合成橡胶在乳胶状态时直接加入炭黑或白炭黑浆料，制成橡胶—炭黑或白轮胎模具行业的发展和轮胎行业的发展情况紧密相连。随着汽车产量保有量的增加，为其配套和替换的轮胎市场将保持快速增长趋势，轮胎模具制造业也必将迎来发展的大好时机。世界轮胎制造中心正向以中国为首的亚洲市场转移，世界轮胎模具的重心也随之向中国转移。真空热处理加工技术，主要指的是真空技术与热处理技术相结合的新型热处理技术，其中，真空热处理所处的真空环境指的是低于一个大气压的气氛环境，包括低真空、中等真空、高真空和超高真空等，所以，真空热处理实际也属于气氛控制热处理。对于普通建筑型材产品，通常单一断面的产量大，批量多，因此，具备了采用多孔模挤压的条件，这就要求模具设计者的创新意识及加工装备和精度要上一个新台阶，从而提高挤压生产的效率，这方面，我们与欧美同行的差距很大。包胶模具（二次成型）。两种塑胶材料不一定在同一台注塑机上注塑，分两次成型；产品从一套模具中出模取出后，再放入另外一套模具中进行第二次注塑成型。所以，一般这种模塑工艺通常由2套模具完成，而不需要专门的双色注塑机。汽车模具从狭义上讲，就是冲制汽车车身上所有冲压件的模具的总称，也就是“汽车车身冲压模具”，例如，顶盖翻边模、横梁加强板压形模等。但从广义上讲，“汽车模具”是制造汽车上所有零件的模具总称，例如注塑模、冲压模、锻造模、铸造蜡模、玻璃模具等。色差是注塑中常见的缺陷，因配套件颜色差别造成注塑件成批报废的情况并不少见。色差影响因素众多，涉及原料树脂、色母、色母同原料的混合、注塑工艺、注塑机、模具等，正因为牵涉面广泛，因此，色差控制技术同时也是注塑中公认较难掌握的技术之一。1、符合锁模力的要求。模具的侧向锁模力相对来说比较小，所以，对于投影面积较大的大型产品，应将投影面积大的方向放在前后模开合模方向上，而将侧投影面积较小的作为侧向分型。2、符合产品脱模要求。分型面也就是为了产品能顺利取出模具的面...如今，塑料已经和钢铁、木材、水泥一起构成现代社会的四大基础材料，而塑料制品大部分依靠模具成型，塑料模具钢也迅速成为一个专用钢系列。4Cr13V钢是目前较为常用的耐蚀塑料模具钢，属于马氏体类型不锈钢。马氏体不锈钢具备高强度和耐蚀性。目前，各生产厂家意识到挤压模具的重要性，都在模具的设计、加工方法、材料的选用等方面进行深入的探索和研究，以达到模具加工周期短、寿命长，同时要求模具挤压的制品精度和光洁等方面都有良好的外观。注塑模具由于结构设计涉及的范围较广，很可能会出现这样、那样的问题。这些结构方面设计的问题，往往是容易被忽视而经常出现的问题，但这些问题却同样会严重影响模具质量。因此，这就需要我们设计人员对这些问题引起重视。FCVA技术产生能像稳定的电弧和纯离子束流，能量可以根据不同的工艺要求精确控制，由FCVA技术沉积的碳膜和金属膜质量高，其等离子扫描技术可以使镀膜沉积面积提高到直径12英寸以上。FCVA的镀膜过程可以在低温下进行，可广泛应用于各种领域。经过这些措施的使用，混色问题通常都可以解决，但也有很严重的时候，使用上述方法都难以消除混色问题。例如，某些易混色的色粉配方加上容易混色的PP原料；或者注塑件过大，熔胶需求量超过注塑机最大熔胶能力的2/3以上时，混色问题就相当难解决。模具零件的加工工艺设计与管理，是专业模具制造企业在开发制造模具过程中的重要技术和管理工作，是事关模具开发项目成败的关键。模具零件的加工工艺水平，是专业模具制造企业综合技术能力的重要组成部分。电渣重熔属于二次精炼方法。自耗电极是其原料，自耗电极可由其他的冶炼方法获得，如电弧炉、感应炉、真空感应炉和真空自耗炉等制备。电渣重熔的目的是在初炼的基础上进一步提纯钢、合金和改善钢锭的结晶组织，从而获得高质量的金属产品。如今，3D打印和各种打印材料（塑料、橡胶、复合材料、金属、蜡、砂等）已经给许多行业，如航空航天、军工、生物医疗、汽车等带来了很大的便利，很多企业都在其供应链里集成了3D打印，这其中也包括模具制造。用3D打印制造模具有许多优点。伴随着压铸自动化的进程，随之而来的就是压铸模具如何适应压铸自动化生产的问题，原有的压铸模具能否适应压铸自动化的生产，就成了影响压铸自动化顺利进行的一个主要因素。为适应压铸生产的自动化，压铸模具需要做出下列几个方面的改进提高。热处理工艺过程多数是周期作业，是一项集体操作。因此，热处理工艺加工存在着工作界限不明确，如一批零件淬火可能由两个班次完成，淬火和回火常常由两个班次完成等，加之作业人员素质参差不齐，管理措施不够完善，生产过程中经常会出现质量问题。模具钢的使用非常广泛，因此，对于模具钢的工作条件，必须满足一定的刚度、强度、耐磨性，以及足够的韧性，高的淬透性、淬硬性和其他工艺性能。模具钢在工艺性能上，我们需要知道四大重要要点。因为材料、机械加工与使用等一系列各种实质因素的影响，经常导致模具过早失效从而发生报废现象，导致极大的浪费后果。经过对模具的选材、设计、制造与使用等各个方面，进行分析影响铝压模具使用寿命的主要因素与相关的注意事项。压铸模由于生产周期长、投资大、制造精度高，故造价较高，因此希望模具有较高的使用寿命。但由于材料、机械加工等一系列因素的影响，导致模具过早失效而报废，造成极大的浪费。压铸模失效形式主要有尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹（龟裂）、磨损、冲蚀等。模具质量的高低，将直接影响到产品的质量、产量、成本、新产品投产及老产品更新换代的周期、企业产品结构调整速度与市场竞争力，因此，经济形势对模具的质量提出了越来越高的要求。如何才能更合理地提高模具质量，是制造业实现飞跃的关键。模具真空热处理中，主要应用的是真空油冷淬火、真空气冷淬火和真空回火。对于热处理后不再进行机械加工的模具工作面，淬火后尽可能采用真空回火，特别是真空淬火的工件，它可以提高与表面质量相关的机械性能，如疲劳性能、表面光亮度、耐腐蚀性等。模具手工测量既不精准，又费时费力。技术人员需要不断移动模具才能实现检测，于是，CMM测量机的诞生，让我们告别了这一时代。现代CMM不仅能在计算机控制下完成各种复杂测量，而且可以与数控机床交换信息，并且还可以根据测量数据，实现反求工程。产业集群，作为一种产业组织形式，既避免了“一体化”和大集团所导致的管理成本和代理成本过高的问题，又避免了远距离交易所导致的交易成本和物流成本过高的问题。有专家分析指出，中国模具产业集群化发展日渐成趋势。一般来说，模具材料、结构及形状，待脱模成品的品种，运用温度，后加工性以及稀释剂等都是有必要思考的条件。首要，金属模具温度是选用模具脱模剂的首要因素，热模从安全角度（着火与中毒）看，不能运用溶液型，而宜选用乳液型、硅膏型或硅油型模具脱模剂。电镀技术是一种用电化学方法在基体（金属或非金属）表面沉积金属或金属化处理的技术。它能使均匀溶解在溶液中的金属离子，有序地在溶液（即镀液）中和基体表面接触获得电子、还原成金属原子并沉积在基体表面，形成宏观金属层——镀层。过载失效，系指材料本身承载能力不足以抵抗工作载荷（包括随机波动载荷）作用引起的失效，包括韧度不足和强度不足两类失效，其中对韧度不足出现的脆断失效应予以重视。塑料模具制作技术迅速发展，已成为现代制造技术的重要组成部分。如，模具的CAD/CAM技术、模具的激光快速成型技术、模具的精密成形技术、模具的超精密加工技术。现代模具制造技术朝着加快信息驱动、提高制造柔性、敏捷化制造及系统化集成的方向发展。模具的标准化程度和应用水平是衡量一个国家模具工业水平的重要标志。凡工业较为发达的国家，对标准化工作都十分重视，如日本、美国、德国等，这些国家的模具标准化工作已有近百年的历史，模具标准的制修订、模具标准件的生产与供应，已形成了完善的体系。一.合理的注塑模具设计。合理的注塑模具设计，主要体现在：1．所成型的塑料制品的质量（外观质量与尺寸稳定性）；2．加工制造时方便、迅速、简练，即省资金、人力，留有更正、改良余地；3．使用时安全、可靠、便于维修；等等。为了让模具能成型出更多的精致制品，我们会对模具进行加热处理，它不仅能够提升模具本身的精度，也能够提高使用质量和制品精度。下面为大家分享一下关于模具加热的四大重要环节，希望对您有所帮助。近年来，伴随着移动互联网的不断发展，我国市场经济迎来了翻天覆地的改变。尤其是在“互联网+”行动计划的促进下，我国模具行业身先士卒，创新开启O2O模式，快步实现产业转型与升级。为此，专家呼吁各大模具制造企业，应当加快与移动互联网的融合步伐。佛山市赛田不锈钢有限公司致力于不锈钢研发生产销售国内知名不锈钢材料供应商专营不锈钢卷带、分条带、压花卷带、磨原材料内部因为淬火呈拉应力状态，线切割所产生的热应力也是拉应力，两种应力叠加的结果很容易达到材料的强度极限而产生微裂纹，从而大大缩短冲模寿命，因此，线切割不能作为凸模、凹模的最终加工工序。“互联网+模具”模式应运而生，网上这个蓝海平台，又一次提醒国内模具企业转型升级的重要性。企业只有积极转变经营模式，运用现代化的网络，加快技术创新，拓宽销售渠道，挖掘企业潜力，积极开拓国内国际两个市场，才可在全球经济的漩涡中站稳脚跟。3DP工艺主要用于铸造砂型的直接打印成形，使传统铸造中的模具制造、造型、制芯、合型等4个工序全部由3D打印一个工序代替。3D打印在铸造领域的产业化应用对中国铸造行业的转型升级、铸造工序智能化，以及未来铸造智能工厂的建设将产生变革性的意义。铝合金轮毂生产工艺。铝合金轮毂比钢轮毂更适合乘用车，目前其制造工艺基本可分为两种，第一种是铸造，目前大多数汽车厂商都选择使用铸造工艺；第二种是锻造，多用于高端跑车、高性能车以及高端改装市场。mjjs020该平台是一个关于材料（塑料和金属）成型工艺、成型模具和成型装备的技术交流平台，由广州华南理工大学刘斌教授及其研究生团队管理和维护，并重点介绍先进的模具技术。结识同仁，相互交流，共同进步。该平台内有精彩的模具技术内容，欢迎【关注】与分享！热门文章最新文章mjjs020该平台是一个关于材料（塑料和金属）成型工艺、成型模具和成型装备的技术交流平台，由广州华南理工大学刘斌教授及其研究生团队管理和维护，并重点介绍先进的模具技术。结识同仁，相互交流，共同进步。该平台内有精彩的模具技术内容，欢迎【关注】与分享！利用仿真软件有限元优化模具设计技术探讨
铝型材因具有质量轻、比强度高、蕴藏量大、外形美观、耐腐蚀性、耐候性好等特点，被建筑、交通、航天、通讯设备、运动器械、家居装饰等行业广泛采用。同时铝合金产业是世界各国的重点发展领域，其发展速度仅次于钢铁且远高于其他金属材料。铝型材制品质量的高低取决于挤压设备、挤压模具的质量。模具设计制造作为铝型材生产的重要环节，它的优劣直接影响挤压型材的性能、外观甚至生产的成败。然而，传统的挤压模具设计主要依靠经验和类比设计的方法，其参数的采用往往与模具设计者的工作经验以及技术水平密切关联。同时，铝型材截面复杂多样，难以保证设计的模具能均匀挤出坯料。往往生产出来的坯料出现扭曲、波浪、裂纹等现象，导致模具反复返工，试模。传统设计流程一般按照&设计、制造、试模、反复修模、改模、调整挤压工艺参数&的流程重复进行才能达到理想的效果。这样不仅严重影响了生产效率，而且会造成人员、物料的大量浪费。
计算机技术的应用，可有效减少试模次数，缩短设计开发周期。随着有限元数值模拟技术在挤压铝型材制造的应用，将把挤压模具的设计制造领进了一个新的发展阶段。这种基于有限元模拟技术的基础上的技术，具有多方面的优势：在模具初始设计后，可以在计算机上进行仿真试模代替现实试模，降低模具设计开发成本；大幅度缩短设计开发周期；为设计人员提供可靠的数据结果，给设计者优化设计模具提供系统的数据依据；更有利于设计知识的积累。近年来，许多国家都对铝型材挤压力学理论和数值模拟技术进行了研究，在设计模具提供科学性依据和指导模具生产方面，取得了一定的成果。
国内外挤压模具仿真模拟的情况
对铝型材挤压进行仿真模拟，可以预先得出挤压模具实际挤压过程中出现的问题，及早优化设计挤压模具结构，调整有关工艺参数等解决方案。国内外学者都在此方面做了很多研究，取得了显著的成果。韩国学者HyunWooShin等早在1993年对非轴对称挤压进行了有限元分析，利用二维刚塑性有限元方法结合厚板理论将三维问题进行了简化，对整个挤压过程进行了不失准确的数值模拟，同时也减少了计算量[1]。
在二次开发方面，国内的一些研究也值得关注。深圳大学的李积彬[2]用C语言编写了铝型材挤压模具参数设计的程序，以流程图的形式引导挤压模具的设计过程；以人机交互的形式实现挤压模具参数优化设计。江苏戚墅堰机车车辆工艺研究所的盛伟[3]等用Ansys软件进行金属塑性成形过程模拟软件的二次开发，并应用该软件对锻件塑性成形过程进行了模拟，为提高锻件质量、预测金属成形中的缺陷、制定合理工艺提供了理论依据。
对于变形模拟的研究，国内专家取得了不少的成果。于沪平、彭颖红[4]等在《平流分流焊合模成型过程的数值模拟》一文中采用塑性模拟软件Deform，对平面分流模具进行了仿真分析，从而得出应力、温度和流速的分布和变化。刘汉武、于桦[5]等在《铝型材挤压分流组合模有限元分析和计算》中利用Ansys有限元分析软件进行有限元分析计算，得出原模具设计中不易发现的结构缺陷。
近年来，越来越多企业投身于挤压模具数字模拟技术的研究应用。采用HyperXtrude等的仿真模拟软件进行模具仿真模拟。HyperXtrude作为专业的铝型材仿真软件，是Altair公司旗下Hyperworks下的一个模块。HyperXtrude能够实现铝型材挤压过程中的稳态变形分析、瞬态变形分析、压余长度预测、焊合长度预测、正反向挤压模拟、挤压模具优化等多种分析。
利用有限元仿真软件进行优化设计的过程
进行有限元仿真模拟是利用基于流体力学和结构力学的有限元分析软件，对设计出来的模具三维模型进行有限元分析，研究金属流动规律以及模具和挤压加工过程中各质点各时刻的应力场、应变场、流变速度场等的动态数据，而且可对挤压模具的受力和温度变化进行动态分析，由此可为挤压工艺的制定和挤压模具结构进行有效优化。以下将以HyperXtrude软件为例介绍有限元仿真软件进行优化设计的过程。
根据模具初步设计方案，模具设计二维图如图1所示，在三维建模软件Solidworks中建立三维模型。将其导入有限元分析软件HyperXtrude中，如图2所示，进行网格划分，并加入具体的挤压工艺参数：材料为6061铝合金圆棒；挤压筒直径258mm；铝锭预热温度490℃；挤压筒温度35℃；模具温度490℃；挤压机推头流速10mm/s，提交计算，可得到如下结果，结果显示：
图1 模具设计二维图
图2 挤压模具三维几何模型
（1）型材速度和变形模拟分析：整体流速不平衡，相差较大，图3显示, 型材左侧的流速慢，右侧流速较快 ，最快速度为图3中 。且最快与最慢两者相差177.3 mm/s，所以料头向左侧弯曲。
图3 铝型材挤出图
（2）工作带位置型材流速和变形分析：图4是工作带位置的型材流速情况。结果显示,& 型材右边比左边快，且差距较大，上边比下边稍稍快。这将导致料头挤出时，分别向慢的两个方向弯曲。
图4 工作带部分材料流速分析图
（3）分流孔流速分析：如图5所示上、下两个分流孔流速较快。其中，上面分流孔流速最快，中间桥位处流速非常慢。图6所示的料头显示，上下分流孔对应的部分流速较快，两个分流孔之间的桥位流速较慢。模拟分析结构与料头结构一致。
图5& 分流孔部分材料流速分析图
图6 料头示意图
（4）型材流速和实际变形分析对照：图8试模料头显示型材向左侧弯曲，其弯曲变形趋势与模拟结果图7一致。
图7& A-A方向料头流速分布和变形图(向左边弯曲,且幅度较大)
图8 从A-A视图方向看过去的料头(向左边弯曲,且幅度较大)
（5）铝型材流速和实际变形分析对照：
图10试模结果，C-C视图显示，从C-C方向看过去，型材向右边弯曲;
图9模拟结果，B-B视图显示，从B-B方向看过去，型材向左边弯曲;
C-C 视图和B-B视图方向刚好相反，显示的弯曲方向也相反。表明模拟结果和试模结果是一致的。
图9& B-B 料头流速分布和变形图 (向左边稍微弯曲)
图10 从C-C 视图方向看过去的料头(向右边稍微弯曲)
根据模拟结果进行优化设计
根据以上结果进行综合分析结果对初始设计方案进行修改。对二级导流（二级导流二维图如下图11所示）进行优化修改，如下图12所示：
模具二级二维图
图12 铝型材挤压模具优化设计示意图
优化结果分析
根据优化好的设计加工模具，并上机试模，通过跟踪发现，根据后续跟进，优化后模具生产出的型材得到优化，料头较为平整。
从实际生产中可以找到很多型材，未优化的时，大多出现料头不平，单孔中快慢相差大、多孔出料速度差距较大等缺陷，如图13所示。由此可见使用有限元软件进行优化设计是有有必要的。
图13 未经优化产出的料头
讨论了国内外铝型材挤压模具仿真模拟设计的情况，并以HyperXtrude软件为例子详述利用有限元仿真软件进行优化设计的过程，同时验证了有限元分析在挤压模具优化设计中的应用的必要性。为挤压模具设计及工艺优化提供依据。
& & & & （1）利用HyperXtrude平台能够有效地对挤压过程进行仿真模拟，可节省大量设计时间，模拟结果对实际生产具有很高的参考价值。
（2）运用有限元分析软件对挤压过程进行模拟，可有效减少试模次数，发现凭借经验难以发现的结构缺陷，从而降低企业成本，提高型材质量。经过挤压后的铝型材-肯德基门 - 沈阳钰之源门业
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　　经过挤压后的铝型材-肯德基门
　　当我们购买肯德基门时看到的是一整套完整的门，但有许多人不知道，我们做的门，铝型材也是要经过挤压的!那我们下面由沈阳肯德基门介绍经过挤压后的铝型材怎么才能做成门的!
　　随着我国国民经济的快速发展和人民生活水平的迅速提高,铝合金挤压型材在生产和生活中得到了广泛应用。
　　铝合金肯德基门型材挤压模具是实现型材生产的关键技术装备,目前我国铝合金型材挤压模具的设计主要依赖类比设计和经验设计方法,所设计的模具必须经过反复的试模和修模才能满足工艺要求。这种依赖经验设计和试模返修的传统生产模式已不能满足铝型材工业快速发展的需要,迫切需要科学的设计分析工具,从而使铝型材挤压模具的设计由经验设计上升到科学设计。
　　计算机数值模拟技术已经成为材料成形过程工艺与模具设计的有力工具,肯德基门型材挤压成形属于剧烈塑性大变形过程,常规分析方法往往不能对其进行有效分析。
　　因此,发展适合于剧烈大变形的塑性变形分析理论模型及其数值计算方法,研究铝合金型材挤压成形过程中的金属流动规律以及模具结构参数和工艺参数对型材质量的影响规律,对挤压工艺和模具的合理设计、减少试模时间和提高型材质量都具有十分重要的意义。
　　有限元法在金属塑性成形数值模拟中应用广泛,但在模拟变形量极大的挤压过程时却遇到了瓶颈:网格易发生严重畸变,需要不断重划网格,甚至无法将模拟进行下去。有限体积法导出的离散方程具有良好的守恒性,而且离散方程系数物理意义明确,计算量相对较小,是目前计算流体力学中应用最为广泛的一种方法,其突出的优点是所采用的欧拉网格是背景网格,不随材料一起运动,网格在模拟过程中不发生畸变,避开了网格再划分问题,因而可以更好地模拟铝型材挤压这类大变形问题。
　　目前研究人员使用的有限体积法软件多为通用软件,没有考虑铝型材挤压工艺的特点,同时由于有限体积法数值模拟理论及其关键技术在塑性成形中的应用尚未完善,所以出现了模拟时间过长、所挤出件表面质量不好等一系列问题,不能有效指导肯德基门型材的挤压工艺与模具设计。
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肯德基门型材、平开门、转门、自动门&&、感应门等，集电泳、喷涂、氧化、拉丝古铜、香槟、一体的现代化企业。加工制做安装肯德基门、旋转门、感应门、卷帘门、及批发销售各种相对应型材配件等。
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