铸造工艺流程1_图文_百度文库
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铸造工艺流程1
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3.1 金属的铸造形成工艺 材料成形工艺基础
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机械制造基础-铸造
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3秒自动关闭窗口金属材料铸造工艺中分型面和浇注位置的选择方法
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提示： 铸造工艺的内容主要包括：铸件分型面和浇注位置的选择；型芯的数量和安放方式；铸造工艺参数（起模斜度、收缩量和机械加工余量等）及浇注系统、冒口的形式与尺寸等。在进行铸造生产之前，首先必须根据零件的结构特点、技术要求、生产批量和生产条件来确定铸造工艺，然后再根据所确定的工艺方案用文字或工艺符号在零件图上
&& 铸造工艺的内容主要包括：铸件分型面和浇注位置的选择；型芯的数量和安放方式；铸造工艺参数（起模斜度、收缩量和机械加工余量等）及浇注系统、冒口的形式与尺寸等。在进行铸造生产之前，首先必须根据零件的结构特点、技术要求、生产批量和生产条件来确定铸造工艺，然后再根据所确定的工艺方案用文字或工艺符号在零件图上表示出来，即构成铸造工艺图。
&&& 铸造工艺图是指导模样和铸型的制造、进行生产准备和铸件验收的依据，是铸造生产的基本工艺文件。
&&& 分型面是相邻两铸型的分界面，它往往也是模样的分型面。在确定铸件分型面的同时，也确定了铸件在砂箱中的位置。因此，分型面的选择对铸件的质量和生产效率影响很大。确定铸件分型面和浇注位置的原则有以下几点：
&&& 1．应使分型面数量最少且形状简单
&& &在可能的情况下，应尽量使铸件只有一个分型面，而且是最简单的平面，这样可大大简化造型工艺，保证铸件质量。
&&& 图12-16所示为一套筒铸件，有两种分型方案：方案Ⅰ以横卧位置浇注，采用分模两箱造型，生产过程较为简便；方案Ⅱ以垂直位置浇注，必须采用三箱造型，设两个分型面，造型过程比较麻烦，由此可见，从简化铸造工艺角度来讲，方案Ⅰ优于方案Ⅱ。
&&& 2．铸件的重要表面应朝下或在侧面
&&& 浇注过程中，金属液中混杂的杂质、气体等都往上浮，因此铸件朝上的表面容易产生气孔、夹杂等缺陷。为保证铸件上重要表面的质量，应将其朝下安放或置于侧面。图12-17所示为床身铸件，其导轨面为重要表面，造型时应将其置于下侧。图12-16所示的套筒，若内孔和外圆要求较严格，则应采用方案Ⅱ。
&&& 图12-16&&& 套筒铸件分型方案
&&& a)方案Ⅰ&b）方案Ⅱ
&&& 图12-17&&& 床身铸件浇注位置
&&& 3．铸件上大平面、薄壁和形状复杂的部位应放在下型
&&& 浇注时，下砂型与直浇道上表面的距离较大，液态金属充型时的静压力较大，充型能力较强，将复杂、薄壁部分置于下型，可避免浇不足、冷隔等铸造缺陷的产生，这对于流动性较差的金属尤为重要。此外，金属液在一定压力下结晶，其组织也比较致密，力学性能较高。
&&& 4．尽量使铸件全部或大部分放在同一砂箱内
&&& 这主要是为了防止错型（即合型时上、下砂型之间的错位）而使铸件形状和尺寸产生大的误差。若铸件的加工面多，也应尽量使加工的基准面与大部分加工面放在同一砂型内。
&&& 5．尽量减少型芯数量，保证型芯在铸件中安放牢固，通气顺利，检验方便
&&& 砂芯数量越多，造型过程就越复杂，铸件的制造成本就越高，而且铸件质量越不容易保证。图12-18所示为床腿铸件，方案Ⅰ需要一个大型芯来形成内腔，而方案Ⅱ的内腔不用砂芯来形成，造型时利用型砂直接造出砂胎，即用砂胎来形成内腔，这一方案不仅简化了造型工艺，降低了造型成本，而且铸件质量也容易保证。
&&& 图12-18&&& 床腿铸件
&&& a)方案Ⅰ&b）方案Ⅱ
&&& 图12-19所示为某齿轮箱的铸造方案。方案Ⅰ下端芯头尺寸过小，中心偏移而不稳，必须增设芯撑来固定砂芯，而且下芯时不便观察；方案Ⅱ芯座尺寸大，型芯安放方便且稳固牢靠，同时也便于观察下芯质量。
& 上述各项原则都是从保证铸件质量和简化铸造工艺为出发点的，在实际操作时应综合考虑，首先应保证主要方面，次要问题再通过其他的工艺措施加以解决。
&&& 图12-19&&& 齿轮箱的铸造方案
&&& a)方案Ⅰ&b）方案Ⅱ
（责任编辑: 佚名 ）
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