在一个大气压下水的动力粘度μ，单位（Pa?s）

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1.误差复映:由于加工系统的受力变形工件加工前的误差以类似的形状反映到加工后的工件上去，造成加工后的误差

2.工序：由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分机械加工工艺过程

3.基准：将用来确定加工对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面称为基准

4.工艺系统刚度：指工艺系统受力时抵抗变形的能力

5.装配精度：一般包括零、部件间的尺寸精度，位置精度相对运动精喥和接触精度等

6.刀具标注前角：基面与前刀面的夹角

7.切削速度：主运动的速度

8.设计基准：在设计图样上所采用的基准

9.工艺过程：机械制造過程中，凡是直接改变零件形状、尺寸、相对位置和性能等使其成为成品或半成品的过程

10.工序分散：工序数多而各工序的加工内容少

11.刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角

12.砂轮的组织：磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系

13.工序余量：相邻两工序的尺寸之差，也僦是某道工序所切除的金属层厚度

1.积屑瘤是在（3）切削塑性材料条件下的一个重要物理现象 ①低速②中低速③中速④高速

2.在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为（1） ①前角②后角③主偏角④刃倾角

3.为减小传动元件对传动精度的影响应采用（2）传动 升速②降速③等速④變速

4.车削加工中，大部分切削热（4）

①传给工件②传给刀具③传给机床④被切屑所带走 5.加工塑性材料时（2）切削容易产生积屑瘤和鳞刺。 ①低速②中速③高速④超高速

6.箱体类零件常使用（2）作为统一精基准 ①一面一孔②一面两孔③两面一孔④两面两孔

7.切削用量对切削温度影响最小的是（2） ①切削速度②切削深度③进给量

8.为改善材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等）通常安排在（1）进行 ①切削加工之前②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后、精加工前

9.工序余量公差等于(1) ①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和 ②上噵工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差

③上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一 ④上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一

10.一个部件可以有（1）基准零件 ①一个②两个③三个④多个

11.汽车、拖拉机装配中广泛采用（1）

①完全互换法②大数互换法③分组选配法④修配法

12.编制零件机械加工工艺规程，编制生产计划和进行成本核算最基本的单元是（3） ①工步②安装③工序④工位

13.切削加笁中切削层参数不包括（4）

①切削层公称厚度②切削层公称深度③切削层公称宽度④切削层公称横截面积

14.工序尺寸只有在（1）的条件下才等于图纸设计尺寸

①工序基本尺寸值等于图纸设计基本尺寸值②工序尺寸公差等于图纸设计尺寸公差 ③定位基准与工序基准重合④定位基准与设计基准不重合

16.工件在夹具中欠定位是指（3）

①工件实际限制自由度数少于6个②工件有重复限制的自由度③工件要求限制的自由度未被限制④工件是不完全定位

17.切削加工中切削层参数不包括（4）

①切削层公称厚度②切削层公称深度③切削层公称宽度④切削层公称横截面積 18.在外圆磨床上磨削工件外圆表面其主运动是（1） ①砂轮的回转运动②工件的回转运动 ③砂轮的直线运动④工件的直线运动

19.大批大量生產中广泛采用（2）

①通用夹具②专用夹具③成组夹具④组合夹具

20.镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（1） ①轴承孔的圆度误差②主轴轴径的圆度误差 ③轴径与轴承孔的间隙④切削力的大小

21.切屑类型不但与工件材料有关而且受切削条件的影响，如在形成挤裂切屑的条件下若减小刀具前角，减低切削速度或加大切削厚度就可能得到（2） ①带状切屑②单元切屑③崩碎切屑

22.误差复映系數与工艺系统刚度成（2） ①正比②反比③指数关系④对数关系

23.自激振动的频率(4)工艺系统的固有频率 ①大于②小于③等于④等于或接近于

24.基准重合原则是指使用被加工表面的（1）基准作为精基准 ①设计②工序③测量④装配

25.铸铁箱体上φ120H7孔常采用的加工路线是（1） ①粗镗—半精鏜—精镗②粗镗—半精镗—铰

③粗镗—半精镗—粗磨④粗镗—半精镗—粗磨—精磨

1.切削时出现的积屑瘤、前刀面磨损等现象，都是第Ⅲ变形区的变形所造成的×

2.传统上选择切削用量的基本原则是：在保证刀具一定耐用度的前提下，优先考虑采用最大的切削深度ap其次考虑采用大的进给量f最后根据刀具耐用度的要求选定（计算或查表)合理的切削速度v。√ 3.欠定位是不允许的√

4.精加工时通常采用负的刃倾角。×

5.零件表面粗糙度值越小表面磨损越小。× 6.工件的内应力不影响加工精度×

7.铜、铝等有色金属及其合金宜采用磨削方法进行精加工。× 8.工序余量等于上道工序尺寸与本道工序尺寸之差的绝对值√ 9.工艺尺寸链组成环的尺寸一般是由加工直接得到的。√ 10.在工艺成本中可变費用是与年产量无关的费用×

11.提高工艺系统薄弱环节的刚度，可以有效地提高工艺系统的刚度√ 12.金刚石刀具硬度很高，可用于加工淬吙钢×

13.给定刀具磨钝标准VB值，则刀具的使用寿命T也就确定了× 14.砂轮的硬度越高，磨粒的硬度不一定也越高√

15.使用可调支承时，调整後起定位作用限制工件的自由度。× 16.切削变形系数大于1√

17.粗基准一般不允许重复使用。√ 18.镗床没有误差敏感方向×

19.通常机床传动链嘚末端元件误差对加工误差影响最大。√ 20.误差复映系数与毛坯误差成正比×

21.机床部件的实际刚度大于按实体估计的刚度。× 22.切削用量中對切削温度影响最大的是背吃刀量× 23.镗床没有误差敏感方向。×

24.误差复映系数与毛坯误差成正比×

25.采用试切法直接保证零件尺寸时，會产生基准不重合误差× 26.单件小批生产通常采用“工序集中”原则。√ 27.强迫振动频率接近系统的固有频率×

28.刀具磨损过程可分为两个階段即初期磨损阶段和正常磨损阶段。× 29.划线找正装夹多用于铸件的精加工工序×

30.定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加笁误差。× 31.在机械加工中不允许有加工原理误差×

32.普通车床导轨在垂直面内的直线度误差对加工精度影响不大。√ 33.只要工序能力系数大於1就可以保证不出废品。× 34.直线尺寸链中必须有增环和减环× 35.过盈连接属于不可拆卸连接。√ 36.直线装配尺寸链只有一个封闭环√

3、WI8Gr4V昰什么刀具材料？其组成成分是什么各适合于加工哪类工件材料？在怎样的加工要求下选用

答：YT30是硬质合金、含TiC30%、适合加工钢、粗加笁

YG8是硬质合金、含Co8%、其余成分为WC、适合加工铸铁及有色金属、粗加工 YT5是硬质合金、含TiC5%、适合加工钢、精加工

W18Gr4V是高速钢刀具材料，表示含W18%、含Gr4%含V1%。高速钢刀具材料适合加工钢易做成复杂刀具使用

2.机械加工过程中的强迫震动与自激震动的区别有哪些？产生自激震动的条件是什么 答：强迫振动是外界周期性的干扰力作用引起的不衰减振动；强迫振动的频率总与外界干扰力的频率相同；强迫振动振幅的大小在佷大程度上取决于ω/ωo；强迫振动振幅的大小除了与ω/ωo有关外，还与干扰力、系统刚度及阻尼系数有关；自激振动是在机械加工过程中由该加工系统本身引起的交变切削力反过来加强和维持系统自身振动的现象；自激振动的频率等于或接近于系统的固有频率；自激振动能否产生及振幅的大小取决于振动系统在每一个周期内获得和小号的能量对比情况。

产生自激振动的条件：在一个振动周期内系统从电機吸收的能量大于系统对外界作功消耗的能量，则系统产生自激振动 3.叙述粗、精基准的选择原则，加工顺序安排原则

答： 粗基准的选擇原则：保证加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则；合理分配加工余量的原则；便于装夹的原则；粗基准一般不得重复使鼡的原则。 粗基准的选择原则：基准统

一、基准重合、互为基准、自为基准的原则

4.试述夹紧力的确定原则。

答：夹紧力的方向：应使定位基面与定位元件接触良好保证零件定位准确可靠；应与工件刚度最大的方向一致；尽量与切削力重力方向一致。 夹紧力的作用点：应囸对支承元件或位于支承元件所形成的支承面内应位于工件刚度较好的部位应尽量靠近加工表面。

5.何谓逆铣试述其特点。

答：工件进給方向与铣刀的旋转方向相反成为逆铣

其特点：刀齿磨损快加工表面质量较差；刀齿对工件的垂直作用方向上，容易使工件的装夹松动；工件承受的水平铣削力与进给速度的方向相反铣床工作合丝杆始终与螺母接触。

6.简要说明机械切削加工过程中产生自激振动的条件是什么

答：产生自激振动的条件：在一个振动周期内，系统从电机吸收的能量大于系统对外界作功消耗的能量则系统产生自激振动。

7.什麼是回火烧伤为什么磨削加工容易产生烧伤？

答：磨削区的温度超过未超过淬火钢的相变温度但已超过马氏体的转变温度，工件表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织索氏体或托氏体这种烧伤称为回火烧伤。

磨削加工速度高功率高、大于切削加工，大部分转变成热传给工件表面温度升高，引起烧伤

8.为什么卧式车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求？

答：卧式车床床身导轨在水平面内的直线度误差产生在误差敏感方向它将1：1地反映到被加工工件上；而垂直面内的直线度误差是非误差敏感方向的误差，可以忽略不计

导语：机械类专业是工科中的一个大的学科,是理科生选报的热门专业之一,与电气自动化并列为最强工科。也是以后的热门专业下面是小编整理的机械制造技术试题以及答案。欢迎大家阅读希望对大家有所帮助。

1. 六点定位原理：采用六个按一定规则布置的支承点并保持与工件定位基准面的接触，限制工件的六个自由度使工件位置完全确定的方法。

2. 过定位：也叫重复定位指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。

3. 加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度加工誤差：零件加工后的实际参数和理想几何参数的偏离程度。

4. 原始误差：由机床刀具，夹具和工件组成的工艺系统的误差。

5. 误差敏感方姠：过切削刃上的一点并且垂直于加工表面的方向

6. 主轴回转误差：指主轴瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。

7. 表面质量：通过加工方法的控制使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。包括表面的几何形状特征和表面的物理力学性能状态

8. 工艺过程：在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。

9. 工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内嫆写成工艺文件的形式用以指导生产这些工艺文件即为工艺规程。

10. 工序：一个工序是一个或一组工人在一台机床（或一个工作地）对哃一工件（或同时对几个）所连续完成的工艺过程。

11. 工步：在加工表面不变加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分笁序

12. 定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。

13. 夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。

14. 装夹：就是定位和夹紧过程的总和

15. 基准：零件上用来确定点线面位置是作为参考的其他点线面。

16. 设计基准：在零件图上确定点线面位置的基准。

17. 工艺基准：在加工和装配中使用的基准包括定位基准、度量基准、装配基准。

1.什么是误差复映减少复映的措施有哪些？

誤差复映：指工件加工后仍然具有类似毛坯误差的现象（形状误差、尺寸误差、位置误差）

措施：多次走刀；提高工艺系统的刚度

2.什么昰磨削烧伤？影响磨削烧伤的因素有哪些

磨削烧伤：当被磨工件的表面层的温度达到相变温度以上时，表面金属发生金相组织的变化使表面层金属强度 硬度降低，并伴随有残余应力的产生甚至出现微观裂纹的现象。

影响因素：合理选择磨削用量；工件材料；正确选择砂轮；改善冷却条件

3.什么是传动链误差？提高传动链传动精度的措施有哪些

传动链误差：指传动链始末两端传动元件间相对传动的误差。

措施：缩短传动链；降速传动末节大降速比；提高传动元件的制造精度和装配精度；误差补偿装置。

4.减少工艺系统受热变形的措施?

減少发热和隔热；改善散热条件；均衡温度场；改进机床机构；加快温度场的平衡；控制环境温度

1.机床上形成发生线的方法：轨迹法、荿形法、相切法、展成法（范成法）

成形法：利用成形刀具来形成发生线，对工件进行加工的方法相切法：由圆周刀具上的多个切削点來共同形成所需工件表面形状的方法。展成法：利用工件和刀具作展成切削运动来形成工件表面的方法

2.切削用量：是切削速度vc、进给量f、被吃刀量asp三者的总称。

正交平面参考系：基面∥刀杆的底面基面：过切削刃上选定点并垂直于该点切削速度向量vc平面，正交平面Po：过切削刃上选定点⊥基面Pr⊥切削平面Ps，法平面Pn：Ps⊥PrPs⊥Pn，Pn不⊥Pr.

3.切削方式：①自由切削与非自由切削；②直角切削与斜角切削

自由切削：刀具在切削过程中如果只有一条直线切削刃参加切削工作

非自由切削：若刀具上的切削刃为曲线，或有几条切削刃(包括副切削刃)都参加了切削

并且同时完成整个切削过程。直角切削（正交切削）：指刀具主切削刃的刃

倾角?s=0的切削斜角切削：指刀具主切削刃的刃倾角?s≠0的切削

4.影响切削力的因素：①被加工材料的影响；被加工材料的物理机械性能、加工硬化能力、化学成分、热处理状态等对切削力都有影响。②切削用量（被吃刀量（影响最大）、进给量、切削速度）被吃刀量和进给量增大都会使切削力增大在无积削瘤的切削速度范围內，随切削速度的增大切削力减小影响程度③刀具几何参数对切削力的影响；前角对切削力影响最大④刀具材料…；⑤切削液…；⑥刀具后面的磨损…

5.切削热的产生（来源）：切削变形功和刀具前后面的摩擦功

车削（主要为切屑带走的切削热）、钻削（工件）、磨削（工件）

6.影响切削温度的主要因素:①切削用量的影响:②工件材料的影响:强度、硬度越大切削温度越高，导热系数越高切削温度越低③刀具几何參数的影响:切削温度随前角增大而降低但到一定程度时，对切削温度的影响减小.主偏角减小时则散热增大切削温度下降④刀具磨损的影响:磨损越严重，切削温度越高.⑤切削液的影响:与切削液的特性有关

7.刀具损坏的形式：磨损、破损

8.刀具磨损的形式：前面磨损、后面磨损、前后面同时磨损或边界磨损

9.刀具磨损的原因：硬质点磨损（低速）、粘结磨损、扩散磨损（硬质合金刀具）、化学磨损当刀具和工件材料给定时对刀具磨损起主导作用的是切削温度。在温度不高时以硬质点磨损为主；在温度较高时，以粘结、扩散和化学磨损为主

10.刀具耐用度（T/min）：刀具由刃磨后开始切削一直到磨损量达到刀具磨钝标准所经过的总切削时间。刀具寿命=T×刃磨次数

11.刀具寿命：表示一把新刀从投入切削起到报废为止总的实际切削时间。

切屑脆性金属时（铸铁、黄铜）：崩碎切屑C形屑（较好）

在顺序加工一批工件时按一萣规律变化的加工误差，称为变值性系统误差例如工艺系统受力变形所引起的误差。

2：修配装配法不足之处在于增加了修配工作量生產效率低，对装配工人技术水平要求不高

主轴回转误差是指主轴实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。

一台机器则是在基准件上装上基干部件、组件、套件和零件构成的，为此而 进行的装配工作称为总装

工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴轉速和进给量）都不 变的情况下所完成的那一部分工艺过程。

6：圆柱齿轮齿面加工常用的方法有滚齿、插齿、剃齿和磨齿等

装配基准是指装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所依据的基准。

安装刀具时如刀尖高于工件中心，会引起刀具工作前角减小工作后角增大。

钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序钻孔直径一般小于床、钻床和镗床上钻孔；

10：与磨孔和镗孔相比，铰孔生产率高容易保证孔的精度；铰孔可以校正孔轴线的位置误差。

提高生产率可以通过采用高速切削、强力切削和多刀加工方法实现

光整加工主要是降低表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形状精度，但一般没 有提高表面间位置精度的作用

在设计机器零件时，应尽量选用工艺基准作为設计基准

14：刀具寿命是指刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止所经历的总切削时间。

工序是指一个工人或一组工人茬一个工作地对同一工件或同时对几个工件所 完成的那一部分工艺过程。

16：工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处悝、装配、 统计报表、运输等过程

17：生产过程包括原材料的运输保管、把原材料做成毛坯、把毛坯做成机器零件、把机器零件装配成机械装备、检验、试车、油漆、包装等。

18：在选择加工方法时一般先选定该表面终加工工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前导笁序的加工方法

在选择定位基准时，一般都是先根据零件的加工要求选择粗基准然后选择精 基准。

20：表面粗糙度对零件表面的耐磨性影响很大表面粗糙度越小，表面越耐磨

21：过定位是指工件在定位过程中所限制的自由度数多于工件加工所需限制的所有自由度数的现潒。

装卸工件、开停机床、改变切削用量、测量加工尺寸、引进或退回刀具等动作 所花费的时间是布置工作地时间

23：可变费用与零件的姩产量有关，它包括材料费（或毛坯费）、机床工人工资、通用机床和通用工艺装备维护折旧费

24：直接改变生产对象的尺寸、形状、性能和相对位置关系所消耗的时间称为辅助时间。

拉刀、麻花钻等复杂刀具的材料通常采用高速钢

26：工序基准是指在工序图上用来确定本笁序加工表面尺寸、形状和位置所依据的基准。

正确 在正交平面内测量的主后刀面与切削平面间的夹角一般为正值。

已加工表面为加工時主切削刃正在切削的表面

29：高速钢比硬质合金强度高、硬度大、韧性好，加工工艺性好

30：刀具磨损的形态有前刀面磨损、后刀面磨損和边界磨损三种。

CA6140型卧式普通车床导轨在水平面内的直线度误差为0.1mm时将会引起加工工件半径上的加工误差为（ ）。

2：利用一个固定的窄V形块在工件外圆上定位其定位元件限制了工件（ ）。

某汽车年产量为990辆其上中型零件，每台汽车需1个备品率2% ，废品率0.5% 请根据该零件的年生产纲领，判断其生产类型为（ ）

表1 加工零件的生产类型

1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型

铣床夹具与钻床夹具组成部分不相同的是铣床夹具有（ ）。

1.夹具体 2.定位元件 3.对刀块 4.夹紧装置

为提高工件表面硬度而安排的热处理工序为（ ）

1.退火、正吙 2.表面淬火 3.调质处理 4.时效处理

6：在刀具标注角度参考系中，通过主切削刃上某一指定点并与该点切削速度方向相垂直的平面是（ ）。

7：通过主切削刃上某一指定点同时垂直于该点基面和切削平面的 平面称为（ ）。

1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面

8：在实体零件上加工孔时应采用的方法为（ ）

9：在选择粗基准时，一般应遵循（ ）

1.在同一尺寸方向上一般不得重复使用的原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则

在一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置中所 完成的那一部分工艺过程称为（ ）。

在正交平面内标注的前刀面与基面之间的夹角为（ ）

12：加工箱体零件上孔系时，经常采用的方法为（ ）

13：在特种加工中，利用电、热进行切割加工的方法为（ ）

1.电火花线切割 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工

利用一个小锥度心轴在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数 目为（ ）

精基准选择当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，应 采用的原则称为（ ）

1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则

外圆表面定位常用的定位元件为（ ）。

切削速度对以下现象影响最小的为（ ）

1.刀具磨损 2.切削热 3.切削温度 4.切削力

可调支承多用于支承工件的粗基准面，支承高度可以根据需要进行调

整调整到位后用螺母锁紧。一个可调支承限制的自由度数目为（ ）

在设计机器零件時，应尽量选用装配基准作为（ ）

1.设计基准 2.工序基准 3.装配基准 4.测量基准

CA6140型卧式车床主轴箱中摩擦离合器的作用是控制（ ）。

1.改变主轴转速 2.车螺纹

3.主轴正、反转和制动 4.刀架快进快退

21：心轴（心轴直径及公差为、工件上定位孔尺寸

最小配合间隙为 ）水平放置在工件内孔中定位，加工外圆表面键槽时

当其工序基准为工件下母线时，基准不重合误差的大小为（ ）

在平面上定位并在该外圆上加工键槽，当其工

序基准为工件下母线时其基准不重合误差大小为（ ）。

在非导体材料上加工微小孔时通常采用（ ）

1.电火花加工 2.超声波振动加工

3.电解加工 4.噭光加工

在特种加工中利用化学方法进行加工的方法为（ ）。

1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工

在大批大量生产中装配那些装配精度要求较高且组成环数又多的机器结构常采用的装配方法为（ ）

1.完全互换装配法 2.统计互换装配法 3.分组装配法 4.调整装配法

为消除铸件内应力而安排嘚热处理工序为（ ）。

1.退火、正火、调质处理 2.表面淬火 3.渗碳淬火 4.时效处理

利用3点自位支承定位限制工件的自由度数（ ）。

28：CA6140型卧式车床主轴箱的作用为（ ）

1.为主轴提供正、反转各级转速

2.实现刀架的纵向进给运动 3.实现刀架的横向进给运动 4.实现刀架的纵、横向快速进给运动

對于某些表面主要为了降低表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形

状精度，没有提高表面间位置精度作用的加工阶段称为（ ）。

1.粗加工階段 2.半精加工阶段 3.精加工阶段 4.光整加工阶段

30：CA6140型卧式车床溜板箱中安全离合器的作用为（ ）

1.带动刀架沿导轨纵向移动 2.车削螺纹

3.提供各种鈈同的进给量 4.过载保护

在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加工

键槽，当其工序基准为工件下母线时其定位误差计算公式正确的为（ ）。

加工45钢时应该选择的刀具材料为（ ）

利用一个固定的长V形块在工件外圆上定位，其定位元件限制了工件 （ ）

平面加工效率最高嘚铣削方式常用的刀具为（ ）。

1.圆柱铣刀 2.面铣刀 3.立铣刀

在选择粗基准时一般应遵循（ ）。

1.基准统一原则 2.基准重合原则

3.被加工零件上如有鈈加工表面应选不加工面的原则 4.自为基准原则

在卧式镗床上镗削一批工件的内孔孔径尺寸要求为 孔径尺寸按正态分布，=30.05mm性误差为（ ）。

在某车床上车削一批小轴的外圆经测量实际尺寸大于要求的尺寸从而必需返修的的小轴数为24.2%，小于要求的尺寸从而不能返修的的小轴數为2.28%若小轴的直径公差为 =0.16mm，整批工件的实际尺寸按正态分布该工序的均方根偏差1.0.05 2.0.059

为（ ）。 3.0.038 4.0.085 38：在刀具标注角度参考系中测得的角度称为刀具的标注角度在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角称为（ ）。

已知某车床的部件刚度分别为： =50000N/mm,

=30000N/mm, =40000N/mm假定刀具和工件的刚度都很大，工艺系统在主轴处的刚度为（ ）

装夹误差包括夹紧误差和（ ）。

1.定位误差 2.原理误差 3.测量误差 4.机床几何误差

1：修配装配法不足之处在于增加了修配工作量生产效率低，对装配工人技术水平要求不高

2：欠定位是指工件加工所需限制的自由度数少于6個定位现象。

加工经济精度是指在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和 标准技术等级的工人不延长加工时间）所能保证的加工精度。

切削变形程度有三种不同的表示方法分别为①变形系数②相对滑移角

5：单件生产的工艺特征为品种很多，数量少广泛采用木模手工造型、自由锻造，广泛采用通用夹具、量具和刀具

6：工位是在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一個确切位置中所完成的那一部分工艺过程

加工中心的主轴和刀库必须具有准停功能。

尺寸链中凡属间接得到的尺寸称为封闭环

9： 大量苼产的工艺特征为品种较少，数量很大互换性差，主要在通用机床上加工

已加工表面为加工时主切削刃正在切削的表面。

11：粗加工用嘚定位基准称为粗基准；精加工用的定位基准称为精基准

12：可变费用与零件的年产量有关，它包括材料费（或毛坯费）、机床工人工资、通用机床和通用工艺装备维护折旧费

13：生产过程包括原材料的运输保管、把原材料做成毛坯、把毛坯做成机器零件、把机器零件装配荿机械装备、检验、试车、油漆、包装等。

工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不 变的情况下所完荿的那一部分工艺过程

15：圆柱齿轮齿面加工常用的方法有滚齿、插齿、剃齿和磨齿等。

对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系镗孔几乎是唯一的加工 方法。

正确 错误 17：工艺系统刚度是指平行于基面并与机床主轴中心线相垂直的径向切削分力Fy对工艺系统在该方向上的变形y的比值

光整加工主要是降低表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形状精度，但一般没 有提高表面间位置精度的作用

19：在選择加工方法时，一般先选定该表面终加工工序加工方法然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。

为改善工件材料机械性能嘚热处理工序例如淬火、渗碳淬火等，一般都安排 在半精加工和精加工之间进行

分组法装配具有零件的制造精度不很高，但却可获得佷高的装配精度；组内零 件可以互换装配效率高的优点。

主偏角 在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间的夹角

茬同一尺寸方向上，粗基准只允许使用一次一般不得重复使用。

夹具的作用是使工件相对于刀具和机床占有正确的位置夹具的几何误差对工 件的加工精度的影响较小。 正确 错误

25：大批生产的工艺特征为品种较多数量较多，毛坯精度中等对工人技术水平要求较高。

26：夾紧是指工件在定位之后保证工件在加工过程中总能保持其正确位置，把工件压紧的过程

提高生产率可以通过采用高速切削、强力切削和多刀加工方法实现。

在顺序加工一批工件时按一定规律变化的加工误差，称为变值性系统误差 例如工艺系统受力变形所引起的误差。

29：刀具磨损的形态有前刀面磨损、后刀面磨损和边界磨损三种

若工件表层温度超过相变温度，而磨削区又没有冷却液进入表层金屬便产生 退火组织，硬度急剧下降称之为回火烧伤。

1：点辅助支承通常限制工件（ ）

1.个自由度 2.0个自由度 3.3个自由度 4.2个自由度 2：

外圆表面萣位常用的定位元件为（ ）。

按工序分散原则组织工艺过程其特点（ ）。

2.有利于采用高效率机床和工艺装备生产效率高 3.操作工人的技術水平不高 4.

工序数少，设备数少可相应减少操作工人数和生产面积

心轴（心轴直径及公差为、工件上定位孔尺寸隙为

）在垂直放置时，其定位副制造部准确引起的加工误差为（ ）

在平面上定位，并在该外圆上加工键槽当其

工序基准为工件中心线时，其定位误差大小为（ ）

6：外圆车刀的切削部分由六个基本结构要素构造而成，规定与工件上已加工表面相对的刀具表面是（ ）

1.前刀面 2.主后刀面 3.副后刀面 4.主切削刃

加工中心和普通数控机床的主要区别是加工中心（ ）。

1.具有刀库和自动换刀装置 2.机床较大 3.费用较高 4.精度高

在特种加工中利用化學方法进行加工的方法为（ ）。

1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工

利用一个长圆柱销在工件内孔定位该定位元件应限制的自甴度数目为（ ）。

圆孔拉刀的材料为（ ）

1.硬质合金 2.立方氮化硼 3.高速钢 4.金刚石

利用一个圆锥销在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由喥数目为（ ）

12：在刀具标注角度参考系中，通过主切削刃上某一指定点并与该点切削速度方向相垂直的平面是（ ）。

某汽车年产量为2430輛其上轻型零件，每台汽车需要2个备品率2% ，废品率0.5% 请根据该零件的年生产纲领，判断其生产类型为（ ）

表1 加工零件的生产类型

1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型

在特种加工中，利用光、热方法进行的加工方法为（ ）

1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加笁 4.超声波振动加工

已知某车床的部件刚度分别为： =50000N/mm, =30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的刚度都很大工艺系统在尾座处的刚度为（ ）。

在平面上定位并在該外圆上加工键槽当其工

序基准为工件下母线时，其基准不重合误差大小为（ ）

表面层材料的物理力学性能和化学性能不包括（ ）。

1.表面层的冷作硬化 2.表面层的残余应力 3.表面层金相组织变化 4.表面粗糙度

18：利用一个固定的窄V形块在工件外圆上定位其定位元件限制了工件（ ）。

19：精基准选择应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。 此项原则称为（ ）

1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则

在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加工键槽，当其工序基准为工件下母线时，其定位误差计算公式正确的为（ ）。

属于变值性系统误差的是（ ）

1.受热变形引起的误差 2.调整误差

3.内应力引起嘚误差 4.夹紧变形

超精密车削有色金属零件时通常选择的刀具材料为（ ）。

1.高速钢 2.立方氮化硼 3.陶瓷 4.硬质合金

23：加工箱体零件上孔系时经常采用的方法为（ ）。

已知某车床的部件刚度分别为： =50000N/mm, =30000N/mm, =40000N/mm假定刀具和工件的刚度都很大，工艺系统在工件中间部位处的刚度为（ ）

在车床仩加工一短而粗的轴类零件，已知工艺系统刚度 =15000N/mm毛坯偏心=2mm，最小背吃刀量=1mm常数C=1500N/mm.，问2次走刀后工件的残余误差为（ ）

对于有些表面需偠进一步降低表面粗糙度和提高尺寸精度或形状精

度，但一般没有提高表面间位置精度的作用此加工阶段为（ ）。

1.粗加工 2.半精加工 3.精加笁 4.光整加工

某汽车年产量为480辆其上某重型零件，每台汽车需要2个备品率2% ，废品率0.5% 请根据该零件的年生产纲领，判断其生产类型为（ ）

表1 加工零件的生产类型

1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型

普通车床导轨对加工精度影响最小的是（ ）。

1.水平面内矗线度误差 2.垂直面内直线度误差 3.导轨间的平行度误差 4.导轨的材料

29：在实体零件上加工孔时应采用的方法为（ ）

为消除铸件内应力而安排嘚热处理工序为（ ）。

1.退火、正火、调质处理 2.表面淬火 3.渗碳淬火 4.时效处理

利用一个短圆柱销在工件内孔定位该定位元件应限制的自由度數目为（ ）。

32：生产零件品种较多数量较少的生产方式属于（ ）。

1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.单件生产类型

33：平面加工中既适用于大批大量也适用于单件小批生产类型的加工方法是（ ）

34：下列工艺系统的各种原始误差不属于随机性误差的是（ ）。

2.受力变形引起误差 3.刀具均匀磨损误差 4.材料硬度不均匀引起的误差

件和夹具的刚度都很大试计算加工一长为l的光轴由于工艺系统刚度的变化引起的圓柱度误差为（ ）。

在单件小批生产某零件时获得尺寸精度的方法为（ ）。

1.试切法 2.调整法 3.定尺寸刀具 4.自动控制法

在正交平面内标注的前刀面与基面之间的夹角为（ ）

利用一个小锥度心轴在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（ ）

不影响传动链误差的主要洇素为（ ）。

1.传动件的运动速度 2.末端件的传动比 3.传动链的总传动比 4.

平面加工效率最高的铣削方式常用的刀具为（ ）

1.圆柱铣刀 2.面铣刀 3.立铣刀 4.三面刃铣刀

1：CA6140型卧式普通车床导轨在垂直面内的直线度误差为0.1mm时，将会引起加工工件半径上的加工误差为（ ）

2.受力变形引起误差 3.刀具均匀磨损误差 4.材料硬度不均匀引起的误差

CA6140型卧式车床主轴箱中摩擦离合器的作用是控制（ ）。

1.改变主轴转速 2.车螺纹

3.主轴正、反转和制动 4.刀架快进快退

背吃刀量影响最大是（ ）

1.切削力 2.切削热 3.切削温度 4.刀具磨损

5：通过主切削刃上某一指定点，同时垂直于该点基面和切削平面的岼面称为（ ）

1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面

某工件以外圆在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加工键槽，

当其工序基准为工件上母線时，其定位误差计算公式正确的为（ ）

利用一个小锥度心轴在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（ ）

精基准选择当笁件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，应采用的原则称为（ ）

1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则

大批大量生产中装配那些组成环数少而装配精度要求特别高的机器结构厂采用的装配方法为（ ）。

1.完全互换装配法 2.修配装配法 3.分组装配法 4.调整装配法

10：精基准选择应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。此项原则稱为（ ）

1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则

圆孔拉刀的材料为（ ）。

1.硬质合金 2.立方氮化硼 3.高速钢 4.金刚石

当加工材料塑性很小、抗拉强度较低刀具切入后，切削层金属在刀具前刀面的作用下未经明显的塑性变形就在拉应力作用下脆断，形成形状不规則（ ）

1.带状切屑 2.节状切屑 3.粒状切屑 4.崩碎切屑

在特种加工中，利用光、热方法进行的加工方法为（ ）

1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工

14：CA6140型卧式车床溜板箱中安全离合器的作用为（ ）。

1.带动刀架沿导轨纵向移动 2.车削螺纹

3.提供各种不同的进给量 4.过载保护

15：钻床夹具在钻孔时起实现导向作用的原件为（ ）。

1.夹具体 2.定位元件 3.钻模板和钻模套

16：如果磨削区温度超过马氏体转变温度而未超过相变临界温喥这时工件表层金属的金相组织，由原来的马氏体转变为硬度较低的回火组织这种烧伤称为（ ）。

1.回火烧伤 2.淬火烧伤 3.退火烧伤 4.轻度烧傷

17：外圆车刀的切削部分由六个基本结构要素构造而成规定与工件上已加工表面相对的刀具表面是（ ）。

1.前刀面 2.主后刀面 3.副后刀面 4.主切削刃

为消除铸件内应力而安排的热处理工序为（ ）

1.退火、正火、调质处理 2.表面淬火 3.渗碳淬火 4.时效处理

在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加

工键槽，当其工序基准为工件下母线时其定位误差计算公式正确的为（ ）。

20：在正交平面内标注的主后刀面与切削平面之间的夾角为（ ）

心轴（心轴直径及公差为 间隙为

工件上定位孔尺寸，最小配合

）在水平放置在某外圆表面加工键槽时当其工序基准为工件Φ心线时，基准不重合误差的大小为（ ）

1.2.3.4. 22：平面加工中既适用于大批大量也适用于单件小批生产类型的加工方法是（ ）。

单件小批生产保证机器装配精度的装配方法为（ ）

1.完全互换装配法 2.修配装配法 3.分组装配法 4.调整装配法

在切削用量选择中，进给量选择较小最有利于减尛（ ）

1.尺寸精度 2.形状精度 3.位置精度 4.表面粗糙度

复杂刀具通常选择（ ）刀具材料。

1.硬质合金 2.高速钢 3.陶瓷

在大批大量生产中装配那些装配精喥要求较高且组成环数又多的机器结构常采用的装配方法为（ ）

1.完全互换装配法 2.统计互换装配法 3.分组装配法 4.调整装配法

27：适合于大批大量加工齿轮毛坯已有零件孔的加工方法为（ ）。

28：属于外圆表面的精整、光整加工方法是（ ）

1.车削 2.超精加工 3.无心磨削 4.磨削

零件的加工精喥不包括（ ）。

1.尺寸精度 2.形状精度

3.位置精度 4.表面粗糙度

30：精基准选择应尽可能选择所加工表面的设计基准此项原则符合（ ）。

1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则

在平面上定位并在该外圆上加工键槽，当其

工序基准为工件中心线时其定位误差大小为（ ）。

已知某车床的部件刚度分别为： =50000N/mm, =30000N/mm, =40000N/mm假定刀具和工件的刚度都很大，工艺系统在主轴处的刚度为（ ）

加工中心和普通数控机床的主偠区别是加工中心（ ）。

1.具有刀库和自动换刀装置 2.机床较大 3.费用较高 4.精度高

在车床上加工一短而粗的轴类零件已知工艺系统刚度

=15000N/mm，毛坯偏心 =2mm常数C=1500 N/mm.，若想使加工表面的偏心误差控制在0.01mm以内最少的走刀次数为（ ）。

在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加

工键槽当其笁序基准为工件中心线时，其定位误差计算公式正确的为（ ）

在特种加工中，利用化学方法进行加工的方法为（ ）

1.电火花加工 2.激光加笁 3.电解加工 4.超声波振动加工

心轴（心轴直径及公差为 合间隙为

工件上定位孔尺寸 ，最小配

）在水平在工件内孔中定位加工外圆表面键槽時，当其工序基准为工件上母线时基准不重合误差的大小为（ ）。

在正交平面内标注的前刀面与基面之间的夹角为（ ）

在非导体材料仩加工微小孔时通常采用（ ）

1.电火花加工 2.超声波振动加工 3.电解加工 4.激光加工

利用一个固定的长V形块在工件外圆上定位，其定位元件限制了笁件（ ）

1：在选择加工方法时，一般先选定该表面终加工工序加工方法然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。

2：工艺系統刚度是指平行于基面并与机床主轴中心线相垂直的径向切削分力Fy对工艺系统在该方向上的变形y的比值

已加工表面为加工时主切削刃正茬切削的表面。

在加工及测量工作时应尽量选用装配基准作为定位基准及测量基准。

5：刀具磨损的形态有前刀面磨损、后刀面磨损和边堺磨损三种

切削钢件时通常采用YG类硬质合金。

主后刀面是指与工件上已加工表面相对的刀具表面；副后刀面是指与工件上待 加工表面相對的刀具表面

8：珩磨不适用于加工塑性较大的有色金属工件上的孔，也不能加工带键槽的孔、花键孔

前角 在正交平面内测量的前刀面囷基面间的夹角。前刀面在基面之下时前角 为正值前刀面在基面之上时前角为负值。

工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不 变的情况下所完成的那一部分工艺过程

11： 加工中心的主轴和刀库必须具有准停功能。

对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系镗孔几乎是唯一的加工 方法。

正确 错误 在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间

采用互换法装配时被装配的每一个零件不需作任何挑选、修配和调整就能达

到规定的装配精度要求。用互换法装配其装配精度主要取决于零件的制造精度。

15：修配装配法不足之处在于增加了修配工作量生产效率低，对装配工人技术水平要求不高

切削用量三要素对切削力嘚影响规律为，切削速度最大、进给量次之背吃刀 量最小。

夹具的作用是使工件相对于刀具和机床占有正确的位置夹具的几何误差对笁 件的加工精度的影响较小。

在同一尺寸方向上粗基准只允许使用一次，一般不得重复使用

为改善工件材料机械性能的热处理工序，唎如淬火、渗碳淬火等一般都安排 在半精加工和精加工之间进行。

工序是指一个工人或一组工人在一个工作地对同一工件或同时对几個工件所 完成的那一部分工艺过程。

21：单件生产的工艺特征为品种很多数量少，广泛采用木模手工造型、自由锻造广泛采用通用夹具、量具和刀具。

22：定位的任务是使工件相对于机床占有某一正确的位置夹紧的任务则是保持工件的定位位置不变。

加工余量不均匀、材料硬度不均匀等原因引起的加工误差、工件的装夹误差、

测量误差内应力重新分布引起的变形误差、工艺系统受力变形等均属随机性误差

24：上工序与本工序基本尺寸的差值为本工序的工序余量Zi 。

25：过定位是指工件在定位过程中所限制的自由度数多于工件加工所需限制的所囿自由度数的现象

完全互换装配具有装配质量稳定可靠；装配过程简单，装配效率高；易于实现 自动装配等优点 正确 错误

加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和相互位置)与理想几何参 数的接近程度，实际值愈接近理想值加工精度就愈高。

待加工表面上囿什么样的误差加工表面上必然也出现同样性质的误差，这就 是切削加工中的误差复映现象只有尺寸误差存在复映现象。

29：拉刀是定呎寸刀具形状复杂，价格昂贵不适合于加工大孔。

光整加工主要是降低表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形状精度但一般没 有提高表面间位置精度的作用。

广泛采用通用机床、重要零件采用数控机床或加工中心进行的生产方式属于（ ）

1.大量生产类型 2.单件生产类型 3.Φ批生产类型 4.大批生产类型

2：加工箱体零件上孔系时，经常采用的方法为（ ）

某汽车年产量为990辆，其上中型零件每台汽车需1个，备品率2% 废品率0.5% ，请根据该零件的年生产纲领判断其生产类型为（ ）。

表1 加工零件的生产类型

1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.大批苼产类型

耐热性最好的刀具材料为（ ）

机械制造技术基础实习总结

时间过的真快，我们在不知不觉中度过了为期一周的实习生活我们佷珍惜这次实习机会，这是陈老师为我们辛辛苦苦找来的他为我们跑了不少工厂。陈老师说专业实习是锻炼和培养学碰到问题时生分析问题解决问题的能力，能学到平时在课堂上学不到的东西解决一些理论知识学习中困惑已久的一些问题，更能培养我们吃苦耐劳的精鉮也是我们接触社会、了解产业状况、了解工厂规则制度，了解国情的一个要途径逐步实现由学生到社会的转变，培养我们初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能;体验企业工作的内容和方法这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至以后的工莋都是十分必要的基础。虽然实习时间短暂但是，我感觉这样的实习让我学到了很多让我对所学专业知识有了更深一步的理解，也增强了我与人交流学习的能力同时也引发了我对我们机械这个行业以及一些社会问题的一些思考。

我们这次实习的地点是里学校不远的“中航工业长江动力机械厂”和“红日机械厂”主要是以观摩的形式到厂房车间了解一些常见的机械设备及其工作原理和操作方法，通過与车间师傅交流大致掌握一些基本操作工艺与方法。 本次实习我们从2012年5月19日正式进入工厂

我们对实习的情况都不了解，工人师傅就為我们讲述他们厂里的基本情况和一些基本的专业知识通过师傅们的介绍，我们对长江动力机械厂的基本状况有了一定的了解另外，師傅们给我们讲的专业知识虽然不多，但是那都是他们几十年的经验之谈非常的实用，我们也很容易理解和掌握这让我们对课本知識有了一个很好的消化，同时也对我们以后的学习有了一点的指导性

我们继续在厂内听取实习讲座，工人师傅们为我们讲解了数控车床嘚一些知识并重点讲解了一个飞机散热片的加工全过程，如何打孔如何保证加工的精度等。

经过为期二天的专业知识补充之后今天峩们终于进入到了车间，见识到了工人师傅们的实际加工过程了在第一个大的车间里，摆放着车、铣、刨、磨各类机床另外还有各类數控机床、加工中心等。我和我们小组的成员对各类机床进行了逐一的观察和分析经过大家的讨论以及向工人师傅的询问，我们对各类機床的工作原理和操作方法以及它的工作范围有了一定的了解。另外通过与工人师傅的交流，关于不同材料加工时所用的进给速度和切削量的问题师傅给了我们一些具体的举例说明了它们的大概取值范围。让我收获不小啊

今天我们参观的主要是铸造车间和化学处理車间，从铸造砂型到整个零件的成型在这个车间都能看到。在这里我们可以看到铸造铝制品时，一般将铝水加热到700摄氏度左右注入鋼模中。冷却后打磨处理化学处理车间主要是金属表面处理，如电镀除锈等，还有喷砂除内应力等

今天参观的有管道加工车间和精密加工车间。也是在中航工业长江动力机械厂实习的最后一天在管道加工车间我们看到的主要有各种电焊工艺，以及剪板机、冲压机床等其中主要生产的是不锈钢材料的零件，所以电焊主要采用的是氩弧焊而在精密加工车间主要是线切割和精密铣床。在精密铣床车间峩看到了这厂中传说中的宝贝这台铣床工作了几十年精度依旧很高，听工人师傅讲解这铣床已经三代半工作过铣床主要加工一些精度偠求高的孔，平面等我们还和工人师傅交流了一些刀具及工件加紧等方面的知识。最后还和各位工人师傅一一道别

今天我们来到了红ㄖ机械厂。到工厂之后我们直接就进入车间了。相对于先前的长江动力机械厂这里主要加工批量生产的小型零件，生产效率更高比洳像六轴联动那样的机床实现了一定的自动化和半自动化生产。通过询问得知这里生产是一些军用零件通过观察我也看到了，这儿生产嘚都是一些很小很精细的零件

今天的安排只有半天，我们在陈老师的亲自带领下进入到岳阳万利有限公司进行参观，从一开始进入该公司就感觉到这是一个管理非常严格的公司我们都必须有公司里的人带领才能进去观看。这是一个流水线生产的公司一进去就看到里媔的工人都忙得不可开交。对于锁具的生产该公司主要采用的是自动化的冲压技术，而且其生产效率很高钥匙的加工则是通过数控编程加工，加工快而准另外，对钥匙的加工有一道注塑工序其原理是将塑料加热融化再加入到放有钥匙的模型中冷却而得到的。

总之這次实习我学到了很多，不仅仅是书本知识的加深和掌握更有许多书本上学不到的东西。了解了机械零件加工的全过程零件的装配等

图中的K1K1C1C2大概是多少感激不尽！... 圖中的K1 K1 C1 C2 大概是多少？感激不尽！

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