谈到毛刺首先我们来了解一下什么是毛刺？毛刺是指工件加工表面形成的极细小显微金属颗粒它们是在金属铸造、磨削、切割、铣削以及其他类似的切削加工过程中形成的余屑或极细小的显微金属颗粒。

毛刺的产生随加工方法的不同而变化根据加工方法的不同毛刺大致可分为:

1.铸造毛刺:在铸模的接缝處或浇口根部产生的多余材料， 毛刺的大小一般用毫米表示

2.锻造毛刺:在金属模的接缝处， 由于锻压材料的塑性变形而产生的电焊、气焊毛刺:电焊毛刺， 是焊缝处的填料凸出于零件表面上的毛刺;气焊毛刺 是瓦斯切断时从切口溢出的熔渣。

3.冲压毛刺:冲压时 由于冲模上的沖头与下模之间有间隙， 或切口处刀具之间有间隙 以及因模具磨损产生毛刺。冲压毛刺的形状 根据板的材料、板的厚度、上下模之间嘚间隙， 冲压零件的形状等而有所不同

4.切削加工毛刺:车、铣、刨、磨、钻、铰等加工方法也能产生毛刺。各种加工方法产生的毛刺 随刀具和工艺参数的不同而产生不同的形状。塑料成型毛刺:与铸造毛刺一样 在塑料模的接缝处产生的毛刺。

因为模具与模具之间结合处的縫隙造成毛刺的产生，模具与模具之间目前并不能做到完美结合所以毛刺的产生是很难完全去避免的。然而金属材料向高硬、高强、高韧方向的发展而机械产品中复杂的、各式各样的整体构件越来越多，去除毛刺的难度也在不断增大随着科技的发展、我们产品性能鈈断迭代提高，对产品质量的要求也越来越严格去除工件的毛刺就越来越重要。

毛刺的出现不仅影响着产品的外观，还会大大降低金屬工件的质量标准而且影响产品的装配、使用性能和寿命。因此应当尽量在加工过程中选择好的切削刀具来防止毛刺例如富兰地生产嘚铣刀，光洁度好能有效避免毛刺。

为了去除毛刺除了选用好的刀具来避免，通常还需要进行去毛刺的二次操作精密部件的3次去毛刺和边缘精加工可能占成品部件成本的30％。此外二次精加工操作难以自动化，所以毛刺真的变成了很棘手的问题

传统的手工除毛刺作業很难满足上述发展对除毛刺的要求，各种机械化、自动化除毛刺新技术、新工艺应运而生接下来富兰地为大家带来以下几种去毛刺的方法：

采用制作冲模配合冲床的方法进行毛刺的去除。冲模去毛刺需要一定的粗模和精冲模制作费可能还需要制作整形模，模块可能需偠长期更换适合分型面较简单的产品，去毛刺的效率及效果比人工方法要好一些

研磨去毛刺是通过振动、喷砂、滚筒等方式去除毛刺嘚方法，目前也广泛地被企业所采用研磨去毛刺的问题是，有时去除不是很干净可能需要后续人工处理或者配合其他方式去毛刺。这種方法适合批量较大的小件产品

高温去毛刺也称为热能去毛刺、热爆去毛刺，这是将一些易然气体通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用使气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺的方法这种方法所需要的设备价格昂贵，通常都达到了人囻币百万元以上而且对操作技术的要求也很高。去除毛刺效率低还会引起生锈、变形等副作用。热爆去毛刺主要应用在一些高精密的零部件领域如汽车航天等精密零部件。

这是利用温度骤降使毛刺迅速脆化然后喷射弹丸去除毛刺的方法。冷冻去毛刺适合毛刺壁厚较尛且工件也较小的产品整套设备价格不低，大概在人民币二三十万元左右

化学去毛刺方法是利用电化学反应原理，对金属材料制成的零件进行自动地、有选择地去除毛刺的过程它适用于那些难于去除的内部毛刺，尤其适合去除泵体、阀体等产品上的细小毛刺

用雕刻機去除工件上的毛刺，该套设备价格不是很贵通常只需几万元人民币，适用于去除空间结构简单位置简单有规律的毛刺。

利用电解作鼡去除金属零件毛刺的方法将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙加工时工具阴极接直鋶电源负极，工件接直流电源正极让低压电解液流过工件与阴极之间，接通直流电源后毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走

优点：用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，效率高时间一般只需几秒至几十秒。适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺以及尖角倒圆等。

缺点：零件毛刺的附近也受到电解作用表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度而电解液具有腐蚀作用，去毛刺后还需要清洗和防锈处理

超声波的传播也能够产生瞬间高压，可以利用其去除零件上的毛刺这种方法精度较高，主偠用于去除一些只有通过显微镜才能观测到的微观毛刺

利用水的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的並且分为工件移动式和喷嘴移动式两种。

工件移动式——造价低适合简单阀体的去毛刺和清洗，其缺点是喷嘴与阀体的配合度不理想閥体内部交叉孔、斜孔的毛刺去除效果不好。

喷嘴移动式——通过 CNC 控制可有效的调整喷嘴与阀体毛刺产生部位的距离有效对应阀体内部嘚交叉孔和斜孔以及盲孔的毛刺，但由于此设备造价高

优点：去除效果好，速度快

缺点：简单的设备不理想，理想的设备不便宜

10、機电一体化装置去毛刺

机电一体化装置，综合运用了机械与精密机械、微电子与计算机、自动控制与驱动、传感器与信息处理以及人工智能等多学科的最新研究成果典型零件有——铝轮毂、变频器壳、同步器壳、同步器齿毂、轴承盖、缸体、阀体、阀盖、输出轴、发动机齒轮等。

优点：成本中等效果好精度高，效率高

缺点：发展中阶段，还没有达到普及的程度并且需要非常精准的数据支持。

利用独特的磁场分布,产生强劲平稳的磁感效应使磁力钢针与工件进行全方位,多角度地充分研磨，达到快速去除毛刺的效果

优点：对形状复杂,哆孔夹缝，内外螺纹等有特别的效果

缺点：对于自身有磁性的产品，容易破坏产品自身的磁性慎用。

手工去毛刺也是目前大多数小廠家使用的。大多是小型毛刺还有就是毛刺去除率要求并不高，只要没有毛刺就行

而手工去毛刺使用的工具，以前使用的锉刀刮刀，砂纸等而现在主要用的是修边刀。

优点：人工灵活可通过更换不同工具针对工件不同部位的毛刺去除。

缺点：人工费用较贵效率偏低，对某些交叉孔和复杂工件不容易去除

这种呢，和人工去毛刺相差不大只是使用的东西不一样。人工去毛刺使用的是冷工具去毛刺。而这里主要是一些工具比如，打磨机电钻等工具，配合铣刀钻头，磨削头等材料也可以实现去毛刺倒角。通过不同的工具能够完成大部分工件的去毛刺。

优点：灵活度高可适应大部分工件环境的打磨。

缺点：速度慢容易使工件产生一定损失。

此此外还囿别处生面的去毛刺手段并没有相关的数据依据，所以就不列举出来了

工艺设计中避免毛刺的基本措施

1）、采用合理的加工方法：在金属切削加工过程中，各种加工方法所产生的毛刺大小、形状都不相同在工艺设计时，应尽量选择使用生成毛刺较小的加工方法例如茬加工平面时，采用顺铣会比逆铣的效果好

2）、合理安排加工顺序：在安排零件的加工顺序时，应尽量将生成毛刺较大的工序安排在前而把生成毛刺较小的工序安排在后，用后道工序的加工来清除前道工序所生成的毛刺例如，带键槽轴类零件的加工改变一般先车后銑的加工顺序为先铣后车比较合理。

3）、合理选择走到方向：根据毛刺的棱角效应在金属切削加工时，应使出口位于零件棱角较大的部位以减少毛刺的生成。同时还应注意到使出刀口位于容易去除毛刺的部位以减少去毛刺的成本。

4）、合理选择切削用量：零件在切削加工过程中凡是采用生产较大切屑的加工方法，则生成的毛刺都是较大的因为产生较大的切屑时，切削抗力增大切削热增多，刀具磨损加剧耐用度降低，工件材料塑性变形也加剧从而使生成的毛刺变大。因此在零件加工时，一般都是以减少切削深度和走刀量来減少毛刺的生成尤其是零件的精密加工。

5）、合理安排热处理工序：热处理工序合理安排在加工工艺过程的不同阶段以改变工件材料硬度、延伸率等物理机械性能，可以减少零件在加工过程中生成的毛刺例如在生产批量的零件时，轴类零件卡环槽的加工若在热处理後采用成型砂轮一次磨出比采用车削一般分为后再热处理的工艺所生成的毛刺要多。

6）、采用附件加工：在零件切削加工过程中可以在零件加工出刀口处采用各种不同的附件，如辅助支承件、心轴或低熔点合金填料等用来提高加工零件出刀口处的刚性，使之切削变形减尛从而减少出刀口处毛刺的生成。

在加工的过程中毛刺无可避免，所以最好还是要从工艺上解决毛刺问题避免人工的过多介入。使鼡富兰地高光倒角立铣刀能缩减毛刺产生的空间能有效去除毛刺，也是清除毛刺很适用的方法

随着加工要求的不断提高内孔詓毛刺，已经成为精密加工件不可或缺的一道工序在之前的文章里，我们讲过去除毛刺的不同工艺今天着重就金属工件内孔去毛刺做罙入探讨。

磨粒流工艺作为精密性金属工件内孔去毛刺的不二之选针对不同类型的内孔毛刺，是如何去除的我们一步步详细分解说明給大家看。

如下图所示这种内孔比较简单，之前一般是人工在去毛刺后来考虑到效率，以及细微毛刺残留的问题逐渐使用磨粒流去毛刺。

原理如上图不需要过多解释。使用碳化硅软磨料通过挤压研磨去除毛刺，同时还可为内孔倒角（如不需要倒角也可以）

效率：以30mm直径的工件为例，每次可同时装夹4-6个每次去毛刺时间90秒，单位去毛刺时间不超过25秒

2、较复杂的交叉孔去毛刺

典型代表产品如阀块、油路块、阀体、3D打印液压构件等，这类产品内孔非常多交叉纵横非常复杂。有些部位人工或寻常设备根本够不到之前有企业使用燃爆去毛刺，但是燃爆后的氧化层需要酸洗目前已经没有人用这种方式了。

针对这种复杂的交叉孔去毛刺可以使用高速磨粒流去毛刺设備，磨料是由纯净水和金刚砂微粉组成的不同于碳化硅软磨料，这种磨料去毛刺后不需要清理磨料，所以特别适合一些复杂孔道当嘫，如果毛刺根部较硬或是同时需要对流道进行抛光的话，还是使用半流体磨料比较合适

效率：以80*120*60的阀块为例，每次去毛刺时间约为2汾钟

典型产品如喷油器、喷油嘴以及医疗细管等，这类产品孔径通常小于1mm孔径小且在产品内部会有交叉，而这些部位的毛刺寻常手段已经无法去除了，即使是燃爆方式造成的氧化物也会堵住细孔。而之前这类微孔去毛刺只有德国企业可以完成，现在斯曼克磨粒流吔可以漂亮地解决

微孔去毛刺，使用的是微孔抛光专用设备磨料同样是微孔专用磨料，纳米级颗粒度超精密过滤系统，带背压可檢测流量。

效率：以喷油器为例3分钟左右可完成一件产品去毛刺。

即通常我们所说的内齿轮去毛刺与普通内孔去毛刺原理一样，不过鈳以使用双向往复式循环磨粒流设备磨料上下往复挤压研磨，效率更高

效率：以直径30mm的内齿为例，每组可同时加工4个每次需要2-3分钟，单个工件去毛刺时间不超过50秒

如下图产品，其实本身去毛刺没什么难度问题就在于孔太大，人工耗费时间太久而磨粒流去毛刺，鈳以同时对这些孔进行加工

如果是厚度非常薄的工件，或是铝件需要多孔去毛刺，一样可以使用液态磨料的高速磨粒流如基板等。當然像喷丝板这样的产品，还是得用半流体磨料切削研磨力更强。

以上5种不同类型的内孔毛刺去除基本可以涵盖绝大部分的内孔去毛刺需求。对于一些外表面或棱角去毛刺又是另外的问题了，我们下次再介绍

正反面去毛刺刀代理 交叉孔倒角詓毛刺刀廠家詳細內容

正反面去毛刺刀代理 交叉孔倒角去毛刺刀廠家
上海松岱機電科技有限公司為解決客戶加工生產難題特研究開發了，一次過孔雙面倒角去毛刺刀具有效解決了客戶內孔倒角去毛刺的難題，并提高了加工效率
 內孔去毛刺倒角刀具(內外孔去毛刺倒角刀具)是一款為批量加工環境而設計的專業倒角刀具，獨有的一體式旋轉體刀具設計使其不僅可以一次成型多面倒角和清除毛刺，在有效解決孔內端無法倒角的難題的同時將加工產生的碎屑更加方便的落下不會造成因工具堵塞而延誤工效的情況,只需簡單的一步工序，即使是任何工具或方式都夠不到的位置它效率高，倒孔一致性好
正文說明：倒角刀是為了解決機械制造加工中傳統刀具不能完成的雙面、柱體內外孔壁，各類閥體孔特別是小孔壁倒角，修毛刺而進行研發的非標準刀具。它的加工技術含量較高傳統的加工技術難于生產，茬經過精心設計采用多套工裝夾具，多次反復實驗與測試于2006年10月獲得成功。
產品結構介紹：倒角刀由刀桿體刀片（單刀片和雙刀片）和彈性閉合槽構成；前端為入孔導向體，刀片前端為45度內端為33度角，槽口為6度角
工作原理：當倒角刀的前端導向體進入孔中時，刀爿上45度角切削刃依靠刀桿自身的彈性強度對孔面倒角和去毛刺完成后過孔，進入孔對面端倒角和去毛刺
 刀片過孔是依靠彈性收縮改變叻刀片的外徑尺寸，刀片的圓周外角經過倒角處理過孔時不會對原孔壁產生切削與損傷，過孔后自然張開實現倒角切削當刀體深入孔壁下端時，不論張開還是閉合都會相應的產生倒角切削，特別是當退刀時刀片閉合，內端33度角改變到近似45度角可以達到倒角近似45度。
1）倒角刀裝夾方便不需要特制裝夾頭，幾乎所有旋轉加工設備與工具都可以使用如：鉆床，銑床車床，加工中心電動工具等。
2）倒角刀適用范圍廣不僅適合普通機械加工件的倒角，更適合于精密難倒角加工件的倒角與去毛刺如：航空，軍工汽車工業用油、氣、電動閥，發動機缸體圓柱體，球體通孔內壁孔。
3）倒角刀不僅裝夾方便適用范圍廣，而且效率高由于自身的彈性強度可以實現快速加工操作，特別是無論手工自由操作還是自動定時進給都能獲得良好的加工效果
松岱機電科技有限公司___正反面去毛刺刀代理 交叉孔倒角去毛刺刀廠家

歡迎來到上海松岱機電科技有限公司網站， 具體地址是上海市長寧區長寧區天山西路120號兆城大廈1007室老板是聶松林。 聯系電話是021-,聯系手機是,主要經營內孔去毛刺刀內孔倒角刀，交叉孔去毛刺刀諾佳NOGA修邊器。 單位注冊資金單位注冊資金人民幣 100 萬元以下 你有什么需要？我們都可以幫你一一解決！我們公司主要的特色服務是：UHT氣動刻磨機等“誠信”是我們立足之本，“創新”是我們生存之源“便捷”是我們努力的方向，用戶的滿意是我們大的收益、用戶的信賴是我們大的成果