延长中频炉炉衬的使用寿命的方法
1. 炉底位置的侵蚀
在炉衬正常使用中,炉衬的厚度和炉底的厚度会在长期的使用中由于铁水的循环冲刷侵蚀会慢慢变薄，最直观的情况就是炉子容量的增加，一般炉衬被侵蚀30--50%的时候会重新打掉,再进行新的筑炉工作。从整个炉衬来分析,冲蚀最明显的地方,则是在炉底与炉衬相结合的斜坡位置,一般炉子在经过长期使用之后本来斜坡部位较厚的炉衬料已被冲蚀得和炉衬差不多并和炉衬在一个圆弧面上,甚至在炉底料与炉衬料相结合的土的方出现轻微的凹陷,随着炉龄的增加,这个位置的凹陷也越来越深,越来越靠近电炉线圈,而影响到使用安全，则需要进行重新筑炉工作。造成炉衬凹陷的原因除了筑炉时的石英砂密度原因之外还与我们使用中的加料熔化时的化学侵蚀以及操作时的机械侵蚀有关系。
（1）化学侵蚀
所谓化学侵蚀，就是我们在生产中加入的炉料和合金成分与炉衬材料成分造成的反映，而形成的对炉衬材料的侵蚀。前面说过在烘炉烧结炉衬要注意的铁液成分与炉衬成分的C、Si比率，在生产溶解过程中也同样要考虑，比如生产时我们一般都要加入增碳剂来补充我们所需的铁液的C成分，如果在溶解时过早的加入增碳剂，会使炉内少量的铁液中会有过高的C含量，这个时候所需的平衡C、Si比率的Si也就多，进而就会从炉衬中摄取大量的Si，而造成斜坡部位的过早侵蚀。在溶解材料中的生铁因为其高C低SI的成分也不应该最先加入。而废钢中极近不含C、Si的成分和容易产生侵蚀炉衬的氧化物的特征我们也应该避免它的最先加入。考虑到以上的原因我们的加料顺序应该最先加入部分回炉料之后在加入生铁和废钢，待炉内的铁水熔至1/3或1/2时再把增碳剂与其它合金一起加入，然后再把铁水熔满。
（2）机械侵蚀
关于机械侵蚀方面主要和我们的人员操作有关系，一般我们在溶解时会经常碰到炉内炉料架桥的问题，也就是说在炉子底部斜坡部位已经溶解出铁水，而上面所加的炉料却卡在电炉中部并没有接触到铁液，由于这类情况不能直观的看到，所以并未降低投入功率，当炉底的温度上升到;以上时对炉衬的冲蚀速度将会是正常使用中冲蚀速度的好几倍，而且温度越高，冲蚀的速度就越快，如果铁液温度继续升高到炉衬极限的承受温度时（1725度），会造成炉衬料的烧结层过热现象，而过热后的炉衬料则更容易就被冲蚀掉。还有一种类似情况就是我们生产过程中会遇到少量铁水进行长时间保温的情况，如果给予的保温功率不稳定或过高，也会造成和以上同样的现象.因此对我们的操作人员来说认真控制熔化过程和连续的测温是很有必要的。
2.炉衬的完整性
炉衬的完整性方面指的就是炉衬经常出现的渗铁和裂纹方面。在我们生产中，会经常有周末休息停炉现象，当电炉倒空停止熔化时，炉衬会慢慢冷却，由于烧结后的炉衬料属于脆性材料所以在热胀冷缩的作用下烧结层不可避免的出现裂纹，裂纹危害很大
，会导致铁液的渗入炉衬而发生漏炉现象。从保护炉衬方面来说，裂纹越细越密而且分布均匀最好，因为只有这样才能在冷起炉时能最大限度的让裂纹弥合，还炉衬一个完整的烧结层面。为了能最大限度的减少裂纹扩展我们在生产中应该注意几个问题。
（1）避免炉衬粘渣
当炉料中的杂物，氧化物，还有生砂之类的东西经过高温溶解后会变成一种粘性物质经常粘附在炉衬上半部和炉口处，由于这些渣会影响炉衬的温度梯度，会造成炉衬过热而降低炉衬寿命，还能造成因炉衬热耗减小，而让烧结层变厚，烧结层变厚就会影响到松散层的厚度，没了松散层在停炉的时候产生的裂纹就不可避免的穿透炉衬，而影响到炉子安全的运好的。因为炉衬粘渣和炉衬料的收缩膨胀系数的不同也会影响到裂纹的大小和深度，比如当停炉时炉衬粘渣会最先冷却收缩，粘渣内部的炉衬还未达到收缩温度，而在炉衬底部没有粘渣的炉衬也已经开始收缩这种现象就会产生上半部分炉衬被“挂起”的现象，而产生较大裂纹。所以在生产中和停炉前尽量保持炉衬一个光滑干净烧结层是很有必要的。
（2）过高的温度对炉衬的影响
在存产中偶尔行有操作人员在溶解或升温时给予电炉的功率没有及时降低，而导致铁水温度超过;的情况发生,虽然铁液温度并没有达到石英砂承受的极限温度但也对炉衬造成了一定的影响。除了过高的铁液温度加速了炉衬的侵蚀，降低了炉衬的正常使用寿命，还会因埒铁液温度过高增加砬烧结层厚度，减少了松散层的厚度.松散层的存带不仅可以後效减小在冷炉时出现的裂纹的肥小及扩展深度，还由于松散层不存在裂纹的性质，可以有效阻挡由裂纹渗入的铁水保护炉线圈的安全，如果没了松散层渗入的铁液就有可能直接通过裂纹接触到线圈而形成漏炉。所用在溶解过程中一定拿来把握好炉内铁水温度，杜绝那类情况的的发生。
（3）炉衬的冷却
在停炉时我们一般都采用炉衬自然冷却，但自然冷却所产生的裂纹明显大于采用炉衬速冷的方式而产生的裂纹，速冷方式就是辅助冷却的方式，通过用压缩气或风扇的气流及时带走炉衬热量而让炉衬表面及时收缩形成多而小的裂纹，在起炉作业时能更好的及时的弥合而减小炉衬渗铁的机率。速冷时要注意散热的均匀性，还应避免压缩气中的水分，水分可造成炉衬局部的急冷，而造成炉衬出现局部剥落现象。
（4）冷起炉时注意的问题
在连续的生产中，炉衬一直处于高温状态，炉衬的烧结层表面具有良好的热震稳定性和一定的机械强度，在加入料溶解时炉衬可以有效的吸收炉料的冲击力，使在加料时不会对炉衬产生大的危害，但是我们在冷起炉时应该特别注意这个问题。炉衬的耐火材料是脆性材料在常温下如果受到大力的冲击就会出现裂纹或剥落的现象，所以我们在冷起炉加料的时候应该特别注意这一点，在加料起炉时尽量些较碎较小的料来加，这样可以有效的避免对炉衬造成的人为的损害。
由于炉衬在冷炉时形成的裂纹要经过一定的预热才能充分弥合，所以我们要保证炉衬的预热时间充分，要防止在炉衬裂纹没有完全弥合前就熔出铁水而造成炉衬钻铁现象，在冷起炉时我们在加了完料后要把炉内料温度升至炉料的熔点以下100℃时然后至少保温两个小时以上才能开始熔化作业。
（5）经常对炉衬进行全面检查
在生产中经常出现渗铁的地方就是炉嘴与炉衬料结合的地方，由于是两种不同的材料，所以在结合点必然会有一定的间隙，这种间隙就给渗铁制造了机会，而线圈位置也就在炉嘴下面，所以进行定期的检查和修补这个位置非常重要，如果发现有渗铁现象，要及时清理和修补，以免造成线圈的损害。除了对炉嘴处的注意我们还应该加强对整个炉衬的检查，对整个炉衬的安全性做到全面的了解和及时的反馈。
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&本发明涉及一种炉衬修补方法，尤其是炼钢用中频炉炉衬修补方法，包括如下步骤：a．确定补炉的时机；b．对炉内进行清理；c．投入粘结剂和筑炉料；d．放入成型钢模(3)和启动钢块；e．投入筑炉料；f．烧结筑炉料，本发明的修补方法比较容易掌握，能够快速有效地修补炉衬，并使筑炉料与原炉衬有机结合，同时将形状大小与所用成型钢模底部楔合的整块钢块投入，使得炉底平整，炉膛在烘烤过程中受热均匀，烧结效果好，修补后的炉衬形状规则，寿命长，经试生产实践证明，每修补1次炉衬平均可使用50 -70炉次，以每个炉衬修补2次计算，炉龄可从50炉次延长至150炉次以上l、一种炼钢用中频炉炉衬修补方法，包括如下步骤：
a、确定补炉的时机当前炉衬厚度小于或等于原炉衬厚度40%，开始修补炉衬；
b、对炉内进行清理倒出炉内全部钢水，若有剩余部分则待其凝固后扒出，并且将炉内附着的残渣清理干净；
c、投入粘结剂和筑炉料
首先将粘结剂均匀抛撒在炉底(2)，然后根据炉底(2)部分的损耗状况投入适量的筑炉料并捣实后抹平，从而使炉底(2)部分基本恢复原状或略高；
d、放入成型钢模(3)和启动钢块
将补炉用成型钢模(3)放入炉内，然后在成型钢模(3)内放入钢块(4);
e、投入筑炉料
将筑炉料均匀投入炉壁(1)与成型钢模(3)之间的缝隙中，并将筑炉料捣实，直到筑炉料与成型钢模(3)Z上端基本持平或略高：
f、烧结筑炉料
启动中频炉，控制温度900-1000℃，加热烘烤20-30分钟，然后在60 -90分钟内逐步升温至使钢块(4)熔化或升温至1500℃完成烧结。
2、如权利要求l所述的炼钢用中频炉炉衬修补方法，其特征在于：其中粘结剂是粒度为l-2mm的硼酸。
3、如权利要求l所述的炼钢用中频炉炉衬修补方法，其特征在-：其中粘结剂的厚度控制在5 -6mm或按粘结剂重量／炉底(2)面积为2.0- 2.5Kg/m2加入粘结剂。
4、如权利要求1所述的炼钢用中频炉炉衬修补方法，其特征在于：其中筑炉料与原炉衬材料相同。
5、如权利要求4所述的炼钢用中频炉炉衬修补方法，其特征在于：其中筑炉料和炉衬是相同的石英砂。
6、如权利要求1所述的炼钢用中频炉炉衬修补方法，其特征在于：其中成型钢模(3)是与炉壁(1)相配合的桶状。
7、如权利要求l所述的炼钢用中频炉炉衬修补方法，其特征在于：其中钢块(4)的大小和形状与成型钢模(3)内腔和底部相配合。
&8、如权利要求l所述的炼钢用中频炉炉衬修补方法，其特征在于：其中步骤f中烧结筑炉料时升温过程是等速均匀的。炼钢用中频炉炉衬修补方法。
&&&&本发明涉及一种炉衬修补方法，尤其是炼钢用中频炉炉衬修补方法。
中频炉炼钢工艺简单，所需投资也比较经济，石英砂是广泛使用的筑炉料，中国发明专利申请《感应电炉炉衬砂》（公开号：CN 1171539A，公开日：1998年1月28日，申请号：）和《感应电炉酸性炉衬耐火材料》(公开号：CN 1110964A，公开日：1995年1 1月l曰，申请号：)，均对筑炉所用的石英砂材料进行了比较详细的说明。
由于石英砂的熔点在1700℃左右，接近约1600℃的钢水出炉温度，加之中频感应电炉升温能力比较强（可达10℃／min），而且还具有电磁搅拌作用，很容易导致先熔融的钢水快速升温并且冲涮炉底和炉壁，造成石英砂炉衬的损耗，通常40-50炉次后炉衬变薄而失效，如附图l所示，此时炉衬往往呈象脚状，重新捣筑、烧结炉衬所需时间和人工都比较大，因此使用单位往往选择对失效的炉衬进行修补，干料热补就是一种常用的补炉工艺，但从使用效果来看，其存在一定的缺陷，主要表现在：(1)、对炉壁的修补效果不佳，补炉料不易与原炉衬结合；(2)、修补后如入钢料烧结，由于钢料形状、尺寸各异，与炉膛接触不均匀，导致炉膛表面烧结不好，部分补炉料剥落。
本发明的目的是提供一种能够快速有效地修补炉衬，从而减少筑炉次数，延长炉龄，降低炼钢成本的炼钢用中频炉炉衬修补方法。
本发明的技术方案是：一种炼钢用中频炉炉衬修补方法，包括如下步骤：
a、确定补炉的时机当前炉衬厚度小于或等于原炉衬厚度40%时，开始修补炉衬；
b、对炉内进行清理倒出炉内全部钢水，若有剩余部分则待其凝固后扒出，并且将炉内附着的残渣清理干净；
c、投入粘结剂和筑炉料
首先将粘结剂均匀抛撒在炉底，然后根量的筑炉料并捣实后抹平，从而使炉底部分基本恢复原状或略高；
d、放入成型钢模和启动钢块&
将补炉用成型钢模放入炉内，然后在成型钢模内放入钢块；
e、投入筑炉料
将筑炉料均匀投入炉壁与成型钢模之间的缝隙中，并将筑炉料捣实，直到筑炉料与成型钢模Z上端基本持平或略高；
f、烧结筑炉料
启动中频炉，控制温度900-1000℃，加热烘烤20 -30分钟，然后在60-90分钟内逐步升温至使钢块熔化或升温至1500℃完成烧结。其中粘结剂是粒度为l - 2mm的硼酸。其中粘结剂的厚度控制在5 -6mm或按粘结剂重量／炉底面积为2.0- 2.5Kg/m2加入粘结剂。
其中筑炉料与原炉衬材料相同。进一步的，其中筑炉料和炉衬是相同的石英砂。其中成型钢模是与炉壁相配合的桶状。其中钢块的大小和形状与成型钢模内腔和底部相配合。其中步骤f中烧结筑炉料时升温过程是等速均匀的。
本发明的修补方法比较容易掌握，能够快速有效地修补炉衬，并使筑炉料与原炉衬有机结合，同时将形状大小与所用成型钢模底部楔合的整块钢块投入，使得炉底平整，炉膛在烘烤过程中受热均匀，烧结效果好，修补后的炉衬形状规则，寿命长，经试生产实践证明，每修补1次炉衬平均可使用50-70炉次，以每个炉衬修补2次计算，炉龄可从50炉次延长至150炉次以上。
附图l为本发明背景技术中需要修补的炉衬示意图；
附图2为本发明中修补炉衬的示意图。
具体实施方式
下面结合附图来对本发明作进一步详细的说明：
如图1所示，通常40-50炉次后炉衬变薄而失效，往往呈象脚状，此时的明显特征还有：熔化速度明显加快，熔化同重量的钢料液面低于初期300mm以上，局部有明显深凹，实际生产中经检测发现当前炉衬厚度小于或等于原炉衬厚度的40%时，就可以开始对炉衬进行修补。倒出炉内全部钢水，若有剩余部分则待其凝固后扒出，并且将炉内附着的残渣清理干净，将粒度为Imm的硼酸均匀抛撒在炉底2，硼酸厚度控4据炉底部分的损耗状况投入适制在5mm或按硼酸重量／炉底2面积为2.OKg/m2加入硼酸，然后根据炉底2部分的损耗状况投入适量的与炉衬在成分和粒度上完全相同的石英砂作为筑炉料，捣实后抹平，从而使炉底2部分恢复原状或略高，将补炉用成型钢模3放入炉内，如图2所示，成型钢模3是与炉壁l相配合的桶状，然后在成型钢模3内放入钢块4，钢块4的大小和形状与成型钢模3内腔和底部相配合，将与炉衬在成分和粒度上完全相同的石英砂作为筑炉料均匀投入炉壁l与成型钢模3之间的缝隙中，投入的同时对筑炉料进行捣打以便将其捣实，直到筑炉料与成型钢模3Z上端持平或略高，启动中频炉，控制温度900 0C，加热烘烤30分钟，然后在90分钟内等速均匀升温至使钢块4熔化或达到1500℃即可完成烧结。
当前炉衬厚度小于或等于原炉衬厚度40%，就可以开始对炉衬进行修补。倒出炉内全部钢水，若有剩余部分则待其凝固后扒出，并且将炉内附着的残渣清理干净，将粒度为1.5mm的硼酸均匀抛撒在炉底2，硼酸厚度控制在5.5mm或按硼酸重量／炉底2面积为2.25Kg/m2加入硼酸，然后根据炉底2部分的损耗状况投入适量的与炉衬在成分和粒度上完全相同的石英砂作为筑炉料，捣实后抹平，从而使炉底2部分恢复原状或略高，将补炉用成型钢模3放入炉内，如图2所示，成型钢模3是与炉壁1相配合的桶状，然后在成型钢模3内放入钢块4，钢块4的大小和形状与成型钢模3内腔和底部相配合，将与炉衬在成分和粒度上完全相同的石英砂作为筑炉料均匀投入炉壁l与成型钢模3之间的缝隙中，投入的同时对筑炉料进行捣打以便将其捣实，直到筑炉料与成型钢模3Z上端持平或略高，启动中频炉，控制温度950℃，加热烘烤25分钟，然后在75分钟内等速均匀升
温至使钢块4熔化或达到1500℃即可完成烧结。
当前炉衬厚度小于或等于原炉衬厚度的40%时，就可以开始对炉衬进行修补。倒出炉内全部钢水，若有剩余部分则待其凝固后扒出，并且将炉内附着的残渣清理干净，将粒度为2mm的硼酸均匀抛撒在炉底2，硼酸厚度控制在6mm或按硼酸重量／炉底2面积为2.5 Kg/m2加入硼酸，然后根据炉底2部分的损耗状况投入适量的与炉衬在成分和粒度上完全相同的石英砂作为筑炉料，捣实后抹平，从而使炉底2部分恢复原状或略高，将补炉用成型钢模3放入炉内，如图2所示，成型钢模3是与炉壁l相配合的椭状，然后在成型钢模3内放入钢块4．钢块4的大小和形状与成型钢模3内腔和底部相配合，将与炉衬在成分和粒度上完全相同的石英砂作为筑炉料均匀投入炉壁l与成型钢模3之间的缝隙以便将其捣实，直到筑炉料与成型钢模3Z上端持平或略高，启动中频炉，控制温度1000 0C，加热烘烤20分钟，然后在60分钟内等速均匀升温至使钢块4熔化或达到1500℃即可完成烧结。
当前炉衬厚度小于或等于原炉衬厚度的40%，就可以开始对炉衬进行修补。倒出炉内全部钢水，若有剩余部分则待其凝固后扒出，并且将炉内附着的残渣清理干净，将粒度为Imm的硼酸均匀抛撒在炉底2，硼酸厚度控制在5mm，然后根据炉底2部分的损耗状况投入适量的与炉衬在成分和粒度上完全相同的石英砂作为筑炉料，捣实后抹平，从而使炉底2部分恢复原状，将补炉用成型钢模3放入炉内，如图2所示，成型钢模3是与炉壁l相配合的桶状，然后在成型钢模3内放入钢块4，钢块4的大小和形状与成型钢模3内腔和底部相配合，将与炉衬在成分和粒度上完全相同的石英砂作为筑炉料均匀投入炉壁1与成型钢模3之间的缝隙中，投入的同时对筑炉料进行捣打以便将其捣实，直到筑炉料与成型钢模3Z上端持平，启动中频炉，控制温度900℃，加热烘烤30分钟，然后在90分钟内等速均匀升温至使钢块4熔化即可完成烧结。
当前炉衬厚度小于或等于原炉衬厚度的40%以开始对炉衬进行修补。倒出炉内全部钢水，若有剩余部分则待其凝固后扒出，并且将炉内附着的残渣清理干净，将粒度为1.5mm的硼酸均匀抛撒在炉底2，按硼酸重量／炉底2面积为2.4Kg/m2加入硼酸，然后根据炉底2部分的损耗状况投入适量的与炉衬在成分和粒度上完全相同的石英砂作为筑炉料，捣实后抹平，从而使炉底2部分恢复原状并且略高，将补炉用成型钢模3放入炉内，如图2所示，成型钢模3是与炉壁l相配合的桶状，然后在成型钢模3内放入钢块4，钢块4的大小和形状与成型钢模3内腔和底部相配合，将与炉衬在成分和粒度上完全相同的石英砂作为筑炉料均匀投入炉壁1与成型钢模3之间的缝隙中，投入的同时对筑炉料进行捣打以便将其捣实，直到筑炉料与成型钢模3Z上端持平，启动中频炉，控制温度9500C，加热烘烤25分钟，然后在75分钟内等速均匀升温至达到1500℃即可完成烧结。
当前炉衬厚度小于或等于原炉衬厚度的40%时，就可以开始对炉衬进行修补。倒出炉内全部钢水，若有剩余部分则待其凝固后扒出，并且将炉内附着的残渣清理干净，将粒度为2mn的硼酸均匀抛撒在炉底2，硼酸厚度控制在6mm，然后根据炉底2部分的损耗状况投入适量的与炉衬在成分和粒6中，投入的同时对筑炉料进行捣度上完全相同的石英砂作为筑炉料，捣实后抹平，从而使炉底2部分恢复原状并且略高，将补炉用成型钢模3放入炉内，如图2所示，成型钢模3是与炉壁l相配合的桶状，然后在成型钢模3内放入钢块4，钢块4的大小和形状与成型钢模3内腔和底部相配合，将与炉衬在成分和粒度上完全相同的石英砂作为筑炉料均匀投入炉壁1与成型钢模3之间的缝隙中，投入的同时对筑炉料进行捣打以便将其捣实，直到筑炉料与成型钢模3Z上端持平并且略高，启动中频炉，控制温度980℃，加热烘烤22分钟，然后在85分钟内等速均匀升温至达到1500℃即可完成烧结。
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本站关键词：中频炉、中频电炉、熔炼炉中频炉炉衬筑炉打击都比较熟悉，除了按部就班操作以外，以下几个注意事项还是要提醒大家。1、筑炉时操作工人必须检查自己的口袋，把容易遗落的东西掏出来，特别是金属物件必须掏的干干净净。有的现场经常出现钥匙不见了，从头翻到尾整个炉衬需要重新打结。2、滑动平面可以用石棉板石棉布云母板等，一般来说不需要特别贵的产品就能达到不错的效果，但是石棉布容易造假里面石粉太多需要提醒注意，几元每公斤的基本上都掺假。3、如果是用铁坩埚的可以钻孔2毫米，均匀布满坩埚侧壁，主要是为了烘炉要求，预先用胶布先贴起来防止捣打时漏进来。4、如果是现场配制炉衬，级配很重要，可以通过一个小方法来验证，因为炉衬基本上是密度大寿命长，所以你能配出密度大的材料基本上就是合适的。
5、多人操作轮流作业，可以避免偷懒，如果一个人操作到了最后很累了，不由自主低就想草草收场，打不紧实容易出问题。6、硼酸也好硼酐也好加入量一般控制在2.5%，这就要求混合均匀，另外硼酸不要受潮。硼酸进口的质量都不错，还便宜，俄罗斯的土耳其的都挺好。7、离炉面100毫米时就要开始用耐火泥G90HS或者W90HS座炉领了，最后做炉嘴，炉嘴做好后要扎气孔，这样敢做均匀不容易裂纹。炉嘴和炉领一定不能用90F来做，因为90F很细很软只能用来修补炉衬炉膛补裂纹。8、使用过程中经常修补，主要是炉嘴侵蚀部位裂纹和炉膛裂纹脱落的地方。用建议的方法做成的耐火泥不耐用麻烦省不了几个钱，也不能显得你本事大，一般老板不看重这个更看中你的合格率。9、象萤石这样的东西比较坏炉衬，没有经验就不要冒险用。另外炉衬薄了就要及时打炉万一穿炉还是挺危险的烧坏炉子，老板还会不高兴，照顾好自己很重要。10、小炉子一般买成品炉衬耐火材料，有中性的碱性的，酸性的一般是铸铁或者碳钢，不锈钢合金钢就最好用中性的碱性的，碱性镁砂里面大结晶最好，晶粒越粗越好，热冲击性热稳定性越好。石英砂也是一样，看上去一样的石英砂用起来差别很大，一个很重要的原因就是晶粒因素。特别声明：本文为网易自媒体平台“网易号”作者上传并发布，仅代表该作者观点。网易仅提供信息发布平台。
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中频炉加料和除渣作业的注意事项
作者：www.wanf.cn
时间： 20:47
中频炉熔炼速度快，元素熔炼损耗少，铁液化学成分和温度易于控制，适用于熔炼多种材质，尤其适合熔炼高合金铸铁。因此，作为铸铁熔炼用炉已越来越多了。中频炉的加料和除渣方法应有规程。假若忽视这方面的操作，不仅影响生产效率，造成铸件品质不良，也会加剧炉衬腐蚀而缩短其寿命，严重时会导致爆炸事故。为此，操作人员必须熟练掌握熔炼操作技能和严格遵守操作规程。
中频炉的加料作业方法(1)对炉料的要求中频炉不能使用严重锈蚀、油污和含水的炉料，也不宜使用镀锌铜板。合金铜的混入量要严格控制，作为增碳剂的沥青碳粉应尽量少用，最好选择电极石墨。对于铁屑除本厂的切屑以外，由于其来源杂、易生锈和沾油，应严加控制。另外，炉料最好要除锈、除粘砂，有条件的应进行预热。(2)加料作业方法及注意事项：①对于小型炉为多数的中频炉来说，一般采用行车用料斗加料，先加入少量的小块废钢或无油无锈的铁屑，对后续加入的炉料起一定的缓冲作用。如果开始时加人大块的生铁和回炉铁，会对炉底产生冲击而易损伤炉衬。而开始就加入过多的废钢，由于其熔点高，形状又不规则，不利于炉料的快速熔炼。②由于生铁形状单纯、熔点低并易于迅速得到高的感应电流，因此先加人生铁为好，不仅利于快速熔化，也使炉况易于稳定。③在确认一部分炉料已经熔化后，可加入废钢和回炉铁(包括铁屑)，此时应注意的是不让炉料偏于一侧。当采用混合加入的方法时，由于回炉铁形状复杂、在炉内占有的空隙大，小块的废钢或铁屑可以自然落下，落入铁液中的废钢通过增碳而使其熔点降低。因此有利于炉料的快速熔化。④一般在炉内有1／3的铁液时加入硅铁和锰铁，但对于搅拌力弱的中频炉来说，若铁液中含Si量高会导致增碳效果差，所以硅铁迟一些加人为好。但加硅铁过迟会引起炉内铁液成分分析和调整的延迟。
⑤增碳剂在炉料熔化的过程中，一点一点地加人为好。过早加入会附着于炉底附近而不容易熔人铁液；加入过晚，则延迟了熔化和升温时间，不仅导致铁液成分调整的延迟，也有可能造成过度升温。⑥铁屑的加入如前所述，应严禁使用油污严重、含水和过度锈蚀的铁屑。合金铸铁的铁屑要严加控制，特别是生产球墨铸铁时。而对于HT150牌号的薄壁灰铸铁件，会产生白口而加工不动。筑炉后熔炼的1～2炉是不能使用铁屑的。在空炉时加入带油的铁屑，则由于产生不完全燃烧的cO气体而损伤炉壁。作为，其铁液的搅拌能力比工频感应电炉弱，如果在炉内完全熔化的铁液表面加入大量的铁屑，则使其浮在铁液之上而不易熔化。在这里应特别指出的是，大量地加入铁屑，会使铁屑在铁液表面形成半凝固状态的铁屑层，而在其下面的铁液由于过度升温导致充满大量的气体。若气体量过大时(铁屑含有油、锈、水)，气液混合体会冲破表层，喷出伤人或发生火灾。为此，严禁在铁液的表面加入大量的铁屑。此外，加人大量铁屑，易使铁屑在铁液搅拌的过程中形成团聚化，使其热传导性变差，阻止铁液向铁屑的熔入，从而延长了铁屑被熔化的时间。因此以铁屑为主的炉料加入时间，以初期的金属炉料已经熔化，但炉的中间尚未呈现铁液大量上升时为好，并应立即在铁屑上加入生铁、回炉铁或块状的废钢。在铁屑上浮而难以熔化时，应用干燥的铁捧往下捣，使其沉下去。中频炉加料时，尤其应当注意：一是要严禁过量、满炉加料，一般控制在看见有红热铁液露出时加料。二是避免炉料在炉内搭棚。一般在通电2～3rain后开始熔化，5～6rain便可以看到炉料开始下落，以后约以30mm／min的速度下降，若下降有困难时可用铁棒捣下，但不得损伤炉衬。若5rain后炉料仍未有下降趋势，这说明有可能搭棚。在用铁棒捣不下去时，应停止通电，取出炉料后再重新投料和通电。这些注意事项，都是为了避免炉内局部过度升温及由此而产生炉衬材料的过度烧损。
2．熔炼中的除渣方法及注意事项在铁屑加入量大，炉料粘砂多，锈蚀严重，熔炼铁液温度低时，易产生较多的炉渣。除渣方法及注意事项如下：(1)在熔炼过程中，铁液上面覆满炉渣而看不见铁液时，则应刮去熔渣，待看得见铁液的红热表面后方能继续通电。(2)熔渣多时，可插入木炭，以保持还原性熔炼气氛。也可加入玻璃碎片以降低熔渣的熔点并便于熔渣的铲除。加入量为每500kg铁液加入约lkg的玻璃片。(3)在钢屑、铁屑加入量大时，Fe&Si中所含的A1转变成A12o3，并堆积于炉壁。此时，若在每500kg铁液中加入0．25kg的Fe2o3，并升温至℃，熔渣会一点点地浮上来。采用此法时，应注意炉内上部无搭棚现象和炉内下部无局部升温。若有这两种状态，则不能采用这种方法。(4)在炉渣未软化及覆盖住铁液时，绝对不能采用升温的方法来解决。而应略倾动炉体，使铁液往出铁槽方向移动，利用铁液的热量使该处的炉渣软化而去除。若用上述方法仍不能去除熔渣时，则应在熔渣较软的部位开孔，并以此为起点，一点一点地去掉熔渣。开孔后应立刻测温，以防止下部铁液温度过高致使炉衬被侵蚀过度。(5)出完铁液后，可趁红热状态铲除熔渣。(6)除渣时可选择优质的除渣剂(常用的是膨胀珍珠岩)，添加时均匀撒在铁液的表面，并在铁液表面形成一薄层，稍等片刻积壳后，只要用铁棒在其边缘一揭，整块的炉渣便很容易地被揭下来了。渣量多时，可撒2次除渣剂进行除渣。在这里必须强调的是，为了便于除渣，关键在于减少熔渣量，因此最为有效的方法是使用洁净的炉料和对炉料事先预热。
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