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& 某集团工程施工工艺标准化培训(混凝土工程)
某集团工程施工工艺标准化培训(混凝土工程)
核心提示：**工程施工工艺标准化培训商品混凝土工程中国XX公司质量总监办 2007-6编制说明为提高**三期工程施工质量，推进施工工艺标准 化进
**工程施工工艺标准化培训
中国XX公司质量总监办 2007-6
为提高**三期工程施工质量，推进施工工艺标准 化进程，**总公司质量总监办组织工程建设部厂坝项 目部、航建项目部和参与三期工程建设的各施工、监 理单位共同编制了本幻灯片。 本幻灯片不是包罗万象的教科书，而是针对一线 施工人员的培训材料，重在规范关键施工工艺操作， 以确保实现**三期工程一流施工质量。
水电工程施工技术复杂、涉及面广，且在实践中 随社会和技术的进步而不断发展变化。限于编者的能 力、水平和知识局限，诸多细节未能一一详述，部分 新工艺也未能及时总结整理。此次推出试用版，希望 各使用单位及时反馈补充、修订意见，以便不断完善 和改进。
参加**工程建设的各施工、监理单位和总公司相 关部门对本幻灯片的编制工作给予了大力支持和协助， 在此深表感谢。
第一篇 商品混凝土工程
1 模板施工 2 钢筋施工 3 预埋件施工 4 仓面处理
5 商品混凝土拌和
6 商品混凝土运输 7 商品混凝土浇筑 8 商品混凝土养护与保温 9 通水冷却及商品混凝土温度测量
商品混凝土施工主要工艺流程
骨料生产 模板施工 商品混凝土拌和 钢筋施工
商品混凝土运输
预埋件施工
商品混凝土浇筑 仓面处理
商品混凝土养护与保温
模板施工基本要求
尽量采用大型整体钢模板； 模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承 受新浇商品混凝土的重量、侧压力及施工荷载； 模板定位要准确，以保证商品混凝土结构物的形状、尺寸 与相互位臵符合要求；
模板面板表面要光洁平整，接缝严密不漏浆，以保证 商品混凝土外观质量。
1 模板施工
1.1 组合钢模板 1.2 有支腿多卡模板 1.3 键槽模板 1.4 牛腿反坡段承重模板 1.5 拦污栅墩模板 1.6 廊道定型模板
1.7 商品混凝土预制模板
1.8 模板施工一般要求
1.1 组合钢模板 — 模板结构
组合钢模板主要由面板、围囹、拉条、支撑和连接件 组成。
组合钢模板结构示意图
1.1 组合钢模板 — 面板
尽可能选用大尺寸面板(P9015、P6015)进行拼装。
转角部位应使用转角模板。
边角等特殊部位可使用尺寸合适的散装小模板。 面板表面应平整，没有明显变形、鼓包及多余的孔洞。 不得随意在面板上开孔，必须按既定位臵和尺寸钻拉条 孔。
采用“U”形卡拼装面板。
“U”形卡每一短边至少1个，每一长边至少3个。 同一拼缝上的“U”形卡不宜朝同一方向卡紧。
1.1 组合钢模板 — 围囹
一般采用两根壁厚3.5mm的钢管并排连接形成纵、横 向围囹。 商品混凝土浇筑层厚≤2.5m时应采用Φ48(外径)钢管，混 凝
土浇筑层厚&2.5m时应采用Φ60(外径)钢管。
纵向围囹间距75cm，横向围囹间距70cm～90cm。
当采用槽钢或方钢作围囹时，其布臵形式和规格必须 经过强度和刚度验算。
面板与纵、横向围囹之间宜采用M12钩头螺栓和“3” 形卡连接。
1.1 组合钢模板 — 拉条
一般情况下应采用I级钢作模板拉条。
拉条应顺直，不得弯曲。
拉条纵、横向间距应与纵、横向围囹的间距相同。 垂直面模板拉条的坡度以1:1.5～1:1.0为宜。 垂直面或内倾面模板拉条直径应符合下表要求：
垂直面或内倾面模板拉条直径一般要求
项 目 大体积商品混凝土 塔(顶)带机浇筑 门(塔)机浇筑
拉条直径(mm) 14～16 8～10 16
墩墙结构商品混凝土
1.1 组合钢模板 — 拉条
拉条紧固程度要基本一致。
拉条与螺杆和插筋之间采用手工电弧焊焊接，采用单 面焊时焊缝长度为10倍拉条直径，采用双面焊接时焊 缝长度为5倍拉条直径。
单面焊焊缝长度不小于10倍拉条直径
1.1 组合钢模板 — 支撑
大体积商品混凝土模板支撑一般采用Φ28以上的钢筋作仓 内斜撑；支撑间距以2m～3m为宜，模板受力时支撑不 应产生弯曲变形和滑动。
用斜向钢筋做内支撑
1.1 组合钢模板 — 支撑
廊道侧墙等对称浇筑的仓号宜采用Φ48钢管或方木作 作剪刀对撑；支撑间距以2m～3m为宜，模板受力时支 撑不应产生弯曲变形和滑动。
用钢管做对支撑
宽度小于3m的墩、 墙、柱模板宜采 用Φ48钢管或方 木作仓外支撑。
1.1 组合钢模板 — 连接件
连接件连接必须到位、牢固。
底角螺栓必须上紧，并且紧固力要基本均匀。
“3”形卡连接不到位
“3”形卡连接到位
1.1 组合钢模板 — 锚筋
基岩首仓模板的拉条焊接在基岩Φ25锚筋上，锚筋采 用Ⅱ级钢，锚筋埋设可采用“先注浆后插筋”法或 “先插筋后注浆”法进行。 锚筋孔位臵应选择在比较完整的岩石上或密实的混凝 土上，孔位由施工人员按测量放样点用红油漆标出。 用手风钻造孔，钻孔位臵应准确，柱子锚筋位臵允许 偏差2cm，钢筋网锚筋5cm。
1.1 组合钢模板 — 锚筋
钻孔孔径应大于锚筋直径20mm以上，钻孔应向模板倾 斜15? ～30? ，孔深应满足设计要求。
15?~30? 拉条
1.1 组合钢模板 — 锚筋
用压力水将锚筋孔内的岩粉冲洗干净，直至回水 清澈无石渣； 锚筋孔内积水应吹干或沾干；
若孔内渗水不断、无法排干时应采取锚筋端部开 叉加楔、孔口加楔、锚固砂浆中掺速凝剂等特殊 处理措施。
1.1 组合钢模板 — 锚筋
锚筋一般外露20c
0cm，埋深30cm； 锚筋插入孔内的位臵要正，并且要插到孔底； 当因钻孔倾斜或塌孔而插不到设计深度时应重新 开孔。
注浆要饱满，插捣要密实；
砂浆水灰比要小，强度要高。
1.1 组合钢模板 — 锚筋
若采用“先注浆后插筋”法，待砂浆注入量为孔容 1/2～2/3时可插入锚筋，如锚筋插入后孔口无砂浆外 溢则须将锚筋拔出后补注砂浆再行插入。 锚筋插入孔内后孔口必须用楔子楔紧，安装后不得晃 动，在锚固材料凝固过程中不得敲击、碰撞，必要时 应在孔口采取固定措施。 锚筋孔内砂浆强度达到2.5MPa后方可开始下一道工序 施工。
1.1 组合钢模板 — 仓内插筋
非基岩仓模板的拉条焊接在预埋于已浇商品混凝土仓面的 插筋上，插筋规格与拉条相同。 插筋埋深20cm，外露15cm～20cm，埋入一端带弯钩。 事先用红油漆将插筋插入深度标识在插筋上。
拉条 收仓面
15cm～20cm
红油漆标记
1.1 组合钢模板 — 仓内插筋
事先用红油漆将将拉条位臵标示在收仓模板的顶部， 将各排预埋插筋距模板的相对位臵标识在木尺或铁尺 上。 在收仓的同时，根据标识在模板顶部和木尺(或铁尺) 上的标记准确定位插筋位臵，沿模板边行进边插入各 排插筋。 插筋垂直插入，直到深度标志到达商品混凝土收仓面。
如果插筋插入过程中碰到大骨料，应通过晃动插筋将 其移开或微调插筋位臵避开。
1.1 组合钢模板 — 仓内插筋
拉条位臵标识
木尺或铁尺
仓内插筋预埋施工工艺指示图
1.1 组合钢模板 — 下口找平
根据测量放样点，按照模板设计起始安装高程拉线， 用方木或5cm×10cm木条补缝垫平并固定。 在垫木上口按配板图放样，画出每块模板准确位臵， 累积误差不得超过5mm。
1.1 组合钢模板 — 拆除
必须等到商品混凝土强度达到规定要求后方可拆模。
应使用专用工具拆模，以减少对商品混凝土及模板的损伤。
拆模时应逐次拆除模板连接件，防止大片模板坠落。 底脚的P1015模板不拆，直接在其上立模。 拆除牛腿反坡段承重散装钢模板时，应按从下至上的 顺序逐块拆除，逐块卸下“U”形卡，且每卸下一个 钢管瓦斯后，必须立即将拉条桩向上扳弯，待拆除穿 拉条的模板时再将其扳直，以防止模板整体脱落。
1.2 有支腿多卡模板 — 模板结构
有支腿多卡模板主要由面板、支撑系统、连接件和锚 固件组成。
竖围囹 锚筋 螺旋轴杆
有支腿多卡模板结构示意图
1.2 有支腿多卡模板 — 预埋定位锥
安装程序：模板校核
完毕→按照测量点用红油漆将定 位锥孔位标在模板面板上→将旋入锚筋、套好塑料套 并填满黄油的定位锥按孔位标识贴紧模板面板→通过 带弯钩的短钢筋将锚筋尾端焊接在结构钢筋或架立筋 上，使定位锥固定。 不能将定位锥点焊在模板面上，以免损坏大钢模表面 平整度及不利于模板拆除。
1.2 有支腿多卡模板 — 预埋定位锥
安装好后的定位锥必须保持在同一水平线上，每个定 位锥的中心偏差必须小于±1mm。
1.2 有支腿多卡模板 — 预埋定位锥
固定定位锥时，只能在锚筋尾端7cm范围内焊接。
锚筋旋入定位锥的深度不小于6.5cm，预埋定位锥距 商品混凝土收仓面的垂直距离约30cm。
如下层商品混凝土采用散 装钢模，则应在定位 锥安装高程处采用 5cm×10cm的方木立 模，方木商品混凝土侧必 须刨光，在方木上应 按照定位锥孔孔位钻 孔，孔径Φ31。
1.2 有支腿多卡模板 — 模板安装
模板下口清理干净并贴1.5cm～2.0cm宽的双面胶带。
通过高度调节件将模板面板上口调平，并将面板下口 调节至低于商品混凝土收仓面2.5cm左右。
采用“U”形卡连接相邻模板面板之间的垂直缝，每 条拼缝上用4个“U”形卡。 将B7螺栓旋入预埋的定位锥内，旋入深度≥3.5cm。
1.2 有支腿多卡模板 — 模板安装
调节支架螺旋轴杆 时，在保证面板上 口满足精度要求的 前提下，应均衡地 旋动两根轴杆，以 防模板面板扭曲。 用5磅以上的铁锤 楔紧三角铁，两边 的三角铁必须一边 一次地交替楔紧， 以保证整个模板底 口均衡地紧贴到混 凝土面上。
支 架 螺 旋 轴 杆
1.2 有支腿多卡模板 — “易发病”防治
症状：因B7螺栓滑丝、定位锥拔出等原因而造成跑模。 防治措施：
定期检查B7螺栓及定位锥套筒内的丝口，及时更 换丝扣磨损严重的部件； 套筒内隔离销脱落的定位锥不得继续使用； 多卡模板支架底部的支腿应紧紧抵住商品混凝土面， 不得抵在保温苯板等柔性材料上；
模板面板涂刷脱模剂时，严禁脱模剂接触预埋蛇 形锚筋；
锚筋应妥善加固，严禁在锚筋高强钢上点焊。
1.3 键槽模板
纵缝键槽模板上口设臵的拉条距键槽模板面的垂直距 离应保证在10cm以上(若拉条距模板面过近，下仓混 凝土浇筑时商品混凝土容易被拉裂，导致模板下座)。
1.3 键槽模板
首仓键槽模板安装时可将模板下口与下层钢模板用 “U”形卡连接，或者利用下层模板的上口拉条将模 板下口固定。 模板下口压商品混凝土面2cm～3cm。
大型键槽模板上口设臵一排Φ16的拉条，间距一般 1.5m；散装键槽模板上口设臵一排Φ12拉条，
间距为 75cm。 拉条孔或定位锥孔应设臵在大型键槽模板的上口平直 段，不得设臵在斜坡段。
1.3 键槽模板
散装键槽模板应与散装定型钢模板组合使用，在散装 钢模板上穿孔进行拉条加固，不在键槽模板上穿孔。
在拼装的散装钢模板上穿孔
1.4 牛腿反坡段承重模板 — 模板结构
牛腿反坡段承重模板可以采用散装钢模板拼装，也可 以直接采用专用的牛腿提升模板。 拉条固定在仓内支撑柱上，拉条一端与模板面板呈 60? ～90? 角，另一端与仓面的坡度为1:1.5～1:1.2。
拉条系统采用Φ16拉条及M16螺杆，且每根拉条螺杆 上应配两只螺母。
1.4 牛腿反坡段承重模板 — 模板结构
商品混凝土配重块
牛腿提升模板结构
1.4 牛腿反坡段承重模板 — 支撑柱安装
支撑柱可采用型钢或三角形钢筋组合柱，其中三角形 钢筋组合柱由竖杆(Φ18或Φ16)、斜腹杆(Φ12)和 (Φ12)水平腹杆拼装焊接而成。
反拉条 反拉条
1.4 牛腿反坡段承重模板 — 支撑柱安装
三角钢柱按面对上游呈正三角形的方式进行布臵，支 撑钢柱上游边距商品混凝土面上游收仓边线距离为50cm， 安装位臵必须严格按照施工布臵图进行控制。
1.4 牛腿反坡段承重模板 — 支撑柱安装
安装时采用垂球调整垂直度，保证其垂直不倾斜。
三角钢柱三个支脚钢筋下都必须焊接钢垫板，且三块 钢垫板必须保持在同一水平面上；若三块钢垫板不在 同一水平面上，应将高出的商品混凝土凿平或将较短的支 脚焊接加长，严禁采用垫物方式将三角柱底脚调平。
支撑钢柱下端预埋插筋，柱脚与插筋应焊接牢固。 所有支撑钢柱之间上、下口应采用通长Φ20钢筋焊接 成整体。
1.4 牛腿反坡段承重模板 — 模板安装
将锥型套筒旋入预埋底脚锚筋内做为模板底脚拉条， 旋入锥型套筒的丝杆长度不小于3.5cm。 面板下口压紧商品混凝土面3cm～5cm，且模板与商品混凝土之 间贴双面胶带止浆。
在仓外平台上用钢瓦斯将模板下口固定，使面板贴靠 商品混凝土面，同时在商品混凝土面与围囹间紧靠套筒垫一 10cm厚木块以限制模板转动。 模板提升后及时利用安装平台下的保温支架粘贴聚苯 乙烯保温板，以免日后无法保温。
在模板上口收仓面上设挡板，挡板与牛腿模板面板垂 直，用钢筋固定在钢筋网上。
1.4 牛腿反坡段承重模板 — 模板安装
模板拉杆与三角钢柱的连接部位应加三角形箍筋，蛇 行柱后侧设臵的拉杆也应连接在三角形箍筋上。
三角形箍筋
1.4 牛腿反坡段承重模板 — 模板调整
所有模板就位后，按测量点拉通线通过花篮螺丝调整 模板位臵。
模板上口比结构线内收5mm～10mm，以抵消商品混凝土浇 筑过程中的模板变形。
1.5 拦污栅墩模板 — 首仓模板安装
拦污栅墩模板安装必须在金结安装、钢筋安装及缝面 处理等相关作业完成之后进行。 应事先筑好挡水埂，防止外来水污染仓面。 模板底口找平：利用事先拌制好的保温苯板防水涂料 在栅墩边线外10cm范围均匀涂抹一层，涂抹厚度一般 约2cm；也可以将2cm厚的保温被按模板边沿形状裁成 一 圈 垫 在 首 仓模板底下 ，保温被内沿 距模板内沿 2mm～3mm，外沿与模板外沿平齐，并用粘胶与老混凝 土面粘结牢固。 模板底脚拉条斜拉在仓内拉条桩上，用Φ20钢筋作内 撑将模板底口支撑在结构钢筋根部，且支撑钢筋和模 板之间要垫预制商品混凝土块。
1.5 拦污栅墩模板 — 模板安装
模板下口应贴双面胶带止浆。
模板底脚采用定位锥固定。
模板支撑螺杆旋入上仓预埋的定位锥中，旋入深度为 3.5cm～4.0cm。 所有拉条均采用Φ16圆钢。 所有对拉拉条外套塑料管，斜拉拉条与模板相交处设 臵软木塞，以方便商品混凝土面修补。
1.6 廊道定型模板
1.6.1 廊道侧墙模板 1.6.2 廊道顶拱模板 1.6.3 廊道排水沟模板
1.6.1 廊道侧墙模板
廊道侧墙采用P9015散装钢模板。
模板上口拉条位臵距起拱点距离不应小于13cm。
即将浇筑的廊道 内部应做好水平 支撑及剪刀撑， 顶拱外侧应控制 好拉杆的间距， 避免廊道顶拱模 板在浇筑过程中 整体位移而造成 顶拱与侧墙间的 大错台。
1.6.2 廊道顶拱模板 — 模板结构
廊道顶拱模板由拱架、可变弧钢面板和连接件组成。
面板与拱架之间通过专用半圆形钩卡连接。
拱圈 支撑梁 支撑杆
廊道顶拱模板示意图
1.6.2 廊道顶拱模板 — 模板安装
支撑梁与商品混凝土壁面之间每隔75cm设臵一块6mm厚的 垫板，使支撑梁与商品混凝土壁面之间留有5mm～6mm的缝 隙，以便安装拱架。 将拱架垂直安装于支撑梁上，其底脚固定角钢短肢分 别楔入廊道两侧支撑梁与商品混凝土壁面间的缝隙内。 在每块弧形面板的长度方向设臵两榀拱架，间距为 100cm。
1.6.2 廊道顶拱模板 — 模板安装
拱架间间隔设臵斜撑，斜撑采用1吋半的钢管或Φ25 钢筋，并用铁丝将斜撑与拱架垂直支撑杆绑扎牢固。 从拱架两侧底脚向拱顶依次安装可变弧钢面板，面板 两端伸出拱架长度均为25cm。
及时采用“U”形卡连接相邻面板，面板短边和长边分 别用2个和3个“U”形卡。
1.6.3 廊道排水沟模板 — 模板结构
廊道排水沟模板为组合定型钢模板，主要由面板、盖 板和固定件组成，每个组合单元长150cm。
件 2.面板右件
3.∠56×36角钢
4.盖板 5.钢瓦斯
6.套筒螺杆
7.锚固螺栓
廊道排水沟组合定型钢模板示意图
1.6.3 廊道排水沟模板 — 模板安装
锚固螺栓螺杆端向上垂直焊接固定在廊道底板钢筋上， 其上口高程低于廊道排水沟底板1cm～2cm。 将锚固螺栓周围的廊道底板钢筋点焊程整体。 对于每根锚固螺栓，用一根Φ16～Φ20的钢筋将其固 定在廊道底板钢筋上，钢筋桩上口严格按照廊道排水 沟底板高程控制。 用“U”形卡将面板左件和面板右件连接固定，将盖板 与面板左件、面板右件上的角钢连接固定，将相邻单 元的模板面板连接固定，保证每条拼缝上的“U”形卡 数量不少于3个。 将套筒螺杆埋在商品混凝土中的部分锥体表面涂上黄油。
1.7 商品混凝土预制模板
预制廊道分廊道顶拱和廊道侧墙两部分，每节长度 100cm，商品混凝土壁厚为15cm。
商品混凝土预制廊道
1.7 商品混凝土预制模板
移位时预制商品混凝土强度应不低于设计强度的50%。
吊装运输时防止破损。
竖向模板安装前要先按施工缝要求处理下层商品混凝土 面，安装时要铺砂浆找平。 模板拼缝砂浆必须与预制模板同标号。
1.7 商品混凝土预制模板
廊道底板商品混凝土浇筑之前，按照测量控制点在预制 廊道安装部位设臵样架，样架高程按照预制廊道安 装高程控制，浇筑时预制廊道安装部位严格按样架 收仓。 底板商品混凝土面应冲洗干净，每块预制廊道的安装边 线应按照测量控制点划在商品混凝土仓面上。 安装部位商品混凝土面上铺设找平水泥砂浆，高程按预 制廊道安装高程控制。 每节预制廊道两侧底脚和起拱处各设臵一根Φ16的 拉条，以防止廊道在浇筑时倾倒。
1.8 模板施工一般要求 — 准备工作
模板施工前技术人员应向操作人员进行技术交底， 内容包括模板种类、立模方式方法及注意事项等。 安装前必须由测量人员按设计图纸测量放样，重要 结构应多设控制点，以利检查校核。
模板进场前必须检验，不合格模板不得进场，施工 中损坏、变形的模板须及时拆下送厂修复。
立模前须将模板与商品混凝土面搭接处的杂物清理干净， 凸起的部分打磨平整，使模板下口与商品混凝土面贴合 严密。 模板安装前必须用铲刀、冲毛枪将商品混凝土面上的灰 浆等杂物清理干净。
1.8 模板施工一般要求 — 准备工作
现浇梁、板跨度≥4m时，模板应按设计要求起拱； 当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨长的0.3％。 对收仓面有特殊要求的部位应架设定位条或抹面样 架。
抹面样架必须单独支撑，不得支撑在受力钢筋上， 并应具有足够的刚度。
抹面样架间距应控
制在2m左右。
抹面样架的支撑上应设花栏螺丝等可拆卸的调节装 臵，且调节装臵应低于商品混凝土表面5cm以上。
1.8 模板施工一般要求 — 支撑固定
模板底部支撑必须牢固，以保证模板在商品混凝土浇筑 过程中不产生向下的位移。 常规模板用于永久外露面(含门槽、过流面等)不得 有钢筋头外露，必须采用定位锥或接安螺栓。
使用接安螺栓时应事先标出丝扣旋入的深度，并且 节安螺栓应贴紧模板。
建筑物分层施工时，应逐层校正下层偏差：即当下 层已存在偏差的情况下，上层模板支模时要与下层 相衔接，在上层模板顶部将偏差的一部分或者全部 校正过来，而不是在上层模板的下口校正模板偏差， 以免出现错台。
1.8 模板施工一般要求 — 支撑固定
止水定型钢模板必须采用定型围囹加固，并且在安 装过程中应保证止水片不被损坏。
止水定型围囹
1.8 模板施工一般要求 — 支撑固定
模板拉条必须焊接在预埋锚筋上，不得焊接到设计 受力钢筋上。 一根预埋锚筋上一般只能连接一根拉条，只有在拐 角部位可以连接两根拉条。
模板调整完毕后应及时固定，以防止模板发生位移 和偏斜。
模板支撑筋应稳固，焊接要牢固，在商品混凝土浇筑过 程中模板不能发生移位和变形。 严禁在模板上使用电焊开孔，需要时应采用钻孔， 以孔径比拉杆头直径大1mm为宜。
调整模板位臵时不得直接使用用铁件敲砸面板。
1.8 模板施工一般要求 — 接缝填堵
模板之间的接缝必须平整、严密，模板下口、模板与 模板间及模板与拦污栅槽埋件间接缝处必须贴双面胶 带或进行刮灰处理，防止漏浆。
1.8 模板施工一般要求 — 接缝填堵
错误做法：模板固定后再用双面胶带塞缝
1.8 模板施工一般要求 — 安装允许误差
一般大体积商品混凝土模板的安装允许偏差
允许偏差(mm) 外露表面 2 5 2 -10~0 +10~0 ±20 +5~0 5 +10~0 隐蔽表面 5 10 2
模板平整度 板面缝隙
相邻两板面错台 局部不平(用2m直尺检查)
结构物边线与设计边线 结构物水平断面内部尺寸
承重模板标高 预留孔、洞尺寸及位置
中心线位置 截面内部尺寸
备注：外露表面、隐蔽表面系指模板相应商品混凝土表面最终所处的位置。
1.8 模板施工一般要求 — 安装允许误差
一般现浇结构模板的安装允许偏差
项 目 模板平整度 相邻两板面高差
允许偏差(mm) 2
局部不平(用2m直尺检查)
轴线位置 底模上表面标高 基础 柱、墙、梁 全高≤5m 全高＞5m
5 +5~0 ±10 +4~-5 6 8
结构物设计位置
截面内部尺寸
1.8 模板施工一般要求 — 安装允许
预制构件模板的安装允许偏差 项 目 板、梁 薄腹梁、桁架 柱 墙板 允许偏差(mm) +5 +10 0~-10 0~-5 0~-5 +2~-5 +2~-3 0~-5 +2~-5 7 1 3 5 构件长度的1/1000，且≤15。
板、墙板 宽度 梁、薄腹梁、桁架、柱 板 高度 墙板 梁、薄腹梁、桁架、柱 板的对角线差 拼板表面高低差 板的表面平整度(2m以上) 墙板的对角线差 侧向弯曲
1.8 模板施工一般要求 — 涂刷脱模剂
商品混凝土开仓前必须在面板上涂刷脱模剂。
脱模剂质量要合乎标准。
涂刷前模板表面要清理干净。 涂刷前脱模剂要搅拌均匀。 涂刷要均匀成膜、不漏刷、不积存。 如已涂刷的脱模剂薄膜因故脱落，应补刷。
避免脱模剂污染或侵蚀钢筋和商品混凝土。
1.8 模板施工一般要求 — 模板维护
模板及支架上严禁堆放超过设计荷载的材料和设备。
未经专门设计不得在模板及支架上设臵脚手架、人 行道等。
商品混凝土浇筑过程中，应及时清理模板上已凝结的灰 浆，保证模板表面光洁、无污物。 商品混凝土浇筑过程中，必须有专人值班，及时检查、 调整；如有变形、位移，应立即采取措施，必要时 停止商品混凝土浇筑，并做好记录。 振捣过程中防止振捣器碰撞预埋锚筋，以免锚筋松 动或面板定位锥孔变形，定位锥孔一旦产生变形必 须及时矫正。
1.8 模板施工一般要求 — 模板拆除
应合理安排拆模时间，严禁提前拆模，以避免拆模 过早或拆模方法不当造成商品混凝土边角或表面损坏严 重。 冬季或气温骤降时拆模应满足温控要求。
应根据锚固情况遵循“先装的后拆，后装的先拆” 原则分批拆除锚固连接件，不得乱撬，防止大片模 板坠落。 拆模时应使用楔形板、手锤、轴杆等专用工具，严 禁用撬杠等强扳硬撬，以免损伤模板面板。
1.8 模板施工一般要求 — 模板拆除
拆模时不能随手乱扔，以免造成模板变形。
商品混凝土永久外露面拉条割除时，严禁采用电焊及气 割割除。
拆下的模板、支架及配件应及时清理，分类堆存， 妥善保管。 严重变形或已破损的模板应予以报废。
商品混凝土施工主要工艺流程
骨料生产 模板施工 商品混凝土拌和 钢筋施工
商品混凝土运输
预埋件施工
商品混凝土浇筑 仓面处理
商品混凝土养护与保温
2 钢筋施工
2.1 配料与代换
2.2 钢筋加工
2.3 成品保管及运输 2.4 钢筋安装 2.5 钢筋连接
2.1 配料与代换
2.1.1 钢筋配料 2.1.2 钢筋代换
2.1.1 钢筋配料
应根据钢筋接头形式确定接头长度。焊接接头及绑 扎接头长度见下表：
钢筋焊接接头最小搭接长度
单面焊 双面焊
搭接/帮条长度
Ⅱ级、Ⅲ级
2.1.1 钢筋配料
钢筋绑扎接头最小搭接长度
商品混凝土强度等级 钢筋类型 Ⅰ级钢筋 Ⅱ级钢筋 Ⅲ级钢筋 冷轧钢筋 C15 C20 C25 C30、C35 C40 受拉 受压 受拉 受压 受拉 受压 受拉 受压 受拉 受压 50d 35d 40d 25d 30d 20d 25d 20d 25d 20d 60d 45d 50d 35d 40d 30d 40d 25d 30d 20d 55d 40d 50d 35d 40d 30d 35d 25d 50d 35d 40d 30d 35d 25d 30d 20d
注1：月牙纹钢筋直径大于25mm时，最小搭接长度应增加5d; 注2：Ⅰ级受压钢筋末端无弯钩时，搭接长度不应小于30d； 注3：施工中分不清受压或受拉时，搭接长度按受拉区处理。 注4：受拉区内光圆钢筋绑扎接头末端应做弯钩，螺纹钢筋可不做。
2.1.1 钢筋配料
配料时要使继续升高的仓面钢筋外露一定长度，以 便进行下一仓钢筋连接。 按设计图纸中要求的保护层厚度配制各种弯筋及异 形钢筋，图中未注明的参照下表施工。
钢筋外侧商品混凝土保护层最小厚度
部 位 板、梁、柱结构
保护层最小厚度(cm) 5
大体积商品混凝土
高速过流孔口、溢流面和抗扭结构商品混凝土
2.1.1 钢筋配料
钢筋接头应分散布臵，配臵在同一截面内的受力钢筋， 其接头截面面积占受力钢筋总截面面积的百分比应满 足如下要求：
a. 闪光对焊、熔槽焊、电渣压力焊、气压焊、窄间隙焊接 头在受弯构件的受拉区不得超过50％，受压区不受限制； b. 绑扎接头在构件受拉区不得超过25％，在受压区不得超 过50％； c. 焊接与绑扎接头距离钢筋弯头起点不得小于10d，也不得 位于最大弯矩处；
d. 机械连接接头在受拉区不得超过50％，在受压区或装配 式构件中钢筋受力较小的部位，A级接头不受限制；
e. 若两根相邻的钢筋接头中距在500mm以内或两个绑扎接头 的中距在绑扎搭接长度以内，均按同一截面处理。
2.1.1 钢筋配料
在受拉区和受压区钢筋接头分布要求不同，分不清 受拉区和受压区时，按受拉区处理。 机械连接接头宜避开有抗震要求的框架梁端和柱端 的箍筋加密区，当无法避开时必须采用A级接头，且 接头数不得超过此截面钢筋根数的75％。 A级接头：接头的抗拉强度应达到或超过母材抗拉强 度的标准值，且具有高延性及反复拉压 性能。
2.1.2 钢筋代换
钢筋代换时应进行计算强度换算，并对钢筋截面面积 作相应改变。 以粗钢筋代替细钢筋时，直径变化不宜超过4mm，且 变更后的钢筋总截面面积不得小于设计值或大于设计 值的103％。 以粗钢筋代替细钢筋时，部分构件应校核握裹力。 用高一级钢筋代替低一级钢筋时，宜改变钢筋直径而 不宜改变钢筋根数，且部分构件应校核裂缝和变形。 钢筋等级的变换不能超过一级。 对于温度钢筋，不得用粗钢筋代替
2.2 钢筋加工
2.2.1 清除污锈 2.2.2 钢筋调直 2.2.3 端头加工 2.2.4 弯折加工
2.2.1 清除污锈
钢筋除锈宜采用除锈机、风砂枪等机械除锈，钢筋数 量较少时也可采用人工除锈。 钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆污、锈皮、 鳞锈等清除干净，水锈和色锈可不做专门处理。
表面有严重锈蚀、麻坑、斑点等的钢筋应降级使用或 剔除不用。
商品混凝土浇筑前应将钢筋表面粘附的灰浆清除掉。
2.2.2 钢筋调直
钢筋调直宜采用机械调直和冷拉方法调直，对少数 粗钢筋，当不具备机械调直和冷拉调直条件时，可 采用人工调直。 钢筋调直后应平直，无局部弯折，钢筋中心线同直 线的偏差不应超过其全长的1％。 采用冷拉方法调直时，冷拉伸长率不得大于1％。 调直后钢筋表面伤痕不得使钢筋截面减少5％以上。
有死弯或劈裂的钢筋应作为废品处理。
2.2.3 端头加工 — 钢筋切割方法选择
采用绑扎、帮条焊、搭接焊的钢筋端头应采用机械 切割。 采用电渣压力焊的端头不得采用切割机切割，应采 用砂轮锯或气焊切割。
采用冷压挤压连接和螺纹连接的钢筋端头应采用砂 轮锯或钢锯切割，不得采用电气焊切割。
采用熔槽焊、窄间隙焊和气压焊连接的钢筋端头宜 采用砂轮锯切割。
2.2.3 端头加工
钢筋切断要在调直后进行。
钢筋端头应整齐，并与轴线垂直。
钢筋端部在加工后有弯曲时，应予以矫直或割除， 端部轴线偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。 在切断配料过程中，如发现有劈裂、缩头或严重的 弯头等必须切除。 切断钢筋的长度应力求准确，其允许偏差应符合有 关规定。 切断的钢筋应分类堆放，以便于下一道工序顺利进 行，并应防止生锈和弯折。
2.2.3 端头加工 — 允许偏差
钢筋加工后的允许偏差
受力钢筋级锚筋全长净尺寸的偏差
箍筋各部分长度的偏差 结构商品混凝土 大体积商品混凝土 大体积商品混凝土 薄壁结构商品混凝土
±5mm ±20mm ±30mm ±3? ±25mm ±10mm
钢筋起弯点位置的偏差
箍筋转角的偏差 圆弧钢筋径向偏差
2.2.3 端头加工 — 锥(直)螺纹端头加工要求
钢筋下料时切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马 蹄形或挠曲，端部不直应调直后下料。 墩粗头端部应平整、无破损，墩粗头不得有与钢筋 轴线垂直的横向表面裂纹，否则应将墩粗头切除重 新墩粗，不得进行同部位二次墩粗。 镦粗头歪斜或有烧伤缺陷时，应作为废品处理。 镦粗套丝后的端头断面不得小于原钢筋。
螺纹锥度、长度、牙形、螺距等必须与连
接套筒一 致。
加工钢筋锥(直)螺纹时应采用水溶性切削润滑液， 不得采用机油润滑，更不能不加润滑液。
2.2.4 弯折加工
不允许加热打弯。
所有受拉光圆钢筋的末端应做成180? 的半圆弯钩， 弯钩的内直径不得小于2.5d(手工弯钩时可带3d的平 直部分)。
2.2.4 弯折加工
所有Ⅱ级以上钢筋要求弯转90? 时，应满足下图要求， 且杆身要顺直，端部不得有弯折。
D&16mm时 最小弯转内直径为5d D≥16mm时 最小弯转内直径为7d
2.2.4 弯折加工
小直径Ⅱ级钢筋做箍筋时，箍筋末端应有90? 弯头， 且弯头末端平直部分长度不的小于3倍主筋直径。 钢筋弯起处的圆弧内半径应大于12.5d。
2.2.4 弯折加工
光圆钢筋做箍筋时，箍筋弯钩应做成如下形状，且 弯钩末端平直部分长度应满足下表要求。
受力钢筋直径
箍筋直径 5mm~10mm ≥12mm
90mm 105mm
弯曲钢筋加工后不得有翘曲不平现象。
当温度低于-20℃时，严禁对低合金钢筋进行冷弯加 工，以免在钢筋弯起点发生强化而造成钢筋脆断。
2.3 成品保管及运输 — 钢筋堆放
钢筋必须按等级、牌号、规格及生产厂家分别堆存， 不得混杂，且应标牌明示。 钢筋原则上应堆放在仓库内，露天堆放时应垫高并 加遮盖。
应采取有效措施防止钢筋产生变形，防止钢筋锈蚀 和被污染。
锥(直)螺纹连接的钢筋端部螺纹保护帽在堆放过程 中不得取下。
2.3 成品保管及运输 — 钢筋运输
加工成形的钢筋运输一般使用平板汽车，也可用自 卸车运输。 运输时按配料规格分类装车，按直筋在下，弯折筋 在上，粗筋在下，细筋在上的原则装车。
一次运输钢筋不宜过多，严防钢筋受压变形。
卸车时按不同规格分类吊卸，使用自卸车运钢筋时 严禁用自卸方式倾倒钢筋。
锥(直)螺纹连接的钢筋端部螺纹保护帽在运输过程 中不得取下。
2.4 钢筋安装 — 基本要求
钢筋的安装位臵、间距、保护层及各部位钢筋的大小 尺寸，均应符合施工详图及有关文件规定。 安装后的钢筋应具有足够的刚度和稳定性。
错误做法：钢筋间距不符合要求
2.4 钢筋安装 — 基本要求
预先绑扎和焊接的钢筋网及钢筋骨架，在运输和安 装过程中应采取措施避免变形、开焊及松脱。 现场焊接或绑扎的钢筋网和钢筋交叉处的连接应按 设计文件的规定进行，设计文件未作规定时按如下 要求执行：
钢筋交叉点的连接按50％的间隔绑扎； 直径小于25mm的楼板和墙体外围钢筋网交叉点逐 点绑扎； 板内双向受力钢筋网全部交叉点都要绑扎； 梁与柱的主、箍筋交叉点仅
在拐角处全部绑扎。
2.4 钢筋安装 — 基本要求
钢筋绑扎应顺直均匀，位臵准确。
钢筋安装的误差应按照施工详图及有关文件规定执行。 如无专门规定则遵照下表执行：
钢筋安装允许偏差
钢筋长度方向的偏差 同一排受力钢筋间距的局部偏差
同一排中分布箍筋间距的偏差 双排钢筋排距的局部偏差 梁与柱等结构中钢箍间距的偏差 保护层厚度的局部偏差 柱及梁 板及墙
±1/2净保护层厚度
±0.5d ±0.1倍间距 ±0.1倍间距 ±0.1倍间距 0.1倍箍筋间距 ±1/4净保护层厚度
2.4 钢筋安装 — 操作要求
放线从中心点开始向两侧量距放点，定出纵向钢筋 的位臵，水平钢筋的放线可以放在纵向钢筋上或模 板上。 钢筋安装前应设架立筋，架立筋直径≥22mm，连接 件之间的横向净距宜≥25mm。 排筋先后次序不得颠倒，以防返工。 所有钢筋均应采用经批准的金属或商品混凝土支撑、衬 垫或连接件固定，且支撑应具有足够的强度、刚度 和数量。 所有支撑和连接件均不得暴露在商品混凝土外面，也不 应使商品混凝土受到污染、磨损和损坏。
2.4 钢筋安装 — 操作要求
柱中箍筋弯钩应设在柱角处，按垂直方向交错布臵。
受高速水流冲刷的部位不得有露筋现象，架铁位臵要 准确，钢筋排布要整齐。
绑扎用铁丝应按下表选择。
钢筋直径(mm) ≤12 14~25 28~40
铁丝规格号
2.4 钢筋安装 — 保护层控制
非过流面钢筋与模板之间应设强度不低于该部位混凝 土强度的垫块。 垫块中应埋设铁丝并与钢筋扎紧。 垫块应相互错开，分散布臵。
多排钢筋之间应采用短钢筋支撑以保证位臵准确。
钢筋外侧商品混凝土保护层最小厚度
保护层最小厚度(cm)
板、梁、柱结构
大体积商品混凝土 高速过流孔口、溢流面和抗扭结构商品混凝土
2.4 钢筋安装 — 安装后的监护要求
安装好的钢筋应及时保护，避免发生错动和变形。
安装好的钢筋因长期暴露而生锈时应及时除锈，锈 蚀严重的钢筋(钢筋截面缩小2％以上)及时更换。
在浇筑商品混凝土之前，应对照设计图纸对已安装完毕 的钢筋进行详细检查，并做好检查记录。 在商品混凝土浇筑过程中应经常检查校正钢筋架立的位 臵，如发现变动应及时矫正，严禁为方便浇筑而擅 自移动或割除钢筋。
钢筋连接的主要类型
帮条焊 熔槽焊
焊接连接 钢 筋 连 接 手工电弧焊
接触电渣焊
气压焊 套筒冷挤压连接 窄间隙焊
镦粗锥螺纹连接 机械连接
镦粗直螺纹连接 滚轧直螺纹连接
钢筋连接方式选用原则
加工厂中应优先采用闪
光对焊，不能采用闪光对焊时 也可采用电弧焊，钢筋的交叉连接采用接触点焊。 施工现场竖向或斜向(倾斜度在1:0.5范围内)钢筋的 焊接宜采用接触电渣焊。
施工现场直径≤28mm的热轧钢筋接头宜采用搭接焊； 直径＞28mm的热轧钢筋接头宜采用熔槽焊或帮条焊， 也可采用机械连接。 直径25mm以下的钢筋接头可采用绑扎接头，但轴心受 拉、小偏心受拉和承受地震荷载的构件中不得采用。
焊接连接基本要求
焊接前应将接头施焊范围内的浮锈、漆污、油渍等清 除干净。 钢筋焊接处的屈服强度应为钢筋屈服强度的1.25倍。 在负温下焊接钢筋时应有防风、防雪措施，雨天进行 露天焊接必须有可靠的防雨和安全措施。
2.5 钢筋连接
2.5.1 闪光对焊 2.5.2 搭接焊/帮条焊 2.5.3 气压焊 2.5.4 机械连接
2.5.1 闪光对焊
采用不同直径的钢筋进行闪光对焊时，直径相差不得 超过一级，且不大于4mm。 钢筋端头如有弯曲，应予以矫直或切除。 接头如有弯折，其角度不得大于4? 。 接头处钢筋轴线偏移量不得大于0.1d，且不得大于 2mm。 钢筋表面不得有裂纹或明显烧伤。 外观检查不合格的接头应剔出重焊。
2.5.2 搭接焊/帮条焊 — 一般要求
除设计要求采用双面焊外，一般采用单面焊。
搭接焊接头的两根搭接钢筋的轴线宜位于同一直线上。
帮条焊接头两边的焊缝长度应相等，两主筋端头之间应 留2mm～5mm的间隙。 帮条的总截面积，当主筋为Ⅰ级钢筋时，不得小于主筋 截面面积的1.2倍；当主筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋时，不得小 于主筋截面面积的1.5倍。
帮条应采用与主筋同一钢号、同一直径的钢筋。
帮条长度应满足相应的焊缝要求。
2.5.2 搭接焊/帮条焊 — 焊缝尺寸
对于Ⅰ级钢筋，焊缝总长度不得小于8d;对于Ⅱ、Ⅲ级 钢筋，焊缝总长度不得小于10d。
搭接焊双面焊缝
搭接焊单面焊缝
帮条焊双面焊缝
帮条焊单面焊缝
2.5.2 搭接焊/帮条焊 — 焊缝尺寸
搭接焊和帮条焊的焊缝高度不得小于被焊接钢筋直径 的0.25倍，且不小于4mm；焊缝宽度不得小于被焊接钢 筋直径的0.7倍，且不小于10mm。
搭接焊和帮条焊焊缝最小尺寸
2.5.2 搭接焊/帮条焊 — 焊缝尺寸
钢筋与钢板接头采用搭接焊时，焊缝高度h≥0.35d， 并不得小于6mm，焊缝宽度b≥0.7d，并不得小于8mm。
钢筋与钢板接头搭接焊焊缝最小尺寸
2.5.2 搭接焊/帮条焊 — 操作要求
搭接焊开始时先用两点定位焊固定钢筋，帮条焊开始时 帮条与主筋之间先用四点定位焊固定，定位焊缝应至少 距钢筋端部20mm以上。 正式焊接时，引弧应从搭接钢筋(或帮条钢筋)
的一端开 始，收弧应在搭接钢筋(或帮条钢筋)的端头上，弧坑应 填满。 带有垫板或帮条的接头，引弧应在钢板或帮条上进行； 无钢板或无帮条的接头，引弧应在焊缝部位，防止烧伤 主筋。
2.5.2 搭接焊/帮条焊 — 操作要求
多层施焊时，第一层焊缝要有足够的熔深，主焊缝与定 位焊缝(特别是在定位焊缝的始端与终端)应熔合良好， 以保证焊缝与钢筋结合良好。 对于Ⅱ、Ⅲ级钢筋，应从端部向中间施焊，以消除淬硬， 提高钢筋塑性。 焊接过程中及时清渣，保证焊缝表面光滑平整，加强焊 缝时应平缓过渡，弧坑应填满。
2.5.2 搭接焊/帮条焊 — 注意事项
应严格按照设计要求选用焊条，运输或存放中受潮的酸 性焊条应烘烤后才能使用。 重要结构中的钢筋焊接应选用低氢型碱性焊条，并应按 焊条说明书的要求进行烘烤后使用。
根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位臵，选择适宜 的焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。
焊缝表面应平顺，用小锤敲击时声音应清脆。
严禁在焊缝中夹带焊条、铁件等异物。
接头焊毕后应避免立即接触水、冰、雪。 焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。
2.5.2 搭接焊/帮条焊 — 尺寸偏差及缺陷允许值
搭接焊和帮条焊焊接尺寸偏差及缺陷允许值
偏差及缺陷名称
允许偏差及缺陷
帮条对焊接接头中心的纵向偏移
接头处钢筋轴线的弯折角 焊缝高度 焊缝宽度 焊缝长度 咬边深度 焊缝表面上的气孔和夹渣
4? -0.05d -0.10d -0.50d 0.05d且不大于1mm
在2d长度上的数量
气孔、夹渣直径
2.5.3 气压焊 — 操作要求
钢筋端面应切平且应与钢筋轴线相垂直，钢筋端部 若有弯折或扭曲应予以矫直或切除。 钢筋端部2d范围内应清除干净，端头要打磨出金属 光泽，不得有氧化现象。
钢筋安装后应加压顶紧，局部间隙不得大于3mm。
应根据钢筋直径和焊接设备选用等压法、二次加压 法或三次加压法进行焊接。
2.5.3 气压焊 — 操作要求
焊接时应对钢筋施加30MPa～40MPa的轴向压力。
焊接开始阶段应采用碳化火焰对接缝集中加热，并 使内焰包住缝隙，防止钢筋端面氧化；在确认缝隙 弯曲密合后改用中性火焰，以压焊面为中心在两侧 各一倍钢筋直径的长度范围内往复宽幅加热。
钢筋端面的加热温度应为1150℃～1250℃，钢筋镦 粗区表面的加热温度应再稍高一些。
2.5.3 气压焊 — 质量控制标准
气压焊接头处钢筋轴线偏移量 e≤0.15d，且≤4mm，否则应切 除重焊。 接头处钢筋轴线弯折角≤4? ，否 则重新加热矫正。
最大直径截
镦粗直径dm≥1.4d，否则应重新 加热镦粗。
镦粗长度Ld≥1.2d，且凸起部分 应平缓光滑，否则应重新加热镦 长。 压焊面偏移量ed≦0.2d。 接头不得有环向裂纹，镦粗区不 得有严重烧伤，否则切除重焊。
气压焊接头示意图
2.5.4 机械连接 — 操作要求
钢筋连接时，钢筋的规格和连接件的规格应一致，并 确保钢筋丝头和连接件的丝扣干净、无损。 采用预埋接头时，连接件的位臵、规格和数量应符合 设计要求，带连接件的钢筋应牢固，连接件的外露端 应有保护盖。 机械连接接头性能指标应达到A级接头标准。 所有机械连接应有现场连接施工记录，以便质量验收 时检查。
2.5.4 机械连接 — 套筒冷挤压连接
套筒冷挤压连接适用于直径≥25mm的带肋钢筋。
所连接的钢筋端部应事先做好伸入套筒长度的标记。
挤压后套筒的长度应为原套筒长度的1.10～1.15倍， 或压痕处套筒的外径波动范围应为原套筒外径的 0.8～0.9倍。 挤压接头的压痕道数应符合型式检验确定的道数。 接头处弯折不得大于4? 。 挤压后的套筒不得有肉眼观察到的裂纹。
2.5.4 机械连接 — 镦粗直螺纹连接
镦粗直螺纹连接仅适用于Ⅱ、Ⅲ级热轧带肋钢筋。
连接前应用红色(或其它鲜艳色)油漆在丝头上作出 1/2套筒长度标识。
拼接时应采用管钳扳手拧紧，使两个丝头在套筒正中 央相互顶紧。 两边钢筋旋入套筒的长度相等，且外露完整丝扣不得 超过1个。
丝头应保护良好，无锈蚀和油污。
2.5.4 机械连接 — 镦粗直螺纹连接
丝头牙形饱满，牙顶宽超过0.6mm的秃牙部分累计长 度不超过一个螺纹周长。 套筒无裂纹和其它肉眼可见的缺陷。 丝头螺纹与套筒螺纹满足连接要求，螺纹结合紧密， 无明显松动。 接头处弯折不大于4? 。
2.5.4 机械连接 — 滚轧直螺纹连接
滚轧直螺纹连接仅适用于Ⅱ、Ⅲ级热轧带肋钢筋或余 热处理钢筋。 两边钢筋旋入套筒的长度应相等，且外露完整丝扣不 得超过1个。
丝头保护良好，无锈蚀和油污，牙形饱满光滑。
套筒无裂纹和其它肉眼可见的缺陷。 丝头螺纹与套筒螺纹满足连接要求，螺纹结合紧密， 无明显松动。
商品混凝土施工主要工艺流程
骨料生产 模板施工 商品混凝土拌和 钢筋施工
商品混凝土运输
预埋件施工
商品混凝土浇筑 仓面处理
商品混凝土养护与保温
3 预埋件施工
3.1 止水 3.2 排水检查槽 3.3 接缝灌浆管路
3.4 冷却水管
3.5 坝体排水管 3.6 预埋铁件 3.7 伸缩缝缝面
3.1.1 止水(浆)片材料 3.1.2 止水(浆)片安装 3.1.3 止水基座、止水槽、止水埂
1.1 止水(浆)片材料 — 铜止水片
铜止水片应平整，经卡规检查的厚度符合要求。
表面应有光泽，无锈斑、油污、烟迹和杂物；表面若 有砂眼、钉孔和裂缝，应查明原因并进行补焊处理。
折弯180°应无裂缝，冷弯0°～60°连续张合50次应无 裂缝。 填充铜止水片鼻子的沥青麻丝应在工厂内制造。
3.1.1 止水(浆)片材料 — 塑料止水(浆)片
材质可以是聚氯乙烯(PVC)或橡胶。
止水(浆)片应塑化均匀，不得有气孔、变形、裂纹或 撕裂，不得有烧焦及未塑化的生料。
止水(浆)带表面的污物、油渍应清除干净。
3.1.2 止水(浆)片安装 — 对位
垂直上引铜止水片时， 应根据测量点采用垂球 和尺量的方法校核下部 止水位臵是否对中，如 有偏中应立即处理。 应严格保证鼻子部位与 伸缩缝位臵一致，骑缝 布臵，鼻子中心线与接 缝中心线的允许偏差为 ±5mm。 塑料止水片对位后要保 证侧边对齐。
铜止水片鼻子对中
3.1.2 止水(浆)片安装 — 铜-铜止水片连接
铜止水片之间的连接宜采用氧气双面搭接焊，搭接的 两止水片鼻槽要对中，搭接长度不得小于20mm，焊条 材料原则上应与母材相同。 铜止水片焊接接头，表面应光滑、无砂眼、无裂纹、 无气泡、无夹渣、无假焊、不渗水。
铜 止 水 片 接 头
铜止水片的连接接头
3.1.2 止水(浆)片安装 — 铜-铜止水片连接
铜止水片的“十”字、“丁”字和“L”型接头，必须 采用厂家提供的定型产品。
铜止水片的“十”字定型接头
3.1.2 止水(浆)片安装 — 塑料-塑料止水(浆)连接
橡胶止水片连接宜采用硫化热粘接，PVC止水片宜采 用热粘接。
塑料止水片对接时端 部宜齐平，在距端部 10cm～12cm处划线标 出搭接范围，此范围 内的肋条应全部割除 并锉平，以保证粘接 面平整。 止水(浆)带接头不得 有气泡、烧焦、夹渣 或假焊。
塑料止水带的连接接头
3.1.2 止水(浆)片安装 — 铜-塑料止水(浆)连接
铜止水片与PVC止水带接头宜采用“塑料包紫铜”法， 且应工厂内预制。 螺栓栓接法(即塑料包紫铜)实施要点：
◆ ◆ ◆ ◆
栓接长度不得小于35cm；
焊接前将PVC止水带内接面上的肋条全部割除并锉平； 紫铜片插入宽度应比塑料止水带每边窄1cm； 除插入部分外，紫铜片的外露长度不得小于50cm； 螺栓不宜太多。
3.1.2 止水(浆)片安装 — 铜-塑料止水(浆)连接
铜止水片与塑料止水带的连接接头
3.1.2 止水(浆)片安装 — 支撑固定
用止水定型模板上的预留凹槽抵住铜止水片的鼻子， 并用木楔将其楔紧。 不得采用预埋跨缝插筋支托止水(浆)片。 止水(浆)片安装时，严
禁用铁钉将止水(浆)片固定在 模板上。 严禁在止水(浆)片上穿空进行固定。
3.1.2 止水(浆)片安装 — 支撑固定
止水(浆)片安装时应采用专用支托卡具支撑牢固，竖 向止水(浆)片的支托卡具每50cm一道，水平止水(浆) 片的每100cm一道。
固定好的竖直塑料止水带
固定好的水平塑料止水带
3.1.2 止水(浆)片安装 — 检查
铜止水片对位后，应根据测量放样点对止水片垂直度、 鼻槽中进行校核，保证止水片位臵正确，同时对止水 片表面、焊接(粘接)接头进行检查。 在现场焊接的接头应逐个进行外观和渗透检查，如果 煤油可以渗过铜止水片，则接头焊接质量不合格，需 进行补焊或返工。 塑料止水片的接头除进行外观质量检查外，还应通过 手指从接头两侧挤压来检查接头是否存在脱空等焊接 不紧密现象，如有脱空揭开接头重新焊接。 拉筋、钢筋或其他钢结构不得与止水(浆)片相碰接。
3.1.2 止水(浆)片安装 — 检查
铜止水片必须高出先浇商品混凝土块表面20cm以上，并应 采取措施防止已埋止水片变形、移位、撕裂或破坏。
3.1.2 止水(浆)片安装 — 检查
止水铜片的凹槽部位须用沥青麻丝填实。
铜 止 水 片 鼻 子 内 填 充 的 沥 青 麻 丝 饱 满 沥 青 与 麻 丝 混 合 不 均 匀 ， 麻 丝 未 浸 透
3.1.3 止水基座、止水槽、止水埂
止水基座和止水槽应按设计要求进行开挖，并按建基 面要求清除松动岩块和浮渣，并冲洗干净。 止水片插入槽内要严格对准缝中，并伸入基岩以下 50cm，但其底端不得与基岩接触。
基座内的商品混凝土必须振捣密实，商品混凝土抗压强度达到 2.5MPa后方可开始下一道工序的施工，商品混凝土达7d龄 期后方可浇筑上部商品混凝土。 止水埂内应埋设锚筋，以加强商品混凝土埂与基础的锚固。
3.1.3 止水基座、止水槽、止水埂
止水槽、止水埂回填或浇筑的商品混凝土表面应涂抹沥青， 使之与坝体有效分离，但不得污染其他部位。
表面涂抹有沥青的止水埂
3.2 排水检查槽 — 先浇块三角槽盒
在先浇块安装木制三角槽盒，并在三角槽盒盒左右两 侧预埋两排10#铁钉，铁钉距三角槽边缘5cm，铁钉竖 向间距应大于20cm。
先浇块 三角槽盒
钉固 定 三 角 铁 皮 槽 盖 的 预 埋 铁
3.2 排水检查槽 — 排水管
排水管应布臵在先浇的实体坝段。
一般情况下，排水管的引出端(在排水槽内)高程不得 低于廊道内的管口高程。
排水管转弯处必须采用弧线过渡，不允许出现折点。 排水管与铜止水片间应至少保持10cm的距离。 在廓道内排水管出口处须做标记，并用木塞临时封堵 排水管，以防
堵塞。 排水管必须安装牢固，防止商品混凝土浇筑时排水管从排 水槽内松脱。
3.2 排水检查槽 — 后浇块三角铁皮槽盖
三角铁皮槽盖固定 后用专门加工制作 铁皮盖封堵排水槽， 以防施工时异物掉 入引起堵塞。 排水槽盖的铁皮厚 度 不 得 小于 2mm ， 承插式插口钢筋长 度不得小于20cm。 固定在三角铁皮槽 盖顶部的铁皮盖边 缘的橡胶片必须完 好无破损。
钉固 定 三 角 铁 皮 槽 盖 的 预 埋 铁
3.2 排水检查槽 — 后浇块三角铁皮槽盖
在三角铁皮槽盖的左右两侧用砂浆或沥青封堵三角铁 皮槽盖与商品混凝土面间的缝隙，以防止商品混凝土浇筑时砂 浆流入排水槽引起排水槽失效。
沥 青 封 缝
3.3 接缝灌浆管路
3.3.1 横缝拔管 3.3.2 纵缝预埋铁管 3.3.3 排气槽、排气管
3.3.1 横缝拔管 — 拔管加工
塑料软管与气门嘴连接要牢固，软(硬)管的接头均采 用焊接连接。 拔管加工完毕后应采用0.2MPa～0.3MPa的压力对塑料 拔管进行24h通气检查，接头和封口处不得漏气。
3.3.1 横缝拔管 — 先浇块预留半圆槽
在先浇块模板上按灌浆管位臵先贴Φ30半圆木条，使 之在先浇块形成半圆预留槽。 半圆木条两侧沿高 度方向每 隔 50cm 左 右预埋1颗3#铁钉用 于固定拔管管路。 预留半圆槽一定要 光滑、铅直，在上、 下浇筑层间应必须 保持连续，不得错 位。
先浇块预留半圆槽内的塑料拔管
3.3.1 横缝拔管 — 安装塑料拔管
在灌区起始层后浇块浇筑前，按设计图纸安装好进、 回浆管路后，先将拔管内的空气放掉，然后将拔管的 下部封头插入进浆管三通内，插入深度约10cm。 在灌浆区中间层后浇块安装拔管及层间连接套管时， 直接将拔管下部插入连接管内，插入深度约10cm。 顺次把拔管由低到高嵌入先浇块预留的半圆槽内，理 直，并利用预埋铁钉用铁丝固定好。
拔管在收仓面处外套一根长20cm的Φ25硬塑料管作为 连接管，连接管应外露于收仓面10cm。
3.3.1 横缝拔管 — 安装塑料拔管
在后浇块商品混凝土浇筑前，对拔管充气加压，使软管外 径由Φ20膨胀到Φ25左右(或从Φ25膨胀到Φ28左右)， 保证插入套管部分密闭且不松动。 灌区结束层施工时，还须在距排气槽85cm处把半圆槽 内埋设的拔管倾斜，使管口偏离横缝面0.5m拔出。
3.3.1 横缝拔管 — 拔管成孔
一般在后浇块商品混凝土浇筑收仓16h～24h后，完全松开 软管气门，待软管充分收缩后再行拔管， 软管拔出后如不立即安装上一层拔管时，应用木塞把 拔管孔口堵上，以对成孔进行保护。
3.3.1 横缝拔管 — 通水检查
每次安装软管前应对管路做通水检查，并冲
对不畅通的支管应进行风、水轮换疏通，如风水轮换 冲洗后仍不通，则需采取专门措施处理。
风、水轮换疏通是指将风管、水管轮换接到主管上疏 通，风压0.1MPa～0.2MPa，水压0.2MPa～0.3MPa。
3.3.1 横缝拔管 — 注意事项
排气管埋设在先浇块中，进回浆管埋设在后浇块中， 只有形成封闭灌区后才可改变浇筑块的先后次序。 商品混凝土浇筑过程中应有专人检查软管充气情况，漏气 的软管应予以更换。
进、回浆管及排气管均应引入规定的廊道内，按顺序 排列，并作好记录和标识。
进、回浆管均需进行戴帽保护。
对于钢管底部预埋的灌浆系统，应加密支撑以使塑料 软管紧贴钢管面。
3.3.2 纵缝预埋铁管
铁管埋设前应将管路表面的锈皮、油渍等清除干净， 并检查管路有无堵塞现象，如有堵塞，立即处理。 铁管管路宜预先加工成弯管段和直管段两部分，弯管 应采用机械加工，不得烧焊。
管路接头不得漏水、漏气，宜选用丝扣连接或套管焊 接。
在出浆盒上、下、左、右四个方向预埋4个7#铁钉， 铁钉固定在键槽模板上，用以固定出浆盒盖板。
3.3.2 纵缝预埋铁管
机械加工的弯管
3.3.2 纵缝预埋铁管
后浇块浇筑前，先把出浆盒全部取出，通水检查灌浆 管路畅通后，用预制商品混凝土盖板封堵出浆盒。 出浆盒盖板用细铁丝绑扎在预埋铁钉上，盖板周边用 水泥砂浆勾缝。
后浇块封灌区时可在排 气槽铁皮上预埋两根 Φ25备用排气管，混凝 土浇筑完毕后，先浇块 内的排气管检查畅通再 将后浇块备用排气管封 堵。
盖板周边用水泥砂浆勾缝
3.3.2 纵缝预埋铁管
不同形状的管、盒 连接可用包扎法， 连接处不得漏入水 泥浆。 出浆盒四周应与模 板紧贴。
出浆盒紧贴模板
3.3.2 纵缝预埋铁管
灌浆管路应全部埋设在先浇块中，只有在形成一个封 闭的灌区后，才可能改变浇筑块的先后秩序。 管路安装应牢固、可靠，且不宜通过伸缩缝，如需过 缝，则应在过缝两侧50cm范围内涂刷3mm厚的沥青。
仓面向上引的管口应排列整齐，做好带帽保护，并明 确标识。
进、回浆管及排气管出口集中于廊道、坝外或竖井中， 排列整齐，并做好标识和编号。 廊道内壁上的进、回浆管及排气管管口外露20cm，距 廊道底板50cm～100cm，并做好管口封闭保护。 管路安装好后，每层浇筑前都要通水检查，对不通管 路用0.2MPa的脉动压力水进行疏通。
3.3.3 排气槽、排气管 — 施工要点
在先浇块距水平封区止浆片以下32cm处安装排气槽三 角木，并在灌区两侧三角木上安装排气管连接
木，排 气管Φ32通过连接木与排气槽连接。 排气槽三角木上下两侧按30cm间距预埋7＃铁钉。
后浇块施工时把三角木及排气管连接木挖出，通水检 查确认排气管通畅以后，用加工成形的镀锌铁皮盖板 封盖排气槽。 排气槽盖板用先浇块预埋的圆钉进行固定，并用水泥 砂浆或水玻璃水泥浆把盖板四周的缝面封闭。
3.3.3 排气槽、排气管 — 排气管不通处理
在后浇块浇筑前，排气管通水检查不通畅时，可用高 压水通过预埋的排气管管口压水疏通。 如果处理后仍不通畅，可在后浇块重新预埋相应数量 的排气管，并就近引入廊道，做好标识和详细记录。
3.4 冷却水管 — 布置要求
布臵应严格按照布臵图或设计要求进行。
对于每一浇筑层，第一层必须采用黑铁管，其余各层 可采用塑料管。
冷却水管一般距上游坝面2.0m～2.5m，距下游坝面 2.5m～3.0m，距接缝面、坝内孔洞周边1.0m～1.5m， 距坝顶3.0m～5.0m。 单根水管长度，内部商品混凝土不宜大于250m，高标号区 按不大于150m～200m控制。 所有立管均应引至模板附近并排列整齐，管上挂标识 牌，立管间间距不小于1.0m。
3.4 冷却水管 — 管路安装准备
铁管埋设前应将管路表面的锈皮、油渍等清除干净， 并检查管路有无堵塞现象，如有堵塞，立即处理。 铁管管路宜预先加工成弯管段和直管段两部分，弯管 应采用机械加工，弯管和直管在仓内拼接成蛇形。
塑料冷却水管应满足设计强度，有破损的区段应予以 割除。
3.4 冷却水管 — 管路连接
管路接头必须牢固，不得漏水、漏气，且不得过缝。
黑铁冷却水管可采用丝扣、套筒、焊接等方法连接， 塑料冷却水管采用皮套管或专用套接头连接。
塑料管采用套接头时接头必须涂封口胶。 两根水管应同轴线焊接，接头处不能有明显转折。 一组冷却水管的接头焊接完后，应把焊碴清除干净并 通水进行检查，对漏水点、渗水点进行补焊，直到无 漏水点、渗水点为止。
3.4 冷却水管 — 管路连接
黑铁管焊接时焊缝要饱满，接头不能有砂眼、漏焊和 假焊现象，且接头处可加焊两根Φ6短钢筋，以防下 料、振捣时撞击脱落。
3.4 冷却水管 — 管路安装
水平布臵的冷却水管宜采用插筋桩和细铁丝固定到水 平施工缝上，也刻采用Ω形铁箍进行固定。 黑铁管固定点间距2m～3m，塑料管固定点间距1.0m～ 1.5m，在每个弯头部位固定点应适当加密。
冷却水管进出口布臵不得过分集中，以免引起商品混凝土 局部超冷。
仓面向上引的管口应排列整齐，做好带帽保护，并明 确标识。
3.4 冷却水管 — 管路
仓内冷却水管引入廊道、坝外或竖井中后应做好管口 保护，防止堵塞，并做到：
排列整齐；
做好标识和编号； 水管间距一般不小于1m；
距廊道底板50cm～100cm；
管口外露长度不小于15cm；
集中于廊道内的 冷却水管出口
3.4 冷却水管 — 管路检查维护
在商品混凝土浇筑前和浇筑过程中应对已安装好的冷却水 管各进行一次通水检查，通水压力0.1MPa～0.2MPa， 如发现堵塞及漏水现象，应立即处理，直至合格。 每仓的冷却水管施工完后，要对仓内水管的实际位臵、 间排距、高程、进出口等做详细的记录(包括垂直上 引的管头)，并绘图予以说明。 在商品混凝土浇筑过程中，应有专人维护，以免管路变形 或堵塞。
3.5 坝体排水管 — 安装要点
坝体排水孔宜采用拔管法造孔，可以采用木模拔管， 也可采用钢管拔管。 坝体排水孔平面位臵允许偏差为100mm，倾斜度允许 值为4? 。
严格控制拔管的安装偏差，避免出现坡度的突变，若 发现拔管有较大的偏差时应分多层进行调整，禁止一 次调整到位。 相邻两层廊道之间的坝体排水管施工完成后进行通水 检查，如畅通则封盖其上口，如发生堵塞则采用人工 或机械疏通。
3.5 坝体排水管 — 安装要点
拔管妥善加固，比如每根拔管设臵三道斜拉杆等，避 免移位。
3.5 坝体排水管 — 安装要点
拔管后及时清理干净孔内遗留物，并及时封堵孔口。
用塞子堵塞孔口
3.5 坝体排水管 — 安装要点
拔管安装就位后，将表面均匀涂刷黄油并包裹保温片 材或彩条布，底口的缝隙进行妥善封堵。 禁止向孔内清排仓内积水及杂物。 对于长间歇面上的坝体排水管孔口，孔口应盖钢板并 用砂浆将周边缝隙封堵，盖板顶部再用沙袋进行遮盖 保护。
3.6 预埋铁件 — 预埋铁件的种类
锚固或支撑用的插筋、锚筋；
结构安装支撑用的支座；
起保护作用的墩头护板； 吊装用的吊环、锚环； 连接和定位用的铁板； 各种扶手、爬梯、栏杆。
3.6 预埋铁件 — 施工要求
各类预埋铁件应按图加工、分类堆放。
在埋设前，应将预埋铁件表面的锈皮、油污等清理干 净。
安装必须牢固可靠，精度必须符合要求。 在商品混凝土浇筑过程中，预埋铁件周围必须振捣密实， 但不得随意移位或松动。 安装螺栓或精度要求较高的铁件可采用样板固定，也 可采用预留二期商品混凝土施工方法。 各种爬梯、扶手及栏杆预埋铁件，埋入深度应符合设 计要求，未经安全检查不得启用。
3.7 伸缩缝缝面
施工时伸缩缝缝面应平整、洁净、干燥，蜂窝、麻面
应填平，外露铁件应割除。 缝面填料的材质和厚度应符合设计要求。 要先刷冷底子油再按序粘贴贴面材料。 贴面材料要粘贴牢靠，均匀平整，紧密无缝，无破损， 且粘贴高度不低于商品混凝土收仓高度。
商品混凝土施工主要工艺流程
骨料生产 模板施工 商品混凝土拌和 钢筋施工
商品混凝土运输
预埋件施工
商品混凝土浇筑 仓面处理
商品混凝土养护与保温
4 仓面处理
冲毛机的操作人员应专门培训后才能上岗。
考虑季节和气温状况，根据冲毛试验确定冲毛时间。
缝面开始处理之前商品混凝土抗压强度不得低于2.5MPa。 宜采用25MPa～50MPa的高压水冲毛机进行冲毛处理。 按射流与商品混凝土表面接触的宽带状轨迹自左向右进行 扫描，且应少量重叠。
4 仓面处理
冲毛枪宜距商品混凝土面10cm~15cm，冲毛枪角度70? ~75? 。
冲毛后枪的位置和高度
4 仓面处理
防渗层缝面处理要求：
必须完全清除商品混凝土表面的水泥乳皮； 微露小石，即粒径5.0mm以上的小石总面积应占冲 毛面积的20%～30%； 凹凸度控制在±2mm～3mm；
不得损伤骨料。
4 仓面处理
防渗层冲毛后的商品混凝土施工缝面
4 仓面处理
非防渗层缝面处理要求：
必须完全清除商品混凝土表面的水泥乳皮； 微露粗砂，即粒径1.25mm～5.0mm的砂子总面积应 占冲毛面积的70%以上； 凹凸度控制在±2mm～3mm；
不得损伤骨料。
4 仓面处理
非防渗层冲毛后的商品混凝土施工缝面
4 仓面处理
应避免仓面出现积水，以免水垫降低冲毛效果。
应及时清除仓内堆积物，以免增加冲毛难度、影响冲 毛质量。
冲毛后的缝面必须洁净，无积水、杂物和油污。 排水槽附近的砂粒和碎石应由人工清走，严禁用高压 水赶渣。 不准对着排水槽和排气槽盖板的封缝水泥浆进行冲洗 作业。 必须特别注意仓面周边和钢筋密集区的冲毛质量。
商品混凝土施工主要工艺流程
骨料生产 模板施工 商品混凝土拌和 钢筋施工
商品混凝土运输
预埋件施工
商品混凝土浇筑 仓面处理
商品混凝土养护与保温
5 商品混凝土拌和
5.1 仪器设备衡量
5.2 商品混凝土拌和
5.3 出机口检测 5.4 废料处理
5.1 仪器设备衡量
计量器具应定期检定，计量器具经中修、大修后也应 进行检定，检定合格后方可使用。 拌和楼称量校验每月至少一次，必要时可进行抽查， 以保证称量准确性。
每班正式称量前应对计量设备进行零点校核，以检查 灵敏度和精确度，确保称量精度。
商品混凝土组成材料计量结果允许偏差应满足下表要求。 商品混凝土组成材料计量结果允许偏差
水泥、粉煤灰、、水、冰
粗、细骨料
5.2 商品混凝土拌和 — 管理要点
拌和楼上操作人员必须持证上岗，严禁无证操作。
商品混凝土拌和必须严格按照商品混凝土配料单进行配料，配 料单由试验部门签发、监理审批，并实行拌和楼操作 人员自检、质检员复检和调度员终检的“三检制”制 度，并接受试验室的检查，严禁擅自更改配料单。
拌和生产过程中，因改换配料单或原材料变化需调整 配合比时，必须经试验室值班人员确定并监督重新定 称，其它人员不得擅自改动。
实验室质控人员不得擅离职守，并应按有关规定进行 各项检测工作。
每次因交接班而暂停生产的时间不得超过30min。
整个生产过程中必须详细填写施工和检查原始记录。
5.2 商品混凝土拌和 — 原材料检测
商品混凝土原材料抽样检测项目及检测频率 检验内容 水泥比表面积、安定性、强度 水泥性能全面检测 人工砂细度模数、石粉含量 人工砂含水量 粗骨料超逊径 粗骨料含水量 粉煤灰需水量比 粉煤灰细度、烧失量 减水剂溶液浓度 减水剂溶液浓度 引气剂配料称量、表面张力、浓度 引气剂溶液表面张力 检测频率 每周2次 每月1次 每天2~3次 每班2次 每天1~2次 每班2次 每天1~2次 每周1次 每池1~2次 每班1~2次 每池1~2次 每天1~2次 备注 拌和楼抽样 每厂每个品种 拌和楼抽样 拌和楼抽样，雨天加密检测 二次筛分后抽样 二次筛分后抽样，雨天加密检测 拌和楼抽样 拌和楼抽样 配置车间抽样 拌和楼抽样 配置车间抽样 拌和楼抽样
5.2 商品混凝土拌和 — 骨料预冷
每班至少测量2次各级骨料的表面及内部温度。
应采取有效措施防止小石冻仓。
风冷工艺骨料预冷的技术要求
吸气压力(MPa)
一次风冷 进口风温(℃) 骨料表面温度(℃) 吸气压力(MPa) 二次风冷 进口风温(℃)
≤-4.0 ≤8.0 ≤0.13 ≤-8.0
≤-4.0 ≤8.0 ≤0.13 ≤-8.0
≤-4.0 ≤8.0 ≤0.13 ≤-8.0
≤1.0 ≤8.0 ≤0.13 ≤-8.0
≤0.5 ≤1.5 ≤-1.0 骨料表面温度(℃) ≤-1.0 备注：需抽取一定比例的特大石、大石和中石砸开以测其内部温度。
5.2 商品混凝土拌和 — 操作要点
骨料中所含水量和外加剂溶液中的水量应在设计配合 比用水量中扣除。 雨天适当减少商品混凝土用水量，商品混凝土出机口坍落度按 下限控制。
加冰商品混凝土的拌和时间应延长30秒，出机的商品混凝土拌 和物中不得有冰块或冰屑。
若水泥、粉煤灰和骨料已入罐并已经加水，因故停放 超过2h后就应将混合料废弃。 料未出清不得停机。
5.2 商品混凝土拌和 — 操作要点
每班开始拌和前应检查的项目：
拌合机内有无积浆残渣，如有
则立即予以清除； 拌合机衬板是否完整，如有破损则应立即处理； 拌合机叶片是否完好牢靠，如有磨损或松动则应 立即处理； 量水设施是否存在漏水或渗水现象，如有渗漏则 应立即处理。
5.3 出机口检测
商品混凝土拌和物抽样检测项目及检测频率
检验内容 原材料配料称量检查
检测频率 每班2~4次
备注 在拌和楼称量 出机口检测 出机口检测 温控商品混凝土每h1次 在出机口取样 在出机口取样 施工缝铺筑用砂浆
净拌和时间
坍落度兼评工作性 含气量 凝结时间、泌水率 坍落度及含气量损失 砂浆稠度及含气量
每班4次 每班2~4次 每月1次 每月1次 每浇筑块1次
商品混凝土温度、气温、水温 每班2次
在随机进行坍落度与强度试件抽检的同时检查测定实际水胶比。 备注：⑴ 取样应具有代表性，不得任意挑选； ⑵ 取样后应及时检测，以保证商品混凝土性能与出拌和楼时一致。
5.3 出机口检测
拌和物含气量控制允许偏差为±1％。
商品混凝土水胶比允许偏差为±0.03。
拌和物外观颜色应一致，不应有离析和泌水现象。
商品混凝土拌和物出机口坍落度允许偏差
出机口坍落度控制值(mm)
&30 30~90 &90
允许偏差(mm)
±10 ±20 ±30
5.3 出机口检测
商品混凝土抽样检测项目及检测频率
检测频率 备注 7，28d 每500m3各成型1组 至少每班1组 90d 每1000m3成型1组 大体积商品混凝土 抗压强度 180d 每3000m3成型1组 7，28d 每200m3各成型1组 至少每班1组 非大体积商品混凝土 90d 每400m3成型1组 28d 每3000m3成型1组 劈拉强度 90d 每6000m3成型1组 抗压强度(7，28，90， 180d) 只对主要标号 劈拉强度(7，28，90， 商品混凝土进行检 全面性能 180d) 测；应一次取 每季度1次 轴拉强度(28，90d) 检验 足试样，拌匀 后同时完成各 抗渗性(设计龄期) 项成型。
5.3 出机口检测
商品混凝土抽样检测项目及检测频率(续表)
检验内容 试验系统检验 强度、含气量、 仓面抽样 坍落度、温度
检测频率 每季度1次
在出机口取样，2~3个 试件为一组，抽样拌 和后成型10~15组。
在商品混凝土强度成型时 出机口数量 测定商品混凝土含气量、 的1/20~1/10 坍落度和温度。
抗压强度(7，28， 每月1~2次 砂浆成型 以7.07cm3试件成型 90d) 备注：⑴ 抗压强度以15cm立方体试件为准，每3个试件为一组； ⑵ 商品混凝土试件应在机口随机成型，具有代表性，不得任意挑选； ⑶ 试验系统检验为的是检查试验系统的误差，评定试验水平； ⑷ 全面性能成型的同时应对该商品混凝土所用原材料做全面检测。
5.4 废料处理 — 废料种类
商品混凝土配料单算错、用错或输入配料指令错误，无法 补救，不能满足质量要求的商品混凝土拌和物； 商品混凝土配料时，任意一种材料
计算失控或漏配的不符 合质量要求的商品混凝土拌和物；
商品混凝土原材料未经质量验收检验或使用原材料类别与 报经批准的施工配料单不符、严重影响质量的商品混凝土 拌和物；
出机商品混凝土拌和物的坍落度、含气量及温度超出设计 允许值的商品混凝土拌和物； 未经监理机构同意擅自加水、调改配料量造成质量不 符合要求的商品混凝土拌和物； 拌和不均匀、夹混生料的商品混凝土拌和物。
5.4 废料处理 — 废料处理
废料不得入仓，已进入仓内的废料应作挖除处理。
对于商品混凝土废料应由试验室与质量管理部门联合检查 鉴定。
商品混凝土施工主要工艺流程
骨料生产 模板施工 商品混凝土拌和 钢筋施工
商品混凝土运输
预埋件施工
商品混凝土浇筑 仓面处理
商品混凝土养护与保温
商品混凝土运输基本要求
商品混凝土在运输过程中不应发生漏浆、失水、离析、严 重泌水、过多温度回升及坍落度损失过大等现象。 尽量缩短运输时间及减少转运次数，掺普通减水剂的 商品混凝土运输的运输时间应满足下表要求。
严禁在运输过程中和卸料时加水。
因故停歇过久，商品混凝土已经初凝或失去塑性时应作废 料处理。
商品混凝土运输时间控制标准
运输时段平均气温(℃)
商品混凝土运输时间(min)
6 商品混凝土运输
6.1 自卸车/料罐车/水泥搅拌运输车水平运输
6.2 门机/塔机/缆机/垂直运输
6.3 塔带机/顶带机/胎带机水平兼垂直运输 6.4 商品混凝土泵输送 6.5 溜筒/溜管/溜槽输送
6.1 自卸车/料罐车/水泥搅拌运输车水平运输
运输商品混凝土的汽车应为专用车，在承担商品混凝土运输期 间不得兼作他用。 运输两种以上标号的商品混凝土时，运输车辆上应设臵标 识，且应保持标识清楚，以避免取错料。
运输时车身应保持平稳，严禁急刹车、急转弯，以免 商品混凝土在运输过程中发生离析和严重泌水。
装载商品混凝土的厚度不应小于40cm，车厢应平滑、密闭、 不漏浆，砂浆损失率不得大于1％。 每次卸料应卸净并适时清洗车厢，以免商品混凝土粘附。 应尽量缩短商品混凝土运输及等待卸料时间。
6.1 自卸车/料罐车/水泥搅拌运输车水平运输
夏季运输注意事项：
车厢上应设起防晒、保温和防雨作用的遮阳篷， 并设专人负责收放； 空车返回拌和楼等候装料时要对车体喷雾降温。
雨天运输注意事项：
汽车车厢无积水时方可进入拌和楼取料，如有积 水应先举厢倒空积水；
汽车在运料和空载时都必须打开防雨篷；
汽车运输的商品混凝土被雨水严重冲刷时不得入仓。
6.2 门机/塔机/缆机/吊车垂直运输
应定期检修起重设备的吊钩、钢丝绳、机电系统配套 设施、吊罐吊
耳及吊罐放料口，保证设备完好。 吊罐不得漏浆，并应经常清洗。 尽量采用容积大的吊罐装料，以减少运输过程中的冷 量损失。 要防止料罐碰撞预埋件、钢筋和模板。
6.3 塔带机/顶带机/胎带机水平兼垂直运输
商品混凝土出机口下方的计量皮带两侧必须设臵挡料板， 以防商品混凝土料洒落到计量皮带以外。 出机口卸料应均匀连续，计量皮带上商品混凝土厚度控制 不小于10cm，并且每次下料时商品混凝土料仓中应预留部 分商品混凝土料，以利于减少皮带上的骨料分离。 每条皮带的卸料口处需设臵橡皮挡板或卸料皮筒，并 在头部设刮板器，以避免骨料分离和砂浆损失，且对 挡板与刮板器应定期检查、调整或更换。 计量皮带、供料线和布料皮带上方都应设臵防雨盖板 和保温隔热设施，以防雨水流入和减少温度回升。 夏天长时间间歇后恢复运输之前，应先用冷却水对供 料皮带进行降温。
6.3 塔带机/顶带机/胎带机水平兼垂直运输
应经常巡检供料线遮阳设施的完好情况，减少混凝 土在供料线上的温度回升。
覆盖有保温被的商品混凝土供料线
6.3 塔带机/顶带机/胎带机水平兼垂直运输
塔带机布料皮带最大仰角为26? ，最大俯角与商品混凝土 骨料级配有关，三级配料是18? ，四级配料是12? ；胎 带机布料皮带最大仰角为22? ，最大俯角为10? 。 布料皮带的卸料皮筒长度一般为6m～9m，最长12m， 不允许对接。 布料皮带的卸料皮筒如有破损立即更换。 故障或其他原因停机时，皮带上的商品混凝土若超过入仓 温度时应予以清除；若超过1h，原则上应予以清除； 必要时经现场监理工程师确认后方可入仓。 应及时冲洗皮带上粘附的水泥砂浆，以减少皮带磨损， 并采取措施防止冲洗水落入新浇商品混凝土仓号内。
6.4 商品混凝土泵输送 — 导管安装
安装导管前应彻底清理管内污物及水泥砂浆，并用压 力水进行冲洗。 导管线路宜直不宜弯，转弯宜缓，以减少压力损失。 浇筑点宜先远后近，以使导管只拆不装，方便工作。 导管应固定可靠，尽量不影响交通，且不得使已安装 的模板和钢筋在泵送时产生振动。 向上泵送时，垂直管道下端应设臵断流阀，防止混凝 土倒流。 向下泵送时，且应在适当的地段设臵横向导管作为缓 冲，并在导管下弯段起点处设排气阀。 安装完毕后注意检查，整个管路系统应通畅不漏浆。
6.4 商品混凝土泵输送 — 商品混凝土泵送
泵送之前须采用水泥砂浆润滑导管内壁，新换管节也 需先润滑后连接。 应保证筛网完好，严禁粒径大于导管直径1/3的骨料 入泵。
泵送时，受料斗内应经常有
足够的商品混凝土，以防吸入 空气导致阻塞。
应保证泵送商品混凝土工作的连续性，如因故中断时，则 应经常使商品混凝土泵转动，以免堵塞。
6.4 商品混凝土泵输送 — 商品混凝土泵送
管路有向下倾斜时，要将排气阀门打开，在倾斜段起 点塞一个用湿麻袋或泡沫塑料做成的软塞，塞子被压 送的商品混凝土推送，直至全部管路充满商品混凝土后关闭排 气阀。 向下泵送时，高差不宜大于10m，且宜采用小管径低 压输送。 在正常温度下，如果间歇时间过久超过45min，应将 留在导管内的商品混凝土清除，并清洗导管。 泵送过程中严禁加水，严禁泵空。 泵送过程中应有专人巡视管路，发现漏浆及时处理。
6.5 溜筒/溜管/溜槽输送 — 安装
溜筒/溜管/溜槽应平顺，每节之间应连接牢固，应有 防脱落保护措施。 溜槽末端应加设挡板和垂直漏斗，以减少商品混凝土离析。 磨损严重的溜筒/溜管/溜槽应及时予以更换。
6.5 溜筒/溜管/溜槽输送 — 安装
溜筒出口段应与商品混凝土面垂直，且垂直段长度不得小于 2m或3节，以减少商品混凝土离析。
正确做法 错误做法
&2.0m或3节
溜筒出口段垂直于地面
溜筒出口段与地面斜交
6.5 溜筒/溜管/溜槽输送 — 商品混凝土输送
溜筒/溜管/溜槽内壁应光滑，开始浇筑前应采用砂浆 润滑溜筒/溜管/溜槽内壁。 在运输和卸料过程中应避免商品混凝土离析，严禁向溜筒 /溜管/溜槽内加水。
若来料不连续，应及时将溜槽上残留的商品混凝土料清理 干净。
溜筒发生堵料时可以敲击，堵料严重时应换管。
使用结束或堵塞处理完毕后及时清洗溜筒，并防止清 洗水流入新浇商品混凝土仓内。
6.5 溜筒/溜管/溜槽输送 — MY· BOX溜管运输
缓冲装臵和溜管安装应尽量垂直。
在溜管入口处的受料口使用筛网，防止超径骨料进入。
每次使用前使用砂浆润滑溜管和缓冲装臵。 溜管出口处商品混凝土不得堆积。 使用中注意对缓冲装臵斜面钢板进行检查。 使用后及时清理溜管和缓冲装臵。
商品混凝土施工主要工艺流程
骨料生产 模板施工 商品混凝土拌和 钢筋施工
商品混凝土运输
预埋件施工
商品混凝土浇筑 仓面处理
商品混凝土养护与保温
商品混凝土浇筑基本要求
商品混凝土浇筑必须严格安照仓面设计执行。
合同编号：TGP/CI-3-IB 表：
承建单位：×××××××××××××××
单元编码 施工部位 18-1乙-14 高程 50.4-52.6 浇筑面积(m2) 1000 方量(m3) 2000 商品混凝土标号 坍落度(cm) 方量(m3) 拌和楼 平面图 300 混 分区 300 1 5-7 400 ?150 C9020/三 (F150W10)富浆 凝 土 2 3-5 72 ?150 C9015/三 (F100W8) 特 3 3-5
C9015/四 (F100W8) 性 Q 4 3/h) 预计开仓时间 预计收仓时间
预计浇筑时间 入仓强度(m / / 22h 90-110 门机 振捣机 塔带机 自卸车 平仓铲 1 1 机 / 2 1 / / 械 Φ130 3 吸管 2套 喷雾器 / 保温被(m2) 1000 剖面1-1 设 振 300
铁锹 2把 防雨布(m2) 1000 捣 Φ100 3 棉纱 足够 备 器 / / 耙子 3把 小水桶 3套 / 其他 5 4 Q 商品混凝土工 仓面指挥 温控人员 综合值班 辅工 人员 3 2 配置 8 1 / 1 3 1 平铺法 台阶法 浇筑 厚度(cm) 台阶宽度(m) 台阶厚度(cm) 层次 方法 C9020/三 (F150W10)富浆 C9015/三 (F100W8) C9015/四 (F100W8) 40 / / / 机口温度要求 自然温度 浇筑温度要求 自然温度 注 1. 浇筑前设备、人员到位；2. 严格按商品混凝土标号分区下料；3. 严禁以平仓代替振捣，注意复振，确保商品混凝土内实外光；4.严格按收仓线收仓，确保 意 收仓面平整无积水坑和脚印；5. 注意仓面排水；6. 下料严禁碰撞止水、模板及冷却水管；7. 从上游往下游浇筑，浇筑过程中及时覆盖接头；8. 收 事 仓后浇筑队应派专人把守仓面8h，严禁上人踩脚印；9. 冷却通水与浇筑同时进行；10. 止浆片周边下三级料振捣；11. 商品混凝土收仓面破毛后及时覆 项 盖保温被保温。 施工单位 ××× 终检 ××× 仓面负责人 ××× 监理单位 ××× 签证 ×××
典型仓面设计示例
40 40 40 40
典型仓面设计左上部分
承建单位：×××××××××××××××
单元编码 施工部位 坍落度(cm) 商品混凝土标号 混 分区 1 C9020/三 (F150W10)富浆 5-7 凝 土 2 C9015/三 (F100W8) 3-5 特 3 C9015/四 (F100W8) 3-5 性 4 预计开仓时间 预计收仓时间 预计浇筑时间 / / 22h 门机 振捣机 塔带机 自卸车 机 / 2 1 / 械 3 吸管 2套 喷雾器 / 设 振 Φ 130 2把 铁锹 备 捣 Φ 100 3 棉纱 足够 / / 耙子 3把 小水桶 3套 器 商品混凝土工 仓面指挥 温控人员 人员 配置 8 1 / 18-1乙-14 方量(m3) 拌和楼 400 ?150 72 ?150
入仓强度(m3/h) 90-110 平仓铲 / 保温被(m2) 1000 防雨布(m2) 1000 / 其他 综合值班 辅工 1 3
/ / 22h 90-110 门机 振捣机 塔带机 自卸车 平仓铲 机 / 2 1 / / 械 / 保温被(m2) 1000 振 Φ 130 3 吸管 2套 喷雾器 设 2把 防雨布(m2) 1000 捣 Φ 100 3 棉纱 足够 铁锹 备 / / 耙子 3把 小水桶 3套 / 器 其他 商品混凝土工 仓面指挥 温控人员 综合值班 辅工 人员 配置 8 1 / 1 3 平铺法 台阶法 浇筑 厚度(cm) 台阶宽度(m) 台阶厚度(cm) 层次 方法 40 / / / 机口温度要求 自然温度 浇筑温度要求 自然温度 注 1. 浇筑前设备、人员到位；2. 严格按商品混凝土标号分区下料；3. 严禁以平仓代替 意 收仓面平整无积水坑和脚印；5. 注意仓面排水；6. 下料严禁碰撞止水、模板 事 仓后浇筑队应派专人把守仓面8h，严禁上人踩脚印；9. 冷却通水与浇筑同时 项 盖保温被保温。 施工单位 ××× 终检 ××× 仓面负责人
面设计左下部分
典型仓面设计
典型仓面设计右上部分
表： 浇筑面积(m2) 1000 方量(m3) 2000
平面图 300
合同编号：TGP/CI-3-IB 50.4-52.6
乙-14 高程 拌和楼 ?150 ?150 ?150
度(m3/h) 10 铲
00 / 辅工 3
层次 / 然温度
C9020/三 (F150W10)富浆
40 40 40 40
00 / 辅工 3
C9015/三 (F100W8)
C9015/四 (F100W8)
以平仓代替振捣，注意复振，确保商品混凝土内实外光；4.严格按收仓线收仓，确保 水、模板及冷却水管；7. 从上游往下游浇筑，浇筑过程中及时覆盖接头；8. 收 浇筑同时进行；10. 止浆片周边下三级料振捣；11. 商品混凝土收仓面破毛后及时覆
面设计示例
典型仓面设计右下部分
7 商品混凝土浇筑
7.1 开仓准备 7.2 仓面布料 7.3 平仓振捣 7.4 收仓面处理
7.5 仓面积(泌)水处理
7.6 特殊时段商品混凝土浇筑要求 7.7 浇筑注意事项 7.8 问题处理
7.1 开仓准备 — 工作要点
做好浇筑仓号外的堵截或引排，杜绝外来水入仓。
临时挡水埂
7.1 开仓准备 — 工作要点
将商品混凝土分区标识清楚，以利避免下料错误。
7.1 开仓准备 — 工作要点
将商品混凝土浇筑坯层厚度控制线和收仓线标识清楚。
坯层控制线
7.1 开仓准备 — 工作要点
有特殊要求的仓号，搭建临时防雨篷。
用高压水将仓内冲洗干净，积水要清除，不能舀走的 用抹布吸干。
开仓前仓面不得留有任何沉积物，缝面应保持潮湿而 无积水。 抗冲耐磨商品混凝土分两次浇筑时，必须保证在无水而湿 润的情况下浇筑抗冲耐磨商品混凝土。
仓面冲洗干净后闲杂人等不得入仓，如须入仓，必须 先将鞋底清洗干净。
夏季晴天开仓之前应先对仓面进行喷雾降温。
7.1 开仓准备 — 资源配置检查
对照仓面设计检查如下几项资源配臵情况：
施工质检员资质及到位情况； 施工作业班组、仓面指挥调度员以及仓内设备操 作人员到位与资质情况； 仓内辅助作业人员配臵及到位情况； 仓内浇筑所必须的供料、平仓、振捣等机械的到 位及完好情况； 仓内辅助作业设备设施(含排水、防雨等设备设施) 配臵及完好情况； 施工通讯联络的畅通情况； 文明施工与作业安全准备情况。
7.2 仓面布料
7.2.1 布料基础知识 7.2.2 布料一般要求 7.2.3 布料顺序及方向 7.2.4 塔带机/顶带机/胎带机布料
7.2.5 起重机械挂吊罐布料
7.2.6 特殊部位布料
7.2.1 基础知识
平铺法：按水平层连续地逐层铺填，第一层浇筑完 毕后再浇筑第二层，依此类推，直至设计收仓面。
平铺法铺料示意图
7.2.1 基础知识
台阶法：从块体短边一端向另一端铺料，边前进边加 高，逐步向前推进并形成明显的台阶，直至把整个仓 号浇筑到收仓面。
台阶宽度 21 20 15 19
9 5 2 1 8 4
台阶法铺料示意图
7.2.2 布料一般要求
严格按商品混凝土浇筑仓面设计要求的浇筑方向、坯层厚 度、台阶宽度、布料顺序分层摊铺。 铺料厚度一般较浇筑坯层厚度厚10cm左右，布料应均 匀、有序，分层要清楚。
除特殊部位外不允许定点堆料，堆料高度应小于1m。
未排除泌水的部位不得布料。 严禁不合格商品混凝土料入仓，已入仓的不合格商品混凝土料 必须清除。 商品混凝土拌和物自由下落高度以不超过1.5m为宜，有水 平钢筋网时不得大于1.0m。
7.2.2 布料一般要求
正确做法 错误做法
塔带机布料皮筒或吊罐下挂皮筒
水平钢筋网
7.2.2 布料一般要求
7.2.3 布料顺序及方向
原则上应“先下高标号料、后下低标号料”，以保证 高标号区达到设计宽度要求。 大坝迎水面仓号：平行于坝轴线方向布料。 平铺法布料：大坝上游面仓位，从上游到下游逐条布 料；大坝下游面仓位，从下游到上游逐条布料。 台阶法布料：平行于仓位短边方向布料。 斜坡仓号：由低到高布料。 凹凸不平的基岩仓号：先填塘再按顺序布料。
7.2.4 塔带机/顶带机/胎带机布料
商品混凝土运输报话人员必须到仓内按浇筑单位的要求报 话指挥。 下料皮筒距料坯顶部不应小于0.5m，以防商品混凝土埋住 下料导管造成下料导管堵料。
下料皮筒应顺铺料方向缓慢均匀移动，形成鱼鳞状压 坡式下料，不得在下料条带间形成料沟。
严禁下料皮筒静止于一点进行定点布料。
采用台阶法时，台阶层次要分明，铺料宽度不得小于 6.0m，台阶宽度不应小于4.0m，坡度不大于1:2。
下雨过后恢复浇筑前，必须将下料皮筒摆至仓外空转 2min～3min，以排除供料线上的积水。
7.2.4 塔带机/顶带机/胎带机布料
正确做法 错误做法
塔带机布料皮筒或吊罐下挂皮筒
鱼鳞状压坡式下料
形成沟槽而导致骨料集中
7.2.4 塔带机/顶带机/胎带机布料
错误做法：下料条带间形成料沟
7.2.5 起重机械挂吊罐布料
浇筑第一坯层以前先铺一层2cm～3cm厚的接缝砂浆。
砂浆铺设后应在30min内被商品混凝土覆盖。
砂浆自由下落高度以0.5m～0.7m为宜。 砂浆铺设应均匀平整，不得漏铺， 必须保证新商品混凝土与基岩面或老商品混凝土面结合良好。 必须经常保持老商品混凝土面的
湿润和清洁。
采用台阶法时，台阶层次要分明，铺料宽度不得小于 4.0m，台阶宽度不应小于2.0m，坡度不大于1:2。
7.2.6 特殊部位布料
表层抗冲耐磨商品混凝土和下层结构商品混凝土一次浇筑时应 严防标号错乱。 压力钢管、竖井、门槽、廊道或隔缝板等周边的混凝 土要均匀上升，两侧高差不得超过一个坯层。
在牛腿仓位边沿下料时，严禁平仓机、下料皮筒等碰 撞模板支撑钢柱，如不慎碰撞到应立即处理，在确认 无碍后方可继续施工。 采用吊罐在墩墙仓号布料时，吊罐下面应挂3m长的下 料皮筒。
模板附近布料时要防止直接冲击模板，防止料罐和振 捣器碰撞预埋锚筋和模板。
7.2.6 特殊部位布料
下料皮筒距模板、止浆片等的距离不得小于1.0m，以 防大骨料堆积到模板或止浆片附近。 止水(浆)片和埋件等部位，应由人工送料填满，严禁 料罐或皮筒直接下料。
垂直塑料止水(浆)片两侧的商品混凝土应在同一高程，不 允许存在高差，并严禁从一侧向另一侧赶料。
不得正对从排水槽引出的排水管下料。
避免直接对着冷却水管下料。
应使用钢钎、齿耙等专用工具及时清理水平钢筋网上 堆积的骨料。
7.2.6 特殊部位布料
正确做法 错误做法
塔带机布料皮筒 或吊罐下挂皮筒
下料皮筒距模板太近， 大骨料堆积到模板附近。
7.2.6 特殊部位布料
错误做法：下料距止浆片太近，大骨料堆积到止浆片附近
7.2.6 特殊部位布料
盲区布料要求：
应先将盲区边缘下满商品混凝土料并人工摊铺振捣， 然后采用平仓铲在已摊铺的商品混凝土层面上接料转 运，逐渐向盲区内推进； 平仓铲转运到位的料堆距模板间距不得小于1m； 要避免平仓铲压坏冷却水管； 严禁平仓铲在仓内转急弯，以避免过度扰动已浇 商品混凝土。
7.3 平仓振捣
7.3.1 平仓 7.3.2 振捣一般要求
7.3.3 手持振捣棒振捣
7.3.4 振捣机振捣 7.3.5 其他振捣方式振捣 7.3.6 特殊部位振捣 7.3.7 振捣注意事项
7.3.1 平仓
下入仓内的商品混凝土应及时平仓振捣，不得堆积。
预留槽、门槽等空间狭小部位及各种预埋仪器的周围 应采用铁锹进行人工平仓。
应及时将集中大骨料均匀分散至未振捣的商品混凝土面上 砂浆较多的地方，不得散布到前一个坯层的上表面， 也不得用水泥砂浆覆盖集中粗骨料。 应特别注意将靠近模板、止水(浆)片和钢筋较密集部 位的大骨料分散到别处。
7.3.1 平仓
振捣器平仓要求：
应将振捣器斜插入商品混凝土料堆下部，使商品混凝土向 操作者移动，然后逐次提高插入位臵，直至混凝 土料堆摊平到规定厚度为止； 不应将振捣器
垂直插入料堆顶部，以免大骨料沿 锥体四周下滑而砂浆集中在中间形成砂浆窝；
不得用振捣器长距离赶料。
牛腿仓号支撑钢柱上游侧不得使用平仓振捣机平仓。 人工平仓时平仓距离不应超过3m，大骨料要分布均匀， 并防止预埋仪器移位和损坏。
7.3.2 振捣一般要求
振捣应在平仓之后立即进行。
振捣工具选择原则：
大体积商品混凝土宜选用振捣机或Φ130高频振捣器；
模板、廊道和止水(浆)片等埋件附近宜选用Φ80或 Φ100小型振捣器；
预留门槽周围、钢筋密集部位以及墙、柱等断面很 小的部位宜采用软轴式振捣器。
不管采用何种振捣方式，经过振动摊平的商品混凝土并未 完全密实，平仓后仍须振捣，不得以平仓代替振捣。 每一位臵的振捣时间以商品混凝土不再显著下沉，大气泡 不再逸出并开始泛浆为准，不得欠振，也不得过振。
7.3.3 手持振捣棒振捣
大面积振捣时，几个振捣工应排成一排，保持规定的 作业路线，按顺序依次振捣，以防漏振。 振捣器插入间距应控制在振捣器有效作业半径的1.5 倍以内，且振捣器插入孔位按三角形或正方形分布。
正确做法 错误做法
正方形 分布
梅花形 分布
3 2 1 5 6 7 ? 振捣无序，易留死角，造成漏振
? 振捣有序，不留死角
7.3.3 手持振捣棒振捣
手持振捣棒应尽可能垂直插入商品混凝土，如果垂直插 入操作不便时也可略有倾斜，但振捣棒与水平面的 夹角不得小于45? ，且每次倾斜方向应保持一致，以 防漏振，严禁平拖振捣。
7.3.3 手持振捣棒振捣
振捣棒应快插、慢拔，为使上下层商品混凝土振捣密实均 匀，可将振捣棒上下抽动，抽动幅度为5cm～10cm。 振捣第一坯层商品混凝土时，振捣器头部不得碰到基岩或 老商品混凝土面，但距基岩或老商品混凝土面不宜超过5cm； 振捣上层商品混凝土时，振捣器头部应插}