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abaqus切削模拟教程
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2017年04月 基于ANSYS金属切削过程的有限元仿真 付振彪， 天津大学机械工程专业2016级研究生机械一班 摘
要：本文基于材料变形的弹塑性理论，建立了材料的应变硬化模型，采用有限元仿真技术，利用有限元软件ANSYS，对二维正交金属切削过程中剪切层及切屑的形成进行仿真。从计算结果中提取应力应变云图显示了工件及刀具的应力应变分布情况，以此对切削过程中应力应变的变化进行了分析。
关键词：有限元模型；切削力；数学模型；二维模型；ANSYS
1 绪论 1.1金属切削的有限元仿真简介 在当今世界，以计算机技术为基础，对于实际的工程问题应用商业有限元分析软件进行模拟，已经成为了在工程技术领域的热门研究方向，这也是科学技术发展所导致的必然结果。研究金属切削的核心是研究切屑的形成过程及其机理，有限元法就是通过对金属切屑的形成机理进行模拟仿真，从而达到优化切削过程的目的并且可用于对刀具的研发。有限元法对切屑形成机理的研究与传统的方法相比，虽然都是对金属切削的模拟，但是用有限元法获得的结果是用计算机系统得到的，而不是使用仪器设备测得的。有限元法模拟的是一种虚拟的加工过程，能够提高研究效率，并能节约大量的成本。 1.2研究背景及国内外现状
最早研究金属切削机理的分析模型是由 Merchant [1][2]，Piispanen[3]，Lee and Shaffer[4]等人提出的。1945 年 Merchant 建立了金属切削的剪切角模型，并确定了剪切角与前角之间的对应关系这是首次有成效地把切削过程放在解析基础上的研究，成功地用数学公式来表达切削模型，而且只用几何学和应力-应变条件来解析。但是材料的变形实际上是在一定厚度剪切区发生的，而且它假设产生的是条形切屑，所以该理论的切削模型和实际相比具有很大的误差。 1951 年，Lee and Shaffer 利用滑移线场(Slip Line Field)的概念分析正交切削的问题。六十年代以后的研究者为了使模型更接近事实，开始考虑切削过程中的摩擦、高速应变率、加工硬化和切削温度对工件和加工精度的影响。 1982 年，Usui 和 Shirakashi[5]将预设剪切角、切削几何形状和材料流线加入到正交切削模型中来模拟稳态正交切削。
1984 年，Iwata、Osakada 和 Terasaka[6]利用刚-塑性有限元法对稳态正交切削进行分析，以随时间变化的应力作为切削的分离准则。
1985 年，Strenkowski 和 Carroll[7]将工件材料假设为弹-塑性体，切屑与工件绝热，模型从刀具初始切入工件开始到切削稳定进行为止。切屑的分离准则使用等效塑性应变，加工表面残留的应力将受到所选用临界值的影响。
1990 年，Strenkowski 和 Moon[8]提出正交切削 Eulerian 有限元模型。该模型适用于稳态切削的 模拟，并且可以预测出切削的几何形状以及工件、切屑和刀具的温度分布。
年，Zhang 和Bagchi[9]建立的正交有限元模型是利用两节点间的连接单元来模拟切削的分离，并以刀具的几何位置条件作为切屑分离的准则。当刀具进行切削时，这些连接的单元会依次分离从而形成切屑和工件的加工表面。
年，Kjell Simonsson[10]，M.S.Gdala，Lars Olovsson，M.Movahhedy，Y.Altintas [11]，Larsgunnar Nilsson 使用 ALE 法研究了正交金属切削的过程T.Alt与 E.Ceretti[12][13][14][15]相互合作用二维和三维的有限元分析法研究了在进行直角和斜角切削时应力和温度场的分布情况；Liangchi Zhang[16]深入得研究了进行正交切削的有限元分析时切屑的分离准则。
2000 年，Altan[17]和 Ozel 提出材料的流动应力和刀-屑的摩擦用有限元仿真和切削实验的方法进行测定。由于进行有限元仿真时，输入的工件材料流动应力要与真实的材料流动应力相似，因此限制了有限元的仿真能力。
2004 年，邓文君等[18]华南理工大学建立了高强度耐磨铝青铜的正交切削有限元模型，该模型用了热-力耦合方法，形成的是连续型切屑。分析了在不同的切削速度和切削深度下应力、应变、温度、应变速率以及切屑形状，该模型也是二维模型。
2007年，Dr.Maan Aabid Tawfig 和 Suhakareem Shahab[19]用有限元法分析正交切削中不同的刀具几何边界。 总体来说，国外二维金属切削过程有限元仿真的发展比较快，甚至可以对一些塑性较差的材料进行切削仿真，但是在三维仿真方面的发展相对来说比较慢；而国内主要停留在二维的仿真上，不能够更加直观得反映切削过程，而且研究的内容仅限于正交金属切削，大部分复杂一点的切削情况（如斜刃切削的铣削、车削、钻削、刨削等）都没有进行研究，而毛刺形成的研究国内外都很少。 1.3 ANSYS/LS-DYNA介绍
LS-DYNA 是有非常齐全的功能，是用来解决各种材料的非线性、几何的非线性以及接触的非线性等问题的非线性显式分析程序包。 在ANSYS10.0/LS-DYNA中，ANSYS仅仅为LS-DYNA970提供前后处理功能，具体求解过程由LS-DYNA970版求解器来完ANSYS10.0/LS-DYNA 2 付振彪―金属切削理论大作业
采用ANSYS10.0版前处理器（PREP7）生LS-DYNA显式积分部分的输入数据文件，然后使用LS-DYNA970版求解器进行求解，生成图形文件和时间历程文件，用ANSYS10.0版后处理器POST1,POST26显式和分析计算结果。
过程简图；
图2.1 有限元计算流程
2 建立二维金属正交切削有限元模型
2.1建立几何模型 在ANSYS中建立有限元模型的方法：首先生成结构的实体模型，然后由软件在实体模型的基础上生成网格。使用点到体的组合来建立有限元模型，然后把边界划分为若干个单元或者定义单元才尺寸，即完成单元的划分，ANSYS程序将自动完成网格的生成。 图3.1中工件为一矩形，长为12mm，高7mm；刀具用一带尖角的四边形表示，刀具前角 γ =12°，后角α=15°，图中位置为刀具的初始位置。
图2.1 有限元计算流程 2.2单元选择 单元选择包括单元精度和类型的选择，在有限元分析中是很关键的，由于本论文建立的是二维正交切削模型，所以选用PLANE162单元。
PLANE162单元 PLANE162单元可以被用作一个平面或轴对称单元，该单元被定义为四个节点，在每个节点有六个自由度：在x和y方向的旋转、速度以及加速度。如图3.2所示为PLANE162几何形状。该单元可采用Lagrange算法，也可采用ALE算法，对于Lagrange算法，可采用自适应网格划分技术处理单元在大的变形中严重畸变的问题。 2.3材料模型 由于金属切屑过程为大变形大应变过程，将工件材料看成弹塑性体；同时为了研究刀具的应力应变情况，将刀具材料看成弹性体。工件材料为45钢，刀具材料为WC硬质合金，其材料参数如表3.1所示。
模型的材料参数 在金属切削成形过程中，材料的结构会快速产生变形。在不同的温度条件和变形速度下，材料的屈服应力、强度极限和延展率等参数会发生改变。所以分析金属的切削过程需要用一本构模型来表示材料的大应变力学行为。本构模型一般是等效应力与等效塑性应变率、等效塑性应变和温度的函数关系。 Johnson-Cook模型主要考虑了应变率效应和温度效应，能够很好地描述大量的金属材料变形情况，并且由于其形式简单，因此得到了广泛应用。而且研究其参数的人员很多，可以比较方便得获得其材料参数，本文就采用了Johnson-Cook模型。 Johnson-Cook 模型如下：
其中 A 为材料在准静态下的屈服强度、 B 为应变硬化系数、Pε为等效塑性应变常数、n 为应变硬化指数、C 为应变率敏感系数、m 为应变率灵敏指数、Tm 为材料融点、Tr 为室温。
文献[20]对45钢静力学性能进行了测试，并且对45钢在高温情况下的拉伸力学性能进行了测试， 3 付振彪―金属切削理论大作业
Johnson-Cook模型参数就是由这个使用获得的应力-应变曲线和SHPB装置实验得到的应力-应变曲线相互拟合得到的。由于文献[20]中的实验结果比较可靠，因此本文采用文献[20]的实验数据。其数据如表3.2所示。 表2.2
工件材料Johnso-Cook模型方程参数
2.4网格划分 在满足精度要求的条件下为了节约计算时间，网格应该尽量疏，工件的上半部分即参与切削部分应细化，而工件的下半部分由于不参与切削故进行粗化；由于刀具材料不发生塑性变形，因此只需在刀尖部分划得细一些，如图3.4所示。
图2.3 金属切削有限元模型网格划分图 2.5接触的定义 如图2.5为定义的PART信息，可以看出刀具定义为PART1，单元数为100；工件定义为PART2，单元数为3600。
图2.4 PART信息 金属切屑有两对接触，一对为前刀面和切屑底层的接触，另一对为后刀面和已加工表面的接触。在切削过程中会发生工件材料的失效现象，因此选用面-面侵蚀接触（ESTS）。其定义过程如图3.5所示工件（PART2）定义为接触单元，刀具（PART1）定义为目标单元。
图2.5 接触的定义 2.6切削分离准则 金属切屑加工是一个加工材料不断产生分离的过程。为了得到合理的计算结果，切削分离准则应当真实的反应被加工材料的物理性能和力学性能。而且在被加工工件的材料确定以后，随着切削条件的变化，分离准则的临界值不应发生改变。到现在为止，主要提出了已经提出了几何分离准则和物理分离准则两种切削的分离准则。 几何分离准则可以描述为：先定义一个刀尖和工件单元节点的距离，切削时，当刀尖和工件单元的距离小于设定的值时，切屑开始分离。使用几何分离准则时应先在切削层与工件层间确定一条分离直线，切屑和工件在分离线上的节点重合。如图3.7所示，刀尖d和工件中的一个节点a间的距离为D，当D小于临界值时，切屑层和工件层在a上的重合的节点分开。其中切屑上的节点沿前刀面向上移动，工件上的节点位置不变。几何分离准则的模型很简单，计算速度也比较快，但是对于不同的材料和加工工艺很难确得一种通用的临界值，大多只能通过经验获得，因此精确度较低、通用性比较差。
图2.6 切削几何分离准则示意图 物理分离准则是刀尖前工件单元的物理量是否达到临界条件，常用的有等效塑性应变准则、常用的有应力准则、应变能密度准则等。本文采用Johnson一Cook模型中用等效塑性应变来衡量材料的失效准则。 2.7 加载和切削速度的定义
对于本文所做的切削模型为，将工件固定，刀具沿X轴的负方向作匀速直线的切削运动。如图3.5所示，工件的底部约束X和Y方向的的位移，工件的左侧约束X方向的位移；对于刀具只需约束刀具顶端Y方向的位移。
4 付振彪―金属切削理论大作业
图2.7 边界条件约束图
由于刀具做的是匀速直线切削运动，所以必须对刀具施加一个恒速度。对于匀速直线运动，其运动速 度可以用位移和时间的关系来表示。用UtilityMenu>Parameters>ArrayParameters>Define/Edit命令，对数组参数时间（TIME）和位移（DISP）进行定义，其位移-时间曲线如图3.9所示。
图2.8 位移-时间曲线 将刀具顶端的单元定义为PART，并新建的PART上施加得到的位移-时间曲线，即刀具的切削速度得到定义。 3 有限元结果分析
ANSYS有限元模拟的后处理功能支持分析模块的所有功能。从结果中可以观察到切屑的形成过程、切屑形态、切削力、摩擦力、温度场分布状态、刀具磨损状态、残余应力分布以及能量分布等等。另外，为结果的描述和解释提供了范围很广的选择， 除了通常的云图、等值线和动画显示之外，还可以用列表、曲线等其他常用工具来完成结果显示。 3.1 LS-PREPOST 后处理
LSTC公司在LS-POST的基础上，2003年发布了LS-PREPOST1.0版，因为拥有大量的处理功能，LS-PREPOST成为了LS-DYNA专用的配套前后处理软件。LS-PREPOST拥有各种快速显式功能，能显示图形的各种计算结果，可以提取各种历史变量。因此，本论文使用LS-PREPOST对ANSYS分析的 结果进行处理。 3.2 切屑形状分析
3.2.1 连续切屑
刀具前角为12o，厚度为1mm，切削速度为1m/s。在此切削条件下，观察切屑形状的变化，切屑形状为卷屑，如图4.2所示。
图3.1 形成连续切屑的过程 切屑卷曲是由于切屑底层比上层的流出速度大，使切屑绕某一根轴以一定的角速度旋转形成的。由于前刀面挤压切屑，在X方向上，切屑流出速度在切屑的厚度方向有比较大的梯度，造成切屑发生卷曲，其梯度越大，卷曲的速度越快。摩擦力的变化也会影响切屑的卷曲，在相同的切削条件下，随着刀屑接触面摩擦系数的增大，切屑的卷曲变缓，半径变大。 3.2.2 不连续状切屑 刀具前角为12o，厚度为1mm，切削速度为2m/s，此时形成的是崩碎切屑，如图4.2。 图3.2 崩碎切屑 崩碎切屑的形成过程分为三个阶段：
第一阶段：工件被刀具挤压到一定程度，接近刀尖前刀面处的工件材料发生局部塑性变形，如图4.1(a)；当达到材料达到失效准则时，工件发生破裂，如图（a）。
第二阶段：切削继续进行，工件继续受到挤压，切削层的外表面发生塑性变形产生破裂，在切屑层
5 付振彪―金属切削理论大作业
形成一个破裂剪切面，切削层沿前刀面发生滑移，如图4.1（b）。
第三阶段：切削层材料沿前刀面不断流出，并在前刀面的挤压下产生剧烈塑性变形，切屑内表面和外表面相互延伸并交汇，从而产生不连续状切屑，如图4.1（c）。随着切削的继续进行，不连续切削不断产生。 3.3 切屑形成机理
在切削层受到刀具的挤压而产生剪切滑移变形过程中，开始发生塑性变形时，随着滑移的产生，剪切应变也随之增大，最大等效应力和最大剪应力发生在第一变形区。当切屑沿前刀面流出时，切屑受到刀具进一步的挤压和摩擦，在第二变形区产生最大等效应变。 3.3.1 切屑等效塑性应变分布
图3.3 切屑等效塑性应变分布图 切屑的等效塑性应变分布图如图4.4，图中的点表示最大等效塑性应变单元号。从图4.4可知：刚开始切削时，最大塑性应变发生在刀尖部分，随着切削的进行，未完全变形的切屑通过积累沿刀具前刀面被带到切屑中，又由于受到刀具的摩擦，使塑性应变值进一步增大，此时，最大塑性应变值在刀-屑接触面上，如图（c）。当切屑形成后，切屑的塑性应变趋于稳定。
3.3.2 切屑等效应力分布
图3.4 切屑等效应力分布图 图3.5为切屑的等效应力分布图，图中的点为最大等效应力单元号。从图中可以看出在切屑形成 过程过程中，最大等效应力发生在靠近刀尖的切屑部分，即切屑和工件的分离点，如图（a）、（b）和（c）。在图（c）中可以看到明显的主要变形区，在主要变形区内等效应力达到最大值，并且应力值由主要变形区向外递减。由于受到前刀面的挤压和摩擦，在靠近前刀面的切屑处也会产生最大等效应力区，如图（d）所示。 3.3.3 切屑剪应力分布
图3.5 切屑剪切应力分布图
图4.6为切屑剪切应力分布图，图中的点为产生最大剪切应力的单元号。从图中可以看出最大剪切应力发生在主要变形区，并且向外逐渐递减。切屑平面的剪切角可以通过观察并测量得出，如图（c）中，画出切屑的剪切面，并测量出剪切角φ。 3.4 刀具的应力分布及其动态变化 图3.6 刀具在切削过程中应力变化 图中可以看出从刀具接触单元到形成切屑的过程中，刀具的最大等效应力先增大然后减小，其最大等效应力的位置几乎都集中在刀尖处。一个单元切屑的形成阶段也是下一个单元开始切削的阶段，此时刀具的最大等效应力比较小，如图4.7(a)所示。随着切削的继续进行，刀具的应力开始增大并达到最大值，如图4.7(c)所示；如果刀具继续向前运动，切屑发生破裂，等效应力值减小，直到切屑分离，此时应力达到最小值，同时下一个单元开始切削，如图4.7(d)。从图4.7中还可以看到虽然最大等效应您所在位置： &
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脉冲光纤激光诱导氧化硬质合金的温度场分布研究-先进切削技术实验室.PDF 7页
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脉冲光纤激光诱导氧化硬质合金的温度场分布研究-先进切削技术实验室
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脉冲光纤激光诱导氧化硬质合金的温度场分布研究*
姚晨佼，李 亮，何 宁，赵国龙，吴 贤
南京航空航天大学，南京 210016
摘要：激光诱导氧化硬质合金表面，生成易于被去除的疏松氧化物，可以改善硬质合金的切削性能。
利用 ABAQUS
建立了三维瞬态传热模型计算激光诱导下的温度场分布，并研究了激光参数对温度场的影
响。仿真结果表明，工件最高温度随着单脉冲能量的增大以及扫描速度和光斑直径的减小而增大，热影响
区的最大深度和宽度随着单脉冲能量的增大以及扫描速度和光斑直径的减小而增大。研究结果为优选激光
诱导氧化硬质合金材料时的激光参数提供了重要依据。
关键词：激光诱导氧化；有限元仿真；温度场；硬质合金
中图分类号：TN249
Temperature distribution of cemented carbide irradiated by pulsed fiber laser
Yao Chenjiao, Li Liang, He Ning, Zhao Guolong , Wu Xian
Nanjing University of Aeronautics and Astronautics, Nanjing, 210016, China
In order to improve the machinability of cemented carbide, study on the temperature field
distribution of cemented carbide induced oxidation by pulsed fiber laser is carried out. A transient, three-
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simulated and the influence of laser parameters on temperature field distribution is studied. The simula-
temperature
crease of the single pulse energy and decrease with an increase of scanning velocity and spot diameter.
The simulation results can provide theory evidences for choosing proper laser parameters
Keywords: las fin cemented carbide
随着航空航天、汽车、微电子以及医疗等工业的快速发展，产品零件对材料的性能要求越来越高，出
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铣刨机路面铣削过程的有限元仿真
关键词: &&&&
类　型: 硕士论文
年　份: 2009年
下　载: 73次
引　用: 1次
随着我国公路建设的飞速发展,公路建设里程也以超常规的速度增长。在短短的十几年内,我国高速公路的总长度己排名世界第二。公路兴建和改建是国民经济发展的一个重要环节,而养护则是公路事业发展的保证。在此形势下,作为公路养护的重要工具,越来越受到了人们的重视。所以对铣刨机铣削和混凝土的过程进行研究很有实际价值。本文以有限元软件为平台,在Abaqus/Explicit模块下根据动态五参数破坏准则确定沥青混凝土材料的本构方程,建立了铣刨机二维正交切削沥青混凝土的有限元模型。利用任意拉格朗日-欧拉法(ALE)和剪切失效准则,对不同切削速度下的刀具的受力、温度、应力、应变、切削损伤能量的耗散以及切削总热能进行了仿真。切削速度从100 mm/s逐渐增大到1000 mm/s的过程中,最大切削力从1673.31N增加到3967.15N;切削温度从63℃增加到145.2℃;应力从18.57MPa减小到17.50MPa;应变几乎没有变化。切削速度从1000 mm/s增大到6000 mm/s过程中,应力从17.50MPa增加到18.63MPa;应变几乎没有变化;最大切削力和切削温度都急剧增加,刀具的磨损情况迅速加剧,刀具的切削性能迅速下降,因此有必要对最佳切削速度区间进行研究。根据混凝土率相关连续损伤本构模型,建立了铣刨机铣削水泥混凝土的有限元模型,结合任意拉格朗日-欧拉描述法(ALE)、Johnson-Cook强化模型、shear failure剪切准则以及限制沙漏模式的扩展单元对切削过程进行了仿真,对不同切削深度下的水泥混凝土的切削温度、应力、应变分布情况以及切削总热能进行了有效的仿真。随着切削深度的增大,水泥混凝土路面Mises等效应力变化很小,维持在940MPa附近,但距离刀尖越近的地方应力越集中;水泥混凝土的应变随切削深度的变化较小,在1.1附近波动,故铣刨机铣削水泥混凝土也可以从剪切应变失效这方面进行研究;切削温度随着切削深度的增大而不断升高,且前角的温度要高出后角温度。本文将虚拟的技术引入到实际切削加工过程中,对比与其目的是为铣刨机铣削路面过程提供具有一定参考价值的云图和数据,预测和改善加工过程,进而使这方面的研究可以更快更深。同时仿真结果也对铣刨机刀头的材料及外形设计、铣刨机铣削路面过程中的铣削速度及铣削深度选择具有一定的参考价值。
摘要&&4-5ABSTRACT&&5-10第1章 绪论&&10-18&&1.1 前言&&10-11&&1.2 概述&&11-16&&&&1.2.1 国内发展现状&&12-13&&&&1.2.2 国外发展现状&&13&&&&1.2.3 主要结构及工作原理&&13-14&&&&1.2.4 分类及应用&&14-15&&&&1.2.5 应用特点&&15-16&&1.3 问题的提出&&16-17&&1.4 本文的的意义和研究内容&&17-18第2章 的损伤理论及损伤本构模型&&18-37&&2.1 混凝土概述&&18&&2.2 混凝土的力学性能&&18-21&&&&2.2.1 热容(比热容)&&19&&&&2.2.2 热传导系数&&19-20&&&&2.2.3 热膨胀系数&&20-21&&&&2.2.4 导温系数&&21&&2.3 损伤力学及损伤理论&&21-22&&2.4 损伤分类&&22-24&&&&2.4.1 混凝土损伤研究现状&&22-23&&&&2.4.2 混凝土动态损伤&&23-24&&2.5 水泥混凝土本构模型的建立&&24-28&&&&2.5.1 压缩损伤模型与拉伸损伤模型&&24&&&&2.5.2 混凝土率相关连续损伤本构模型&&24-25&&&&2.5.3 混凝土率相关连续损伤本构模型的本构关系及损伤演化&&25-28&&2.6 混凝土本构模型的建立&&28-36&&&&2.6.1 本文混凝土本构模型的理论依据&&28-29&&&&2.6.2 混凝土破坏准则研究现状&&29-30&&&&2.6.3 W-W 五参数破坏准则&&30-33&&&&2.6.4 动态W-W 五参数动态破坏准则的参数确定&&33-36&&2.7 本章小结&&36-37第3章 有限元法在切削中应用&&37-45&&3.1 有限元法(FEM)概述&&37-40&&3.2 热应力分析有限元理论&&40-42&&3.3 温度变化引起的等效节点力&&42-44&&3.4 本章小结&&44-45第4章 沥青混凝土切削过程仿真&&45-68&&4.1 软件概述&&45-49&&&&4.1.1
软件概述&&45-47&&&&4.1.2 模型导入&&47-49&&4.2 铣刨机切削沥青混凝土切屑分离准则&&49-52&&&&4.2.1 几何准则&&49-50&&&&4.2.2 物理准则&&50-51&&&&4.2.3 切屑分离准则的选择&&51&&&&4.2.4 失效准则&&51-52&&4.3 任意拉格朗日-欧拉描述法&&52-57&&&&4.3.1 网格划分及其算法&&55-56&&&&4.3.2 单元类型及插值阶数&&56&&&&4.3.3 网格质量检查&&56-57&&4.4 接触定义及施加约束和载荷&&57-59&&&&4.4.1 定义接触&&57-58&&&&4.4.2 定义边界条件及约束&&58&&&&4.4.3 定义温度场&&58&&&&4.4.4 其他参数&&58-59&&4.5 有限元模拟结果及分析&&59-67&&&&4.5.1 应力-应变关系&&59-60&&&&4.5.2 切削速度对切削力的影响&&60-61&&&&4.5.3 切削速度对应力的影响&&61-63&&&&4.5.4 切削速度对应变的影响&&63-64&&&&4.5.5 切削速度对切削温度的影响&&64-65&&&&4.5.6 不同切削速度下的功耗分析&&65-67&&4.6 小结&&67-68第5章 水泥混凝土切削过程仿真&&68-84&&5.1 水泥混凝土有限元模型&&68-72&&&&5.1.1 切屑分离准则&&68-69&&&&5.1.2 网格划分及其算法&&69-70&&&&5.1.3 单元类型及插值阶数&&70-71&&&&5.1.4 网格质量检查&&71-72&&5.2 接触定义及施加约束和载荷&&72-73&&&&5.2.1 定义接触&&72-73&&&&5.2.2 边界条件和温度场&&73&&&&5.2.3 定义温度场&&73&&&&5.2.4 其他参数&&73&&5.3 有限元模拟结果及分析&&73-77&&&&5.3.1 应力-应变关系&&73-74&&&&5.3.2 切削过程&&74-77&&&&5.3.3 刀头和基座的磨损分析&&77&&5.4 切削深度对切削的影响&&77-83&&&&5.4.1 切削深度对应力的影响&&77-79&&&&5.4.2 切削深度对应变的影响&&79-80&&&&5.4.3 切削深度对切削温度的影响&&80-81&&&&5.4.4 切削深度对能耗的影响&&81-83&&5.5 小结&&83-84总结与展望&&84-86参考文献&&86-89致谢&&89-90攻读硕士学位期间已公开发表的论文&&90
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