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首先，你要明白，什么是氨基酸洗面奶，不是那种添加了氨基酸的洗面奶，就叫做氨基酸洗面奶，必需是添加了氨基酸表面活性剂（能发泡的）才能叫做氨基酸洗面奶。其次，不是所有添加了氨基酸表面活性剂的洗面奶，在行业内就叫做氨基酸洗面奶，氨基酸洗面奶按照不同的配方技术，也是分等级的，就如一款普通的洁面，加一丁点儿氨基酸表面活性剂，当然也不能叫做氨基酸洗面奶。下面将这2个问题分开讨论：第1部分：不是含氨基酸的洗面奶，就叫氨基酸洗面奶之前有妹纸，把成分表发过来让我看是不是氨基酸。我才想起我之前写过的那篇如何判断氨基酸洗面奶分类的方法，对于大多数人来说，还是无法从成分上分辨出来 。那位妹纸让我看的那款洗面奶，是商家利用一些文字游戏来虚假地在包装上宣称自己的洗面奶是氨基酸洗面奶。但是，这种宣传从逻辑上看，并没有错，但实际上，却是完完全全地在欺骗消费者。所以，这篇文章就是来教育大家如何从成分表判断出什么是真正的氨基酸洗面奶或，而不是被商家的钻空子而忽悠。假的氨基酸洗面奶的欺骗招数最具欺骗性的莫过于那种根本不添加氨基酸的洗面奶了。或是在成分表上乱标成分。我们这次说的是商家如何巧妙地玩游戏让产品可以宣称是氨基酸洗面奶。还是以那款产品为例，其实与普通乳化型的洗面奶结构是差不多的，、单甘酸与卡波这类最传统老式的组合，洗出来是无泡或是低泡的。但是，此产品中添加了一些氨基酸成分，比如胶原氨基酸，精氨酸，缬氨酸，以及各类x氨酸。然后鼓吹自己的产品是氨基酸洗面奶。我们对此尽然一时无法反驳！因为，它确实是个洗面奶，而且加了氨基酸！你说叫氨基酸洗面奶有错吗？但是，从行业的角度来看，这种产品确实不是氨基酸洗面奶。首先，从传统氨基酸洗面奶的定义来看，至少是添加了氨基酸表面活性剂，也就是氨基酸发泡剂的洗面奶，才有最低限度地称之为 氨基酸洗面奶，为什么称之为最低限度呢？因为在化妆品技术圈内，氨基酸洗面奶还有更严格的定义。最严格的定义就是结晶型的氨基酸洗面奶，稍微放松一点要求，那也必需是增稠型的氨基酸洗面奶，但无论如何增稠，都是以氨基酸表面活性剂为主要发泡剂的洗面奶，而不是拿一点点氨基酸发泡剂作为点缀就能称之氨基酸洗面奶了。就如+氨基酸洗面奶，实在也不好意思说是氨基酸洗面奶吧。如何判断是不是真正的氨基酸洗面奶？所以，要判断是不是商家在忽悠，那就需要根据行业内的说法，看成分表中的前几位是不是氨基酸表面活性剂（发泡剂）。那么成为最低限度的氨基酸洗面奶，都有哪些氨基酸表面活性剂呢？以下是一些典型的氨基酸表面活性剂（发泡剂），可以在成分表上看到，注意，先前在网络上流传的氨基酸发泡剂的那些写法是错误的，这里提供正规的成分命名，这里我们分为三大类主要的氨基酸表活：1.来自谷氨酸的氨基酸表面活性剂也就是那些你会看到xxx酰谷氨酸x （盐）这类写法，常见的有：■椰油酰基谷氨酸 TEA 盐
■椰油酰谷氨酸钠
■椰油酰谷氨酸钠
■月桂酰谷氨酸钠
■月桂酰谷氨酸钠
■肉豆蔻酰谷氨酸钠
■硬脂酰谷氨酸钠
■棕榈油酰谷氨酸钠2.取自甘氨酸或丙氨酸的氨甘酸表面活性剂也就是你会看到xxx酰 甘/丙 氨酸x(盐)。常见的有：
■N-椰油酰甘氨酸钾
■椰油酰甘氨酸钾
■椰油酰甘氨酸钠
■椰油酰基丙氨酸 TEA 盐3.取自精氨酸的表面活性剂■椰油酰精氨酸乙酯盐
■椰油酸精氨酸盐
此外，还有来自肌氨酸也常用，比如月桂酰肌氨酸钠也是常用的氨基酸发泡剂。这些发泡剂的共同的特点是氨基酸接了脂肪链，比如你看到成分的前面部分是以“椰油酰”，“肉豆蔻酰”都是脂肪链，后面跟着X氨酸的成分，末端再加上”xx盐“，”钠“，”钾“的，一般就是氨基酸表面活性剂。所以，至少要有这些氨基酸起泡剂在洗面奶，在洗发水里，才能称之为氨基酸洗面奶和氨基酸洗发水！而那些不良商家，仅仅是添加了一小丁点的氨基酸，就称之为氨基酸洗面奶，那样是欺骗行为。为了大家的查找和判断的方便，我把这些常用的氨基酸成分也列举如下：精氨酸,谷氨酸,甘氨酸,苏氨酸,半胱氨酸,胱氨酸,缬氨酸,组氨酸,亮氨酸苯丙氨酸,脯氨酸,丝氨酸,色氨酸,酪氨酸,丙氨酸,异亮氨酸 ，还有胶原氨基酸等等要说明的是，这些氨基酸，虽然不是起泡剂，但却是很好的成分。但无论如何，无论添加了多少，也不能称之为真正意义上的氨基酸膏或是氨基酸洗发水。总结：所以，如何判断是不是最低限度的氨基酸洗面奶，就要查看产品中是不是含氨基酸表面活性剂，并且这些氨基酸表面活性剂是不是排在成分表的前几位作为主要的发泡剂。而不是那种仅仅添加一点点具有保湿作用的氨基酸（蛋白质的组成）成分就叫氨基酸洗面奶或是氨基酸洗发水。从此，有了手机里的这篇文章，再去查看那些氨基酸洗面奶的是否货真价实，从而将不良的商家的小把戏看穿吧！
原文 来自于我的博客 第二部分： 7大类型氨基酸洁面产品全分析我是比较推荐氨基酸表活作为主要清洁剂的产品的。其最主要的就是其温和性，其次是适合东方人的肤感。而这一篇，是关于所有宣称是氨基酸以及氨基酸表活清洁产品的全类型的解释与说明。希望看过此文，能心有成竹地面对宣称氨基酸的洁面产品。如果你不知道哪些成分是氨基酸表面活性剂（下文将表面活性剂简称为表活),有一个简单的方法，当你看到”氨酸“这两个字，（去掉了氨基酸中的“基”)，而前面有一堆文字形如”月桂酰肌”，“椰油酰谷”后面跟着”钠”,”钾”,”三乙醇胺”时，比如：”椰油酰甘氨酸钠”，“月桂酰肌氨酸钠”等等,这类产品就是含氨基酸表活的。总体说来，那些含氨基酸表活的洁面产品从配方设计的角度可以分为以下7种类型。1.+氨基酸表面活性剂皂基其实是国内市场洗面奶的主流产品，而将氨基酸产品是随大流将氨基酸表面活性剂加到皂基洁面乳中，可以摇身一变对外宣称是氨基酸洗面奶。用在皂基里面的氨基酸表面活性剂一般有月桂酰肌氨酸钠，肉豆蔻酰谷氨酸钠等等。特点：此类氨基酸产品外观极为漂亮，而将氨基酸表面活性剂加入到皂基洁面乳中，对降低刺激性大有好处。而且由于是皂基体系，泡沫的致地可以做得非常致密，有堆积感。但总体而言，因为其皂基的本质，不能真正称之为氨基酸洗面奶，只能说沾了一点氨基酸的光。代表产品：爱茉莉纯净洁肤泡沫2.膏状氨基酸洗面奶-结晶型膏状洁面产品是市场的主流产品形式。而膏状的氨基酸是利于水，多元醇，以及溶解性差的氨基酸表面活性剂这三者之间的形成的相图中的特定区域来达到增稠的目的，简单一点可以理解为氨基酸表面活性剂在那个点溶不了，只能均匀分散，而在一定温度以下形成结晶状及膏体结构。这类结晶型的氨基酸表面活性需要相当大的量，以及大量的多元醇组成，因而原料成本高，配方开发复杂，再加上生产工艺麻烦，所以价格一般卖得较贵。但这是真魅博客推荐使用的一类氨基酸洗面奶。最常用的氨基酸表面活性剂为椰油酰甘氨酸钠类表活.特点：温和，同时一般会复配一些其它温和表活，外观虽是膏体，但一般没有皂基的那种光亮感觉那么强。代表产品：雅诗兰黛双重滋养白金级紧肤洁面乳霜3.膏状氨基酸洗面奶:增稠型这类氨基酸表面活性剂是利用水溶性好的氨基酸表面活剂设计成产品，复配其它一些表面活性剂。然后会加上一些水溶性增稠剂及一些珠光剂以达到膏状外观。需要注意的是，如果氨基酸表面活性剂不是主表面活性剂，也就是说不是量最大的表面活性剂的话，个人觉得不能称之为真正的氨基酸洁面产品。试想，要是一个产品添加了1%以下的氨基酸表活，虽然可以在成分表上标上氨基酸表活且对外宣称是氨基酸洗面奶，但这绝对是忽悠消费者的行为。物点：可以有多种形式的清洁剂组合形式，可以温和也可以不温和，全靠配方设计。代表产品：很多，不一一列出4.氨基酸洁面啫喱这类氨基酸洁面产品类似于增稠型的氨基酸洁面乳，但最大的特点是外观是清澈透明—透明才能叫者哩(GEL)。分析同上，特点以及注意的地方也与上类似。其应用的也是一些水溶性好的氨基酸表面活性剂，比如椰油酰甘氨酸钾等。代表产品:FreePlus润滑洁面啫喱 5.氨基酸压泵型洁面摩丝：这是近年来市场上出现较多的产品类型。这种产品的因为有泵头，对复配技术要求较低，因为是个表面都能压出泡来。而氨基酸表活的添加量也一般会比膏状的添加量较低。这种情况也要看看成分表中氨基酸表面活性剂 是不是主清洁剂。但好在大部分此类产品一旦添加了氨基酸表活，其含量还是比较高的。特点：泡沫一般压出来都很细腻。因为活性物含量低，而且都压成泡来了，所以使用量也一般较少。对于一些懒得连泡都不想打的人来说，还是蛮适用的。代表产品：欧舒丹蜡菊亮肤洁面泡沫
6.氨基酸洁面粉这种产品日货为主，不要以为氨基酸洁面粉是固体，所以含量非常高，但实际上里面并不是100%的氨基酸表活，还复配有大量的皂基，粉类等等以改善泡沫和肤感（当然，也是为了节省成本）.特点：机场安检无忧（包装完整)。携带方便。但用起来其实不方便。代表产品：FANCL洁面粉7.氨基酸这类产品中国市场上比较少见，但日本市场上会有一些。实际上，氨基酸表活也是作为辅助表面活性剂加入到皂中。在此不一一详述。本有兴趣的同学自行去查。总结：号称氨基酸洗面奶及含氨基酸表面活性剂的产品其实有很多种，但一定要看成分表及外观判断其主要清洁成分是不是氨基酸表活，而且，需要根据自己的需求和爱好来选择各种剂型的产品。总体来说，个人觉得最好的还是选择结晶型的膏状氨基酸洗面奶，因为这种产品里面的料是最扎实的，无法像其它氨基酸洁面产品那样有氨基酸表活含量高还是低的担忧。另外，而洁面摩丝型的产品虽然活性物含量比较低，但使用起来比较方便，而且很卫生，也是值得购买的类型。原文来自于我的真魅博客:好了，以上的技能已经奉献给大家，相信大家都能掌握。至于推荐的具体产品，就更不用说了。以上的这几处例子都可以考虑。当然，请结合成分表去选择。更多关于氨基酸洗面奶的文章还可以看我的博客：
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铜管能泡硫酸吗
铜管能泡硫酸吗
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燕山大学的学者为了提高连铸机拉矫辊的使用寿命，在H13钢表面等离子喷涂常规级和纳米级两种规格的ZrO2涂层，并对其进行激光重熔处理。利用有限元软件ABAQUS分析热障涂层对拉矫辊温度场的影响，利用激光共焦显微镜观察涂层表面和断面的组织结构，利用场发射扫描电子显微镜（SEM）测量涂层断面的元素分布，采用Gleeble-3800热模拟试验机考查涂层的抗热冲击性，结果发现，经激光重熔之后纳米级ZrO2涂层的孔隙率和微裂纹数量都明显少于常规级ZrO2涂层，并且纳米级ZrO2涂层的抗热冲击性都优于常规级涂层。沙钢焊丝钢研发再创佳绩，新开发的5个焊丝钢产品已累计销售8196吨，实现销售收入2800余万元，销量及新产品开发个数均创新高。 此次沙钢新开发的5个焊丝钢产品（SWRY11-Cr、SJA2D、H10Mn2E等）的终端用户涵盖桥梁、工程机械及石化等国家重点领域，且均为开发难度较大的合金焊丝钢。其中，越南客户订购的SWRY11-Cr焊条用钢，对盘条的强度和延伸率都提出了更为严格的要求，如要求延伸率大于33%，而同类焊丝钢的延伸率一般为30%。又如，SJA2D为高钛合金焊丝钢，因钛含量较高极易造成水口结瘤而中断生产，且坯料表面质量不佳时可能导致热轧盘条整炉返废。此外，客户还要求该盘条能实现免退火拉拔，故对盘条强度及通条性要求较高。 通过对技术难点一一排查，该棒线研究室制订了炼轧工艺，SWRY11-Cr焊条用钢先后进行了7次轧制工艺优化，最终使得该钢种的组织得到明显细化，抗拉强度和延伸率指标均得到大幅提高。通过SJA2D合金焊丝钢的研发，他们形成了一套较为成熟的高钛合金焊丝钢的生产工艺路线，使得盘条强度＜850兆帕，通条强度差＜60兆帕，产品各项指标均达到客户要求。 作为国内领先的棒线材生产研发基地，沙钢具备焊丝钢生产的各类先进装备和技术优势，目前已能生产焊丝钢50余种，其中高附加值的合金焊丝钢多达29种。常见渗碳钢塑料模具的热处理特点 渗碳钢塑料模的热处理特点如下所述： (1)对于有高硬度、高耐磨性和高韧性要求的塑料模具，要选用渗碳钢来制造，并把渗碳、淬火和低温回火作为最终热处理o (2)对渗碳层的要求，一般渗碳层的厚度为o．8—1．5mm，当压制含硬质填料的塑料时，模具渗碳层厚度要求为1．3~15mm，压制软性塑料时渗碳层厚度为0.8~1．2mm。渗碳层的碳含量为0.7％~1.0％为佳。若采用碳氮共渗，则耐磨性、耐腐蚀性、抗氧化、防粘性就更好。 (3)渗碳温度一般在900—920摄氏度之间，复杂型腔的小型模具（模具钢）可取840—860摄氏度中温碳氮共渗。渗碳保温时间为1~l0h．具体应根据对渗层厚度的要求来选择。渗碳工艺以采用分级渗碳工艺为宜，即高温阶段(900—920摄氏度)以快速将碳渗入零件表层为主．中温阶段(820~840摄氏度)以增加渗碳层厚度为主，这样在渗碳层内建立均匀合理的碳浓度梯度分布，便于直接淬火。 (4)渗碳后的淬火工艺按钢种不同，渗碳后可分别采用：重新加热淬火，分级渗碳后直接淬火(如合金渗碳钢)，中温碳氮共渗后直接淬火(如用工业纯铁或低碳钢冷挤压成形的小型精密模具)，渗碳后主冷淬火(如高合金渗碳钢制造的大、中型模具)。 我国在冷凝器管的石墨烯合金 石墨烯具有独特的二维结构、高强度、高导电性能和高导热性能等超强的力学和功能特性，被认为是最理想的复合材料增强相，坊间有戏言，称其“除了不能吃，石墨烯可以用于一切领域，一切产品中，有专家甚至认为，未来10——20年石墨烯将引发一场技术革命。 通常金属基复合材料都是以包括颗粒、晶须、纤维等形态的陶瓷相作为增强体，在金属基体中引入均匀分散的纳米级增强体粒子，所得到的金属基复合材料往往可以具有更理想的力学性能及导电、导热、耐磨、耐蚀、耐高温和抗氧化性能。 由我国自主研发的铝基石墨烯复合材料——烯铝合金架空导线，相对于传统材料导电率不降或微降的前提下，大幅度提升材料抗拉强度，克服了抗拉强度与导电率的矛盾关系，使得中国在石墨烯应用于金属领域的发展道路上迈出了关键一步。 目前，中天科技已在工业化连铸连轧生产线上成功试生产。新疆众合与深圳前海烯汇材料科技合伙企业及河南省远洋粉体科技股份有限公司共同成立新疆石墨烯新材料科技有限公司研究开发“石墨烯铝合金导线杆材"，推广石墨烯铝合金导线杆材。 铝基石墨烯复合材料不仅可以开发铝及铝合金架空导线产品，还可以开发多种金属制品领域，引领中国高端的石墨烯复合材料技术发展，带来良好的经济和社会效益。 神奇石墨烯助力铝合金 众所周知，铝合金具有低密度、高强度和良好延展性，但是铝合金作为结构材料，受到导电性和抗拉强度的制约，电缆行业“以铝代铜"的进展并不乐观。因此，如何提高铝合金强度一直是研究者的主攻方向。在铝合金中填加石墨、碳化硅、碳化硼和碳纳米管制备铝基复合材料来提高合金强度成为学者们研究方向。而石墨烯具备优异的力学性能、热学性能和电学性能，是制备金属基纳米复合材料最为理想的增强体之一。然而，如何将石墨烯纳米片均匀分散到金属基体中，同时使石墨烯和金属间形成良好的接触界面且不破坏石墨烯的微观结构成为研究中的重点难题。铝基石墨烯复合材料解决了石墨烯与基体金属的润湿性、石墨烯与基体金属的界面结合强度、石墨烯与金属基体的界面明确、石墨烯在金属基体中的形貌和分散均匀性可控等技术难题。铝基石墨烯复合材料杆材抗拉强度提升范围25%——50%，达到国内外先进水平。铝基石墨烯复合材料杆材，带来更高的产能、更低的成本，对该复合材料未来的产业化推广进程具有重要意义。 目前，行业内已掀起石墨烯淘金热，日、韩、德、英等国家也都把石墨烯材料及产品定为未来革新产业之一，投入巨资推动石墨烯研发和商业化应用研究。铝基石墨烯复合材料，在石墨烯的助力下，铝材用量可以进一步减少，实现更大程度的轻量化，其经济和社会效益十分显著，“以铝代钢"成为现实。铝基石墨烯复合材料产品的工业化生产及应用，推动了我国石墨烯复合材料的发展，点亮了石墨烯大规模产业化前行之路。大同特殊钢公司自1994年于世界上首次用TiAl合金制造了商用汽车涡轮增压器的涡轮以来，已经生产了超过12000个TiAl合金涡轮。但随着燃耗要求的不断提高，汽车涡轮发动机必须承受更高的排气温度，特别是承受直接排气的涡轮及壳体的耐用温度要求高达1500℃，因此又开发了具有更高耐热性的柴油发动机及低温汽油发动机用的DAT-TA1合金和高温汽油发动机用的DAT-TA2合金。如今，随着排气温度的进一步提高，又开发了优化C含量和Si含量的DAT-TA3合金，在保证其工业化生产性能的同时，进一步提高了高温强度。 C元素和Si元素都是提高高温强度的元素，但添加过量会导致塑性下降、铸造时出现凝固裂纹及制造过程中产生缺陷等。研究表明，C元素比Si元素对提高高温强度更有效，但会降低塑性，因此开发的DAT-TA3合金较DAT-TA2合金的C含量由0.03%增加到0.10%，而Si含量由0.50%降至0.35%。另外与之前开发的合金相同，也添加Cr元素以提高塑性，而Al含量的调整要使合金能够获得由γ相和α2相组成的层状组织。 采用悬浮铸造法，铸造了DAT-TA1、DAT-TA2、DAT-TA3三种合金的圆棒试样，尺寸为&P10mm×60mm，对三种合金试样的显微组织和力学性能进行了比较。 显微组织观察表明，三种合金均为γ相和α2相组成的层状组织，且片层组织的尺寸均为300～400μm，并无明显差异，这种组织具有优异的高温性能。拉伸性能试验结果表明，DAT-TA3合金试样在低温下(＜600℃)具有与另外两种合金试样同等的拉伸强度，600℃以上的抗拉强度及屈服强度较另外两种合金高，在1000℃以上具有更高的塑性。蠕变性能测试(800～1050℃)表明，DAT-TA3合金较另两种合金具有更高的蠕变断裂强度，由此可计算出DAT-TA3合金的耐用温度较另两种合金提高了20～50℃。而就蠕变断裂强度比较而言，DAT-TA3合金具有比Inconel713C合金更高的耐用温度。疲劳强度测试表明，DAT-TA3合金的高周疲劳性能(500～900℃，107次)较另两种合金高，800℃下的低周疲劳强度也比另两种合金高。因此DAT-TA3合金无论对高转速或是加减速的反复变化的应对能力均优于另两种合金。在900～1050℃的大气中反复(200次)加热(30min)冷却(30min)的氧化试验表明，DAT-TA3合金的抗氧化性能在900～1000℃时几乎与另两种合金相同，℃时略逊于另两种合金。但由于该合金的使用环境为发动机燃烧后的低氧分压的排气环境，其氧化损伤要比大气中的小。 用DAT-TA3合金试制了超过1000个涡轮，确认了其工业化生产性能并不比另两种合金逊色。但由于涡轮的制作受翼厚及翼枚数形状的影响很大，因此对复杂形状零件的制备尚需进一步探讨。开展对钢渣的资源化和高价值化的研究，在当前社会经济发展与资源短缺之间的矛盾日益加剧情况下显得尤为重要。目前，钢渣资源化利用的途径，主要集中在冶金领域和建筑行业。 由于钢渣中一般会含有40％以上的氧化钙，钢渣可以替代部分石灰做烧结矿助熔剂。烧结矿中配入适量的钢渣，作为烧结矿的增强剂，可改善烧结矿质量，提高结块率。 首钢公司烧结厂配加4％钢渣，每吨烧结矿石石灰减少30kg，节省能耗23000kJ，烧结机利用系数提高1％。宝钢公司自1996年将钢渣用于烧结中，钢渣在此方面的消耗每年约为15万t。钢渣还可用做高炉溶剂，在回收钢渣中金属铁的基础上，可减少烧结矿和石灰石用量，并可使高炉的脱硫效率提高3％～4％。另外，钢渣中含有10％左右的金属铁，回收的废钢可作为原料返炉冶炼。 & HSn70-1冷凝器铜管国内首卷第三代超高强汽车用钢QP1400在鞍钢神钢冷轧高强汽车板公司成功下线，经检验各项力学指标均符合要求。该产品的成功试制，意味着鞍钢汽车用钢制造能力达到了行业先进水平。 QP钢中文名称为淬火配分钢，作为第三代汽车用钢的代表品种之一，具有良好的强度和塑性等性能，以及合金含量低等特点，符合汽车用钢轻量化发展方向，适用于加工汽车结构件、防撞件及内部加强板。由于其超高强的特点，生产难度较大，多数企业望而却步。 当前，虽然国内众多钢铁企业均可生产汽车用钢，但生产技术与全球一流企业相比尚有一定差距。以第二代、第三代汽车用钢为代表的新一代高性能汽车用钢依然依赖进口。2011年底，鞍钢集团钢铁研究院汽车与家电用钢研究所成立了新一代高性能汽车用钢研发团队，与鞍钢股份炼钢总厂、热轧带钢厂、冷轧厂等人员联合开展第三代汽车用钢“超高强度QP钢开发"课题的研发工作，并于2013年成功试制QP980，使鞍钢成为全球极少数具备QP钢批量供货能力的钢铁企业。 在鞍钢集团相关单位、鞍钢神钢冷轧高强汽车板公司以及香港大学的通力配合下，从该钢种合金元素的精准控制到保护渣成分体系的选择，从连铸参数的摸索到板坯的热装，从卷取温度的确定到酸洗、冷轧的准备，从实验室连退工艺的模拟到产线具体工艺参数的执行，设计了一整套合理的工业化生产方案，为成功试制QP1400产品打下了坚实基础。 据介绍，下一步，该钢种将被送往国内某知名汽车厂进行应用性能检验，为下一步市场推广做好准备。中科院合肥物质科学研究院获悉，该院技术生物所吴正岩研究员课题组制备出一种磁性多孔纳米复合材料，可有效去除水体中的重金属，为降低环境中重金属的危害提供了一种新思路，具有较好的应用前景。 六价铬是环境中普遍存在的一种毒性重金属离子，具有致癌、致畸、难降解和生物累积性等危害，严重威胁生态环境和人类健康。近年来，利用纳米材料去除六价铬成为环境领域的研究热点，其中磁性碳纳米材料由於易回收和成本低而受到青睐，然而现有方法制备的磁性碳纳米材料具有碳层薄和活性基团缺乏等缺陷，难以发挥其对六价铬的去除潜能，严重制约了该材料的应用。 该课题组制备出一种结构可控的磁性多孔纳米复合材料，其粒径、碳层厚度和活性基团数量可由前驱物质浓度方便调节。该材料具有多孔结构、高比表面积和大量活性基团，可以高效抓取水体中的六价铬，进而将其还原为微毒性的三价铬，并通过磁场将该材料连同铬移出水体。此种方法环境友好、工艺简单、成本低、可重复利用，具有较高的应用价值，为修复重金属污染提供了有力的技术支撑。日本LINK-US公司（总部：横滨市）在“日本第2届汽车部件加工国际展览会"（～15日于东京有明国际会展中心举行）上，通过与守谷商会（总部：东京）的联合展位展出了采用“超声波复合振动焊接技术"的焊接装置。演示了在1秒钟内将数十片金属箔一次性接合到金属薄膜板上的操作。目前该装置在电池用部件领域的需求较大，但LINK-US表示，今后还将把用途扩展到LSI元件与电路板间的接合等领域。 普通超声波接合技术的振动方向为直线状（往复运动），而新开发的装置不同，振动方向为圆形。这样，被接合材料之间的界面就会相互高效摩擦，消除氧化物等层状物质，形成清洁界面，通过靠近到接近原子级的距离，便可实现接合。这时会形成一方的原子向另一方扩散的状态。新装置运用了神奈川大学名誉教授辻野次郎丸的研究成果。据LINK-US介绍，接合时的温度为金属熔点的1/3左右，属于固态接合。而且也无需施加很大的压力，与普通超声波接合及焊接相比，对被接合材料的损伤较小。其中，电阻变化尤其较少，因此可用于电子产品。目前该公司正在分别与多家客户企业合作开发相关装置。钢包吹氩、钢包长水口吹氩等气泡去除夹杂物的去除效果和应用前景进行了比较分析，指出钢中生成小尺寸气泡对夹杂物去除效果优于大尺寸气泡。利用弥散微小气泡去除钢中夹杂物技术的开发越来越受到冶金工作者的重视，部分新技术已被开发并趋于成熟。 气泡去除夹杂物机理 据介绍，气泡去除夹杂物机理主要包含两方面：一是利用气泡粘附夹杂物上浮去除；二是气泡上浮过程中产生尾流，夹杂物卷入尾流中去除。 气泡粘附去除夹杂物。气泡粘附去除夹杂物主要利用气泡的浮选作用，整个过程主要分为6个阶段：一是气泡向夹杂物靠近，与夹杂物发生碰撞；二是气泡与夹杂物之间形成液膜；三是夹杂物颗粒在气泡表面滑移及振动；四是夹杂物与气泡间的液膜破裂并形成动态的三相接触团；五是气泡—夹杂物成为可以抵抗外压的稳定聚合体，夹杂物被气泡粘附；六是气泡—夹杂物聚合体的上浮。其中，气泡与夹杂物的碰撞和粘附是整个过程中重要的两个环节。气泡粘附夹杂物上浮有一定概率，即并非所有夹杂物都能通过气泡粘附的方式上浮去除。有研究表明：气泡尺寸越小，气泡与夹杂物粒子发生碰撞概率越大，夹杂物去除效果越好；夹杂物尺寸越小，粘附概率越大。 气泡尾流去除夹杂物。在钢液中，夹杂物除了被气泡粘附去除之外，还有可能被大气泡尾流捕捉去除。气泡尾流去除夹杂物的主要原理为气泡在上浮过程中，位于其尾部的液体会填补由于气泡脱离和上升所导致的空间，从而在气泡尾部形成回旋区，回旋区内的流体形成了气泡尾流。如果夹杂物位于该回旋区内或其附近区域中，就有可能被卷入回旋区随气泡一起上浮运动。气泡尾流去除夹杂物主要有3个步骤：夹杂物向气泡尾流区靠近，夹杂物进入气泡尾流区，夹杂物在气泡尾流区做循环流动并随气泡一起上浮。气泡能否产生明显尾流是尾流去除夹杂物的关键。有研究表明，直径1mm~5mm的气泡下部就会存在明显尾流。 虽然大气泡尾流捕捉是去除夹杂物的重要方式，但目前有关气泡尾流去除夹杂物的数学模型研究文献还未见报道，相关研究仍不成熟；并且夹杂物通过尾流去除时需要较大的气泡和通气量，较大的通气量可能造成钢液表面卷渣，造成钢液二次氧化。相较于气泡尾流去除夹杂物，气泡粘附碰撞夹杂物研究较为深入，弥散的微小气泡具有优异的捕捉和粘附夹杂物的效果已经成为共识，大部分气泡去除夹杂物技术的开发主要是根据气泡碰撞粘附夹杂物去除机理。基于此，刘建华等人认为，在将来的发展中，气泡尺寸小型化、分布弥散化是未来气泡冶金技术发展的方向。 气泡去除夹杂物技术研究现状 文章对气泡去除夹杂物技术的研究现状进行了介绍，主要包括钢包吹氩技术、钢包长水口吹氩技术、反应诱发微小异相技术、中间包气幕挡墙技术、增压减压法、超声空化法、增氮析氮法和微小氢气泡法。 钢包吹氩技术。钢包吹氩是重要的精炼手段之一，不仅可以均匀钢液成分和温度，还可以通过气泡粘附夹杂物和气泡尾流携带夹杂物上浮的方式净化钢液。钢包吹氩用透气砖的结构对气泡尺寸有直接的影响，其孔径一般为2mm~4mm，在常用的吹氩流量范围内产生的气泡直径约为10mm~20mm，且底吹氩产生的气泡在钢液中上浮过程中会迅速膨胀，因此，气泡捕获小颗粒夹杂物概率很小，对尺寸较小的夹杂物去除效果不理想。 钢包吹氩技术具有设备简单、投资少且操作简单的优点，已经被各大钢厂应用；但是其对显微夹杂物去除效果差也是无法避免的“短板"。 钢包长水口吹氩技术。连铸时在接缝下方向钢包保护套管中吹入较大量的氩气，利用套管中湍急的钢液将气体破碎为弥散微小气泡，形成的气泡随湍流钢液进入中间包中上浮长大，并不断与夹杂物发生碰撞粘附，最终携带夹杂物上浮去除。相对于传统的长水口与钢包连接处密封吹氩，钢包长水口吹氩技术吹氩量大，能在长水口和中间包注流区形成大量弥散细小气泡，具有良好的去除夹杂物效果。 钢包长水口吹氩技术须向钢液吹入较大量氩气，容易在中间包形成“裸眼"，造成钢液二次氧化。随着中间包密封技术的提高，特别是密封中间包的采用，长水口吹氩技术有望得到良好应用。 反应诱发微小异相技术。反应诱发微小异相去除钢中细小夹杂物，是通过向钢液中加入细小的碳酸钠，在钢液中生成微小气泡使夹杂物上浮去除。有研究者对此方法进一步研究，设计了一种具有该功能的复合球体。此微小球体加入钢液中，在高温下分解产生气泡和渣滴，产生的渣滴与Al2O3等夹杂物碰撞、聚集和长大，加快其上浮去除。该复合球体在鞍钢RH精炼炉开展了工业试验研究。采用该技术对钢液进行处理后，铸坯中氧化物夹杂的数量明显减少、尺寸变小，钢中全氧最低可达6×10-6。 该技术目前还未在钢铁企业大规模推广应用，对于该技术的理论研究还不完善，如产生的气泡尺寸、气泡在钢液中的分布及钢液温降等问题还没有深入研究。 中间包气幕挡墙技术。中间包气幕挡墙技术即中间包底部吹氩技术，其原理是通过埋设于中间包底部的透气砖向钢液中吹入的气泡，与流经此处钢液中的夹杂物颗粒相互碰撞聚合吸附，增加了夹杂物的垂直向上运动，从而达到净化钢液的目的。同时，中间包吹氩可以改变钢液的流动状态，促进钢液的混合，有利于温度及成分的均匀。 虽然中间包吹氩在理论研究方面取得了一些进展，但部分企业反映，使用效果不太稳定，在实际中应用不太广泛。目前存在的主要问题有：生成的气泡尺寸较大，捕捉去除夹杂物效果不明显；气体吹入量受限制，因为要防止中间包卷渣及钢液二次氧化；透气砖的成本稍高，埋设不方便等。 增压减压法。20世纪90年代初期，日本NKK公司提出了增压减压法（PressureElevatingandReducingMethod，PERM）去除钢中夹杂物技术，其原理主要分为3个步骤：一是通过加压使N2溶解在钢液中达到过饱和；二是迅速减压，气泡在夹杂物表面异相形核并长大；三是气泡携带夹杂物上浮，最终与钢液脱离。 增压减压法去除钢中夹杂物效果显著。然而，由于此方法须要对钢液进行高压处理，操作难度较大，至今没有工业化生产。 超声空化法。超声波是一种机械波，在液体介质传播过程中会产生周期性的应力和声压变化，在钢液中传播时，会将钢液中的微小气泡核激活，使其产生包括振荡、生长、收缩乃至崩溃等一系列过程，微气泡的这种从振荡生长到崩溃的过程被称为超声空化。 超声波产生的空化气泡直径小，仅有几十微米，空化气泡在上浮过程中有更多的机会和微小夹杂物发生碰撞并粘附在一起形成簇状物，从而使钢液中的微小夹杂物得到有效去除。但由于难以将超声波导入到钢液中，且很难找到可以在高温下使用的导波材料，超声空化气泡法去除夹杂物研究仍集中在水模型和实验室实验阶段，未进行大规模工业化应用。 增氮析氮法。其技术原理是前期将N2充入钢液中，使钢液中氮含量显著增加；后期通过真空处理迅速减压，使钢中过饱和气体以夹杂物为核心生成大量弥散微小气泡；最后气泡携带夹杂物上浮，并在上浮过程中不断捕捉细小夹杂物，达到去除显微夹杂物的目的。 增氮析氮法尚处于实验室研究阶段，未进行工业验证，并且对生产氮含量敏感的钢不适用。 微小氢气泡法。考虑到增氮析氮法对钢中氮含量控制的困难，有研究者研发出微小氢气泡法去除钢中夹杂物技术。其原理是，向钢液中通入焦炉煤气或天然气，焦炉煤气或天然气与钢液相互作用，其中的氢组元溶解于钢液中，使钢液中氢含量达到8ppm以上；钢液精炼脱氧后，对该钢液进行真空处理，钢中溶解氢以夹杂物为异质形核核心生成细小气泡，气泡携带夹杂物上浮到渣中去除；气泡在上浮过程中也会通过粘附夹杂物促进夹杂物上浮至渣中去除。 此技术可在吹氩站、CAS处理站、LF处理工位、AOD处理工位、RH处理工位和VD/VOD处理工位进行充氢处理，将原先向钢液吹入氩气改成吹入天然气或焦炉煤气，然后通过RH处理、VD/VOD处理工位等进行真空处理，适用范围设备多，几乎无须对现有设备进行改造；操作简单，成本低；生成的氢气泡体积细小，对钢中显微夹杂物及氮去除效果好。相较于增氮析氮法，该技术对钢中氮具有良好的去除效果，对氮含量敏感钢种依然适用。 由于微小氢气泡法具有对钢中显微夹杂物及氮去除效果良好、适用设备广泛、操作简单等优势，在今后有望实现大规模工业应用。
& HSn70-1冷凝器铜管经过多年探索研究，国际上普遍认为SA508-3钢是最适于制造核用压力容器锻件的材料。但随着反应堆压力容器趋向大型化和一体化，SA508-3钢对特厚截面上组织均匀性和稳定性难以保证。同时根据我国复杂的地理环境，具有更高强塑性和淬透性的承压材料12NiCrMo钢逐步替代SA508-3钢。 12NiCrMo钢渗碳体中Cr含量较高，增大了基体的形变抗力，同时提高了钢淬透性及服役期间的稳定性。科研人员针对承压材料12NiCrMo钢，在Gleeble-1500D热模拟机上采用凝固法在800～1250℃范围内进行高温拉伸试验，通过对抗拉强度、断面收缩率、断口形貌等分析，掌握该材料在高温使用情况下的组织性能变化规律。试验材料为12NiCrMo钢，各种元素成分均在ASMESA-508/SA-508M标准范围内，主要化学成分见表1。轧制后显微组织主要为大量板条状马氏体及贝氏体的混合组织，板条状马氏体沿奥氏体晶界产生，同时由于12NiCrMo钢含有Cr较高，形成细小的Cr-C化合物，形成细小复杂的贝氏体组织，与文献所述基本吻合，测定其硬度为412HV。表1试验用钢的化学成分（质量分数，%） 元素CMnPSCrNiMo 实测0.120.360..403.640.60 ASMESA-508≤0.230.2～0.4≤0.02≤0..92.8～3.90.4～0.6 根据国标GB/T《金属材料高温拉伸试验方法》将12NiCrMo钢加工成&P10mm×120mm的圆棒试样，轴向垂直于轧制方向进行取样，采用Gleeble-1500D模拟试验机对试样进行试验。将试样水平放置在试验台上，抽真空后进行试验。以10℃/s的速度加热至1250℃并保温3min，使各元素均匀化，之后以3℃/s的冷却速度降到拉伸测试温度（800、900、、、、℃），保温3min后，以ε=0.001s-1的形变速率进行拉伸至断裂为止。待拉伸结束后立刻喷水冷却试样，保留断口高温组织状态。在计算断面收缩率及抗拉强度后，对不同温度下水冷断口的硬度进行测定。 试验结果表明：（1）试验温度显著影响12NiCrMo钢的高温力学性能，在800～1200℃范围内，抗拉强度随温度的升高而降低，温度高于1100℃进行拉伸时，出现不同程度的动态回复及再结晶现象。（2）12NiCrMo钢的整体热塑性较好，断面收缩率在各温度区间下均大于40%，但存在偏向高温侧的第Ⅱ脆性区（℃），该温度区间发生脆性断裂几率较大，断面收缩率最低时仅为50%。（3）12NiCrMo钢在1100℃、1250℃拉伸时，发生韧性断裂，形成断口主要为等轴韧窝，含有一定穿晶延性断裂。而1230℃拉伸断口形成明显的沿晶脆性断裂，裂纹起源于试样心部，并可看到二次裂纹形貌，脆性断裂主要与氧化物沿晶界析出有关。钒钛磁铁矿广泛存在于中国的攀枝花矿、南非的布什维尔德矿、俄罗斯的乌拉尔斯克-卡契卡纳尔矿、新西兰北岛西海岸的含钛铁矿砂等，成为重要的炼铁原料之一。目前，钒钛磁铁矿的用途主要有3个方向：用作回转窑直接还原炼铁的原料；高TiO2质量分数的矿石作为电炉回收钛资源的原料；烧结工序用作高炉炼铁的原料。 北京科技大学的学者为了深入研究w(TiO2)对烧结矿冶金性能的影响，通过SEM-EDS和荷重软化熔滴试验研究了不同TiO2质量分数对烧结矿矿相结构与软熔滴落性能影响。试验结果表明，随着烧结料中w(TiO2)从1.40%增加到3.02%，烧结过程液相生成量先增加后减少，烧结矿中的赤铁矿、钙钛矿和硅酸盐等都有不同程度的升高，赤铁矿质量分数从20.69%增加到26.05%，其形态由原生赤铁矿逐步变为二次赤铁矿，磁铁矿和复合铁酸钙质量分数逐步减少，因此，适当增加烧结矿中w(TiO2)（<2%）有利于改善烧结矿的液相生成量，减少燃料消耗，提高烧结矿的转鼓强度；烧结矿中的钛主要以钙钛矿的形式存在，极少部分的钛固溶于复合铁酸钙和二次赤铁矿中；随着烧结矿中TiO2质量分数的增加，开始软化温度逐渐升高，试样软化开始温度t10和试样软化终了温度t40均在1130℃以上，低钛烧结矿的软化温度区间ΔtA为195℃，其余含钛烧结矿的软化温度区间ΔtA均在200℃以上。飞机的研发制造离不开材料的支撑。铝锂合金与碳纤维复合材料是新时代飞机的主要用材。近年来，航空用碳纤维复合材料的面市，对传统铝合金材料在航空工业的应用带来一定的冲击。面对航空碳纤维复合材料的崛起与竞争，以美国铝业公司为代表的铝企针对碳纤维复合材料的弱项，成功开发出了第一代2099铝锂合金。它与碳纤维复合材料相比，其气动性更好、防腐能力更强、质量更轻，在制造、运行、维修成本上更低。据了解，铝锂合金的生产成本仅为碳纤维复合材料的10%。在新型飞机设计制造中，采用铝锂合金可使飞机铝合金零部件的质量减轻14%-30%，铝锂合金已成为新一代航空飞机的关键性结构材料。目前，各国先进的冷凝器管军机和民用飞机越来越多地采用了铝锂合金。 在国外，空客A350创新性的采用了铝锂合金制造机身蒙皮与地板结构，其用量为机身重量的22%；A380机身蒙皮、地板梁、机翼前后缘均使用了铝锂合金；在庞巴迪C系飞机中，先进铝锂合金材料部件已经占到飞机材料总量的20%；波音787和EH101多用途直升飞机也大量采用了铝锂合金。 在国内，中国商用飞机有限责任公司制造的C919大飞机主结构材料中，铝及铝锂合金占比65%（约14吨），铝锂合金在C919大飞机主结构材料中首次应用且用量较大。由中航洪都飞机公司制造的C919机身前部等直段部和中航西安飞机公司制造的C919大型客机中机身和副翼大部件均大量采用了先进的第三代铝锂合金板。据了解，C919大飞机用第三代铝锂合金来自美国铝业公司达文波特轧制厂。 目前，全球航空铝合金的焦点是先进铝锂合金的研发与应用。美国铝锂合金生产能力约10万吨/年，其中美国铝业公司生产能力达到约5.5万吨/年，既是美国也是全球铝锂合金产能、产量最大的生产企业。 尽管美国铝业公司铝锂合金产量居全球首位，但仍在对铝锂合金进行扩能。美国铝业公司在拉斐特建立了世界产能最大的铝锂合金生产工厂，用来生产第三代铝锂合金部件。2013年中期，美国铝业公司完成了位于英国基茨格林工厂铝锂合金产能的扩张；对达文波特轧制厂的铝锂合金板生产线进行了改扩建；对印度安纳州拉斐特挤压－锻造厂的铝锂合金生产线进行了扩建。 美国肯联铝业公司的法国沃雷普研发中心研发出一种名为“AIRWARE"新型铝锂合金，据介绍，AIRWARE是应用于航空航天领域一种具有革命性的铝合金新材料。它是将铝与锂、铜、银等其他金属融合，从而获得这种新合金。据北京佰汇了解，AIRWARE可为飞机制造带来四大优势：一是比传统铝合金材质轻25%，因此，能够优化结构部件的设计，并减少二氧化碳的排放；二是其卓越的抗腐蚀和抗金属疲劳特性，可将较大的维护间隔时间延长至12年；三是可实现100%的循环再生利用；四是可用于制造航空器的所有全部零部件。目前，AIRWARE在新一代飞机制造中已得到应用，空中客车公司将其应用于其宽体客机A350-XWB；庞巴迪公司将其应用于窄体飞机C系列。为满足航空市场对新型铝锂合金日益增长需求，肯联铝业公司正在法国伊苏瓦尔轧制厂新建两条铝锂合金熔炼铸造生产线，专业生产AIRWARE铝锂合金，预计在建的两条铝锂合金生产线将于2016年前投产。 在中国，为满足国产飞机对铝锂合金的需求，我国铝加工业在上世纪60年代就开始对铝锂合金进行跟踪性研究，成功仿制了两种铝锂合金。目前，我国已基本掌握了航空铝锂合金的熔炼技术，如铝锂合金大扁锭与铝锂合金圆锭的铸造技术。但在铝锂合金基础研究与合金生产实践方面，与美、俄仍存在较大差距，表现在：一是创新能力与技术开发能力较为薄弱；二是生产能力小，当前仅有西南铝业（集团）有限责任公司能够生产少量铝锂合金，远远不能满足国产大飞机的需求。国家需要投入专项资金，提升航空铝锂合金研发能力、增加航空铝锂合金生产企业数量、扩建航空铝锂合金生产线 我国航空民机尤其是国产C919、ARJ21大飞机的快速发展已是不争的事实，截至目前，C919和ARJ21-700大飞机订单已分别达到517架、278架。面对航空工业需求旺盛的铝锂合金，我国要实现规模化生产锂合金还有很多难题去攻克，还有很长的路径去实践。但是在困难面前，也要看到我们的长处，利用好现代化铝熔炼与铝加工装备优势，与美、俄等先进国家的同行开展技术合作，吸收他们的工作经验和研发成果，实现“弯道超车"，尽快实现国产大飞机所用铝锂合金材料的国产化。 HSn70-112月11日，由中国特钢企业协会、冶金工业规划研究院、郑州永通特钢有限公司联合主办的“索氏体高强不锈结构钢S600E新闻发布会"在京召开。一种由我国团队自主研发并命名的特种钢材——索氏体高强不锈结构钢S600E（以下简称“S600E"）在发布会上正式对外公布。 　　中国钢铁工业协会党委书记刘振江、河南省巩义市市长孙淑芳出席新闻发布会并致辞。原冶金工业部副部长、中国工程院院士殷瑞钰，中国工程院院士李鹤林在会上发言。 　　殷瑞钰表示，S600E强度高、耐蚀性好，焊接性能和耐热性能优异，是一种低成本、高性价比新钢种。可广泛用于跨海大桥建设、海洋石油平台建造、海洋工程建设、舰船建造、电力输送工程、海洋运输设施等诸多对耐腐蚀、强度及可焊性要求较高的工程建设领域以及光伏工程、风电工程和新能源建设的某些领域。 　　李鹤林说，S600E是一项中国人拥有完全自主知识产权的发明，该钢种使传统不锈钢强度极大提升，完成了不锈钢向结构钢的跨越，是一种全新的索氏体不锈结构钢，使不锈钢里有了结构钢，结构钢里有了不锈钢。“S600E已经被美国哥伦比亚大学、中船重工725所等单位检测为一种微晶级新材料，是一种超级钢。"李鹤林表示，中国发展需要更多的好钢，这是我们走向钢铁强国所必须的。 　　在新闻发布会上，冶金工业规划研究院院长李新创作了题为《中国不锈钢产业发展现状、趋势及建议》的主题报告，中国特钢企业协会秘书长王怀世在会上宣读了《索氏体高强不锈结构钢系列标准》发布实施批文。 　　镍资源国际控股有限公司副总裁兼总工程师王平在会上针对索氏体高强不锈结构钢的研发及应用进行了详细的介绍。冷凝器管工程设计研究院大校吕清天、中国电力科学研究院原副院长杨建平、牧原食品股份有限公司副总经理秦军分别介绍了索氏体高强不锈结构钢在海洋工程、电力塔架、养殖工程中的试验和应用情况。 　　在郑州永通特钢有限公司董事宋文州宣读贺信后，郑州永通特钢董事长董书通向长期以来支持和关心永通特钢和索氏体高强不锈结构钢发展的领导和专家们致谢。本次新闻发布会由冶金工业规划研究院副院长肖邦国主持。 　　记者从发布会上了解到，S600E中的S指的是索氏体钢，600指的是其具有600MPa的屈服强度，E指的是其抗震性能。也就是说，S600E在600MPa屈服强度下，具有大于20%的延伸率、与碳钢相近的膨胀系数、大于碳钢的弹性模量以及耐中性盐雾腐蚀性能是一般碳钢100倍以上的优良性能。该钢尤其适用于地震带和沿海地区各类建筑，是新型装配式建筑的理想选择。日，中国特钢企业协会《索氏体高强不锈结构钢》系列团体标准（七项）正式发布实施。 　　目前，索氏体高强不锈结构钢得到了中国电力科学研究院、中船重工713所、牧原股份、郑州煤矿机械制造集团、冷凝器管工程设计研究局、中石油管材研究所等用户试用好评，应用前景广阔。在汽车成型、航空航天、轨道交通、仪器仪表、医疗器械、家用电器、新能源等众多领域，60%～80%的零部件均靠模具成型，因此，模具的质量水平是衡量一个国家工业水平的重要标志。目前我国的模具钢产量已跃居世界第一，但绝大多数属于中低端产品，高端优质的模具钢仍需从德国、美国、日本等发达国家进口。国外高端冷作模具钢的品质洁净度非常高，A、B、C、D粗/细系及Ds各类非金属夹杂物级别均≤1.0级，钢中氧含量≤20ppm。 某公司原生产冷作模具钢的工艺流程为：40吨电炉（加入碳粉和硅铁块/粉还原）→电炉出钢→钢包除渣→40吨LF炉（加入石灰、精炼渣等渣料和钢渣友还原）→40吨VD→氩气保护浇注钢锭→红送→825初轧机轧制扁坯或4500吨快锻机锻造开坯→退火→修磨→700轧机成材→退火→矫直→抛丸→检验入库。生产得到的冷作模具钢B类细系夹杂物级别≥2.0级的百分比达到了43.7%，钢中平均氧含量0.00344%。因此，原工艺冶炼的冷作模具钢的洁净度差。为了提高钢的洁净度，开展了强化电炉还原新工艺对冷作模具钢洁净度的影响试验研究。 新工艺采用铝锭和钢渣友（其主要成分为Al2O330%～45%，Al40%～50%）代替原工艺的硅铁块/粉，强化电炉还原。分析讨论了新旧工艺电炉还原炉渣成分的差异和新旧工艺的VD吊包浇钢前精炼终渣成分；进行了新旧工艺的精炼炉渣系Al2O3溶解速率对比、新旧工艺精炼渣系中SiO2含量与钢中氧含量的关系、新旧工艺冷作模具钢的洁净度对比（非金属夹杂物级别和钢中氧含量）等方面的研究。 结果表明：电炉强化还原新工艺，采用强脱氧剂铝锭和钢渣友，代替了原工艺中的弱脱氧剂硅铁或粉，提高了炉渣碱度，加强了脱氧，大幅度降低了渣中Cr2O3含量。电炉出钢后，炉渣的流动性良好，钢包能够将高SiO2含量的电炉还原渣去除干净，有效降低LF炉渣中的SiO2含量，将精炼冷作模具钢的终渣成分控制在低SiO2含量的钙铝渣系要求范围内，有效提高了渣系Al2O3溶解速率，从而减少钢中Al2O3夹杂物总量和降低B类氧化物夹杂级别。新工艺冶炼的冷作模具钢中≥2.0级B类氧化物细系夹杂比例比原工艺的降低了30.4%，其平均氧含量降低幅度达到了48.0%，提高了冷作模具钢的洁净度。不锈钢具有良好的耐腐蚀性能，优异的表面效果，被广泛应用于汽车的排气系统与内外装饰系统，以应用于排气系统为主，内外装饰系统为辅。近年来，随着对汽车使用寿命要求的不断提高，对汽车排气系统的耐腐蚀性能和整车外观耐候性提出了更高的要求。以排气系统用材为例，常用的不锈钢牌号有：409L、439、441、436L、444、304、316等。内外装饰系统常用的牌号有：304、316、430等。 根据不锈钢在汽车中的应用位置及功能，不锈钢分为多种表面加工状态，常见的4种表面加工状态如表1所示，其中排气系统常使用2D和2B表面，内外饰系统常使用BA和8K表面，表面状态等级由高到低排序为：8K＞BA＞2B＞2D。 表1 不锈钢表面常见加工类型 简称 加工类型 表面状态 2D表面 冷轧、热处理、酸洗或除磷 表面均匀 2B表面 冷轧、热处理、酸洗或除磷、光亮加工 亚光态 BA表面 冷轧、光亮退火 平滑、光亮、反光 8K表面 镜面抛光 镜面状态、影像清晰
为掌握不同牌号不锈钢的耐腐蚀性能，特开展多种不锈钢材料在同一环境、同一时间的循环盐雾试验。试验按照标准GB/T 《金属和合金的腐蚀循环暴露在盐雾、干和湿条件下的加速试验》中的试验条件进行。本试验选择了整车常见的7种不锈钢牌号，涉及3种最常见的表面状态。试验共进行180个循环（1440h），试验结束后观察试片的表面状态。通过比较试验发现： （1）奥氏体不锈钢的耐蚀性普遍高于铁素体不锈钢的耐蚀性； （2）防腐蚀作用的元素含量越高，则不锈钢的耐蚀性越高； （3）防腐蚀作用的元素种类越多，则不锈钢的耐蚀性越高； （4）同牌号不锈钢的表面状态可影响材料耐蚀性能，表面状态等级越高、表面粗糙度越小，则耐蚀性越高，且提升不锈钢本身的表面状态等级，是提升不锈钢零部件耐蚀性的最经济方法； （5）不锈钢耐蚀性由优到劣的依次排序为：16-BA＞304-8K＞304-BA＞436L-2D＞441-2D＞439-2D＞430-BA＞409L-2D，可根据不锈钢零部件在整车中的实际应用环境与应用位置结合本次循环盐雾腐蚀试验结果，为不锈钢在整车排气系统和内外饰系统的选材提供依据。 & HSn70-1冷凝器铜管齿轮的主要用处有两个，一个是传递运动，另一个是传递动力。目前国内塑料齿轮主要被用来传递运动，而美国现在在传递动力的选择上，也越来越多地采用塑料齿轮。国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉表示，由于塑料齿轮具有传动噪声低、能够吸振、自润滑、模具加工生产效率高等优点，塑料齿轮在齿轮行业的应用会越来越多，成为一个世界性趋势。模具是齿轮注塑加工中最关键的部分。据罗百辉介绍，齿轮模具的应用范围大致可分为三个方面：塑料齿轮用模具、粉末冶金齿轮用模具和精锻锥齿轮用模具。其中，塑料齿轮用模具的需求量比较大。齿轮是较为精密的零件，一点小小的偏差可能会影响整个齿轮的性能。塑料齿轮模具看起来简单，其实是最复杂的，比如齿轮模数、螺旋角大小、孔位的确定等因素都影响齿轮模具的设计。精度问题、寿命问题是齿轮模具研究的重中之重。目前国内齿轮模具还处于初级阶段，一般都是中小模数的塑料齿轮使用模具进行加工，但因为塑料齿轮加工过程中会出现变形与收缩，而收缩之后的精度变化规律，目前国内的研究还不深入，这是制约塑料齿轮模具发展的重要原因之一。 目前中低档的齿轮模具在国内都能生产，高档的齿轮模具多依靠进口。国内专门做齿轮模具的工厂不多，大都由齿轮厂自己做齿轮模具，齿轮厂往往设一个工段或一个车间来承担这项工作。在精锻锥齿轮方面，株齿、江苏飞船、太平洋精锻等企业制造的锥齿轮模具在齿轮模具行业里是比较好的，其精锻锥齿轮的质量也较高。在塑料齿轮方面，总体来说，塑料齿轮及其模具主要分布在两个区域，一是浙江宁波，这里有340多家塑料齿轮厂，也是我国最大的塑料齿轮模具生产基地；另一个就是深圳宝安，以港资企业为主，产品精度较高，主要用来外销。 目前，齿轮模具的加工既没有国家标准，也没有现成的产业标准，特别是在塑料齿轮模具方面。从标准的实质来讲，应该分为技术标准和产品标准两种，技术标准是一种较为公开的标准，而产品标准做起来却很困难，要考虑齿轮模具的实验标准、精度标准、试验装置的标准等多个方面。所以，标准的制订非一日之功，它必须建立在行业扩大、经济实力雄厚的基础之上，条件成熟之时，将是标准出台之日。在全国模具标准化技术委员会下面，尚没有专门针对齿轮模具的标准。这是因为对于模具标准研究者来说，他们关心的大都是模具的状况，而齿轮并非他们的关注重点。齿轮研究者与模具研究者属于两个学科系统，这给相关标准的制订带来一定难度，模具行业专家罗百辉认为，制订齿轮模具标准的有效途径应考虑行业协会之间的合作，行业协会应该把标准建立、统一起来。除大连理工、华南理工等几所大学在研究齿轮模具之外，如今已没有专门的研究所在做这项工作。集中齿轮行业以及一些大学研究机构的力量，做些工艺装备、塑料内在变形规律等方面的集成研究及合作，是相关协会与部门当前迫切需要做的工作。成立“小模数齿轮工作委员会"就是为了集中探讨并解决小模数齿轮生产中存在的问题。如今，世界上冷凝器管最完备的齿轮模具标准当数美国，中国齿轮模具应该借鉴美国的标准，并根据发展的需要，逐步建立起自己的产业标准和国家标准。具体来说，就是要把一些做得较好的企业的厂标进行提升，结合国外的先进标准，变成我国的产业标准。这样通过标准来规范市场，将能较好地促进行业发展。 从整个行业来讲，齿轮模具的声音很小，而且处于自发状态，而相关专业协会的成立正是为改变这种状况。但成立协会仅仅是第一步，接下来就要对行业里的一些基本情况进行统计分析，制订规范，并依实际情况做出规划，把行业的呼声反映给相关部门，促进国家相关产业政策的调整，从而促进国内精密齿轮模具行业的发展。 纵观我国齿轮模具现状，可谓喜忧参半。喜的是齿轮模具生产已有一定基础，且塑料齿轮发展的大趋势会给齿轮模具带来更大的市场空间；忧的是国内生产齿轮模具的水平与世界先进水平还有一段距离，而且在齿轮行业尤其是塑料齿轮行业大发展的趋势下，国内对市场变化的反应不够敏锐，配套研究难以跟上市场需求。S32707钢为Sandvik公司在2000年后发明的一种超高级双相不锈钢，是一种高合金双相不锈钢，其点蚀当量PRE值最低为48，特别适用于海水等强腐蚀环境和高酸、高氯环境，与当今市面上的所有超级双相不锈钢相比，S32707钢抗点蚀和缝隙腐蚀性能更佳，机械强度更高。在诸如热带海水和石油化工等大多数要求极高的环境中，可替代昂贵的镍合金和高合金奥氏体不锈钢。有助于提高多种换热器的使用寿命，降低维护成本，还可降低泄漏与污染风险，提高了可靠性。 目前国内外对S32707超高级双相不锈钢研究较少。本工作结合生产实际，通过研究冷轧变形量、热处理温度和保温时间对S32707钢组织和性能影响，以期获得合适的冷轧变形量和热处理制度，从而为现场生产提供技术支持。 试验材料为国外某公司提供的S32707双相不锈钢热轧态荒管，规格为&P65mm×5mm，其化学成分（质量分数，%）为0.014C，0.35Si，0.91Mn，0.026P，0.0005S，26.833Cr，6.664Ni，4.09Mo，0.423Cu，0.357N，0.548Co，余Fe。满足ASTMA789-14标准要求。 变形试验在LG60HS和LG30HS轧机上进行，S32707钢变形工艺可参照S32750双相不锈钢。根据现有工模具，本试验选择的变形量为25.6、46.5、50和52%。热处理试验在箱式电阻炉中进行，选择热处理温度范围为℃，保温时间分别为5、15、30和90min，冷却方式为水淬。将不同状态下的试样电解侵蚀后，在光学显微镜下观察和分析显微组织；相比例采用铁素体相面积含量测定专用软件进行定量分析；利用电子万能试验机进行室温拉伸试验。结果表明： （1）S32707双相不锈钢经不同变形量冷轧后，其强度增加，伸长率降低；对于壁厚较薄的S32707钢管来说选择变形量为50%最适宜。 （2）随固溶温度增加，S32707双相不锈钢中铁素体含量、抗拉强度和屈服强度逐渐增加，伸长率逐渐减低；保温时间较短时，S32707双相不锈钢抗拉强度较高而屈服强度较低；保温时间过长，由于其晶粒逐渐长大，抗拉强度和屈服强度逐渐降低。综合分析S32707双相不锈钢推荐固溶处理工艺为：1150℃，保温30min，水淬。HSn70-1当前中国钢铁企业各高炉的喷煤量维持在较高的水平，为进一步提高喷煤比和扩大喷吹煤种，达到降低生产成本的目的，了解并合理控制高炉风口区域煤粉的燃烧，才能使高炉达到稳定顺行的冶炼状态。由煤岩学可知,煤的显微组成包括镜质组、丝质组、粘土类等物质，而各种显微组成物质的性质相差很大，所以煤粉在受热分解时的分解机理非常复杂。 东北大学的学者利用电弧等离子体高温热解装置、多功能气相色谱仪和扫描电镜(SEM)对承钢高炉喷吹煤种进行高温热解实验，研究了配煤和添加助燃剂后煤粉的热解率、热解气体产率、热解气体组成的变化规律。 结果表明，配煤和添加助燃剂都能提高煤粉的热解率和气相产物的产率，当烟煤配比在60％(质量分数)时，配煤方案的热解率最高为55.17％，添加助燃剂能够继续强化配煤的热解性能。热解气体中CO和H2的含量随烟煤配比和助燃剂增加而增加，小分子烃类物质的产量减少，残渣颗粒表面出现大量不规则形状的突起，并伴有较多的裂纹、空隙和大量的孔状结构，进而提高煤粉在高炉风口区域的高温热解性能。将固溶处理后的Mg-2.7Nd-0.6Zn-0.5Zr合金在200~300℃之间进行不同温度及时间的高温时效处理，研究高温短时间时效处理对合金的微观组织和力学性能的影响，并利用OM、SEM及TEM对合金的微观组织进行表征。 结果表明：固溶态Mg-2.7Nd-0.6Zn-0.5Zr合金经250~275℃高温短时间时效后，其室温屈服强度和抗拉强度最高增加了近70%和29%，宏观组织呈直线性不均匀分布的析出相。析出相的显微形貌为颗粒状，成分为Mg12Nd。析出相的线性分布方向平行于Mg基体(0001)Mg基面，合金的时效硬化行为与这种沿基面呈平行线分布的颗粒状析出相密切相关。在250~275℃范围内时效20~30min后屈服强度较高，这是由于在变形过程中颗粒状Mg12Nd的特殊分布对基面滑移及晶粒间协调变形起到很强的抑制作用。 & HSn70-1"刘毅军说此外，受益于基数较低，12月固定资产投资中“其他"行业投资（扣除基建、房地产和制造业）同比增速可能继续小幅好转2015年以来，发改委陆续开展电网企业的输配电成本监审，实现了各环节的全覆盖但是，随着产业链上的利益格局向钢厂倾斜，钢企会有产生进一步发挥产能潜力的冲动HSn70-1煤企业绩值得期待要高起点确立发展目标，高标准制定发展规划，高水平实施转型措施所以在非标腾挪的过程中，央行可能会适度地在总额度上予以考虑，但规模会非常有限 & HSn70-1新经济模式正在形成，其中包括跨境协作钢厂提前补库预将拉涨焦煤价格，动力煤供给偏紧局面仍将持续　　在分析师看来，目前东北特钢的重整案已经接近收官大部分甲醇将对华出口，其余面向C276无缝管内市场HSn70-1动力煤价格连续5周回暖毕竟，一个行业的发展本质上是建立在企业的快速发展基础之上二是在总体供大于求的市场背景下，过快上涨的钢材价格较难长时间维持，市场恐高心态影响价格维持高位
& HSn70-1进口弹簧钢材料能否淬火与含碳量有关，含碳量高的可以直接淬火，含碳量低的需要进行渗碳处理以提高需淬火层的含碳量才可以进行淬火处理。 进口弹簧钢材料猝火应满足的条件是：淬火只可以进行一次！因为淬火后材料组织结构会发生变化，形成稳定的结构。再遇到高温会使材料的内应力导致材料碎裂。国内外许多研究学者对C2S(2CaO·SiO2)的脱磷以及影响进行了研究，通过对钢渣进行微观分析发现，渣中的磷元素在渣中并非均匀存在，渣中的磷以磷酸钙的形式存在，磷酸钙在渣中非均匀存在，通过对钢渣进行ESM观察发现，磷酸钙以溶解于C2S中为主、CS(CaO·SiO2)中也溶解有相对较高的磷酸钙，CS与铁元素的氧化物主要在冶炼初期存在，冶炼末期时主要以C3P(3CaO·P2O5)-C2S固溶体的形式存在。 北京科技大学的学者为了研究炼钢过程中出现的低碳低磷钢冶炼困难以及转炉终点补吹回磷的现象，以转炉炼钢渣相为研究对象，利用扫描电镜测量分析了渣相的微观组成与C2S(2CaO·SiO2)富磷相在渣中的比例。研究结果表明，转炉脱磷由“氧化脱磷"+“固磷"两个环节组成；渣中SiO2通过影响C2S量的多少对脱磷产生影响，渣中FeO质量分数高，会分解C2S相进而导致钢水回磷；温度高导致固磷相分解，研究结果表明，通过控制转炉终渣固磷相熔点高于钢水温度，可实现低温出钢。涡轮叶片是飞机发动机最主要的结构件之一，长期工作在高温环境下，且承受转子高速旋转时叶片自身的离心力、气动力、热应力以及振动负荷。在实际使用过程中，若叶片发生断裂，会引起一系列灾难，其中最危险的情况就属具有很高动能的断裂叶片穿透发动机机匣，这样不仅会损坏发动机，而且会造成整个飞机受损。因此，发动机机匣在破裂叶片冲击之下的抗穿透性能是设计飞机涡轮发动机的关键参数。建立可靠、精确的抗穿透性能评价方法，是近年来全球飞机发动机工业的重要任务。将实验研究和三维计算机模拟技术相结合是建立评价方法的基础。Johnson-Cook模型可以用来描述材料在高速冲击等极端条件下的变形行为，该模型的参数与应力状态、应变速度和温度有关。但是获得这些参数，需要大量的材料动态性能数据，即使使用冷凝器管的实验方法，也很难确定该模型的参数。 俄罗斯学者A.E.Buzyurkin等人提出了一种依据冲撞实验确定Johnson-Cook模型参数的方法，能够使钛合金成形模拟计算更加可靠。在俄罗斯的AviadvigatelOJSC实验室，建立了一种能够确定发动机机匣材料能量消耗特性和结构的实验装置。在该装置中，叶片高速旋转，断裂后冲撞机匣。采用不同材料、不同厚度的机匣以及叶片初始旋转速度，分别进行了5组实验。同时，基于LS-DYNA有限元软件，进行了发动机叶片高速撞击机匣的变形和断裂过程的数值模拟。模拟实验根据实验情形采用三维模型，并选择拉格朗日算法。机匣材料选用Johnson-Cook塑性模型(LS-DYNAMat15)以及适用于Mie-Gruneisen状态方程的断裂准则进行模拟。叶片材料选用分段式弹塑性模型(LS-DYNAMat24)进行模拟。采用单面接触算法进行描述叶片和机匣的接触过程。叶片和机匣全部采用8节点六面体完全积分实体单元进行离散，在可能出现较大变形或较大应变梯度的地方，单元会更加细小。因此，在碰撞区域的厚度方向选择6个单元。对模型网格划分进行了收敛性测试，即不断的细化网格并求解计算，当第二次与上一次的结果基本一致时，则可以认为上一次的网格划分是足够的。 首先，通过准静态加载，获得了材料的应力应变数据。其次，先给予材料模型参数一个初始值，通过模拟计算，与实际实验结果进行对比，通过调整材料模型参数，当模拟叶片穿透机匣的残余速度与实验误差较小时，则能够确定该模型参数是合适的。最后，研究获得了常用于制造飞机发动机机匣的VT6、OT4和OT4-0钛合金材料的Johnson-Cook模型的8个参数，基于这些参数下的模拟计算结果与实验结果吻合。 2017年中国钢铁行业仍然面临着严峻的市场行情，据有关人士分析，中国经济将在近两年内形成“L形"的底部。面对如此艰难的生存环境，各大钢铁企业在保证产品质量的前提下将提高生产率、降低成本等措施融入到日常生产管理中。提高板带运行速度，可以在提高产量的同时降低能源消耗。因此，本文以相变诱导塑性钢TRIP590为例，研究在冷轧退火阶段，钢板运行速度对其组织性能的影响，寻求低成本、高质量的工艺参数匹配。 本溪钢铁集团的学者研究钢带运行速度对组织性能的影响对提高大型钢铁企业生产率具有重要意义，以相变诱导塑性钢TRIP590为例，分别以80、100、120、140m/min的速度进行冷轧退火试验，运用拉伸试验机、扫描电镜等物理检验设备，分析不同的钢板运行速度对组织和性能的影响规律。随着钢带运行速度的增加，成品铁素体体积分数逐渐减少，马氏体+贝氏体体积分数逐渐增加，晶粒尺寸逐渐增大，在100~120m/min时，各相组织比例、晶粒尺寸及力学性能等综合指标有较理想数值。特别是速度为120m/min时，残奥量及残奥中碳的质量分数较高，其组织性能达到冷凝器管值，强塑积为21GPa·%，这与TRIP效应能够同时提高强度及塑性指标相吻合。HSn70-1HSn70-1 近些年，随着海洋在国家经济社会中的战略地位和作用日益凸显，海洋资源开发规模逐年扩大，中国海上油气平台及船舶的拥有量逐年递增。低合金高强度钢是目前海上油气平台及船舶建造的重要材料之一，受高温、高湿和高氯离子等苛刻海洋环境条件的影响，材料的耐蚀性能成为限制低合金高强度钢服役寿命的重要因素，其中点蚀是最为常见也是危害最大的腐蚀形式。 上海应用技术大学的学者对比研究了2种Cr-Ni系高强度钢在人造海水条件下耐蚀性能差异，采用ASPEX自动扫描电镜分析了钢中夹杂物种类、数量和分布，利用金相显微镜对夹杂物引发腐蚀的过程开展了原位分析，并利用扫描电镜(SEM)，观察了腐蚀后样品的微观形貌。全浸腐蚀实验结果表明，A钢虽然合金含量较高，但其腐蚀速率要大于B钢；夹杂物分析及其原位腐蚀实验研究表明，B钢通过Ca处理获得了良好的夹杂物改性效果，将钢中对耐蚀性提高不利的MnS夹杂物改性为CaS复合夹杂物，降低了B钢的点蚀敏感性，提高了B钢的耐蚀性能。不锈钢具有优异的耐腐蚀性、良好的综合力学性能等特点，常用作压力容器、管道系统、护环钢等。氮作为强奥氏体稳定元素，引入奥氏体不锈钢中实现部分或全部的替代镍元素，同时氮作为间隙原子固溶存在于不锈钢基体中，其固溶强化作用可以显著提高奥氏体钢的强度，而对奥氏体钢的塑性与韧性的影响并不明显，同时固溶的氮原子还可以提高奥氏体钢的耐蚀性能。 燕山大学的学者采用四点弯曲疲劳试验研究了不同应力水平下无镍高氮不锈钢的疲劳行为，并对材料疲劳裂纹的微观形貌、萌生位置及扩展路径进行了分析。结果表明，试验钢疲劳为多裂纹起裂，随着应力水平的升高，裂纹总长度逐渐增加，当应力水平接近材料屈服极限时，裂纹长度趋于稳定；裂纹大多数在滑移带处萌生，裂纹在扩展过程中产生了扭曲、偏移和分叉现象；裂纹在晶内主要沿单滑移带或多滑移带交替扩展，穿过晶界或孪晶界时大多发生了偏转。 & HSn70-1所谓吸波材料，指能吸收或者大幅减弱投射到它表面的电磁波能量，从而减少电磁波干扰的一类材料。人们越来越认识到电磁波辐射对环境的影响，飞机航班因电磁波干扰无法起飞而误点；医院的电子诊疗仪器因电磁波干扰而无法正常工作；电磁辐射也可能对人体造成直接或间接的伤害。吸波材料在国防上的重要作用也日益显现，在各种武器装备和军事设施上面涂复吸收材料，是反雷达侦察的一种有力手段，美国在伊拉克战争中使用的涂复了吸收材料的隐形飞机，有效避开了伊拉克的雷达监测。因此，发展吸波材料已成为材料科学的一大课题。 作为吸波材料，必须在较宽频带内对电磁波具有高的吸收率，目前研究最为成熟的吸波材料是铁氧体。铁氧体材料在高频电磁场作用下会造成比较大的磁损耗来吸收电磁波，具有价格低廉、吸波性能好、涂覆层薄、吸收频带宽等优点。 最新的研究发现，碳纳米管有可能在吸波材料研发中扮演重要角色。碳纳米管粒子尺度在1~100nm，远小于红外线及雷达波波长(1~1000μm)，因此碳纳米管微粒材料对红外及微波的吸收性能比普通吸波材料要好得多。碳纳米管材料具有比普通粗粉体吸波材料大3~4个数量级的高比表面积，随着表面原子比例的升高，悬挂键增多，大量悬挂键的存在容易造成界面极化，而高的比表面积和高比例表面原子又会导致多重散射，这些因素使得碳纳米管具有很好的吸波特性。宏观量子隧道效应和量子尺寸效应的存在使得碳纳米管粒子的电子能级分裂，通过分裂而产生的能级间隔正好位于微波所对应的能量范围内，从而产生新的吸波通道。在微波场的辐射下，原子和电子相对运动加剧，促使其磁化，从而通过使电子能转化为热能来加大对电磁波的吸收效果。碳纳米管还可以通过磁滞损耗、畴壁共振和后效损耗等磁极化衰减来吸收电磁波。碳纳米管独特的螺旋结构也影响其吸波性能。 目前的研究工作表明，将碳纳米管这种具有形态结构可控制、质量轻、导电性可调变、吸收电磁波频带宽、高温抗氧化性能强等优点的新型吸波材料与研究最为成熟、具有价格低廉、吸波性能好、涂覆层薄、吸收频带宽等优点的铁氧体吸波材料相结合，必定能实现吸波材料的跨越性进步。例如，将多壁碳纳米管分散于BaFe10Mg0.5Co0.5ZrO19的前驱体溶液中，通过溶胶凝胶工艺制备Mg-Co-Zr取代的钡铁氧体负载的多壁碳纳米管复合纳米粒子，具有比单一钡铁氧体和多壁碳纳米管更为优异的吸波性能，当碳纳米管体积分数在8%时具有冷凝器管吸波效果，反射率在8~12GHz波段内优于-20dB。又如，通过柠檬酸络合物形成的溶胶凝胶制得钴铁氧体，将其与碳纳米管混合均匀制备涂层。当碳纳米管的质量分数为20%时，厚度仅为1mm的涂层，最大峰值就能达到-19.2dB，优于-10dB的有效带宽达3.1GHz。 多年前，Inconel公司开发成功了Incoloy825合金，至今已有60余年的历史，由于该合金具有良好的耐硫化物及氯化物腐蚀性能，以及良好的热加工性能，在化学、能源及石油等领域得到广泛应用。 近几年来，以特殊钢厂为代表的国内企业已经开始批量生产Incoloy825合金，但至今未见对Incoloy825合金材料显微组织研究的报道。因此，科研人员重点研究825合金的组织形态、相析出及溶解规律，以期为该合金的生产应用提供参考。Incoloy825合金采用中频炉冶炼，AOD炉精炼，再经电渣重熔成&P260mm×800mm钢锭，锻锤开坯成120mm四方。第一组为热轧至&P33mm圆棒，棒材经过1150℃，1h固溶处理。第二组为锻态试样，在750kg自由锻锤上从1100℃锻至850℃，试样规格为20mm×40mm四方。试验1：采用第一组1150℃固溶处理试样，分别经650℃、700℃、750℃、800℃、850℃、900℃、950℃、1000℃、1050℃温度3h时效处理，观察在各个温度下相析出的规律。试验2：采用第一组1150℃固溶处理试样，分别进行750℃、1h敏化后直接升温至940℃、980℃、1020℃、1060℃、1100℃保温2h水冷，和1150℃保温30min炉冷至940℃、980℃、1020℃、1060℃、1100℃保温2h水冷处理。观察析出物的溶解和热加工过程中的析出规律。试验3：采用第二组锻态试样，分别在950℃、980℃、1010℃、1040℃、1070℃、1100℃保温1h水冷。对比锻造后热处理过程中析出相的变化。采用王水浸蚀，OLYMPUSG×71金相显微镜观察，并按GB/T1《金属显微组织试验方法》进行。利用Quanta600扫描电子显微镜进行组织形貌观察。析出相采用GenesisXM2-X射线能谱仪定量分析。为进一步验证析出相类别，采用PhilipsCM200透射电镜进行电子衍射分析。试验结果如下：（1）Incoloy825合金中的主要析出相为（Cr、Mo、Fe、Ni）23C6和TiC。（2）静态下，M23C6相在650℃左右就开始形成明显的析出相，析出位置在晶界上。溶解温度在980～1000℃之间。（3）高温冷却过程中，M23C6相开始析出温度在940℃以下。TiC相最高形成温度在940～980℃之间，形成位置在晶界上。（4）热加工过程中形成的TiC相再结晶后仍然存在于原始晶界上。由于晶界的重新排布，大部分TiC相的存在位置由晶界变为晶内。热加工过程中形成的TiC完全溶解温度在℃之间。研究MJ5和MJ6两种规格的BT16钛合金沉头螺栓显微组织、流线和显微硬度，并与直径为6mm的该合金丝材的显微硬度和组织进行对比。 研究结果表明：BT16钛合金螺栓光杆部位显微硬度与直径为6mm的丝材退火状态下的硬度相当；螺杆部位经受冷挤压缩径和螺纹滚制双重冷变形强化，显微硬度明显高于光杆部位的显微硬度；螺栓显微组织与丝材退火状态下的显微组织一致，进一步证实螺栓是在退火状态下直接使用的，未经过热处理强化，BT16钛合金沉头螺栓采用一次缩径的冷变形强化制造工艺。低碳钢线材硬化原因有两个，即铁素体晶粒小和铁素体中的碳饱和。 (1)铁素体的形成是形核长大的过程，形核第一章棒线材连轧主要足在奥氏体晶界上。因此奥氏体晶粒大小直接影响铁素体晶粒大小，同时其他残余元素及第二相质点也影响铁素体晶粒形成。为了得到比较大的铁素体晶粒，就需要有较高的吐丝温度以及缓慢的冷却速度，先得到较大的奥氏体晶粒，同时要求钢中杂质含量少。 (2)铁素体中过饱和的碳，可以以两种形式存在：一种是固溶在铁素体中起到固溶强化作用；另一种是从铁素体中析出起沉淀强化作用，两者都对钢的强化起作用。但对于低碳钢来说，沉淀强化对硬化的影响较小，因此必须使溶于铁素体中的过饱和碳沉淀出来，提醒这个过程可以通过整个冷却过程的缓慢冷却得到实现。HSn70-1HSn70-1薄钢板、厚钢板主要利用铁素体、贝氏体、马氏体、残余奥氏体的多相组织控制，达到使用要求。棒材多为需要淬火和回火钢。如渗碳钢，关键是如何利用渗碳淬火获得强韧性良好的单相马氏体。马氏体组织在原始奥氏体晶粒内的结构层次是马氏体块、马氏体束和马氏体板条。对弯曲疲劳和冲击负荷引起的早期断裂部件进行分析的结果表明，断裂起点多是：1）不完全淬火组织（软质铁素体、珠光体）；2）局部晶粒粗大化的脆弱部位。提高渗碳钢各种强度的方法，其中最有效的方法是使渗碳钢的组织为均匀细晶马氏体。如果从用于汽车、工程机械、加工机械的动力传动装置（变速器等）的齿轮、转动轴的钢来看，棒材难于板材。以渗碳钢为例，渗碳钢的碳含量为0.15%-0.25%，原因是渗碳钢部件表面经渗碳、淬火回火发生硬化，提高了部件的耐磨性和疲劳强度，同时，由于部件芯部（非渗碳层）含碳量较低，使部件具有良好的韧性。 动力传动装置（变速器等）的齿轮、转动轴用钢有含Cr量约为1%的铬钢、在Cr钢基础上添加Mo的铬钼钢、在铬钼钢基础上添加Ni的镍铬钼钢等类别。一般希望使用不含Ni、Mo的廉价并且加工性好的铬钢。但当部件较大并要求较高强度时，多使用铬钼钢和镍铬钼钢。在使用这些含Ni、Mo的钢种时，存在加工性不良和材料成本升高的问题。特别是近年来出现的合金价格高涨以及未来资源枯竭的问题，引发了选用价格波动小、供给风险小的合金元素进行渗碳钢的高强度化的要求。从这个方面来看，提升空间很大。 驱动系统部件要求的强度有剥蚀强度、弯曲疲劳强度、扭转强度、冲击强度等。高强度部件使用的材料标准中的铬钼钢、镍铬钼钢和增加Ni、Mo的开发钢，但导致加工性变差和成本升高。这种高强度化和加工性相悖的问题长期没有得到解决。如果能够不依靠Ni、Mo的添加，只通过渗碳钢基本成分C、Si、Mn、Cr的优化实现高强度，就可以实现渗碳钢的加工性良好、成本低廉的要求，解决多年困扰渗碳钢问题的道路。 渗碳钢制作的代表性为驱动部件，应对汽车行驶中转速变化和发动机扭矩变化的变速器齿轮和转动轴，以及汽车转向时，使左右车轮产生转数差的差速器齿轮等，这些都是在汽车行驶中起重要作用的部件，对这些部件要求的特性取决于部件所处的工作条件。 发动机转速达到高速时，变速器转速处于中高速状态，所以变速器的低-高周波疲劳强度十分重要。因此，要求变速器齿轮应具有良好的抗剥蚀性和弯曲疲劳强度。变速器转动轴应具有良好的扭转疲劳强度，差速器齿轮的转动速度是中低速，因此，要求差速器齿轮应具有良好的低周波弯曲疲劳强度和冲击强度。 此外，不论是变速器齿轮还是差速器齿轮，都要求降低咬合噪音，以实现良好的静音性，因此，两种齿轮的渗碳淬火变形要很小。从这个角度来看，汽车等用钢要高于板材。随着智能制造与工业4.0的迅猛发展，对轴承的性能要求也越来越苛刻，用户对钢材质量品质的要求越来越高，GCr15SiMn钢是一种改型钢种，在GCr15钢的基础上，适当增加Si、Mn含量以改善其淬透性、弹性极限、耐磨性等，使其制造轴承套圈及滚动体的适用尺寸更多。本工作结合现场的生产工艺，利用GLeeble3800热模拟试验机，制定双道次轧制工艺，测定轴承钢GCr15SiMn在此轧制工艺下的动态CCT曲线；在CCT曲线的基础上模拟不同终轧工艺及轧后冷速对该钢组织转变的影响进行分析，为制定合理的生产工艺提供理论依据与数据支持。 实验钢为某钢厂生产的48mm规格的热轧态棒材，其原材料的化学成分（质量分数，%）为：C1.05，Cr1.45，Si0.55，Mn1.10，P0.006，S0.001，O0.0005，Fe余量。经机加工成热模拟试样后，在Gleeble3800热模拟试验机上测定，包括终轧工艺和轧后冷速对相变组织的影响。结合现场实际，热模拟实验方案为：将试样按10℃/s的速度加热到1200℃并保温5min，使碳化物充分溶解到奥氏体中，然后以10℃/s的速度冷却到980℃并保温10s，消除温差，然后进行变形量为50%的单道次压缩变形，随后以5℃/s的速度冷却到860℃，一组进行30%的单道次压缩变形后以不同冷却速率（V=0.3、0.5、1、2、3、5、10、15℃/s）冷至室温，另一组经过不同的终轧变形工艺，再以不同的冷却速度（V=1、5℃/s）冷却到室温。 实验后的试样采用金相显微镜观察微观组织，结合动态CCT曲线及不同工艺下的组织与显微硬度分析。结果表明： （1）变形速率的改变，对实验钢的组织转变无太大影响，随着变形量的增加，在连续冷却得到的室温组织中，二次碳化物增多，珠光体转变量增加，珠光体开始转变温度升高，珠光体球团直径和片层间距减小；实验钢Ms点随变形量的增加而降低。 （2）连续冷却速度的增加，二次碳化物析出明显减少，碳化物厚度减小，网状碳化物基本消失，珠光体开始转变温度降低，珠光体球团直径和片层间距减小；跟变形速率和变形量比，冷却速度对实验钢组织的转变影响显著。 （3）变形速率对实验钢的显微硬度影响不大，相同冷却速度和变形速率下，随着变形量的增大，实验钢显微硬度增大；冷却速度的提高，实验钢显微硬度显著增大。
& HSn70-1　　然而，上述事实的背后却隐藏着三个至关重要的真相黄金C276无缝管的关键还在于，通胀的上涨以及美联储的反应"统计显示，输配电价改革前后，全国电力市场化交易的电量从2014年的3000亿千瓦时提高到2017年约1万亿千瓦时，市场化的电量比重从7%提高到25%HSn70-1面对加快建设制造强国和加快发展先进制造业的新需求，产业迈向全球价值链中高端的新要求，建设质量强国的新任务，日趋激烈的国际竞争新形势，绿色发展和建设美丽C276无缝管的新使命，以及我国钢铁工业在产品质量和服务方面存在的主要问题，我国钢铁工业必须把提高供给质量作为主攻方向，不断提升产品和服务质量，显著增强我国钢铁工业质量优势，鼓励企业发展先进装备制造业用钢，特别是高质量（优特钢）、低成本、绿色化（生态）基础件用钢，形成高性能、功能化、差别化的先进基础材料供给能力；支持企业加强全面质量管理，推广应用先进质量管理方法，追求卓越，提高全员、全过程、全方位质量控制水平，切实提高产品实物质量稳定性、可靠性和耐久性；抓紧制定并修订一批行业急需的现有标准和新产品标准，发挥标准对提高质量的指导和规范作用；严格产品质量C276无缝管，严厉查处质量违法行为；加快推进质量诚信体系建设，完善质量守信联合激励和失信联合惩戒制度；开展质量标杆活动，加强与国际优质产品的质量比对，支持企业瞄准先进标杆实施技术改造；加强钢铁行业品牌建设，推动C276无缝管产品向C276无缝管品牌转变，提升C276无缝管品牌的知名度和美誉度津西所拥有的H型钢、钢板桩两大拳头产品，既符合供给侧结构性改革的要求，又可极大满足市场需求HSn70-1市场情绪趋于乐观"　　沈文荣也承诺称，自本次重整完成之日起的五年内，将在符合相关法律、法规要求的前提下，通过行使股东权利采用资产托管、出售、重组、吸收合并等等方式对所控制的特殊钢业务进行彻底整合，最终消除本人所控制的特殊钢业务间所存在的同业竞争 & HSn70-1生产原料将由“西伯利亚力量"天然气管道供应预计2018年全年套利机会将多于2017年，而单边趋势性机会减少这表明，钢铁产业的重组正在从过去的简单粗暴搭积木变成真正意义上的价值深度融合HSn70-1一是行业的集中度有待进一步提升，价格转移能力弱于上下游在不到15年的时间里，来自C276无缝管的贸易逆差规模和占比翻了一倍周三公布的12月13日结束的FOMC会议纪要显示，多数与会者支持继续渐进加息HSn70-1例如，“西电东送"工程将云南、四川两省清洁水电外送到广东，“疆电外送"工程将新疆地区周边火电、风电送到河南等
& HSn70-1β型钛合金丝材具有高塑性，矫直后的丝材在一定曲率范围内可以盘卷，而对于盘卷的丝材，要求展开后仍然能够保持所要求的直线度。因此，目前β型钛合金丝材的矫直大多采用的形式是：在收放线机之间布置一台管式炉，根据经验对收放线机速度进行调节从而在两者之间产生一定张力进行热矫直。然而，存在2个问题：①不能实现矫直张力的稳定控制；②加热效率不能有效提高，使得丝材产品的质量稳定性和生产效率较差。为此，某公司研制出了一套张力可稳定控制的用于β型钛合金丝材矫直的在线热矫直机组。 根据设计要求，所研制的矫直机组分为3大模块：①恒张力恒速度系统。根据张力控制原理，直接设定要求控制的张力值，然后将输入张力传感器的信号(一般为毫伏级)作为张力反馈值，通过比较得出偏差后，输入到PID等控制器进行处理，再输出给外围执行机构去控制，最终达到偏差最小、系统响应最快的目的。该系统由主动放线装置、张力架、导向装置和主动收线装置组成，主要用于实现丝材矫直时所需的精确稳定的矫直张力和系统运行速度；②快速加热恒温系统。该系统由感应炉和管式炉组成，主要用于实现快速高效的加热，并保证一定的温度均匀性，在满足温度要求条件下，提高整个系统的效率；③快速循环冷却系统。该系统主要由浸入式槽型循环水冷装置组成，用于对经热张力矫直的丝材充分冷却和干燥，保持其矫直效果，保证主动收线装置顺利收料。从设备运行情况来看，可得出以下结论： （1）利用该矫直机组，矫直张力能够得到稳定控制，即可以保证矫直质量的稳定性，又可实现矫直直线度≤2mm/m的设备设计要求。 （2）通过优化感应炉和管式炉的配置，使其充分合理发挥各自的特点，可提高加热效率，进而提高机组的矫直效率，提高丝材产能。设备使用前，该公司&P3mmβ型钛合金丝材月产能为4000kg，使用后月产能达到10000kg。 （3）该设备可以很好的解决现阶段普遍利用经验来进行类似矫直中存在的问题。通过系统实时监测记录每种规格丝材矫直时对应的矫直力、矫直速度以及矫直温度的数值可对矫直工艺进行优化改进，也可对其他材料的矫直工艺进行实验分析和研究。高炉是一种气固液共存逆向运动的反应容器，要保持高炉的稳定操作必须要保证气固液物流的稳定。尤其是，确保高炉热能的供给和起还原反应作用的气体流的稳定直接关系到高炉的稳定生产，而且在低焦比操作时它是稳定高炉生产的重要因素。另外，入炉的矿石软化熔融生成的软融带具有很高的透气阻力，其性能和形状对高炉操作有很大的影响，因此矿石的软化、收缩和熔融行为作为一种高温性能受到了重视，并对其评价和控制进行了广泛的研究。 新日铁住金公司通过实验对高温性能试验}