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410t循环流化床锅炉调试及性能试验经验资料分析.ppt 54页
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410t/h循环流化床锅炉调试及性能试验介绍 河北电力研究院 调试的主要情况 设备概况 烘炉及经验介绍 冷态动力场试验 锅炉投煤 调试节油经验 调试期间问题及解决方法
性能试验的主要情况 关于灰渣比的确定 关于排烟温度的修正 飞灰可燃物的测定 流化床锅炉的环保特性 流化床锅炉运行状况的部分特性 调试的主要情况
设备概况 河北热电技改工程＃22-#24炉为东方锅炉（集团）股份有限公司根据美国福斯特.惠勒公司许可证技术设计制造的国产100MW等级的循环流化床锅炉（DG410/9.81-9）。锅炉为单汽包、自然循环、循环流化床燃烧方式，半露天布置。由一个膜式水冷壁炉膛，两台汽冷式旋风分离器和一个由汽冷包墙包覆的尾部竖井(HRA)三部分组成，炉膛底部是由水冷壁管弯制围成的水冷风室，通过膨胀节与风道点火器相连。炉膛两侧分别设置四台多仓式流化床风水冷选择性排灰冷渣器和一个飞灰再循环燃烧接口，共设有四台给煤装置（六个给煤口）和四个石灰石给料口，给煤装置和石灰石口全部置于炉前，在前墙水冷壁下部收缩段沿宽度方向均匀布置。 设备概况 循环流化床内物料的循环是由送风机（FD，包括一、二次风机）和引风机（ID）启动和维持的。从一次风机鼓出的燃烧所需的空气第一路先后经过暖风器、空气预热器加热后进入炉膛下部风室，通过布置在布风板之上的风帽使床料流化，并形成向上通过炉膛的固体循环，该管路上还并联有两只风道点火器，配一台点火增压风机，以克服锅炉点火时点火器的阻力；第二路，经空气预热器后的热风进入冷渣器第一、二室，作为这两个室的渣冷却、流化介质，冷渣器出风作为二次风引到炉内；第三路，经空气预热器后的热风经播煤增压风机增压后，送至四台气力播煤机；第四路由风机直接向冷渣器第三、四室供冷风，作为这两个室渣的深度冷却介质。从二次风机鼓出的燃烧空气第一路先后经暖风器、空气预热器后，直接经炉膛上部的二次风箱进入炉膛；第二路，从二次风机鼓出的冷风直接作为给煤皮带的密封用风。 设备概况 烟气及其携带的固体粒子离开炉膛通过旋风分离器进口烟道进入旋风分离器，在分离器里，烟气受离心力的作用，迫使粗颗粒向外运动，打在衬有耐火材料的区域，从分离器内壁下滑到J阀，经J阀回到炉膛。而小颗粒(飞灰)仍夹带在烟气中，通过旋风分器顶部引出，进入尾部受热面（HRA）后向下流动，经过水平对流受热面，将热量传递给尾部受热面管内的介质后，烟气通过管式空气预热器进入除尘器以去除烟气中的细粒子成分，最后由引风机（ID）送往烟囱排入大气。 “J”阀回料器共配备有两台高压头的罗茨风机，每台风机出力为100%，正常运行时一台运行、一台备用。风机为定容式，空气的调节原理是通过旁路将多余空气送入一次风的第一路风道内。 烘炉调试工作介绍 烘炉步骤 ：
烘炉分两步走，第一步先对点火风道和冷渣器进行烘烤；第二步对炉膛密相区、屏式受热面、回料腿、旋风分离器入出口等处进行整体烘烤。 烘炉分两步走的初衷：由于工期紧张而且点火风道的耐火保温材料较厚，整个烘烤时间要达到232小时左右，如此长的时间与锅炉的整体烘烤方案不相符，为了缩短锅炉整体烘炉的时间，特提出将点火风道和冷渣器单独提前烘烤的方案。 烘烤所用设备：自制小油枪（最小出力可以调整为30-50kg/h）、临时铠装热电偶、数据采集系统、压缩空气（20Nm3/h*2台空压机、0.6MPa）、无压油箱等等
冷渣器及点火风道烘烤经验介绍 经验一：优化烘烤曲线，在不降低烘烤效果的前提下，使烘烤曲线更趋合理，节约能源、缩短工期（见下图）。 经验二：在点火风道和冷渣器上开排湿孔，开孔形式为每隔300mm开一个约Φ10的孔，注意开孔时避开钯钉位置。开孔位置包括：点火风道、风水冷冷渣器、回料腿、旋风分离器出入口等，一般在烟温300℃左右时湿气足大，然后逐步减小，直至湿气排净。 经验三：临时烟囱加装简易挡板，调节烟气量；油枪熄灭时关闭烟囱挡板，油枪容易点火。当温度在350℃恒温段结束后，此时油枪雾化和燃烧状况基本趋于稳定，排湿孔湿气不再明显，以后温度段的烘烤可以适当关小烟气挡板。
锅炉点火风道简图 整体烘炉经验介绍 经验一：在旋风分离器出口烟道左右人孔门处安装临时烟囱，目的是减少油烟对尾部烟道和电除尘器的不良影响。 经验二：保持炉膛压力+800Pa左右，降低引风机电耗，降低热量损失，炉膛正压与负压时炉膛内温度水平升高至少20摄氏度。 经验三：整体烘炉分两步走，在炉膛出口烟道加装隔墙（四周留50mm的烟气通道），先对回料腿和旋风分离器进行烘烤；拆除隔墙后，对炉膛密相区、屏式受热面等处进行烘烤。 经验四：炉膛正压烘烤时炉膛内压力测点的连续吹扫装置必须正常投入、炉膛内清理干净，防止堵塞。 锅炉整体烘炉结束后的部分照片 冷风动力场试验介绍 一、风量标定
正在加载中，请稍后...区域，被输送到上部区域的焦碳和一部分挥发份在这里已富氧状态燃烧，大多数 燃烧发生在这个区域，上部稀相区比下部区域高得多，或者在中心区随颗粒团向下运动。这样焦碳颗粒在被夹带 出炉膛出口以前已沿炉膛循环运动了多次，焦碳颗粒在炉膛内停留时间增加，有利于焦碳颗粒的燃烧。 三、高温气固分离器区及返料器区
大量实践证明：被夹带出炉膛的未燃尽的焦碳进入覆盖有耐火混凝土的旋风分离器，焦碳颗粒在其内停留时间很短，而且该处氧浓度很低，因而焦碳在分离器中的燃烧份额很小。当这部分颗粒带入返料器，在其内送入返料风，一部分CO和挥发份以及固定痰也在旋风分离器区及返料器区燃烧。 第四节 循环流化床锅炉燃烧份额及一、二风配比
一、燃烧份额 循环流化床锅炉所采用的一次风率，将确保燃烧室下部形成还原性气氛（富燃料区），实现两段燃烧，以降低NOX的排放。由于一次风由密相区送入，因此，一次风率决定密相区燃烧份额，在同样的燃料特性、流化速度等条件下，一次风率越大，燃料在密相区燃烧份额越高，这就需要有较多的循环物料返回密相区，带走燃料燃烧释放的热量，以维持密相区的温度，因此，密相区燃烧份额的确定显得特别重要。
在循环流化床锅炉密相区中，燃烧室周围敷设耐火材料，燃料在密相区的放热一般采用循环物料来吸收，但由于种种原因（如分离器效率不高，床料中细颗粒较少等），就会造成密相区放热过大，产生超温，这部分物料循环量来自两个方面：一是经分离器收集的外循环灰，二是内循环灰，在炉膛内沿膜式水冷壁下落的循环灰。 二、影响密相区内的燃烧份额的因素： 1）流化风速的影响 当粒径一定时，风速增加，密相区的燃烧份额下降，由于风速的增加，颗粒被吹起进入稀相区的燃烧份额 增加，使密相区的燃烧份额下降。 2）燃料粒径的影响
当燃料粒径增大时，密相区的燃烧份额增大，因为粒径增大，停留在密相区的颗粒增多，从而使密相区的燃烧份额增大。当燃料粒径较小时，稀相区平均温度升高，使密相区燃烧份额下降。 3）物料循环量的影响
当物料循环量增大时，一方面，细颗粒对受热面的传热量及从密相区带走的热量增加，另一方面，有利于密相区的热量平衡。 三、 一、二次风的配比 在循环流化床锅炉中，一般将燃烧用空气分成一、二次风送入炉内，一、二次风比例的确定主要取决于以下几个因素： 1）一次风从密相区的布风板送入，一次风量应满足密相区燃料燃烧的需要，从良好流化角度方面的考虑，一次风比例相对大一些，根据密相区的燃烧份额搭配一次风量。 2）从减少NOX的排放角度考虑，密相区的过量空气系数应接近于1，使密相区呈还原性气氛，二次风由侧墙送入，保证燃料完全燃烧，一次风的送入必须有充足的二次风分段送风燃烧。 综上因素：一次风比例占 ：50----60%
二次风比例占：40---50%
当燃用挥发份低的劣质燃料时，采用较高的一次风率。当燃用挥发份高的燃料时，采用较低的一次风率。 第五节 循环流化床锅炉对污染物排放控制 一、对SO2排放控制 循环流化床锅炉通过添加石灰石可进行有效的炉内脱硫处理，由于受脱硫温度的限制，简单的炉内喷钙脱硫的钙利用率不高，其脱硫效率往往满足不了环境保护标准对SO2排放限制的要求，因而出现了回收利用烟气中未反应的CaO来提高脱硫效率的新方法，即在不影响锅炉负荷的情况下，在炉膛喷钙作为一级脱硫以后，在锅炉尾部烟道空气预热器和电除尘器之间安装一个反应器装置，在当烟气流过反应器时向反应器内喷水将烟气增湿作为二级脱硫，增湿使烟气中的CaO和H2O反应生成Ca（OH）2，由于Ca（OH）2和烟气中的SO2相遇以后，以很快的反应速率将SO2吸收，因而提高了钙利用率和脱硫效率。其反应式如下： 一级脱硫：CaCO3→CaO+CO2
SO2+CaO→CaSO4 二级脱硫：CaO+H2O→Ca（OH）2
SO2+Ca（OH）2→CaSO4+H2O
该系统在电除尘前加装一槽形分离器，下接一活化器将炉内未反应的钙回收并增湿活化，送回烟道，在烟道内接文丘里装置，水由文丘里上方喷入，经过活化的CaO遇水反应生成Ca（OH）2与烟气中的SO2反应脱硫，反应后的产物由下部烟道排出，为进一步提高喷钙脱硫的钙利用率，除了将烟气中未反应的钙收集活化返回烟道再利用，而且还将电除尘收集的飞灰制成灰浆送回发应器，用作喷雾灰浆增湿，代替喷水增湿，以提高钙的利用率。
该系统在不影响锅炉负荷的情况下，当Ca/S=2时，脱硫效率可达80%，取得良好的脱硫效果。 二、NOX的排放控制 采用分级燃烧方式，将燃烧所需空气分成一、二次风送入，一次风由布风板在密相区内送入，使密相区内呈还原性气氛，不足的空气由二次风在燃烧室周围送入。在二级燃烧时，由于密相区内呈欠氧状态，在生成NO的同时，将产生大量NH3、CO等还原性气体以及大量未燃烧完全含有碳的颗粒，随烟气一起进入稀相区空间，有利于焦碳和一氧化碳对氮氧化物的还原。 其反应过程：
NO+CO→N2+CO2
NO+ C→N2+CO
大量的时间证明：采用循环流化床燃烧技术是一种保护环境的清洁燃烧方式。
第六节 影响循环流化床锅炉燃烧的因素 一、煤种的变化对燃烧的影响
煤种的变化主要指发热量和灰分、挥发份的变化 1）当煤的发热量改变时，床内的热平衡将会影响床温，主要由于煤的发热量越高，对给定的床层受热面积和密相区的燃烧份额，床温越高。特别是对一些发热量高、挥发份低的煤种，在悬浮段内不宜完全燃尽，造成在分离器及返料器后燃，由于发热量高给煤量少，循环量不足造成带负荷能力不足，且飞灰含碳量高。 2）对那些挥发份较高的煤种，更容易在悬浮段内完全燃烧，炉膛出口温度也高，能够有较好的带负荷能力，煤中的固定碳含量及挥发份是影响燃烧效率的重要因素。 3）煤中的灰分，也对燃烧具有重要的影响，灰分越高，投煤量越大，从而影响分离效率和受热面的磨损。 二、给煤粒度对燃烧的影响 给煤粒度对燃烧的影响具体表现在，给煤粒度过大，则飞出床层的颗粒量减少，这种情况往往不能维持正常的返料量，造成锅炉出力不足，对单位质量的燃料与空气接触面积减少，使燃料效率下降，因此，循环流化床锅炉所选定的燃料粒度，应能保证在确定的流化速度条件下，有足够多的细粒被带至燃烧室的上部，以保证上部的燃烧份额，以及能形成足够多的循环物料保持循环燃烧系统内的物料平衡。75t/h循环流化床锅炉的颗粒粒度要求为0---13mm. 三、流化风速变化的影响 循环流化床燃烧技术的特点是固体物料的循环燃烧，物料循环量对燃烧的影响表现在以下几方面： 1）物料循环延长了燃料中细颗粒的停留时间，提高了燃烧效率。 2）物料循环量影响到密相区与悬浮段空间的燃烧份额的分配，事实证明，增加循环量或借助悬浮颗粒浓度（炉膛差压）的增大，而使炉膛上部燃烧份额增加，从而使水冷壁对流和辐射换热系数都将增加，有助于将燃烧与传热分离，从而有利于运行控制。 3）由于75t/h循环流化床密相区不布置受热面，密相区的放热，一般靠循环灰来吸收，物料循环量起到平抑床温的作用，使密相区的温度趋于稳定，因此，物料循环量被作为调节负荷、床温的手段。 五、床温的影响
床温是运行中的变量之一，循环流化床的运行温度一般在850---950oC最高不超过1000oC，提高床温有利于提高燃烧速度和缩短燃尽时间，增加辐射传热，在保证很高的燃烧效率的同时，降低烟气污染物的排放，其次，稀相区的温度也特别重要，对于循环流化床锅炉，通过分离器收集送回炉膛的颗粒，其中主要是固定炭，必须在800oC以上的温度，才会着火燃烧，还有当燃烧颗粒较多和挥发份含量较高的燃料 时，提高稀相区的温度，可使这部分可燃物进一步燃烧，降 低烟气中的可燃物损失。
第三章 循环流化床锅炉运行问题分析 第一节 运行经验及体会 一、科学的管理和高度责任心 由于循环流化床锅炉燃烧具有低温动力特性，其内部燃烧状态极为复杂，而且变化较快，因此，在运行中应密切监视流化床温度及返料器温度，严格控制料层差压，及烟气含氧量的大小。每班都有当班上煤的煤质化验，可及时根据煤质情况调整燃烧状况，建立巡回检查制度，每小时巡回检查设备一次，发现隐患及时处理。建立管理档案，搞好指标竞赛，极大地调动了职工的积极性。 1、控制好流化床温度 流化床温度是指密相区料层的温度，在运行中必须密切监视它的变化，一般控制在850℃---950℃，床温过高容易出现结焦，过低容易灭火。对床温要有预见性，防止床层缺氧燃烧，缺氧燃烧的现象为床温先缓慢下降，等还原后，虽减煤加风也无济于事，造成床温大副上升而超温结焦。这一气氛的控制以监视过热器后烟气含氧量指示为基准，调整含氧量值在最佳值附近波动，炉膛内燃烧气氛良好，床温自然好控制。 2、控制好返料器温度 返料器的温度与流化床温度是密切相关的，返料器在运行中除保持良好的通风外，就是保持其温度的稳定性。它与床温的差值会因煤质的差异而不同，当燃用挥发份低的燃料时，在炉膛内不宜完全燃烧尽，会使燃料在返料器仍有较大的燃烧份额，使返料器温度过高，这时，就应与流化床温度协调控制，保证任何一个都不能超温。有时，在锅炉断煤时，向炉膛内多量加煤，除根据含氧量指示调整给煤量外，还应密切注意返料器温度的变化，当返料温度开始回升时，注意给煤量的回减，先将返料器温度控制稳定，流化床温度也就会稳定，这是循环灰对床温的调节作用造成的。当料层差压过低时，一次风穿透力太强，大量细颗粒吹入返料器燃烧，也容易造成返料器超温。因此，返料器温度的调节，对返料器能否正常工作起到关键的作用，一般在运行中控制在1020℃以内，略高于流化床温度。保持返料器温度稳定是保证循环流化床锅炉正常循环燃烧和充足循环量的有效手段。其放灰调节是根据炉膛差压值来定，当炉膛差压超过高超过1KPa时，可由返料器底部放灰，保持返料器内良好的松动风，防止堵灰和结焦。 3、保持合适的料层差压 料层差压反应实际运行中的料层厚度，正常运行中根据我们的运行经验一般控制8.5KPa左右，最高不超过9KPa，最低不低于8KPa。料层差压的高低可从炉底排渣来控制，保持合理的料层差压是保证循环流化床锅炉正常流化燃烧的手段。料层过厚，风压过高，会增加电耗，且床层膨胀特性不好，流化质量下降，床层缺氧，燃烧工况滞后，一旦放渣后料层减薄，烟气温度升高，造成过热汽温大起大落。料层过薄，风压低，一次风穿透力太强，会使燃烧状况不稳定，细颗粒上升比例增加，甚至发生返料器结焦。 4、合理搭配燃料粒径 在我国循环流化床锅炉燃料粒径要求0---13mm。燃料粒径过大，造成密相区放热过大，流化床温度过高，不得不减少给煤，导致锅炉出力下降。为防止粗颗粒沉底，必须大风量运行，不仅引起烟气量、烟温的变化，还会使尾部受热面飞灰浓度增大，影响到汽温的升高，及尾部受热面的磨损。总之，严格控制燃煤粒度是保证循环流化床锅炉正常燃烧和出力的重要标准。既要有较大的颗粒作为密相区内的着火热源，又要有细颗粒作为传热的载体，在稀相区放热，对蒸发受热面传热。 5、增加运行操作的稳定性 循环流化床锅炉的燃烧与运行水平有密切关系，一台设计比较好的锅炉，若运行水平不高，技术管理不善，有可能降低燃烧效率，达不到锅炉出力。锅炉在运行中应根据负荷和煤质情况，及时调整燃烧工况，保证正常的床温和风煤配比，以降低机械不完全燃烧热损失和排烟热损失，维持合理的烟气含氧量值，很好地组织在密相区和稀相区的燃烧。调整时，要注意燃烧的稳定性，具体表现在使返料器温度稳定，返料器温度在一定程度上反映循环灰量的多少，在高负荷情况下，应在低于结焦温度情况下，尽量提高返料器温度，并保持稳定。返料器温度高，循环灰量越大，从密相区带走的热量越多，流化床上部悬浮段物料浓度及温度都将稳定，辐射和对流传热系数都将增大，因此，锅炉负荷高且稳定，否则，返料器温度忽高忽低，使循环量忽大忽小，传热不稳，负荷不稳，并且压力忽高忽低，无论蒸发量及蒸汽做功能力上都很难达到一个较好的状态。 第二节 运行中的问题分析 循环流化床锅炉运行中出现的问题大体可概括为两个方面： 一、技术操作水平 二、设备本身存在设计、制造安装等方面的问题。具体来讲，循环流化床锅炉的问题具体体现在以下几个方面： 一、锅炉出力不足 1、分离器效率低
这是锅炉出力不足的主要原因，分离器实际运行效率达不到设计要求，导致小颗粒物料收集量不足，因而，造成悬浮段物料浓度下降及传热量不足，使出力达不到。同时，还造成飞灰可燃物增大，影响燃烧效率，尾部受热面的磨损加剧。造成分离器效率下降的原因上分离器内壁的光滑度，中心筒的变形及插入深度。 2、燃料特性与燃烧份额分配不合理 由于燃料特性的差异，导致燃料在炉膛内停留时间不同，物料平衡及热量平衡不能达到理想的状态，要达到这两种平衡，必须确定进入燃烧室内的燃料在上、中、下各部位的燃烧份额。一些循环流化床锅炉达不到出力，原因之一就是燃烧份额分配不合理。如当燃用挥发份低位发热量高的煤种时，燃料在炉膛内不易完全燃尽，在分离器及返料器后燃，由于发热量高，给煤量少造成循环量不足，使密相区超温，出力达不到。用大风量运行，则加大受热面的磨损，增大排烟热损失。因此，在燃烧这种煤时，将其与挥发份较好的燃料合理掺配，使炉膛上、中、下物料及热量达到平衡，炉内才能有较均匀、理想的温度场，实现燃烧放热与蒸发受热面的吸热平衡，保证锅炉出力。 3、燃料粒径配比不合理 循环流化床锅炉对燃料粒径要求为0---13mm，而较大颗粒只占很少部分，对入炉煤要求有合理的搭配粒度。对于挥发份高的煤，由于在燃烧特性方面破碎性较好，粒度可适当放宽。而对于挥发份低的燃料，必须破碎到合适的粒度范围，才能达到较好的出力。这是因为挥发份低的煤，燃烧速度慢，颗粒破碎性差，颗粒过大，容易使大量颗粒聚集在密相区燃烧，循环量不足，造成密相区超温，不得不减煤，减低锅炉出力。 二、结焦问题 几乎所有的循环流化床锅炉用户都不同程度地受此问题的困扰，结焦部位在流化床和返料器内。 1、流化床结焦 1）点火启动过程中，较容易发生流化床结焦。 一种情况：点火初期，床温升至700℃左右向炉膛内加煤，一次风量太小，床料达不到流化状态，造成加入的煤粒在床面堆积燃烧，整个料层混合不好，导致局部温度过高，并粘连周围颗粒而逐渐扩大，形成结焦。流化床内其他地方温度较低，故成为低温结焦。 预防方法：在冷态试验时确定好最低流化风量，当加煤时一次风量一定达到最低流化风量以上。 另一种情况：点火后期，对燃煤着火特性不了解，或加煤量过大，造成点火后期升温速度过快，超温结焦。 预防方法：熟悉燃料着火特性，调整给煤量及一次风量，控制好点火后期温升速度，若出现温升速度过快可瞬间增大一次风量，控制住温度上升趋势，再减至原来风量，调整给煤量将床温控制稳定。 2、正常运行中，造成炉膛缺氧状态严重，使床温上升过快结焦。其原因如下： 1）煤种变化大，未能及时发现和调整。 2）给煤机调速系统失灵，造成给煤机超速，未能及时发现并将给煤机停下，使大量给煤进入炉膛。 3）给煤机断煤时，操作不当，减风加煤过多，床温回升时，未能及时将风煤恢复到原来的正常位置。 预防方法： 运行中密切监视过热器后烟气含氧量的变化，及时发现异常及时调整。 3、由于布风系统有缺陷或参数控制不当，造成渐进性结焦。 1）布风系统缺陷造成局部流化不良，由局部逐步蔓延形成结焦。 2）煤中结存大块造成燃烧室下部冷渣沉积，逐渐形成结焦。 3）由于放渣管堵塞，造成料层差压过高，床层严重缺氧，引起超温结焦。 4、返料器结焦 造成返料器结焦的因素： 1）强制带负荷，使返料器长期超温。 2）对返料器温度监视不够，而超温结焦。 3）煤中细颗粒比例过大，造成返料器后燃严重，燃料器负担加重而堵灰结焦。 4）煤质发生变化未及时调整。 5）给煤机断煤时，向炉膛没大量加煤，大量细煤粒吹入返料器内，发生二次燃烧结焦。 6）热电偶指示不准确，使运行人员误操作。 7）返料器内部故障： A、小风帽损坏，造成返料风室堵灰，通风能力减弱，使返料器堵灰结焦。 B、混凝土脱落，使返料器堵塞。 C、返料器内异形砖损坏，而影响返料造成堵灰结焦。 8）料层差压太低，一次风穿透力太强，造成细煤粒吹入返料器内燃烧，而超温结焦。 9）燃料挥发份低，含炭量高，造成大量细颗粒燃料进入高温旋风分离器内燃烧，引起分离器超温结焦。 预防措施： 1）合理掺配燃煤，防止后燃现象发生。 2）控制好炉膛差压，当锅炉燃料含灰量大造成循环物料量增大，应及时放灰调节。 3）运行中定期对返料风室放灰，保证良好的松动风。 4）锅炉停炉或压火时，要及时放掉返料器内循环灰，防止高温物料因漏风发生燃烧结焦事故。 5）严格控制燃煤筛分比例，保持0---13mm。 6）定期检查更换热电偶，防止运行人员误操作。 7）当锅炉断煤想炉膛加煤时，返料温度开始回升时，注意给煤量的回减，防止返料器超温，并及时将返料器温度控制稳定。 三、磨损问题 磨损问题一直是困扰循环流化床锅炉发展的问题之一，磨损问题解决不好，锅炉无法正常运行，运行中严重磨损的部位主要发生在受热面，旋风分离器等部位。
造成磨损的原因： 循环流化床锅炉燃烧方式决定了其燃烧特点是低温、动力特性，从炉底布风装置出来的空气流，必须具有足够的速度、强度，在床内形成强烈的扰动，才能使流化床上的固体颗粒得以充分的燃烧，这种气固两相流强烈扰动和燃烧时，烟气中大量的飞灰颗粒，以极高的速度冲刷水冷壁及其它设备，使其表面受到剧烈的磨损，发生局部严重破坏，影响锅炉安全运行。另外，若旋风分离器分离效率达不到要求，分离器后受热面直接受到较高浓度的烟尘气流冲刷，也是其受热面磨损的主要原因之一。再加上选择耐火材料不合理，耐火材料性能差或没有专门的循环流化床锅炉使用的耐火材料，及施工工艺不符合要求，都是循环流化床锅炉磨损的主要原因。 影响循环流化床锅炉磨损的主要因素有： 1）烟气物料速度。速率越大，其磨损速率越快。 2）烟气中的物料浓度、粒度。 3）被磨损件表面粗糙度、硬度和抗磨性能。 常见的防磨措施有： 1）利用耐火材料防磨
主要根据不同磨损部位，采用不同的耐磨材料。例如，在水冷壁的向火面，设置导流防磨梁，根据具体的磨损部位，水平环绕水冷壁一周，呈矩形截面，材料为耐磨可塑料或耐磨浇注料，运行中磨损量大幅下降，大大减轻了水冷壁的泄漏和磨损。 过热器的弯头部位也磨损相当严重，用在高过前加防磨梁，材料为耐磨浇注料，有效保护了弯头部位。另外，在燃烧室旋风分离器及转弯烟道的墙及耐火材料表面刷耐磨涂料，厚度2---3mm即可，该产品属热硬性物料，经高温后，形成釉状保护层，耐磨损。 2）利用结构防磨 结构防磨，利用设备结构改造防磨，例如，省煤器前排加防护板。 第一、四根短接，割断第二、三根管。对其可行性，经过科学的论证，确定实施方案，极大减轻了省煤器的磨损。水冷壁分组整片翻转180°，再利用技术等，都取得了较好的防磨效果，延长了设备的使用寿命。 3）运行方式防磨 由于磨损量与烟气流速的三次方成正比，因此，在运行中，注意风量控制，降低烟气流速；控制燃料的筛分比例，减小灰粒子浓度和粒子直径；来减少磨损，同时，要加强对磨损量的检测，采用定期维护（3---5个月），减少爆管，泄漏造成的停炉事故。 四、飞灰含炭量高
引起飞灰含炭量高的原因是多方面的，主要有： 燃烧工况组织不好，旋风分离器分离效率低，燃料的粒径比例偏离设计值，煤种偏离设计值等。 处理措施有： 改善燃烧工况，提高燃烧效率，增加二次风出口射流穿透性，使之得到较为充分的燃烧，严格控制燃料粒径，进行煤种的合理搭配。 事故处理篇 ? 锅炉机组事故（故障）处理 事故的处理总原则： 消除事故的根源，限制事故的发展，并解除事故对人身和设备的威胁；在保证人身和设备不受损害的前提下，尽可能保持机组继续运行，包括必要时可转移部分负荷至正常运行的锅炉，尽量保证和满足汽机的用汽。 在上述原则下，要求运行人员在处理事故中，应以认真负责的精神，始终保持清醒的头脑、冷静沉着、判断正确、抓住要害、迅速果断地将事故消灭在萌芽状态，确保安全供汽。
事故及故障停炉 1、当锅炉发生下列事故，应立即停止其运行： 1）锅炉严重缺水。2）锅炉严重满水。3）炉管爆破，不能维持正常水位或灭火时。 4）流化床超温引起严重结焦。5）放渣管断裂漏渣，无法保持料层差压时。6）所有水位计损坏时。 7）各种原因造成灭火时。8）送、引风机严重损坏时。 2、锅炉发生下列故障，应请示停炉： 1）水冷壁、省煤器、过热器管和减温器管等泄露。2）锅炉给水、炉水和蒸汽品质严重低于标准，经努力调整无法恢复正常时。3）返料器堵灰、结焦时。4）放渣管堵塞，经多方努力无法消除，料层差压超过极限值时。 3、紧急停炉的操作步骤：}