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求助：片剂的颗粒和素片水分控制在多少为宜？
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这个帖子发布于13年零185天前，其中的信息可能已发生改变或有所发展。
是不是以能压好片为准，5.5%或以上的水分对稳定性有何影响？
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我虽不是制剂高手，但我个人认为制剂压片颗粒的水分5%只是个理论值，有谁在颗粒干燥后测过水分啊（我是没有）。颗粒中的含一定量的水分只是为了使颗粒能有很好的可压性，颗粒紧密不易碎，易于压片，是片剂具有一定的硬度，再就是片子在崩解时要快一些。水分多了肯定对药物的稳定性有影响，比如包衣片包衣时衣膜起皱，水溶性药物迁移等。在压片时水分的控制一般是凭经验来控制——颗粒轻容易被撵碎（不好描述，干多了就有手感了），楼上的朋友说的没错，应该时以压好片为准，这个准必须是含量合格，片重合格，崩解合格，硬度合适，还要注意药物的稳定性。
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中药片剂含水量一般为3%~5%,品种不同,要求不同,应进行试验掌握各种品种的最佳含水标准,如舒筋活血片含水量为2%~4%,而鸡血藤浸膏片则为4%~6%.一般化学药品的含水量为1%~3%,但个别品种例外,如四环素片含水量在12%~14%.
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谢谢两位！
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片剂的水分一定要根据药的特性定，化学药一般控制2-5%，中成药一般3-8%，颗粒水分是一定要测的，它是计算片重的要素和保证片成型的依据，片剂的水分控制的原则是药物的稳定性，在有效期内不能影响质量。
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关于片剂的硬度有各位有什么经验之谈啊，如某一化学药的硬度在2KG，可不可行？？？
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片剂应有足够的硬度，以免在包装、运输等过程中破碎或被磨损等，以保证剂量准确。其实只要片剂的脆碎度合格即可，现在做制剂的都是测的片剂的硬度，为的是简单，因此只要2KG的片子脆碎度合格，是可以的！
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基本同意楼上的说法，硬度虽然是片剂的重要质量标准，但迄今各国药典中都未规定测定方法和标准，但各工厂都有内控表准。生产和科研中常用到的方法：1）硬度 2）脆碎度 3）脆碎强度，你可以用这几中方法测一下，不过2KG的片子在包装、运输过程中一般是很容易出问题的。
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dragon0013
朋友，你做的是口崩，还是口溶片啊。如果你是做普通片剂，我个人认为硬度2kg有点不现实，在工业化生产时很容易在生产线上被折磨的不象样。脆碎度对与普通片来说，跟硬度几乎成正比（在硬度压力不是很大的情况下），所以册硬度是实验中常用来控制片剂的指标。如果你做的是口溶或者是口崩，那2kg还是可以的，该制剂由于受崩解时限的限制，硬度对片子影响很大。但我个人觉的片子硬度要尽量的大些，一适应工业化生产以及包装运输。
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做的是普通片剂由于车间迁建，老设备全部换掉，新设备按照老的水份要求（3.5%以下）压不好片子，在5%左右压出来的可以，不过现在还没出现什么不良现象，硬度也在3KG以上。这种情况还有什么要注意的没？？
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只要你得片子指标合格，有适合工业化生产，就没什么了。不过水分既然对你得片子影响如此明显，何不考虑一下处方得因素呢？？3kg左右得硬度，压出来得片子表面会很粗糙，粗颗粒很明显尤其是颗粒不均匀时，如果不包衣我个人得观点是外观不是很理想。当然了厂家需要考虑生产成本得问题。
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水分问题关键还是看品种，只要压片时能压出合格的即可，从2%到8%我都压过，没问题，硬度2似乎低了，一般都到4KG左右，否则运输保存中都可能出问题
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1.水分对产品质量有比较大的影响,而且水分的高低还会影响到后道工序,如水份太高易粘冲.水分控制多少以不影响稳定和生产为准.2.片子要有一定的硬度,要产然运输贮存过程中易出问题,特别是包衣片,硬度太小在包衣过程中素片易磨损.但是片子太硬又影响崩解,一般以40-50N为宜。
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2kg实在太低了，脆碎度一般不会好的，唯一可爱的地方就是甭解可能会比较好。如果要包衣，就更不行了，翻滚过程中会碎的，就酸不碎，片子也不光洁，会有小孔状麻点的。还要看片的形状。异型的容易碎，硬度要适当大一点。圆形浅凹的好一点。平时我一般不太测的，就往地上一丢，看弹跳程度怎么样，太硬了也不好，往往影响甭解。太脆会影响运输保存等过程的。
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这个是工艺筛选的一部分，应控制颗粒的水分，保证在一定范围内。水分高则在压片时粘冲、吊冲，不利于压片；压出的片子可能存在质量的稳定性问题；可能容易长菌。水分低，在压片过程中容易裂片、成型困难等一系列问题。所以在工艺筛选时，颗粒的水分应该是研究的一部分，应该以压片过程中设立几个指标和压出的片子质量，这两方面考虑，进行水分的筛选。以上为个人的拙见，交流为主。
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人人都能压片子，但是能压得好片子的却很少很少．片剂工艺中，颗粒，压片，包衣等工序控制都是由直接相关的多因素影响的过程，要产品完美，就必须统筹考虑这些直接相关的多因素，使其有机的配合协调．（１）&&片剂颗粒水份：首先是处方问题，既由于主辅料性能不同，其最佳水份含量也不同．同时压片过程中，颗粒水份只是压片操作中多因素之一，它与颗粒流动性，可压性直接相关，并且直接影响片子的硬度，崩解时限，脆碎度，片重差异等片剂性能，所以片剂颗粒最佳水份含量要经实验摸索得出，不可以一概而论．一般西药片剂颗粒水份在２～５％为宜．颗粒水份过高，则可能有粘冲，飞边等现象．颗粒水份过低，则可能有裂片，粉片等现象．（２）&&片剂硬度也一样首先片剂的合适硬度，与片径有关，片径越大，硬度要求越大，绝不可用２KG为标准．其次片剂硬度与崩解时限，脆碎度，溶出度等性能指标直接相关，须统筹考虑各因素，不可顾此失彼．一个品种的最佳硬度需经实验摸索得出
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压片前肯定要测水分的。关于颗粒水分首先要确定测水分的方法。药典上的方法肯定不适合生产，太耗时了。我们以前用红外水分测定仪，加上操作前后最少要15分钟。后来改用梅特勒的快速水分测定仪，大约三分钟就出结果，比较适合生产中控制压片前颗粒水分。不同的测定方法，不同的测量仪器得出的水分值是截然不同的。对于压片前水分，中药与西药有不同的标准，辅料不同也有不同的标准。这个应在产品投产前的实验中以及生产实践过程中确定。颗粒水分含量直接影响压片过程，太高则粘冲，有时片剂硬度反而下降。太低则硬度也低，不耐磨。确实如前面的兄弟所说，很多工厂重视硬度而忽视脆碎，我认为脆碎在很多方面如包衣、包装方面更具有评价意义。
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sunyhou 中药片剂含水量一般为3%~5%,品种不同,要求不同,应进行试验掌握各种品种的最佳含水标准,如舒筋活血片含水量为2%~4%,而鸡血藤浸膏片则为4%~6%.一般化学药品的含水量为1%~3%,但个别品种例外,如四环素片含水量在12%~14%.您好，请问四环素片的水分怎样查找？能给个文献什么的吗？
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饲料颗粒在加工过程中水分该如何控制 文章来源：深芬仪器
时间： 19:29:28 饲料颗粒在加工过程中水分该如何控制
1、原料接收过程中的水分控制关键在于准确检测原料样品中的水分含量抽样必需代表整批原料的综合情况，按取样标准抽取样品，防止漏抽，同时在抽样过程中感观检测原料水分的高低。原料水分检测过程中要保证准确，为减小误差，可以作两到三个平行样品的检测，求取平均值作为检测值。2、做好易吸水的原料（米糠、麦麸等）的管理和存贮易吸水的原料一次性进货无需太多，同时避免靠墙堆码，注意仓库管理，防潮，潮湿天气防止湿气入仓。应根据正常生产条件下的原料用量进料，原料出库遵循“先进先出”原则，尽量缩短原料的库存期。经检测，入库水分为10%以上的棉菜粕，库存六个月后，水分损失约为1%。饲料颗粒在加工过程中水分该如何控制 粉碎阶段中的饲料水分该如何控制粉碎工艺是饲料产品加工过程的关键环节，水分在粉碎过程中的损失不容忽视。通过对不同孔径的粉碎机筛片，粉碎前后物料水分含量进行对比检测分析发现，随着物料粉碎粒度的减小，水分损耗明显增加。同样对不同梯度水分含量的物料，作粉碎前后物料水分含量对比检测分析发现，随着物料水分含量的增加，粉碎后粉料的水分损耗增加，水分的最大损耗接近1%，粉碎效率显著降低，能耗明显增加。虾料超微粉碎后，粒度98%能过80目。鱼料目前使用较多的是水滴型的锤片粉碎机，筛网的粒径在1.0-1.5mm。对配有负压吸风并有风门调节装置的粉碎机，可调节风量的大小。对粉碎前后物料水分损耗作对比检测发现，风量的大小对生产效率影响较显著，而水分损耗没有显著影响，但随着风量的增加，水分损耗仍有增加的趋势。玉米粉碎后用机械运输水分损耗为0.22%，用气力运输损耗为0.95%。虾料大多用的是无网的超微粉碎，是使用吸风的气力运输，鱼料大多是粉碎后使用绞龙做机械运输。三、混合过程中的水分控制当混合后粉料的水分含量远低于12.5%时，可考虑在混合时喷加雾化水。但目前这方面存在很多问题：不能超过2%；保水性能差，添加2%的水仅有40-50%的保水率；最好是使用热水，防霉；要考虑混合时间和水分添加时间（一起喷完）的一致；为保证均匀，调整喷头的位置和喷水口大小；需要加防霉剂；要注意清理混合机的内壁。诸多因素限制了在混合机加水，而且加的游离水会使成品料的潜在发霉机会增加。饲料颗粒在加工过程中水分该如何控制 四、调质过程中的水分控制调质过程是饲料产品加工过程中最重要的一个过程。调质水分、调质温度、调质时间是控制最终物料调质效果的关键因素。在蒸汽调质过程中，水分是热能的载体，调质水分的多少影响着调质温度的高低，调质水分又是通过控制蒸汽添加量的多少来调节的，而调质时间又决定着蒸汽中水分和热能的利用率。通过对调质过程中各因素互相关联的分析，可以采用调节其中的某些因素来控制其他某个因素。例如，调质水分可以通过调节蒸汽量添加的多少和调节调质时间长短来控制，调质时间长短可以通过改变调质器内物料的充满系数来调节。这种改变能在蒸汽添加量不变的情况下，使调质水分增加或降低0.5-l%。1、蒸汽质量　正常情况下，饲料厂所用锅炉的蒸汽压力为6-9kg/cm2，生产使用压力为3-4kg/cm2。压力越高，蒸汽含水量越低；反之，压力越低，湿度越高，蒸汽含水量越高。如分气包和蒸汽供汽管道安装得有效合理，能完全排除蒸汽输送管道中的冷凝水，则进入调质器的蒸汽水份含量较低。在生产过程中，要根据实际情况进行相应调整，使入模物料能达到理想的水分含量。在夏秋干燥炎热季节或配方所用原料的水分含量较低的情况下，需想办法增加物料的水份含量，在这种情况下，只要满足生产需要，压力越低越好，锅炉供汽压力可调整为3-5kg/cm2，生产使用压力可调整为2kg/cm2，深芬仪器水分测定仪关闭所有或部分疏水阀使蒸汽含水量增加，从而达到增加调质后物料的水分含量的目的。由于原料水分较低，蒸汽含水量也较低，调质后的物料水份很难达到16％（虾料不容易达到14%），因此关闭疏水阀，并不会造成堵机。2、调质时间正常情况下，物料在调质器内的停留时间越长，与蒸汽混合就越充分，从蒸汽中吸收的水分也相应增加，物料的水分含量便越高。生产过程中，如果物料水分含量较低，就要通过增加调质时间多吸取水分。增加调质时间可以采取增加调质器的有效长度、降低调质器的转速和调整调质器桨叶的角度等方法。另外，尽量使物料充满调质器，也有利于物料吸取更多的水分，但不能一味追求充满系数的提高而忽视调质器调质物料的主要功能。压模的模孔大小及其厚度1、压模的孔径压模的孔径大小不同，生产出来的颗粒饲料产品的水分也不同。孔径小的压模，其生产的饲料颗粒直径较小，冷却风容易穿透颗粒，因此冷却时带走的水分多，产品水分较低。反之，孔径大的压模，饲料颗粒直径较大，冷风不容易穿透颗粒，冷却时带走的水分少，产品水分较高。2、压模的有效厚度有效厚度较大的压模，制粒过程中摩擦阻力较大，则物料较难通过模孔，摩擦温度较高，水分散失较大，其颗粒产品水份较低。相反，较薄的压模其产品的水分则较高。冷却环节的水分控制
冷却是加工工艺过程中控制产品水分的最后环节。在这过程中，首先是要保证产品的水分不超过产品质量控制指标，其次是控制产品温度在适当范围内，保证产品不会因温度过高而带来不利影响。目前大多使用逆流式冷却机，效果很好。在冷却时，水分的降低是和温度的降低相关的，一如在调制器内，水分的提高和温度的升高呈对应关系。通常温度每升高(或降低)10℃，物料水份将增加(或减少)0.6%。冷却是为了降低颗粒饲料的温度，使其不超过室温3-5℃，带走颗粒中的水分，使颗粒饲料产品水份含量符合规定的标准。根据刚脱模或者是从后熟化设备出来的颗粒饲料的产量、温度、水分、颗粒大小及其成分及时调整冷却风量和冷却时间，对于较干、较小的颗粒饲料所用的冷却风量应小些，冷却时间应短些；相反，较湿、较大的颗粒饲料则应加大风量、延长冷却时间。水分测定仪
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