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数控车床中级车工理论模拟考试题
一、判断题1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 33. 34. 35. 36. 37. 38. 画零件图时可用标准规定的统一画法来代替真实的投影图（ √ ） 两顶尖不适合
偏心轴的加工（ X） 机床的几何精度对加工精度一重要的影响，因此是评定机床精度的主要指标（√ ） 为了及时通风，应在加工时经常开启机床柜、电柜门，以防柜内温度过高（ w ） 在刀尖圆弧补偿中，刀尖方向不同且刀尖方位号也不同（√ ） 尺寸公差用于限制尺寸误差，其研究对象是尺寸：而形位公差用于限制几何要素的形状和位 置误差，其研究对象是几何要素（√ ） 基孔制的孔为基准孔，它的下偏差为零。基孔制的代号为“H” （√ ） 编程粗、精车螺纹式，主轴转速可以改变（w ） 润滑剂有润滑油，润滑脂和固体润滑剂（√ ） 孔、轴公差带由基本偏差的字母和标准公差等级数字表示（√ ） 铁素体球墨铸铁常用于制造阀体、汽车、机床零件等（√ ） 直接根据机床坐标系编制的加工程序不能在机床上运行， 所以必须根据工件坐标系编程 （w ） 当屏幕上出现“EMG”提示时，主要原因是出现了程序出错（w ） 钻盲孔时为减少加工硬化，麻花钻的进给应缓慢地断续进给（w ） 可转位数控螺纹车刀每种规格的刀片只能加工一个固定螺距（√） 当机件具有倾斜机构，倾斜表面在基本投影面上投影不反应实形，可采用斜视图表达（√ ） Fanuc 系统中螺纹指令 G92X41.0W-43.0F1.5 是以每分钟 1.5mm 的速度加工螺纹（w ） 扩孔能提高孔的位置精度（w） 数控装置的作用是将收到的信号进行一系列处理后，再将其处理成脉冲信号向伺服系统发出 执行命令（√ ） 辅助功能 M00 为无条件程序架暂停，执行该程序指令，自动运行停止，且所有模态信息全部 丢失。 （w ） 车削轮廊零件时，如不用半径刀补，锥度或圆弧轮廓的尺寸会产生误差。(√ ) 千分尺在使用前，应做归零检验。(√ ) 对于长期封存的数控机床，最好不要每周通电一次。(w ) YT 类硬质合金中含钛量增多，刀片硬度提高，耐热性更好，但脆必增加。(√ ) 铰孔能提高孔的形状精度但不能提高位置精度。(√ ) 调质：正火加低温回火的热处理工艺总称，以获得适宜的强度与韧性的良好配合。((w ) 利用刀具磨耗补偿功能能提高劳动效率。(√ ) 几何精度是指机床在不运转时部件间相互位置精度和主要零件的形状精度、位置精度。( ) 粗车削应选用刀尖半径较小的车刀片。(w ) 尾座轴线偏移，打中心孔时不会受影响。(w ) 用螺纹加工指令 G32 加工螺纹时，一般要在螺纹两端设置进刀距离与退刀距离。(√ ) G72 指令的循环路线与 G71 指令不同这处在于它是沿 X 轴方向进行车削循环加工的。(√ ) 夹紧装置的作用是将工件压紧夹牢，保证工件在加工过程中受到外力（切削力等）作用时不 离开已经占据的正确位置。( ) 模态码就是续效代码，G00，G03，G17，G41 是模态码。(√ ) 在每日检查时液压系统的油标应在两条红线之间。(√ ) 数控车床的 F 功能的单位有每分钟进给量和每转进给量。(√ ) 将确定公差带大小的尺寸公差加以标准化称为标准公差。(√ ) 润滑剂的作用有润滑作用、冷却作用、防锈作用、密封作用等。(√ )139. 40. 41. 42. 43. 44. 45. 46. 47. 48. 49. 50. 51. 52. 53. 54. 55. 56. 57. 58. 59. 60. 61. 62. 63. 64. 65. 66. 67. 68. 69. 70. 71. 72. 73. 74. 75. 76. 77. 78. 79. 80.操作工不得随意修改数控机床的各类参数。(√ ) 用杠杆卡规可以测量出工件的圆柱度和平行度。( ) 数控车床用恒线速度加工端面、锥度和圆弧时，必须限制主轴的最高转速。(√ ) 当数控车床失去对机床参考点的记忆时，必须进行返回参考点的操作来建立工件坐标系。 (√ ) 车刀磨损、车床间隙不会影响加工精度。(w ) 衡量数控机床可靠性的指标之一是平均无故障时间，用 MTBF 表示。(√ ) 数控机床具有自动润滑系统和自动排屑装置，因此不像普通机床那样每天要清扫加油。(w ) 局部发放大图可以根据需要画成视图、剖视图、断面图，它与被放大的表达方式无关。(w ) 工件定位中，限制的自由度数少于六个的定位一定不会是过定位。( ) 软卡装夹能保证相互位置精度在小于等于 0.05 豪米内。( ) 从制造角度讲，基孔制的特点就是先加工孔，基轴制的特点就是先加工轴。( ) 根据碳在铸铁组织中纯在形式不同，可分为白口铸铁，灰口铸铁，可锻铸铁，球墨铸铁以及 蠕墨铸铁。( ) 岗位的质量保证措施与责任就是岗位的质量要求。 （w ) 机床精度调整时首先要精调机床床身的水平。( ) 计算机操作系统中文件系统最基本的功能是实现按名存取。(√ ) G00 和 G01 的运行轨迹都一样，只是速度不一样。( w ) 按数控系统操作面板上的 Reset 键复位后就能消除报警信息。(w ) 市场经济条件，应该树立多转行多学知识多长本领的择业观念。(w ) 轴向夹紧夹具可减少薄壁零件的变形（√ ） 进给箱：又称走刀箱，进给箱中装没有进给运动的变速机构（ X ） 工艺基准的分粗基准和精基准（w ） 切削平面、基面、正剖面是三个确定刀具角度的参考平面（ X ） 公差等级的原则是：在满足使用性能要求的前提下，选用较低的公差等级。 （√） 数控机床如长期不用时最重要的日常维护工作是干燥。 （w ）通电 插补运动的实际插补轨迹始终不可能与理想轨迹完全相同。 （√ ） 使用反向切断法，卡盘和主轴部分必须装有保险装置。 （√ ） 数控机床常用平均故障间隔时间作为可靠性的定量指标。 √） （ 一旦冷却变质后，应立即将机床内冷却液收集并稀释后才能倒入下水道（w ） 岗位的质量要求不包括工作内容、工艺规程、参数控制等。 （w ） 钩头垫铁的头部紧靠在机床地底座边缘，同时起到限位的作用（w ） 用 G04 指令可达到减小加工表面粗超度值的目的（√ ） 设计基准与定位基准不重合对加工精度没有影响（ w ） 铣床主轴松动和工作台松动都会引起铣削时振动过大。 （√ ） 碳素工具钢和合金工具钢用于制造中、低速成型刀具。 （√ ）？ 机床精度调整时首先要精调机床床身的水平(√ ) 螺纹每层加工的轴向起刀点位置可以改变。(w ) 参考点是机床上的一个固定点,与加工程序无关(√ ) 飞模态代码只在指令它的程序段中有效( ) FANUC 车床数控系统中 G50 设定坐标系可以采用相对值((√ ) 职业道德的价值在于有利于协调职工之间及职工与领导之间的关系(√ ) 切断刀的安装时应将主刀刃应略高于主轴中心( X ) 切削时严禁用手摸刀具或工具( )2最大极限尺寸与基本尺寸的代数差为上偏差(√ ) 刀具补偿是实际用的刀具与未磨损前的刀具之间的差值(X ) 判断刀具磨损,可借助观察加工表面的粗糙度及切削的形状、颜色而定（ ） 手摇脉冲发生器失灵肯定是机床处于锁住状态。 ） （ 标准麻花钻的横刃斜角 50°~55°（ √） 车削内孔采用主偏角较小的车刀有利于减小振动。 X ） （ 画图比例 1:5，是图形比实物放大五倍（ ） 金属切削主运动可由工件完成，也可由刀具完成（ ） 滚珠丝杠由于不能自锁，故在垂直安装应用时需添加平衡或自锁装置。 ） （ 团队精神能激发职工更大的能量，发掘更大的潜能。 ） （ 从业者从事职业的态度是价值观、道德观的具体表现。 √ ） （ 机械制图中标注绘图比例为 2:1，表示所回执图形是放大的图形，其绘制的尺寸是零件实物 尺寸的 2 倍。 （√ ） 93. 数控车（FANUC 系统）固定循环 G74 是钻孔循环（X） 94. 数控车（FANUC 系统）固定循环 G74 是钻孔加工（√） 95. 使用 RS232 串行接口传送数控程序时，除了要将波特率设置正确以外，还需将相应的代码格 式设置好（√ ） 96. 参数设定的正确与否将直接影响到机床的正常工作及机床性能充分发挥。 （√） 97. 薄壁零件在粗车时，夹紧力应大些,精车时,夹紧力小些.( X ) 98. 当刀尖位于主切削刃最低点时,车刀的刃倾角为正值(√ ) 99. 螺纹车刀安装正确与否直接影响加工后的牙型质量(√ ) 100. 轴向夹紧夹具可减少薄壁零件的变形(√ ) 101. 在固定循环 G90,G94 切削过程中,M S T 功能可改变.( X ) 102. 用内径百分表测量内孔时,必须摆动内径百分表,所得最大尺寸是孔的实际尺寸.( X ) 103. 未注线性尺寸公差一般用于较低精度的非配合尺寸(√ ) 104. 在一般情况下应优先选用基轴制(X ) 105. 零件的加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度（√ ） 106. 按下与超程方向相同的点动按钮，使机床脱离极限位置回到工作区间（X ） 107.按下与超程方向相同的点动按钮，使机床脱离极限位置，回到工作区间。( ) 108.确定尺寸精确程度的等级称为公差等级。( ) 109. 外径切削循环功能适合于在外圆面上切削沟槽或切断加工，断续分层切入时便于加工深沟槽 的断屑和散热。(√ ) 110.G28 代码是参考点返回功能，它是 00 组非模态 G 代码。(√ ) 111.在 G71P（ns）Q(nf)U(△u)W(△w)S500 程序格式中， “△u”表示 Z 轴方向上的精加工的余量。 (X ) 112.进给箱：又称走刀箱，进给箱中装没有进给运动的变速机构。( ) 113. 在对工件进行定位时，工件被限制的自由度必须为六个才能满足加工要求。( X) 114. 切削用量包括进给量，背吃刀量和工件转速。( ) 115. 机床精度调整时首先要调整机床床身的水平。( ) 116. 当出现故障报警时，如按动系统复位按键，报警仍不消失这可判断为硬件故障。(√ ) 117. 从 A 到 B 点，分别使用 G00 及 G01 指令运动，其刀具路径相同。( X ) 118. 国家标准中规定了两种平行的基准制：基准制和基轴制。( ) 119. M00 指令与 M01 指令都是暂停指令，且使用的方法是一致的。( ) 120. 精车时首先选用较小的背吃量，再选择较小的进给量，最后选择较高的转速。( ) 81. 82. 83. 84. 85. 86. 87. 88. 89. 90. 91. 92.3121. 采用逐点插补法，在插补过程中，每走一步都要完成“偏差判别，进给计算，新偏差计算， 终点判别”四个节拍。(√ ) 122.爱岗敬业就是对从业人员工作态度的首要要求。( ) 123. 非模态码只在指令它的程序段中有效。( ) 124. 切削时严禁用手摸刀具或工件。( ) 125. 手摇脉冲发生器失灵肯定是机床处于锁住状态。( ) 126. 画图比例 1：5，是图形比实物放大五倍。( ) 127. 金属切削主运动可由工件完成，也可由刀具完成。( ) 128. 滚珠丝杠副由于不能自锁，故在垂直安装应用时需添加平衡或自锁装置。( ) 129. 用三针法可测小径尺寸。( X ) 130. 团队精神能激发职工更大的能量，发掘更大的潜能。( ) 131. 斜度是指大端与小端直径之比。( X ) 132. 加工轴时采用一夹一顶装夹方法，该种定位是过定位。( ) 133. 机床通电后， CNC 装置尚未出现位置显示或报警画面之前， 应不要碰 MDI 面板上任何键 √） （ 134. 车削轴类零件不用考虑热变形的影响( X )。 135. 数控加工过程中主轴转速 S 可以用机床面板上的主轴倍率开关调整。(√ ) 136. 车削加工盘套类零件的内孔时，最容易引起刀具和工件干涉的是后角。(√ ) 137. 数控机床中“MDI”方式是手动数据输入的英文缩写。( √ ) 138. 用刀宽 4mm 切槽刀执行程序段 G75R1；G75X30Z―50P.1；其中 Q10000 为 Z 向移动间距 10mm。( ) 139. 在同一螺旋线上，相邻两牙在中径线上对应两点之间的距离，称为导程。(√ ) 140. 衡量数控机床可靠性的指标有平均无故障工作时间、平均排除故障时间及有效度。(√ ) 141. 调质：正火加低温回火的热处理工艺总称，以获得适宜的强度与韧性的良好配合。( ) 142. 在刀具磨耗补偿界面下可以在原来的基础上用“输入+”进行累加。 √） （ 143. 几何精度是指机床在不运转时部件间互位置精度和主要零件的形状精度、位置精度．( ) 144. 用锥度塞尺检查内锥孔时，如果大端接触而小端不接触，说明内锥孔锥角过大。(× ) 145. 垂直度、圆度同属于形状公差。(× ) 146. 根据碳在铸铁组织中存在形式不同，可分为白口铸铁、可锻铸铁、灰口铸铁。球墨铸铁以及 蠕墨铸铁。( ) 147. 铰孔是用铰刀从工件孔壁上切削较小的余量，以提高加工的尺寸精度和减小表面粗糙度的方 法。( √ ) 148. 相对编程的意义是刀具相对于程序零点的位移量编程。( × ) 149. 明确岗位工作的质量标准及不同班次之间对相应的质量问题的责任、 处理方法和权限。 × ) ( 150. 车内圆锥时，刀尖高于工件轴线，车出的锥面用锥形塞规检验时，会出现两端显示剂被擦去 的现象。( √ ) 151. 数控车床削螺纹指令中所使用的进给量（F 值） ，是指导程距离( √ ) 152. 基准孔的公差带可以在零线下侧。( × ) 153. 公差是零件尺寸允许的最大偏差。( √ ) 154. 从螺纹的粗加工到精加工，主轴的转速必须保证恒定。( √ ) 155. 退火适用于低碳钢。( × ) 156. 数控机床机械故障的类型有功能故障、动作故障、结构性故障和使用性故障等。( √ ) 157. MO3 是主轴反转指令。( × ) 158. 二维 CAD 软件的主要功能是平面零件设计和计算机绘图。( √ ) 159. 职业用语要求：语言自然、语气亲切、语调柔和、语速适中、语言简练、语意明确。( √ )4160. 切槽时，走刀量加大，不易使切刀折断。( × ) 161. 用逐点比较法加工的直线绝对是一条直线。( × ) 162. 合理划分加工阶段，有利于合理利用设备并提高生产率。( √ ) 163. 球墨铸铁进行调质热处理可以获得良好的综合力学性能。 （） 164. 用设计基准作为定位基准，可以避免基准不重合其引起的误差。 （） 165. 在机床通电后，无需检查各开关按钮和键是否正常。 （X） 166. 百分表和量块是检验一般精度轴向尺寸的主要量具。 （X） 167. 机械加工表面质量又称为表面完整性。其含义包括表面层的几何形状特征和表面层的物理力 学性能。 （） 168. 标注配合公差代号时分子表示孔德公差带号，分母表示轴的公差代号。( √ ) 169. 在 FANUC 系统数控车床上，G71 指令时深孔钻削循环指令。 （X） 170. 主轴轴向窜动会使精车端面平面度超差。 （√） 171. 刀具补偿寄存器内只允许存入正值。 （X） 172. 副偏角偏小时，容易导致工件加工表面粗糙度增大。 （X） 173. 灰铸铁在生产中主要用于承受压应力、减振、形状复杂、耐磨的箱体、机架和床身等零件。 （） 174. 测量孔的深度时，应选用圆规。 （×） 175. 测量孔的深度时，应选用深度千分尺（√） 176. 加工螺距为 3mm 圆柱螺纹，牙深为 1.949mm，其切削次数为 7 次。 （√） 177. 国家对孔和轴各规定了 28 个基本偏差。 （√） 178. 国家对孔和轴各规定了 11 个基本偏差（ X） 179. YG 类的硬质合金钢刀具含钴量越高，韧性越好，适于粗加工。 （） 180. 不同结构布局的数控机床有不同的运行方式，但无论何种形式，编程时都认为刀具相对于工 件运动。 （√） 181. 进给箱：又称走刀箱，进给箱中装没有进给运动的变速机构。 （） 182. 国家标准中规定了两种平行的基准制：基准制和基轴制。 （） 183. 万能角度尺的分度值是 2＇和 5＇（√） 。 184. 确定尺寸精确程度的等级称为公差等级。 （） 185. 铰刀是一种尺寸精确地单刃刀具。 （×） 186. 机床精度调整时首先要调整机床床身的水平。 （） 187. M00 指令与 M01 指令都是暂停指令，且使用的方法是一致的。 （） 188. 爱岗敬业就是对从业人员工作态度的首要要求。 （） 189. 精车时首先选用较小的背吃量，再选择较小的进给量，最后选择较高的转速。 （） 190. 公差等级的选择原则是：在满足使用性能要求的前提下，选用较低的公差等级。 （√） 191. 碳素工具钢和合金工具钢用于制造中、低速成型刀具。 （√） 192. 轴向夹紧夹具可减少薄壁零件的变形。 （√） 193. 铰孔的切削速度与钻孔的切削速度相等。 （×） 194. G73 指令适用于加工铸造、锻造的已成形毛胚零件。 （√） 195. 基本偏差决定公差带的位置。 （√） 196. 进给箱：又称走刀箱，进给箱中装没有进给运动的变速机构。 （×） 197. 一旦冷却液变质后，应立即将机床内冷却液收集并稀释后才能倒入下水道。 （×） 198. 钩头垫铁的头部紧靠在机床底座边缘，同时起到限制的作用。 （×） 199. 数控机床常用平均故障时隔作为可靠性的定量在指标。 （√） 200. 塞规材料的硬度应低于工件材料硬度，可以避免工件表面被拉伤。 （×）5201. 切削平面、基面、正剖面是三个确定刀具角度的参考平面。 （√） 202. 液压系统的输出功率就是液压缸等执行原件的工作功率（√） 203. Display 应翻译为显示（√） 204. 有较低的摩擦系数，能在 200 度高温内工作，常用于重载滚动轴承是石墨滑脂（×） 205. 数控机床中，所有的控制信号都是从数控系统发出的（×） 206. 数控回转工作台是数控机床的重要部件之一（√） 207. 常用固体润滑剂有石墨，二硫化钼。锂基润滑脂等（×） 208. 正火主要用于消除过共析钢中的网状二次渗碳体（√） 209. 白口铸铁经过长期退火可获得可锻铸铁（√） 210. 白口铸铁中的碳以石墨形式存在，很少直接用来制造零件（×） 211. 牌号为 ht200 的材料适用于制造螺钉（×） 212. 球墨铸铁件可用等温淬火处理提高力学性能（√） 213. 白口铸铁件的硬度适度中，易于进行切削加工（×） 214. 液压系统的效率是由液阻和泄漏来确定的（×） 215. 碳素工具钢的含碳量都在 0。7%以上，而且都是优质钢（×） 216. 常用的固体润滑剂不可以在高温高压下适用（√） 217. 布氏硬度实验使用金刚石圆锥压头（× 218. 麻口铸铁是灰铸铁和白口铸铁间的过度组织，没有应用价值（√） 219. 数控铣床按其主轴在机床安装的形式不同，可分为立式铣床和卧式铣床（×） 220. T10 钢的碳的质量分数是 10%（X） 221. 正交平面是通过切削刃选定点于切削刃并垂直于基面的平面（×） 222. 工件下切削过程中会形成表面和待加工两个平面（×） 223. 硬质合金比高速钢硬度高，所以抗冲击力强（×） 224. 主轴箱;又称床头箱， 它的主要任务是将主电动机来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴 得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传动进给你箱（√） 225. 粒度是指砂轮中磨粒尺寸大小（√） 226. 平锉刀是两个侧面均不是工作面（√） 227. 主运动是切削金属金属的基本运动，至少有一个，也可以是多个（×） 228. 刀具的有效工作时间包括初期磨损阶段和正常磨损阶段两部分（×） 229. 划线时机械加工的重要工序，广泛地用于成批生产和大量生产（×） 230. 车床刀具角度中，刃倾角主要影响刀具锋利程度（×） 231. 精加工时，使用切削液的目的是降低切削温度，冷却作品（×） 232. 刃磨硬质合金倒时，为了避免温度过高。应将车刀放入水中冷却（×） 233. W18cr4v 是一种通用性的高速钢（√） 234. 锉刀在使用时可撬杠和手锤用（×） 235. 通过切削液刃选定点并同时垂直于基面和切削平面的平面式切削平面（×） 236. 锯削时，手锯推出为切削过程，应施加压力，反悔过程中不切削，不加压力作自然拉回（√） 237. 錾削的工作范围主要是去除毛坯的凸缘、毛刺、分割材料、錾削平面及油槽等，经常用于不 便于机械加工的场合（√） 238. 锉削时右手的压力要随锉刀的推动而逐渐增加，左手的压力要随锉刀的推动逐渐减小（√） 239. 75°车刀比 90°偏到的散热性差（×） 240. 錾削时的切削角度，应使后角在 15°――30°，以防錾子扎入或滑出工件（×） 241. 切屑形成的过程实质是金属的切削层在刀具作用锂的挤压下产生弹性变形、塑性变形和剪切 滑移的过程（√）6242. 常用刀具材料的种类有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢（√） 243. 引入三个相互垂直的参考平面，目的是为了定义和测量车刀的几何精度（√） 244. 錾削平面时要注意，当錾子快到工作尽头时，应掉头錾削，不是易崩碎工件尽头（×） 245. 刃倾角能控制切削流向也能影响断屑（√） 246. 任何切削加工都必须有一个主运动，可以有一个或几个进给运动（√） 247. 常用固体润滑剂不可以在高温高压下使用（×） 248. 工件在切削过程中会形成已加工表面和待加工表面两个表面（×） 249. 办事公道对厂长，经历职业道德的要求，与普通工人关系不大（ X） 250. 各类工业固体废弃物，不得倾倒在江河湖泊或水库之内（√） 251. 操作规则时职业活动具体而详细的次序和动作要求（√） 252. 实行清污分流，工业废水尽量处理掉（X） 253. 工作前必须带好劳动保护品，女工带好工作帽，不准围围巾，禁止穿高跟鞋。操作时不准到 手套，不准与他人闲谈，精神要集中（√） 254. 环境保护是指利用政府的指挥职能，对环境进行保护（X） 255. 岗位的质量要求是每个职工必须做到的最基本的岗位工作职责（√） 256. 全面质量管理具体的说有设计开发，生产制造，使用服务和辅助生产等四个过程（√） 257. 环境保护法为国家执行环境监督管理职能提供法律咨询（X） 258. 生产管理是对企业日常生产活动的计划组织和控制（√） 259. 企业的质量方针是每个技术人员（一般工人除外）必须认真贯彻的质量准则（X） 260. 三视图的投影规律是：主视图与俯视图宽相等，主视图与左视图高平齐，俯视图与左视图长 对正（X） 261. 零件有长、宽、高三个方向的尺寸，主视图只能反映零件的长和高，俯视图只能反映零件的 长和宽，左视图上只能反映出零件的高和宽。 （√） 262. 识读装配图首先要看标题栏和明细表（√） 263. 零件的每一尺寸，一般只标注一次，并应标注在反应应该结构最清晰的图形上（√） 264. 当空间平面平行投影面时，其投影与原平面形状大小相等（X） 265. 轴类零件在选择主视图时，主要考虑主视图要符合零件的加工位置（√） 266. 简化画法通常包括简化发话、规定画法和示意画法等表达方式（√） 267. 局部放大图应尽量配置在被放大部位的附近（√） 268. 省略一切标注的剖视图，说明它的剖切平面部通过机件的对称平面（X） 269. 零件图未注出公差的尺寸，可以认为是没有公差要求的尺寸（X） 270. 基面先行原则是将用来定位装夹的精基准的表面应优先加工出来，这样定位越精确，装夹误 差就越小（√） 271. 毛坯的材料、种类及外形尺寸不是工艺规程的主要内容。 （√） 272. 零件轮廓的精加工应尽量一刀连续加工而成（√） 273. 切削用量三要素是指切削速度、切削深度和进给量（√） 274. 加工方法的选择原则是要保证加工表面的加工精度和表面质量的要求（√） 275. 工艺规程制定包括零件的工艺分析、毛坯的选择、工艺路线的拟定、工序设计或填写工艺文 件等（√） 276. 同一工件，无论用数控机床加工还是普通机床加工，其工序都是一样（X） 277. 由于数控机床加工零件的过程是自动的，所以选择毛坯余量时，要考虑足够的余量和余量均 匀（√） 278. 工件加工时，切削力大需要的夹紧力大，则零件会变形。为了控制零件变形，最好在粗、精 加工时采用不同的夹紧力（√）7279. 通用夹具定位于夹紧费时，生产率低，故主要适用于单件、小批量生产（√） 280. 要求限制的自由度没有限制的定位方式称为过定位（X） 281. 在三爪卡盘上装夹大直径工件时，应尽量使用正爪卡盘（X） 282. 若零件上每个表面都要加工，则应选加工余量最大的表面为粗基准（X） 283. 粗基准因精度要求不高，所以可以重复使用（X） 284. 工艺基准包括定位基准、测量基准和装配基准三种（√） 285. 工件定位时若夹具上的定位点不足六个，则肯定不会出现重复定位（X） 286. 工序基准是加工过程中所采用的基准（√） 287. 长圆锥销用于圆孔定位，限制 5 个自由度（X） 288. 工件夹紧后，工件的六个自由度都被限制了（X） 289. 能满足加工要求的定位有时也会出现欠定位（X） 290. 欠定位不能保证加工质量，往往会产生废品，因此是绝对不允许的（√） 291. 根据基准功能不同，基准可以分为设计基准与工艺基准两大类。 （√） 292. 定位基准可分为粗基准、半精基准和精基准三种（X） 293. YT 类硬质合金比 YG 类的耐磨性好， 但脆性大， 不耐冲击， 常用与加工塑性好的钢材 （√ ） 294. 机夹可转位车刀不用刃磨，有利于涂层刀片的推广使用（√ ） 295. 刃磨刀具时，不能用力过大，以防打滑伤手（ √） 296. 硬质合金刀具切削时，不应在切削中途开始使用切削液，以免刀片破裂（ √） 297. 硬质合金涂层刀片的优点之一是提高刀具的耐磨性、红硬性，而不降低其韧性（ √） 298. 绝对编程和增量编程不能在同一程序中混合使用（X） 299. 确定机床坐标系时，一般先确定 X 轴，然后确定 Y 轴，再根据右手定则法确定 Z 轴（X） 300. 程序段 N25 G90 X60 Z-35 R-5 F3;中 R 为被加工锥面大小端半径差（ √） 301. 数控车床的机床原点一般设在工件右端面的中心上（X） 302. 数控机床的坐标系方向的判定，一般假设刀具静止，通过工件相对位移来确定（X） 303. 程序段 N；表示调用刀补（X） 304. 一个零件的轮廓曲线常常由不同的几何元素组成，个几何元素间的连接点称为节点（ √） 305. 在数值计算车床过程中，已按绝对坐标值计算出某运动段的起点坐标及终点坐标，以增量尺 寸方式表示时，其换算公式；增量坐标值=终点坐标值-起点坐标值（ √） 306. 功能字 M 代码主要用来控制机床的开、停、冷却液的开关和工件的夹紧与松开等辅助动作 （ √） 307. M30 指令可完成 M02 的功能还可以是光标回到程序首行（ √） 308. G41、G42、G40 均属于模态 G 指令（ √） 309. 圆弧插补中，当用 I、J、K 来制定圆弧圆心时，I、K 的值可以是绝对方式，也可以是增量方 式。 （X） 310. 当数控机床失去对机床参考点的记忆时，必须进行返回参考点的操作来建立工件坐标系（X） 311. 刀补的建立就是在刀具从起点接近工件时，刀具中心从编程轨迹重合过渡到与编程轨迹偏离 一个偏执量的过程（ √） 312. G98/G99 指令能相互取消（ √） 313. 数控车床的刀具补偿功能有刀尖半径补偿与刀具位置补偿（ √） 314. G98/G99 指令能和 G00 写在一起（ √） 315. G21 是英制输入指令（X） 316. G21 代码是米制输入功能（ √） 317. 一个程序段内只允许有一个 M 指令（X） 318. 数控车床的机床坐标系和工件坐标系原点重合（X）8319. G97 M03 S2000 表示主轴正转转速为 2000r/min（ √） 320. G41 表示道具半径右补偿，G42 表示刀具半径左补偿（X） 321. 编程中若出现了小的程序格式错误，数控系统能够自动弥补，不会影响程序的运行（X） 322. G04 X5.和 G04P5000 含义不同（ √） 323. 刀尖圆弧半径补偿原理是把刀具移动轨迹沿轮廓等距偏移（ √） 324. 常用地址符 F 代表进给速度（√） 325. 薄壁外圆精车刀，Kr=93°时径向切削力最小，并可以减少摩擦和变形。 √） （ 326. FANUC 数控系统中，M98，M99 指令是成对出现的（ √） 327. M02 是辅助功能代码，表示程序的结束并返回至程序开头（X） 328. 模态 G 功能指令可被同组的 G 功能相互注销，在同一程序段中有多个同组的 G 代码时，以 最后一个为准，不同组的 G 功能可放在同一程序段中。 √） （ 329. G94 指令主要用于大小直径差较大而轴向长度较短的盘类工件的端面切削。 √） （ 330. G92 指令是螺纹多重车削循环指令（X） 331. 数控机床在输入程序时，不论何种系统坐标值不论是整数和小数都不必加入小数点（X） 332. 数控编程中既可用绝对值编程，也可用增量值编程（ √） 333. G70 指令的程序格式是 G70 P Q U W （X） 334. 用恒线速指令控制加工零件时，必须限定主轴的最高转速（ √） 335. 逐点比较法直线插补中，当当局切削点在直线上或其上方时，应向+X 方向发一个脉冲，使 刀具向+X 方向移动一步（ √） 336. M03 是主轴反转指令（X） 337. N 功能代码表示的是程序段号（ √） 338. 程序段的顺序号，根据数控系统的不同，在某些系统中可以省略（ √） 339. G28X0Y0 表示刀具从当前点直接回机床零点（X） 340. T0101 指令表示 01 号刀具的刀具偏置量为 1mm（X） 341. G92X Z F 指令中”X-Z-“定义的是螺纹加工的长度（X） 342. 标注设置的快捷键是 D（ √） 343. AUTO CAD 只能绘制二维图形（X） 344. AUTO CAD 的图标菜单栏可以定制，可以删除，也可以增加（ √） 345. AUTO CAD 中用直线命令绘制多条线段中，绘制的直线段是一条整体线段（X） 346. 计算机的输入设备有鼠标、键盘、数字化仪、扫描仪、手写板等（ √） 347. AUTO CAD 默认涂层为 0 层，它是可以删除的（X） 348. 使用 Windows98 中文操作系统，既可以用鼠标进行操作，也可以使用键盘上的快捷键进行操 作（ √） 349. CNC 系统一般可用几种方式接收加工程序，其中 MDI 是指从通信接口接收程序（X） 350. 删除键 DELE 在编程是用于删除已输入的字，不能删除在 CNC 中存在的程序（X） 351. 只有在 EDIT 或 MDI 方式下，才能进行程序的输入操作。 √） （ 352. 手动程序输入时，模式选择按钮应置于自动（ AUTO）位置上（X） 353. 系统操作面板上的 POS 键是现实程序页面的键（X） 354. 删除某一程序字时，先将光标移至需修改的程序字上，按“DELETE” （ √） 355. 系统操作面板上的”ALTER“键是程序插入键（X） 356. 系统面板的功能键中，用于程序编制的是 POS 键（X） 357. 数控系统的 RS232 主要作用是用于数控程序的通过网络传输（ √） 358. 编制好的加工程序可以直接调入数控装置，也可以直接通过网络传输的方式传送到数控装置 （ √）9359. 系统面板上的 ALTER 键是编辑程序中的替换键（ √） 360. 将状态开关选在“回零位置” ，按+X +Z 按钮，刀架可回到机床参考点位置（ √） 361. 数控车床上一般将工件坐标系原点设定在零件右端面或左端面中心上（ √） 362. 数控车床采用多把刀具加工零件时只需对好第一把刀，建立工件坐标系即可（X） 363. 当数控系统启动之后，须用 G28 指令就能使轴自动返回参考点确立机床坐标系（X） 364. 对刀操作的目的是确定工件坐标系原点在机床坐标系中的位置（ √） 365. 轴向的工件坐标系零点可以设在工件的左端面和右端面（ √） 366. 工件原点设定的依据是：既要符合图样尺寸的标注习惯，又要便于编程（ √） 367. 数控机床的参数有着十分重要的作用，它在机床出厂时已被设定为最佳，通常不需要修改 （ √） 368. 程序原点的设置与工件坐标系的建立有密切的关系，当程序原点发生偏移后，工件坐标系也 应做相应的便宜（ √） 369. 数控机床自动执行程序过程中不能停止（X） 370. 调试加工程序的目的之一是检查所编程序是否正确没再就是把编程零点、加工零点和机床零 点相统一（X） 371. 如果不按下“选择停止开关” ，则 M01 代码不起作用，程序继续执行（ √） 372. 程序编制中首件试切的作用是检验零件图设计的正确性（X） 373. 在循环加工时，当执行有 M00 指令的程序段后，如果要继续执行下面的程序，必须按“进给 保持”按钮（X） 374. 系统操作面板上单段功能生效时，每按一次循环启动键只执行一个程序段。 √） （ 375. 轴类零件时适宜数控车床加工的主要零件（ √） 376. 偏心轴类零件和阶梯轴类工件的装夹方法完全相同（X） 377. 先加工外圆，然后以外圆定位加工内孔和端面是加工盘类零件的常用工艺（ √） 378. 增大副偏角，可以减小工件表面粗糙度（X） 379. 精车车刀的刃倾角应去负值（ √） 380. 程序段 N X26 Z200 F2;表示圆锥体的加工循环（X） 381. 工件和刀具的刚性较差时，不会影响加工精度。 X） （ 382. 加工偏心工件时应保证偏心部分的中心与机床主轴的回转中心重合（ √） 383. 用圆弧规测量圆弧时，圆弧规与工件轴线应在同一平内（ √） 384. 标注锥度符号的尖端应指向锥体的小端（ √） 385. 用 G71 指令进行内孔粗加工切削循环时，指令中指定的 Z 方向精加工预留量 W（△w ）应 取负值（ X） 386. 先精加工内孔，以内孔定位加工套类零件，能得到较高的同轴度。 √） （ 387. 外形粗车复合循环方式适合于加工铸造或锻造成型的工件（ √） 388. 对于连续标注的多阶台轴类零件在编程时采用增量方式，可简化编程（ √） 389. 用 G71 指令加工内圆表面时，其循环起点的 X 坐标值一定要大于待加工表面的直径值（ X） 390. 轴类零件在进行机械加工时，常用中心孔作为定位基准，所以中心孔时基本精基准（ √） 391. 若径向的车削量远大于轴向时，则宜使用 G73 循环指令加工零件（ X） 392. 当切削温度约为 300℃左右，不易产生积屑瘤（ X） 393. G71 指令适用于车削圆棒料毛坯零件（ √） 394. 一夹一顶装夹，适用于工序较多，精度较高的回转体工件（ √） 395. 编程车削螺纹时，进给修调功能有效（ X） 396. 车削螺纹时，车刀的工作前角和工作后角发生变化是由于螺纹升角使切削平面和基面位置发 生了变化（ √ ）10397. 螺纹的牙型、大径、螺距、 、线数和旋向称为螺纹五要素，只要五要素都相同的内、外螺纹才 能互相旋合在一起（ √ ） 398. 用螺纹环规测量时，不检测小径尺寸（ X） 399. M30X6 表示公称直径为 30mm,螺距为 6mm 梯形螺纹（ X） 400. 外螺纹的大径可用游标卡尺或千分尺测量（ √ ） 401. 在 FANUC 车削系统中，G92 指令可以进行圆柱螺纹车削循环，但不能加工锥螺纹（ X） 402. 车削螺纹时，只要刀具角度正确，就能保证加工出的螺纹牙型正确（ X） 403. ZG1/2”表示圆锥管螺纹（ √ ） 404. 用球头铣刀行切加工曲面，为了减小表面粗糙度值，应该尽量使行切间隔一致（ X） 405. 车沟槽时的进给速度要选择的小些，防止产生过大的切削抗力，损坏刀具（ √ ） 406. FANUC 系统 G75 指令不能用于内沟槽加工（ X） 407. 在 FANUC OI 系统中，G75 第二行里的 P Q R 必须以无小数点方式表示（ √ ） 408. 切断实心工件时，工件半径应小于切断刀刀头长度（ √ ） 409. 切断空心工件时，切断刀刀头长度应大于工件壁厚（ √ ） 410. 排屑不畅是切断加工的特点（ √ ） 411. FANUC 系统 G74 端面槽加工指令可以用于钻孔（ √ ） 412. 铰刀可以修正孔的直线度（ X） 413. 由于加工内孔时受刀具和孔径的限制，所以在编程时进到点和退刀点位置要适当，防止刀具 与工件相碰撞（ √ ） 414. 麻花钻一般直径小于 13MM 的做成圆柱柄，直径大于 13MM 的做成锥柄（ √ ） 415. 镗孔比车外圆时选用的切削用量高（ X） 416. 铰孔属于孔的精加工，能对粗加工后的孔的孔径尺寸和位置误差作精确的修正（ X） 417. 标准麻花钻的切削部分由三刃、四面组成（ X） 418. 热处理后，必须安排研磨中心孔工序。 √ ） （ 419. 软卡爪装夹能保证相互位置精度在小于等于 0.05 毫米内。 √ ） （ 420. 钻中心孔时不宜选择用较高的主轴转速（ X） 421. 麻花钻在钻削时，璐牍ぜ妆谙嘟哟ィ杀３肿昕追较虿恢缕保庇帜芗跣∽晖酚 工件孔壁的摩擦（ √ ） 422. 加工内孔时因受力体强度、排屑状况的影响，相对于加工外圆切削深度要少一点，进给量要 慢一点（ √ ） 423. 标准麻花钻顶角一般为 118 度（ √ ） 424. 铰孔的加工精度很高，能对粗加工后孔的尺寸和位置误差作精确的纠正（ X） 425. 钻孔时由于横刃第二次不参加切削，故可采用较大的进给量，使生产率均得到提高（ X） 426. 当铰长度方向上孔壁不连续的或有沟槽的孔时，直槽铰刀比螺旋槽铰刀工作稳定、排屑好 （ X） 427. 在华中系统中，G71 可加工带凹陷轮廓的表面（ √） 428. 铰刀的种类按使用方式可分为自动铰刀和手用铰刀；按铰孔形状分为圆柱铰刀或四方铰刀； 按结构分为整体式铰刀和可调式铰刀，按容屑的方向可分为直槽铰刀和 T 形槽铰刀（ X） 429. 若要避免铰孔出现多角形，必须保证铰孔前孔的圆度，并设法消除铰削时铰刀的振动（ √） 430. 铰刀的主要结构参数有：长度及公差、槽深及集合角度等（ X） 431. 孔的基本偏差即下偏差，轴的基本偏差即上偏差（ X） 432. 要求配合精度高的零件，其表面粗糙度值应大（ X） 433. 零件的基本偏差可以为正，也可以为负或零（ √） 434. 图样上未标注公差的尺寸，表示加工是没有公差要求及相关的技术要求（ X）11435. 滚动轴承内圈与轴的配合，采用基孔制（ √） 436. 测量方法的总误差包括系统误差和随机误差（ √） 437. 对称度框中给定的对称度公差值是指被测中心平面不得向任一方向偏离基准中心面的极限值 （ X） 438. 用塞规可以直接测量出孔的实际尺寸（ X） 439. 游标卡尺可以用来测量长度、厚度、外径、内径、孔深等（ √） 440. 孔、轴公差代号由基本偏差代号与标准公差等级代号组成（ √） 441. 公差的数值等于上偏差减去下偏差（ √） 442. 深度千分尺的测微螺杆移动量是 25mm（ √） 443. 随标准公差等级（IT）数字的增大，而尺寸精确程度一次提高（ X） 444. 公差等级的选用就是确定工件尺寸的制造精度（ √） 445. 公差是最大极限尺寸与最小极限尺寸的差，所以只能是正值（ √） 446. 测量工件时千分尺读数时最好不要取下来（ √） 447. 游标卡尺测量时，如果游标上没有一条刻线与尺身刻线完全对齐，则应找出对得比较齐的那 条刻线左边一条刻线作为游标的读数。 X） （ 448. 公差是最大极限尺寸和最小极限尺寸代数差的绝对值（ √） 449. 符号“⊥”在位置公差中表示垂直度（ √） 450. 百分表的示值范围最大为 0~10mm,因而百分表只能用来测量尺寸较小的工件（ X） 451. 加工尺寸为基轴制的孔，经常用钻头、铰刀、量规等定值刀具和量具，有利于生产或降低成 本（ X） 452. 游标卡尺可以用来测量沟槽及深度（ √） 453. 量块通常可以独立用于测量零件的尺寸（ X） 454. 量规按用途可分为工作量规、验收量规和校对量规（ √） 455. 公差是一个没有正或负的绝对值，它不能为零。 √） （ 456. 平行度的符号是∥，垂直度的符号是⊥，圆柱度的符号是○（ X） 457. 千分尺按用途可分为外径千分尺、 内径千分尺、 深度千分尺、 螺纹径千分尺和角度千分尺 X） （ 458. 公差就是加工零件实际尺寸与图纸尺寸的差值（ X） 459. 形状公差有 6 个特征项目，位置公差有 8 个项目（ √） 460. 孔公差带代号 F8 中的 F 确定了孔公差带的位置（ √） 461. 机械加工表面质量就是零件的表面粗糙度（ X） 462. 游标卡尺按测量精度可分为 0.1mm,0.01mm 和 0.001mm 三种（ X） 463. 基本偏差为一定的孔的公差带与不同基本偏差的轴的公差带形成各种配合的一种制度，称为 基孔制（ √） 464. 孔轴过渡配合中，孔德公差带与轴的公差带相互交叠（ √） 465. 用于衡量数控机床可靠性的指标是平均无故障时间 MTBF（ √） 466. GB1182―80 规定，形位公差只有 5 个项目（ X） 467. GB1182―80 规定，形位公差有 14 个项目（ √） 468. 轴承和轴承座孔配合优先选用基孔制（ X） 469. 国际规定形位公差共有十四项，其中形状公差六项，位置公差八项（ √） 470. 只能用游标卡尺测量高精度工件，可以先用量块校对卡尺，在测量时把误差考虑进去（ √） 471. 组成量块用得越少，累计误差也越小（ √） 472. 标准公差系列包含的三项内容为公差等级、公差单位和基本尺寸分段（ √） 473. 极限偏差和公差可以是正、负或者为零（ X） 474. 国家规定上偏差为零，下偏差为负值的配合称为基轴制配合（ √）12475. 加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状、位置）与理想几何参数的符合程度 加工误差越高，加工精度越高。 X） （ 476. 用内径千分尺测量两平行平面间距离时应取最小值（ √） 477. 线性尺寸中未注公差则意味着不允许有加工误差（ X） 478. 千分尺微分筒上均匀刻有 100 格（ X） 479. 标准规定：工作量规的形位公差值为量规尺寸公差的 50%，且其形位误差应限制在其尺寸公 差带之内（ √） 480. 在设计零件，必须根据零件的功能要求和制造的经济性，对零件的形状误差加以限制，即规 定适当的形状，简称形位公差。 X） （ 481. 量块组中量块的数目越多，累计误差越小（ X） 482. 尺寸公差是指尺寸允许的变动量（ √） 483. 基本尺寸是允许尺寸变化范围的两个界限尺寸（ X） 484. 在用千分尺测量时，应仔细校正零位，以消除测量工具的读书误差（ √） 485. 有的卡尺上还装有百分表或数显装置，成为代表的卡尺或数显卡尺，提高了测量的准确性 （ √） 486. 理论正确尺寸是表示被测要素的理想形状、方向、位置的尺寸（ √） 487. 为保证千分尺不生锈，使用完毕后，应将其侵泡在机油或柴油里（ X） 488. 钟式百分表（千分尺）测杆轴线与被测工件表面必须垂直，否则会产生测量误差（ √） 489. 万能角度尺的测量范围为 0°~120°（ X） 490. 机械零件加工精度反映其加工误差大小，故精度越高越好（ X） 491. 平行度、对称度同属于位置公差（ √） 492. 国家标准规定的形位公差只有 5 个项目（ X） 493. 使用量块时，不要长时间把量块拿在手中（ √） 494. 外径千分尺的测量精度可达千分之一毫米（ X） 495. 选用公差带时，应按常用、优先、一般公差带的顺序选取（ X） 496. 机床、夹具和刀具的制造误差及磨损直接影响零件的加工精度（ √） 497. 形位公差就是限制零件的形状误差（ X） 498. 用卡规测量时，如果卡规的通端能通过工件，而止端不能通过工件，则表示工件尺寸合格。 （ √） 499. 内外径千分尺使用时应该用手握住隔热装置，同时注意内外径千分尺和被测工件具有相同的 温度（ √） 500. 深度千分尺的测微螺杆移动量是 0.75mm（ X） 501. 零件孔的最大极限尺寸即是最大实体尺寸（ X） 502. 在同一公差等级中，由于基本尺寸段不同，其公差值大小相同，他们的精确程度和加工难易 程度相同（ X） 503. 504. 打扫机床上的灰尘时，应使气流从柜外向柜内流入，以使灰尘打扫干净（X） 505. 为了使机床达到热平衡状态必须使机床运转 15 分钟以上（ √） 506. 为了使机床达到热平衡状态必须使机床运转 3 分钟（X） 507. 保证数控机床各运动部件间的良好润滑就能提高机床寿命（X） 508. 检查各控制箱的冷却风扇是否正常运转是数控车床的操作规程之一（X） 509. 操作工要做好车床清洁工作，保持清洁。认真执行交接班手续，做好交接班记录（ √） 510. 数控系统存储器电池的更换应在断电状态下进行（X） 511. 为了防止尘埃进入数控装置内，所有电气柜应做成完全密封的（X）13512. 当电源接通时，每一个模态组内的 G 功能维持上一次断电前得状态（X） 513. 机床空气干燥器必须每月检查（ √） 514. 开机前，应检查机床各部分机构是否完好，各操作按钮是否处于正确位置。 √） （ 515. 数控铣床每天需要检查保养的内容是电气柜过滤网（X） 516. 数控机床工作中要经常打开数控柜的门以便降温（X） 517. 操作者要着装整洁，工作时必须穿好工作服，戴好工作帽及手套（ √） 518. 数控机床的日常维护记录档案应由操作人员负责填写（ √） 519. 操作工按润滑图表的规定加油并检查油标、油量、油质及油路是否畅通，保持润滑系统清洁， 邮箱不得敞开（ √） 520. 妥善保管车间附件，保持车床整洁、完好是数控车床的操作规程之一（ √） 521. 数控系统的故障诊断有故障检测、故障判断和故障定位三个阶段（ √） 522. 数控机床的开机、关机顺序，一定要按照机床说明书的规定操作（ √） 523. 用户买到机床后，首先应将系统参数表复制存档，将数控系统内的参数备份，以便维修时使 用（ √） 524. 数控系统操作面板上的复位键的功能是解除警报和数控系统的复位（ √） 525. 接通电源后，操作工要检查操作面板上的各指示灯是否正常，各按钮、开关是否处于正确位 置（ √） 526. 数控系统出现故障后，如果了解故障的全过程并确认通电对系统无危险时，就可通电进行观 察、检查故障（ √） 527. 电动机出现不正常现象时应及时切断电源，排除故障（ √） 528. 当系统开机后发现电池电压报警信号时，应立即更换电池，并在系统关机时更换（X） 529. 更换系统的后备电池时，必须在关机断电的情况下进行（X） 530. 系统功能故障表现为主轴不转动、液压变速不灵活、工件夹不紧等（X） 531. 数控机床发生故障时，为防止发生意外，应立即关断电源（X） 532. 机床常规检查法包括目测、手摸和通电处理等方法（ √） 533. 故障的常规处理的三个步骤是调查故障、分析故障、检测排除故障（ √） 534. 屏幕报警提示“NO READY”表示当前没有读到可运行的程序（X） 535. 偶发性故障是比较容易被人发现与解决的（X） 536. 数控机床 G01 指令不运行的原因之一是为指定进给速度（ √） 537. 从故障发生的过程来看，数控系统故障分为突发故障和渐变故障（ √） 538. 数控机床数控部分出现故障死机后，数控人员应关掉电源后再重新开机，然后执行程序即可 （X） 539. 机床导轨欠油报警后，将导轨油注入邮箱，就能解除报警（ √） 540. 数控机床 G01 指令不运行的原因之一是主轴为旋转（X） 541.二、选择题542. 数控机床不能正常动作，可能的原因之一是 （ D ） A、润滑中断 B、冷却中断 C、未进行对刀 543. 职业道德与人的事业的关系是（C） A、 有职业道德的人一定能获得事业的成功 B、 没有职业道德的人不会获得成功 D、未解除急停14C、 事业成功的人往往具有较高的职业道德 D、 缺乏事业道德的人往往更容易获得成功 544. 中央精神文明建设指导委员会决定，将（）定位公民道德宣传日 A、 9.10 B、 9.20 C、 10.10 D、 10.20 545. 爱岗敬业的具体要求是（C） A、 看效益据顶是否爱岗 B、 转变择业观念 C、 提高职业技能 D、 增强把握择业的机遇意识 546. 《公民道德建设实施纲要》 提出， 》 要充分发挥社会主义市场经济机制的积极作用人们必须增 强（C） A、 个人意识，协作意识，效率意识，物质利益观念，改革开放意识 B、 个人意识，竞争意识，公平意识，民主法制意识，开拓创新意识 C、 自立意识，竞争意识，效率意识，民主法制意识，开拓创新意识 D、 自立意识，协作意识，公平意识，物质利益观念，改革开放意识 547. 液压传动是利用（ C）作为工作介质来进行能量传送的一种工作方式 A、 油类 B、 水 C、 液体 D、 空气 548. 微型计算机中， C ）的存取速度最快 （ A、 高速缓存 B、 外存储器 C、 寄存器 D、 内存储器 549. 碳素工具钢的牌号由“T+数字”组成，其中数字是以（ B ）表示的碳的质量分数 A、 百分数 B、 千分数 C、 万分数 D、 十分数 550. 弹簧在（D ）下中温回火，可获得较高的弹性或必要的韧性 A、 50-100℃ B、 150-200℃ C、 250-300℃ D、 350-500℃ 551. 车削的英文单词是（ B） A、 Drilling B、 Turning C、 Milling D、 Machine 552. 石墨以片状存在的铸铁称为（A ）15A、 灰铸铁 B、 可锻铸铁 C、 球墨铸铁 D、 蠕墨铸铁 553. 碳的质量分数大于（ A）铁碳合金称为铸铁 A、 2.11% B、 1.4% C、 0.6% D、 0.25% 554. 纯铝中加入适量的（ B ）等合金元素，可以形成铝合金 A、 碳 B、 硅 C、 硫 D、 磷 555. 铝合金按其成分和工艺特点不同可以分为变形铝合金（ D） A、 不变形铝合金 B、 非变形铝合金 C、 焊接铝合金 D、 铸造铝合金 556. 抗压能力很强，耐高温，摩擦系数低，用于外露重负荷设备上的润滑脂是（D ） A、 二硫化钼润滑脂 B、 钙基润滑脂 C、 锂基润滑脂 D、 石墨润滑脂 557. 珠光体灰铸铁的组织是（ D ） A、 铁素体+片状石墨 B、 铁素体+球状石墨 C、 铁素体+珠光体+片状石墨 D、 珠光体+片状石墨 558. 钢的淬火时将钢加热到（ A ）以上某一温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体化， 然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到 Ms 以下（或 Ms 附近等温）进行马氏体（或贝氏体） 转变的热处理工艺 A、 临界温度 Ac3(亚共析钢)或 Ac1（过共析钢） B、 临界温度 Ac1(亚共析钢)或 Ac3（过共析钢） C、 临界温度 Ac2(亚共析钢)或 Ac2（过共析钢） D、 亚共析钢和过共析钢都取临界温度 Ac3 559. 牌号为 Q235-A.F 中的 A 表示（C ） A、 高级优质钢 B、 优质钢 C、 质量等级 D、 工具钢 560. 数控车床的结构由机械部分、数控装置、 D ）驱动系统、辅助装置组成。 （ A、 电机 B、 进给16C、 主轴 D、 伺服 561. 用于润滑的（ C ）除具有抗热、抗湿基优良的润滑性能外，还能对金属表面起良好的保护 作用。 A、 钠基润滑脂 B、 锂基润滑脂 C、 铝基及复合铝基润滑脂 D、 钙基润滑脂 562. （ D ）其断口呈灰白相见的麻点状，性能不好，极少应用。 A、 白口铸铁 B、 灰口铸铁 C、 球墨铸铁 D、 麻口铸铁 563. 金属抵抗性永久变形和断裂能力是钢 A） A、 强度和塑性 B、 韧性 C、 硬度 D、 疲劳强度 564. 液压系统的控制元件是（B） A、 液压泵 B、 换向阀 C、 液压缸 D、 电动机 565. 刀具、轴承、渗碳淬火零件、表面零件通常在（C）以下进行低温回火。低温回火后硬度变 化不大，内应力减小，韧性稍有提高。 A、 50°C B、 150°C C、 250°C D、 500°C 566. 防止周围环境中的水汽、二氧化硫等有害机制侵蚀润滑剂的（B） A、 密封作用 B、 防锈作用 C、 洗涤作用 D、 润滑作用 567. 数控机床由（B）等部分组成。 A、 硬件、软件、机床、程序 B、 I/O、数控装置、伺服系统、机床主题及反馈装置 C、 数控装置、主轴驱动、主机及辅助设备 D、 I/O、数控装置、控制软件、主机辅助设备 568. 数控机床主要是由数控装置，机床本体，伺服驱动装置和（C）等部分组成 A、 运算装置 B、 存储装置 C、 检测反馈装置 D、 伺服电机17569. 灰铸铁中的碳主要是以（B）形式存在 A、 渗碳铁 B、 片状石墨 C、 渗碳铁或球墨铸铁 D、 渗碳铁或团絮状石墨 570. 下列中（D）最适宜采用正火。 A、 高碳钢零件 B、 力学性能要求较高的零件 C、 形状较为复杂的零件 D、 低碳钢零件 571. 下列材料中的抗拉强度最高的是（D） A、 HT200 B、 HT250 C、 HT300 D、 HT350 572. 常用固体润滑剂有石墨、二硫化钼、 （B）等 A、 润滑剂 B、 聚四氟乙烯 C、 钠基润滑脂 D、 锂基润滑脂 573. 机床数控系统是一种（C） A、 速度控制系统 B、 电流控制系统 C、 位置控制系统 D、 压力控制系统 574. 数控机床的基本组成包括输入装置、数控装置（C）以及机床本体 A、 主轴箱 B、 Plc 可编程序控制器 C、 伺服系统 D、 计算机 575. 牌号为 HT200 的“200”是指（A） A、 抗拉强度 B、 抗压强度 C、 抗弯强度 D、 抗冲击性强度 576. 图纸中技术要求项目中标注的’“热处理：c45“表示（A） A、 淬火硬度 HRC45 B、 退火硬度为 HRB450 C、 正火硬度为 HRC45 D、 调制硬度为 HRC45 577. 退火是将钢加热到一定温度保温后（A）冷却的热处理工艺 A、 随炉缓慢 B、 出炉快速 C、 出炉空气18D、 在热水中 578. 数控机床与普通机床相比，在结构上差别最大的部件是（D） A、 主轴箱 B、 工作台 C、 床身 D、 进给传动 579. 主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角称为（C） A、 前角 B、 后角 C、 主偏角 D、 副偏角 580. 任何切削加工方法都必须有一个（B） ，可以有一个或几个进给运动 A、 辅助运动 B、 主运动 C、 切削运动 D、 纵向运动 581. 主切削刃在基面上的投影与假定工作平面之间的夹角是（A） A、 主偏角 B、 前角 C、 后角 D、 慕 582. 为减少对特大型工件划线时翻转次数或不翻转工件，常采用（ A ）法进行划线。 A、 拉线与吊线 B、 平面划线 C、 立体划线 D、 目测 583. 钨钛钴类硬质合金是由碳化钨、碳化钛和（ D ）组成 A、 钒 B、 铌 C、 钼 D、 钴 584. 车削细长轴类零件，为减少 Fr 主偏角 Kr 选用（ D ）为宜 A、 30°外圆车刀 B、 45°弯头刀 C、 75°外圆车刀 D、 90°外圆车刀 585. 錾子的錾身多数呈（ A ） ，以防錾削时錾子转动。 A、 八边形 B、 六边形 C、 四边形 D、 圆锥形 586. 在刀具几何角度中，影响切削力最大的角度是（ B ） A、 主偏角 B、 前角19C、 后角 D、 刃倾角 587. 在基面中测量的角度是（ C ） A、 前角 B、 刃倾角 C、 刀尖角 D、 慕 588. 以下四种车刀的主偏角数值中，主偏角为（ A ）时，它的刀尖强度和散热性能最佳 A、 45 度 B、 78 度 C、 90 度 D、 95 度 589. 用锉刀修正成形面时，工件转速以（ A ）为宜 A、 高速 B、 低速 C、 中等 D、 任意 590. 主、副切削刃相交的一点是（ C ） A、 顶点 B、 刀头中心 C、 刀尖 D、 工作点 591. 当锉刀锉至约（ C ）行程时，身体停止前进。两臂则继续将锉刀向前锉刀头 A、 1/4 B、 1/2 C、 3/4 D、 4/5 592. 划线基准一般可用以下三种类型：以两个相互垂直的平面（或线）为基准；以一个平面和一 条中心线为基准；以（ B）为基准 A、 一条中心线 B、 两条中心线 C、 一条或两条中心线 D、 三条中心线 593. 在铝、铜等有色金属光坯上划线，一般涂（ A ） A、 石灰水 B、 锌钡白 C、 品紫 D、 污水涂料 594. 数控车床切削的主运动（ D） A、 刀具纵向运动 B、 刀具横向运动 C、 刀具纵向、横向的复合运动 D、 主轴旋转运动 595. 划线盘用来（ B ）或找正工件位置20A、 导向 B、 划线 C、 测量 D、 冲眼 596. 确定加工顺序和工序内容、加工方法、划分加工阶段，安排热处理、检验、及其他辅助工序 是（ A ）的主要工作。 A、 拟定工艺路线 B、 拟订加工方法 C、 填写工艺文件 D、 审批工艺文件 597. 钳工常用的锯条长度是（ C ）Mm A、 500 B、 400 C、 300 D、 200 598. 切削平面式通过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于（ A ）的平面 A、 基面 B、 正交平面 C、 辅助平面 D、 主剖面 599. 硬质合金的特点是耐热性（ A ） ，切削效率高，但刀片强度、韧性不及工具钢，焊接刃磨工 艺较差。 A、 好 B、 差 C、 一般 D、 不确定 600. 下列因素中导致自激震动的是（C ） A、 转动着的工件不平衡 B、 机床传动机构存在问题 C、 切成层沿其厚度方向的硬化不均匀 D、 加工方法引起的震动 601. 一般情况下采用远起锯较好，因为远起锯锯齿是（ D ）切入材料，锯齿不易卡住 A、 较快 B、 缓慢 C、 全部 D、 逐步 602. 砂轮的硬度是指（C ） A、 砂轮的磨料、结合剂以及气孔之间的比例 B、 砂轮颗粒的硬度 C、 砂轮粘接剂的粘接牢固程度 D、 砂轮颗粒的尺寸 603. 牌号为 38CrMoAL 的材料是（C ）钢。 A、 高速 B、 中碳21C、 合金 D、 不锈 604. 普通车床加工中，光杠的作用是（C ） A、 加工三角螺纹 B、 加工梯形螺纹 C、 加工外圆、端面 D、 加工蜗杆 605. 机械加工选择刀具时一般优先采用（ A） A、 标准刀具 B、 专用刀具 C、 复合刀具 D、 都可以 606. 由主切削刃直接切成的表面叫（ B ） A、 切削平面 B、 切削表面 C、 已加工面 D、 待加工面 607. 锉削时，应充分使用锉刀的（ C） ，以提高锉削效率，避免局部磨损。 A、 锉齿 B、 两个面 C、 有效全长 D、 侧面 608. 锯条的切削角度前角是（ B ） A、 30° B、 0° C、 60° D、 40° 609. 调整锯条松紧时，翼形螺母旋得太松锯条（ D ） A、 锯削省力 B、 锯削费力 C、 不会则断 D、 易折断 610. 工企对环境污染的防治不包括（ C） A、 防治固体废弃物污染 B、 开发防治污染新技术 C、 防治能量污染 D、 防治水体污染 611. 符合着装整洁文明生产的是（D ） A、 随便着衣 B、 未执行规章制度 C、 在工作中吸烟 D、 遵守安全技术操作规程 612. 保持工作环境清洁有序不正确的是（ B ） A、 随时清除油污和积水22B、 通道上少放物品 C、 整洁的工作环境可以振奋精神 D、 毛坯、半成品按规定堆放整齐 613. 安全管理可以保证操作者在工作时的安全或提供便于工作的（B ） A、 生产场地 B、 生产工具 C、 生产空间 D、 生产路径 614. 不符合文明生产基本要求的是（ D ） 。 A、 严肃工艺纪律 B、 优化工作环境 C、 遵守劳动纪律 D、 修改工艺程序 615. 安全生产的的核心制度是（ B）制度 A、 安全活动日 B、 安全生产责任制 C、 三不放过 D、 安全检查 616. 环境保护法的基本原则不包括（ D ） A、 环保和社会经济协调发展 B、 防治结合，综合治理 C、 依靠群总保护环境 D、 开发者会环境质量负责 617. 新工人进厂必须进行三级安全教育，即（ C ）教育 A、 厂级，车间，个人 B、 车间，班组，个人 C、 厂级，车间，班组 D、 厂级，车间，师傅 618. 违反安全操作规程的是（ A ） A、 自己定制生产工艺 B、 贯彻安全生产规整制度 C、 加强法制观念 D、 执行国家安全生产的法令，法规 619. 不合符安全生产一般常识的是（ D ） A、 按规定穿戴好防护用品 B、 清除切屑要使用工具 C、 随时清除油污积水 D、 通道上下少放物品 620. 环境不包括（ C ） A、 大气 B、 水 C、 气候 D、 土地 621. 保持工作环境清洁有序不正确的是（ B ）23A、 优化工作环境 B、 工作结束后在清除油污 C、 随时清除油污和积水 D、 整洁的工作环境可以振奋职工精神 622. 环境保护不包括（ C） A、 预防环境恶劣 B、 控制环境污染 C、 促进工农业同步发展 D、 促进人类与环境协调发展 623. 不属于岗位质量措施与责任的是（ B ） A、 明确上下工序之间对质量问题的处理权限 B、 明白企也得质量方针 C、 岗位工作要按工艺规程的规定进行 D、 明确岗位工作的质量标准 624. 党的十六大报告指出，认真贯彻公民道德建设实施纲要，弘扬爱国主义精神，以为人民服务 为核心，以集体主义为原则，以（ D ）为重点 A、 无私奉献 B、 遵纪守法 C、 爱岗敬业 D、 诚实守信 625. 生产人员在质量管理方面必须做好“三控和一控”工作，一控是指自控正确率达到（ D） A、 90% B、 95% C、 99% D、 100% 626. 当机件具有倾斜机构，倾斜表面在基本投影面上投影不反应实形，可采用（A）表达 A、 斜视图 B、 前视图和俯视图 C、 后视图和左视图 D、 旋转视图 627. 识读装配图的步骤是先（ A） A、 识读标题栏 B、 看试图配置 C、 看标注尺寸 D、 看技术要求 628. 基准代号由由基准符号、圆圈、连线和（ A ）组成。 A、 字母 B、 数字 C、 弧线 D、 三角形 629. 在六个基本视图中（C ）宽相等 A、 主、左、仰、右视图 B、 府、前、后、仰视图 C、 府、左、右、仰视图24D、 主、左、右、后视图 630. 形位公差的基准代号不管处于什么方向，圆圈内的字母应（ A ）书写 A、 水平 B、 垂直 C、 45 度倾斜 D、 任意 631. 凡是绘制了视图、编制了（ B ）的图纸称为样图 A、 标题栏 B、 技术要求 C、 尺寸 D、 图号 632. 标注尺寸的三要素是尺寸数字，尺寸界线和（ D ） A、 箭头 B、 尺寸公差 C、 形位公差 D、 尺寸线 633. 国标中对图样除角度以外的尺寸的标注已统一以（ C ）位单位 A、 厘米 B、 英寸 C、 毫米 D、 米 634. 将零件中某局部结构向部平行于任何基本投影面的投影面投影，所得视图称为（ D） A、 剖视图 B、 俯视图 C、 局部视图 D、 斜视图 635. 数零件图首先看（ D ） A、 后视图 B、 剖视图和主视图 C、 尺寸 D、 标题栏 636. 表示主运动及进给运动大小的参数是（ B） A、 切削速度 B、 切削用量 C、 进给量 D、 切削深度 637. 切削刃选定点相对于工件的主运动瞬间时速度为（A ） A、 切削速度 B、 进给量 C、 工作速度 D、 切削深度 638. 典型零件数控车削加工工艺包括（ A ） A、 确定零件的定位基准和装夹方式 B、 典型零件有关注意事项25C、 伺服系统运用 D、 典型零件有关说明 639. 切削的三要素是指进给量、切削深度和（ B ） A、 切削厚度 B、 切削速度 C、 进给速度 D、 主轴转速 640. 用来确定每道工序所加工表面加工后的尺寸，形状，位置的基准为（ B ） A、 定位基准 B、 工序基准 C、 装配基准 D、 测量基准 641. 制造轴承座、减速箱所用的材料一般为（ A ） A、 灰口铸铁 B、 可锻铸铁 C、 球墨铸铁 D、 高碳钢 642. 选择定位基准时，粗基准（ A ） A、 只能用一次 B、 最多使用两次 C、 可使用一至三次 D、 可反复使用 643. 安装零件时，应尽可能使定位基准与（ B）基准重合 A、 测量 B、 设计 C、 装配 D、 工艺 644. （ C ）是工件定位时所选择的基准 A、 设计基准 B、 工序基准 C、 定位基准 D、 测量基准 645. 按照功能的不同，工艺基准可分为定位基准、测量基准（ D ）三种。 A、 粗基准 B、 精基准 C、 设计基准 D、 装配基准 646. 过定位是指定位时工件的同一（ B ）被二个定位元件重复限制的定位状态 A、 平面 B、 自由度 C、 圆柱度 D、 方向 647. 装夹工件时应考虑（ C） A、 专用夹具26B、 组合夹具 C、 夹紧力靠近支撑点 D、 夹紧力不变 648. 下列定位方式中（C）是生产中不允许使用的 A、 完全定位 B、 不完全 C、 欠定位 D、 过定位 649. 下列关于欠定位叙述正确的是（ C ） A、 没有限制全部六个自由度 B、 限制的自由度大于六个 C、 应该限制的自由度没有被限制 D、 不该限制的自由度被限制了 650. 选择定位基准时，应尽量与工件的（ D ）一致 A、 工艺基准 B、 度量基准 C、 起始基准 D、 设计基准 651. 当定位点（ D ）工件的应该限制自由度，是工件不能正确定位的，称为欠定位 A、 不能再 B、 多余 C、 等于 D、 少于 652. 在每一工序中正确的加工表面的尺寸和位置所依据的基准，称为（B ） A、 设计基准 B、 工序基准 C、 定位基准 D、 测量基准 653. 刃磨断屑槽是为了（A ） A、 断屑 B、 提高刀具寿命 C、 增加刀具刚性 D、 刀刃锋利 654. 机夹车刀刀片常用的材料有（ C ） A、 T10A B、 W18Cr4V C、 硬质合金 D、 金刚石 655. 刀具的选择主要取决于工件的外形结构、工件的材料加工性能及（ D ）等因素 A、 加工设备 B、 加工余量 C、 加工精度 D、 表面的粗糙度要求 656. 修磨麻花钻横刃的目的是（ D ）27A、 减小横刃处前角 B、 增大横刃强度 C、 增大横刃处前角、后角 D、 缩短横刃，降低钻削力 657. FANUC-0i 系统中以 M99 结尾的程序是（B ） A、 主程序 B、 子程序 C、 增量程序 D、 宏程序 658. FANUC 数控车床系统中 G92 X_Z_R_F_是（ D）指令。 A、 圆柱车削循环 B、 圆锥车削循环 C、 圆柱螺纹车削循环 D、 圆锥螺纹车削循环 659. 刀具切削工件的运动过程是刀具从起始点经由规定的路径运动，以（ A ）指令指定的进给 速度进行切削，而后快速返回到起始点 A、 F B、 S C、 T D、 M 660. 暂停指令 G04 用于中断进给，中断时间的长短可以通过地址 X(U)或（ B ）来制定 A、 T B、 P C、 O 661. 以机床原点为坐标原点，建立一个 Z 轴与 X 轴的直角坐标系此坐标系称为（ C ）坐标系 A、 工件 B、 编程 C、 机床 D、 空间 662. G98/G99 指令为（ A） A、 同组 B、 不是同组 C、 01 组指令 D、 公职尺寸编程 663. 刀具半径补偿指令中，G41 代表（A ） A、 刀具半径左补偿 B、 刀具半径右补偿 C、 取消补偿 D、 选择平面 664. 机床原点和机床参考点都是数控机床上固定的点， A ）确定的 （ A、 机床原点和机床机床参考点都是制造厂 B、 机床原点是制作厂确定的，机床参考点是编程人员 C、 机床原点是编程人员确定的，机床参考点是制造厂 D、 机床原点和机床参考点都是编程人员28665. 选择英制输入的指令是（ C ） ，必须在程序的开始设定坐标系之前在一个单独的程序段中指 定 A、 M99 B、 G21 C、 G20 D、 G93 666. 参考点也是机床上的一个固定点，设置在机床移动部件的（A ）极限位置 A、 负向 B、 正向 C、 进给 D、 零 667. FANUC 系统中，M98 指令是（B ）指令 A、 主轴低速范围 B、 调用子程序 C、 主轴高速范围 D、 子程序结束 668. （A ）指令可以分为模态指令和非模态指令 A、 G B、 M C、 F D、 T 669. 绝对坐标编程时，移动指令终点的坐标值 X,Z 都是以（ A ）为基准来计算 A、 工件坐标系原点 B、 机床坐标系原点 C、 机床参考点 D、 此程序段起点的坐标值 670. 逐步比较插补法德工作顺序为（A ） A、 偏差判别、进给控制、新偏差判别、终点判别 B、 进给控制、偏差判别、新偏差判别、终点判别 C、 终点判别、新偏差判别、偏差判别、进给控制 D、 终点判别、偏差判别、进给控制、新偏差判别 671. G00 指令与下列的（ C ）指令不是同一组的 A、 G01 B、 G02 C、 G04 D、 G03 672. 建立工件坐标系时，在 G54 栏中输入 X,Z 的值是（ C ） A、 刀具对刀点到工件原点的距离 B、 刀具对刀点在机床坐标系的坐标值 C、 工件原点相对机床原点的偏移量 D、 刀具对刀点与机床参考点之间的距离 673. 指定横线速度切削的指令是（ C ） A、 G94 B、 G9529C、 G96 D、 G97 674. G90 X50 Z-60 R-2 F0.1，完成的是（ B）的加工 A、 圆柱面 B、 圆锥面 C、 圆弧面 D、 螺纹 675. 以下关于非模态指令（ C ）是正确的 A、 一经指定一直有效 B、 在同组 G 代码出现之前一直有效 C、 只在本程序段有效 D、 视具体情况而定 676. 将 G84 循环切削过程按顺序分 1,2,3.4 四个步骤，其中（ B ）步骤是按进给速度进给 A、 1，2 B、 2,3 C、 3,4 D、 1,4 677. 终点判别式判断刀具是否到达（C ） ，未到则继续前进插补 A、 起点 B、 中点 C、 终点 D、 目的 678. 程序段 G90 X52 Z-100 F0.2;中 X52 的含义是（ C ） A、 车削 100 长的圆锥 B、 车削 100 长的圆柱 C、 车削直径为 52MM 的圆柱 D、 车削大端直径为 52mm 的圆锥 679. 机床坐标系各轴的规定是以（ D ）来确定的 A、 极坐标 B、 绝对坐标系 C、 相对坐标系 D、 笛卡尔坐标 680. 辅助功能中表示程序计划停止的指令是（ B ） A、 M00 B、 M01 C、 M02 D、 M30 681. 指令 G28 X100 Z50 其中 X100 Z50 是指返回路线（ B ）点坐标值 A、 参考点 B、 中间点 C、 起始点 D、 换刀点 682. 在同一程序段中，有关指令的使用方法，下列说法错误的选项是（A ） A、 同组 G 指令，全部有效30B、 同组 G 指令，只有一个有效 C、 非同组 G 指令，全部有效 D、 两个以上 M 指令，只有一个有效 683. FANUC 数控系统程序结束指令为（D ） A、 M00 B、 M03 C、 M05 D、 M30 684. 前置刀架数控车床上用正手车刀车削外圆，刀尖半径补偿方位号应该是（ A ） A、 1 B、 2 C、 3 D、 4 685. 用圆弧插补（G02 G03）指令绝对编程时，X Z 是圆弧（ C ）坐标值 A、 起点 B、 直径 C、 终点 D、 半径 686. T0305 中的前两位数字 03 的含义（ A ） A、 刀具号 B、 刀偏好 C、 刀具长度补偿 D、 刀补号 687. 有关程序结构，下面哪种叙述是正确的（C ） A、 程序由程序号，指令和地址符组成 B、 地址符由指令字和字母数字组成 C、 程序段由顺序号、指令和 EOB 组成 D、 指令有地址符和 EOB 组成 688. 用 G50 设置工件坐标系的方法（ A ） A、 G50 X200 Z200 B、 G50 G00 X200 Z200 C、 G50 G01 X200 Z200 D、 G50 U200 W200 689. 在 G72 P(ns) Q (nf ) U(Δu) W (Δw) S500 程序格式中， B ）表示精加工路径的第一个 （ 程序段顺序号 A、 Δw B、 Ns C、 Δu D、 Nf 690. G20 代码是（A ）制输入功能，它是 FANUC 数控车床系统的选择功能 A、 英 B、 公 C、 米 D、 国际31691. 程序段 N60 G01 X100 Z50 中 N60 是（ A ） A、 程序段号 B、 功能字 C、 坐标字 D、 结束符 692. 数控系统中， （A）指令在加工过程中是模态的 A、 G01 F B、 G27 G28 C、 G04 D、 M02 693. 下列各组指令中（ C ）组全是非模态指令 A、 G0 G02 G04 B、 G01 G41 G28 C、 G28 G70 G04 D、 G01 G02 G92 694. AUTO CAD 用 Line 命令连续绘制封闭图形时，敲（ A ）字母回车而自动封闭 A、 C B、 D C、 E D、 F 695. AUTO CAD 倒圆角的快捷键是（ D） A、 C B、 D C、 E D、 F 696. AUTO CAD 中设置点样式在（A ）菜单栏中 A、 格式 B、 修改 C、 绘制 D、 编程 697. Auto CAD 在文字样式设置中不包括 ( D ) A、颠倒 B、反向 C、垂直 D、向外 698. AUTO CAD 偏移的快捷键是（A ） A、 O B、 P C、 Q D、 R 699. 操作系统中采用缓冲技术的目的是为了增强系统（ D ）的能力 A、 串行操作 B、 控制操作 C、 重执操作 D、 并行操作 700. 在 MDI 方式下可以（ A ） A、 直接输入指令段并马上按循环启动键运行该程序段32B、 自动运行内存中的程序 C、 按相应的轴的移动键操作机床 D、 输入程序并保存 701. 在数控机床的操作面板上“HANDLE“表示（ D） A、 手动进给 B、 主轴 C、 回零点 D、 手轮进给 702. 在 CRT/MDI 面板的功能键中，显示机床现在位置的键是（A ） A、 POS B、 PRGRM C、 OFSET D、 ALARM 703. 操作面板上的“PRGRM“键的作用是（C ） A、 位置显示 B、 显示诊断 C、 显示编序 D、 显示报警信息 704. 程序输入过程中要删除一个字符，则需要按（ D ）键 A、 RESET B、 HELP C、 INPUT D、 CAN 705. 在 CRT/MDI 面板的功能键中，用于刀具偏置数设置的键是（B ） A、 POS B、 OFSET C、 PRGRM D、 ALARM 706. 数控机床（B ）时模式选择开关应放在 MDI A、 快速进给 B、 手动数据输入 C、 回零 D、 手动进给 707. MDI 面板中的 CAN 键作用是删除（C ）中的字符或符号 A、 系统内存 B、 参数设置栏 C、 输入缓冲区 D、 MDI 方式窗口 708. 数控机床编辑状态时模式选择开关应放在（ D ） A、 JOG FEED B、 PRGRM C、 ZERO RETURN D、 EDIT 709. 数控系统 CRT/MDI 操作面板上页面转换键是（ D ）33A、 REST B、 CURSOR C、 EOB D、 PAGE 710. 显示相对队标的对应软键为（ C ） A、 ABS B、 ALL C、 REL D、 HNDL 711. 面板中输入程序段结束符的键是（C ） A、 CAN B、 POS C、 EOB D、 SHIFT 712. 使 CNC 系统复位的键是（C ） A、 DELET B、 CANCEL C、 RESET D、 START 713. 操作面板的功能键中，标有（ B ）的键用于显示报警信息 A、 DGNOS B、 ALARM C、 PARAM D、 STSTEM 714. 在线加工（DNC）的意义是（ C ） A、 零件边加工边装夹 B、 加工过程与面板显示程序同步 C、 加工过程为外接计算机在线输送程序到机床 D、 加工过程与互联网同步 715. 将状态开关至于“MDI“位置时，表示（ B ）数据输入状态 A、 机动 B、 手动 C、 自动 D、 联动 716. 在机床执行自动方式下按进给暂停键时， （D）立即停止，一般在编程出错或将碰撞时按此键 A、 计算机 B、 控制系统 C、 主轴转动 D、 进给运动 717. 数控车床 X 轴对刀时试车后只能沿（B ）轴方向退刀。 A、 X B、 Z C、 X Z 都可以 D、 先 X 在 Z34718. 当机床刀架回到（ D） ，点动按钮内指示灯亮。表示刀架已回到机床零点位置 A、 原点 B、 始点 C、 终点 D、 零点 719. 下面的功能键中， C ）是进入参数设置的功能键 （ A、 POS B、 PROG C、 OFFSET SETTING D、 MESSAGE 720. 数控机床在开机后，须进行回零操作，使 X Z 各坐标轴运动回到（ A ） A、 机床参考点 B、 编程原点 C、 工件零点 D、 机床原点 721. 当数控机床的手动脉冲发生器的选择开关位置在 X100 时， 通常情况下手轮的进给单位是 （A） A、 0.1mm/格 B、 0.001mm/格 C、 0.01mm/格 D、 1mm/格 722. 当数控机床的手动脉冲发生器的选择开关位置在 X1 时，通常情况下手轮的进给单位是（A） A、 0.001mm/格 B、 0.01mm/格 C、 0.1mm/格 D、 1mm/格 723. 用内孔车刀从尾座朝卡盘方向走刀车削内孔时，刀具半径补偿寄存器中刀尖方位号须输入 （ B） A、 1 B、 2 C、 3 D、 4 724. 工件在机床上定位夹紧后进行工件坐标系设置，用于确定共建坐标系与机床坐标系工件关系 的参考点称为（ A ） A、 对刀点 B、 编程原点 C、 刀位点 D、 机床原点 725. 在（B ） 操作方式下方可对机床参数进行修改 A、 JOG B、 MDI C、 EDIT D、 AUTO 726. 手动移动刀具时，每按动一次只移动一个设定单位的控制方式称为（ B ） A、 跳步35B、 点动 C、 单段 D、 手轮 727. 若程序中主轴转速为 S1000，当主轴转速修调旋钮打在“80”档时，主轴实际转速为（A ） A、 S800 B、 S8000 C、 S80 D、 S. 自动运行时，不执行段前带“/”的程序段需按下（ D ）功能键 A、 空运行 B、 单段 C、 M01 D、 跳步 729. 检验程序正确性的方法不包括（ C ）方法 A、 空运行 B、 图形动态模拟 C、 自动校正 D、 试切削 730. 自动运行过程中，按“进给保持按钮” ，车床刀架运动暂停，循环启动灯灭， “进给（ B ） ” 灯亮， “循环启动按钮”可以解除保持，使车床继续工作 A、 准备 B、 保持 C、 复位 D、 显示 731. 自动运行过程中需暂停加工时需（ B ）操作 A、 按复位键 B、 按进给保持键 C、 按急停按钮 D、 进给倍率调至零位 732. 当自动运行处于进给保持状态时，重新按下控制面板的“ A ）启动按钮” （ ，则继续执行后 续的程序段。 A、 循环 B、 电源 C、 伺服 D、 机床 733. 在数控机床上进行单段试切时，进给倍率开关应设置为（A ） A、 最低 B、 最高 C、 零 D、 任意倍率 734. 刀具路径轨迹模拟时，必须在（ C ）方式下进行 A、 点动 B、 快点 C、 自动36D、 手摇脉冲 735. 在未装夹工件前，为了检查（A ）可以进行空运行一次程序 A、 程序 B、 机床的加工范围 C、 工件坐标系 D、 刀具、夹具选取与安装的合理性 736. 精车时为获得好的表面粗糙度，应首先选择较大的（ C） A、 被吃刀量 B、 进给速度 C、 切削速度 D、 背吃刀量，进给速度 737. 由于存在（A ）误差，所以获取的零件实际尺寸并非真实值 A、 测量 B、 尺寸 C、 形位 D、 加工 738. 首先应根据零件的（ C）精度，合理选择装夹方法 A、 尺寸 B、 形状 C、 位置 D、 表面 739. 用恒线速控制加工端面时为防止事故发生，必须限定（ B） A、 最大走刀量 B、 最高主轴转速 C、 最低主轴转速 D、 最小直径 740. 刃倾角取值愈大，切削力（ A ） A、 减小 B、 增大 C、 不改变 D、 消失 741. 当选择的切削速度在（ B）米/分钟时，最易产生积屑瘤 A、 0~15 B、 15~30 C、 50~80 D、 150 742. 已知刀具沿一直线方向加工的起点坐标为（X20 Z-10）,终点坐标为（X10 Z20）,则其程序 是（ C ） A、 G01 X20 Z-10 F100 B、 G01 X-10 Z20 F100 C、 G01 X10 W30 F100 D、 G01 U30 W-10 F100 743. 刀具磨损补偿应输入到系统（ C ）中去 A、 程序37B、 刀具坐标 C、 刀具参数 D、 坐标系 744. 粗加工锻造成型毛坯零件时， D ）循环指令最适合 （ A、 G70 B、 G71 C、 G72 D、 G73 745. （ B ）适宜于选用锻件和铸件为毛坯材料 A、 轴类零件 B、 盘类零件 C、 薄壁零件 D、 箱体零件 746. 车削工件的台阶端面时，主偏一般取(D ) A、 3~5 度 B、 45 度 C、 75 度 D、 &90 度 747. FANUC 系统车削一段起点坐标为（X40 Z-20） ，终点坐标为（X40，Z-80）的圆柱面，正确 的程序段是（ A ） A、 G01 X40 Z-80 F0.1 B、 G01 U40 Z-80 F0.1 C、 G01 X40 W-80 F0.1 D、 G01 U40 W-80 F0.1 748. 对于某些精度要求较高的凹曲面车削或大外圆的批量车削，最宜选（ B）加工 A、 尖形车刀 B、 圆弧车道 C、 成型车刀 D、 尖形车刀、圆弧车刀、成型车刀都可以 749. 用一夹一顶或两顶尖装夹轴类零件时，如果后顶尖轴线与主轴线不重合，工件会产生（ C ） 误差 A、 圆度 B、 跳动 C、 圆柱度 D、 同轴度 750. 已知一圆锥体，D=60MM，d=50mm,l=100mm,它的锥度是（B） A、 1:5 B、 1:10 C、 1:20 D、 1:7 751. 在 FANUC 系统中，( C A、 G92 B、 G93 C、 G94)指令用于大角度锥面的循环加工38D、 G95 752. 用三爪卡盘夹持轴类零件，车削加工内孔出现锥度，其原因可能是（ C ） A、 夹紧力太大，工件变形 B、 刀具已经磨损 C、 工件没有找正 D、 切削用量不当 753. 普通螺纹的配合精度取决于（C ） A、 公差等级与基本偏差 B、 基本偏差与旋合长度 C、 公差等级、基本偏差和旋合长度 D、 公差等级和旋合长度 754. 相邻两牙在中径线上对应两点之间的（D ） ，称为螺距 A、 斜线距离 B、 角度 C、 长度 D、 轴向距离 755. 相邻两牙在（ B ）线上对应两点之间的轴线距离，称为螺距 A、 大径 B、 中径 C、 小径 D、 中心 756. FANUC 车床螺纹加工单一循环程序段 N Z-35 I2.5 F2;表示圆锥螺纹加工 循环，螺纹大小端半径差为（ C） MM（直径编程） A、 5 B、 1.25 C、 2.5 D、 2 757. 车削螺纹时，车刀的径向前角应取（ D ）度才能车出正确的牙型角 A、 -15 B、 -10 C、 5 D、 0 758. FANUC 系统数控系统中，能实现螺纹加工的一组代码是（ B ） A、 G03 G90 G73 B、 G32 G92 G76 C、 G04 G94 G71 D、 G41 G96 G75 759. 加工螺距为 3mm 圆柱螺纹，牙深为 1.949，其切削次数为其（ D ）次。 A、 八 B、 五 C、 六 D、 七 760. 加工螺距为 3mm 圆柱螺纹，牙深为（ A） ，其切削次数为其七次。 A、 1.94939B、 1.668 C、 3.3 D、 2.6 761. M20 粗牙螺纹的小径应车至（ C ）mm A、 16 B、 16.75 C、 17.29 D、 20 762. 安装螺纹车刀时，刀尖应与中心等高，刀尖角的对称中心线（ C ）工件轴线 A、 平行于 B、 倾斜于 C、 垂直于 D、 呈 75° 763. 在进行（ A ）加工时需要解决的关键技术有刀具几何形状、冷却及排屑问题 A、 深孔 B、 细长轴 C、 偏心轴 D、 通孔 764. 公称直径为 12mm，螺距为 1mm，单线，中经公差代号为 6g，定径公差代号为 6g，旋合长 度为 L，左旋。则螺纹的标记为（ B ） A、 M12X1-6 6g-LH B、 M12X1 LH-6g6g-L C、 M12X1-6g6g-L 左 D、 M12X1 左-6g6g-L 765. 螺纹的五要素是牙型、公称直径和小径、线数和导程和（ D） A、 内外螺纹 B、 螺纹精度 C、 中径 D、 旋向 766. 车削螺纹时，车刀的径向前角（ A ） ，易产生扎刀现象 A、 太大 B、 太小 C、 为零 D、 太大、太小、为零均对 767. 用于加工螺纹的复合加工循环指令是（ D ） A、 G73 B、 G74 C、 G75 D、 G76 768. G76 是 fanuc 系统螺纹加工复合循环。 程序段 G76 Q0600 F2 是加工螺距等于 （ A ）的螺纹。 A、 2mm B、 1mm C、 1.5mm0 R200; G76Z-30K1.7340D、 2.5mm 769. G76 指令中的 F 是指螺距的（ D ） A、 大径 B、 小径 C、 螺距 D、 导程 770. G32 固定螺距螺纹车削功能代码，程序段 G32X Z F 指令中 F 后面的数字为（ B） A、 螺距 B、 导程 C、 进给速度 D、 每分钟进给量 771. G75 指令主要用于宽槽的（ A） A、 粗加工 B、 半精加工 C、 精加工 D、 超精加工 772. 由于切刀强度较差，选择切削量时应适当（A ） A、 减小 B、 等于 C、 增大 D、 很大 773. 端面槽加工时沿（D ）方向进刀去除余量 A、 径向 B、 法向 C、 横向 D、 纵向 774. 主要用于钻孔加工的复合循环指令（D ） A、 G71 B、 G72 C、 G73 D、 G74 775. G75 指令结束后，切刀停在（ D ） A、 终点 B、 机床原点 C、 工件原点 D、 起点 776. 镗孔时发生振动，首先应降低（C ）的用量 A、 进给量 B、 背吃量 C、 切削速度 D、 进给量，背吃量，进给速度均不对 777. 在 FANUC 系统数控车床上， G90 指令编程加工内圆柱面时， 用 起循环起点的 X 坐标要 A ） （ 待加工圆柱面的直径。 A、 小于41B、 等于 C、 大于 D、 小于、等于、大于都可以 778. 车削薄壁套筒时，要特别注意（A ）引起工件变形 A、 夹紧力 B、 轴向力 C、 分力 D、 摩擦力 779. 铰孔时，如果铰刀尺寸大于要求，铰出的孔会出现 （ A） A、 尺寸误差 B、 形状误差 C、 粗糙度超差 D、 位置超差 780. 用死顶尖支顶工件时，应哎中心孔内加（ D ） A、 水 B、 切削液 C、 煤油 D、 工业润滑脂 781. 标准麻花钻的顶角一般是（ B ） A、 100° B、 118° C、 140° D、 130° 782. 当切削速度确定后，车孔的转速应以（ C ）来确定 A、 毛坯直径 B、 外轮廓最大直径 C、 内轮廓最大直径 D、 不要求 783. 中心孔的形式分为（ D）种 A、 1 B、 2 C、 3 D、 4 784. 用高速钢铰刀铰削铸铁时，由于铸铁内部组织不均引起振动，容易出现（ C ）现象 A、 孔径收缩 B、 孔径不变 C、 孔径扩张 D、 锥孔 785. 应用（ ）装夹薄壁零件不易产出变形 A、 三抓卡盘 B、 一夹一顶 C、 平口钳 D、 心轴 786. 钻头钻孔一般属于（ C）42A、 精加工 B、 半精加工 C、 粗加工 D、 半精加工和精加工 787. 进行孔类零件加工时，钻孔―扩孔―倒角―铰孔的方法适用于（ C ） A、 小孔径的盲孔 B、 高精度孔 C、 空位置精度不高的孔 D、 大孔径的盲孔 788. 对未经淬火，直径较小孔的精加工应采用（A ） A、 铰削 B、 镗削 C、 磨削 D、 钻削 789. 麻花钻的两个螺旋槽表面就是（ C ） A、 主后刀面 B、 副后刀面 C、 前刀面 D、 切削平面 790. 基孔制的孔是配合的基准件，称为基准孔，其代号为（ C ） A、 18 B、 18 C、 H D、 G 791. 外径千分尺的读数方法是（B ） A、 先读小数、在读整数，把两次读数相减，就是被测尺寸。 B、 在读整数，先读小数，把两次读数相加，就是被测尺寸。 C、 读出小数，就可以知道被测尺寸 D、 读出整数，就可以知道被测尺寸 792. 机床的重复定位精度高，则加工的（ C ） A、 零件尺寸精度高 B、 零件尺寸精度低 C、 一批零件尺寸精度高 D、 一批零件尺寸精度低 793. 基本偏差确定公差带的位置，一般情况下，基本偏差时（ D） A、 上偏差 B、 下偏差 C、 实际偏差 D、 上偏差或下偏差中靠近零线的那个偏差 794. 游标卡尺结构中，沿着尺身可移动的部分叫（ A ） A、 尺框 B、 尺身 C、 尺头 D、 活动量爪43795. 对于内径千分尺的使用方法描述不正确的是（D ） A、 测量孔径时，固定测头不动 B、 使用前应检查零位 C、 接长杆数量越少越好 D、 测量两平行平面件的距离时，活动测头来回移动，测出的最大值即为准确结果 796. 对于内径千分尺的使用方法描述正确的是（ B ） A、 测量孔径时，固定测头要在被测孔壁上左右移动 B、 使用前应检查零位 C、 可以把内径千分尺用力压进被测件内 D、 接长杆数量越多越好，可减少积累误差 797. 塞规材料的表面硬度应（ B ）工件材料的硬度 A、 等于 B、 高于 C、 低于 D、 无要求 798. 基准孔的下偏差为（ C ） A、 负值 B、 正值 C、 零 D、 任意正或负值 799. 在（ B ）上装有活动量爪，并装有游标和紧固螺钉的测量工具称为游标卡尺 A、 尺框 B、 尺身 C、 尺头 D、 微动装置 800. Φ35H9/f9 组成了（A ）配合 A、 基孔制间隙 B、 基轴制间隙 C、 基孔制过渡 D、 基孔制过盈 801. 机床的定位精度对被加工孔系的（ A ）影响最大 A、 位置精度 B、 孔径尺寸精度 C、 形状精度 D、 表面质量 802. 表面质量对零件的使用性能的影响不包括（ C ） A、 耐磨性 B、 耐腐蚀性能 C、 导电能力 D、 疲劳强度 803. 用一套 46 块的量块，组合 95.552 的尺寸，其量块的选择为 1.002、 D ） （ 、1.5、2、90 共五 块 A、 1.005 B、 20.544C、 2.005 D、 1.05 804. 内径千分尺测量孔径时，应直到在径向找出（ A ）为止，得出准确的测量结果 A、 最小值 B、 平均值 C、 最大值 D、 极限值 805. 使用深度千分尺测量时，不需要做（D ） A、 清洁底板测量面、工件的被测量面 B、 测量杆中心轴线与被测量工件测量面保持垂直 C、 去除测量部位毛刺 D、 抛光测量面 806. 机械加工表面质量中表面层的物理力学性能不包括（ C ） A、 表面层的加工冷作用硬化 B、 表面层金相组织的变化 C、 表面粗糙度 D、 表面层的残余应力 807. Φ35J7 的上偏差为+0.014，下偏差为-0.016 所表达的最大实体尺寸为（ C ） A、 35.014 B、 35.000 C、 34.984 D、 34.999 808. 下列因素中导致机械加工精度误差是（ B ） A、 润滑不良 B、 机床精度下降 C、 材料不合格 D、 空气潮湿 809. 下述论述中正确的是（ D ） A、 无论气温高低，只要零件的实际尺寸介于最大、}