轴类零件的加工工艺
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提示： 一、概述
1．轴类零件的功用与结构特点轴类零件是机械加工中经常遇到的典型零件之一。它的作用是支承传动零件（齿轮、带轮等）、传递转矩、承受载荷，以及保
1．轴类零件的功用与结构特点
轴类零件是机械加工中经常遇到的典型零件之一。它的作用是支承传动零件（齿轮、带轮等）、传递转矩、承受载荷，以及保证装在轴上的零件（或刀具）具有一定的回转精度。轴类零件根据结构形状可分为光轴、空心轴、半轴、阶梯轴、花键轴、十字轴、偏心轴、曲轴及凸轮轴等，如图6-1所示。
图6-1轴的种类
a)光轴b）空心轴c）半轴d）阶梯轴e）花键轴f）十字轴g）偏心轴h）曲轴i）凸轮轴根据轴的长度和直径之比，又可分为刚性轴（L/d&12）和挠性轴（L/d&12）两类。根据上述轴的结构形状可以看出，轴类零件一般为回转体零件，其长度大于直径，加工表面通常有内外圆柱面、圆锥面，以及螺纹、花键、键槽、横向孔、沟槽等。
2．轴类零件的技术要求
下面以车床主轴为例说明轴类零件的技术要求，如图6.2所示为车床主轴零件图。
图6-2车床主轴简图
1)主轴的轴颈是主轴部件的装配基准，其制造精度直接影响到主轴部件的回转精度，故对支承轴颈提出较高的要求。
2)主轴前端的莫氏6号锥孔用来安装顶尖或工具锥柄，其锥孔轴线必须与支承轴颈轴线同轴，否则被加工工件会出现相对位置误差。
3)主轴前端的圆锥面和端面是安装卡盘或车床夹具的定位表面，为了保证卡盘的定心精度，该圆锥表面必须与支承轴颈同轴，端面必须与主轴的回转轴线垂直。
4)主轴上的螺纹是用来固定与调节主轴轴承间隙的。当螺纹中径对于支承轴颈歪斜时，会造成锁紧螺母端面不垂直，轴承位置发生变动，引起主轴径向跳动。因此螺纹中径与支承轴径有同轴度要求。
5)主轴零件的各加工表面均有表面粗糙度要求。
3．轴类零件的材料、毛坯及热处理
(1)轴类零件的材料轴类零件材料常用45钢；对于中等精度而转速较高的轴，可选
40Cr等合金钢；精度较高的轴，可选用轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn等，也可选用球墨铸铁；对于高转速、重载荷条件下工作的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20C。低碳合金钢或38-CrMoAl氮化钢。
(2)轴类零件的毛坯轴类零件最常用的毛坯是圆棒料和锻件；有些大型轴或结构复杂的釉采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，从而获得较高的抗拉、抗弯强度。
(3)轴类零件的热处理轴类零件的使用性能除与所选钢材种类有关外，还与所采用的热处理有关。锻造毛坯在加工前，需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。
为了获得较好的综合力学性能，轴类零件常要求进行调质处理。调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以便消除粗车时产生的残余应力。表面淬火一般安排在精加工之前，这样可纠正因淬火引起的局部变形。对精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需低温时效处理（在160℃油中进行长时间的低温时效），以保证尺寸的稳定。
二、主轴的加工工艺及分析
1．车床主轴加工工艺过程
表6-1是某车床主轴成批生产时的加工工艺过程。主轴材料为45钢，毛坯为模锻件，生产纲领为大批量生产。
表6-1车床主轴加工工艺过程
2．车床主轴加工工艺过程分析
(1)加工阶段的划分 由于主轴要求精度较高，又是多阶梯带通孔的零件，切除大量金属后会引起残余应力重新分布而变形，因此在安排工序时，应将粗精加工分开，先完成各表面的粗加工，再完成各表面的半精加工和精加工，而主要表面的精加工则放在最后进行。这样主要表面的精度就不会受到其他表面的加工应力重新分布的影响。
表6-1中的主轴，加工阶段大致划分为三个阶段：调质前的工序为各主要表面的粗加工阶段；调质后至表面淬火前的工序为半精加工阶段；表面淬火以后的工序为精加工阶段。要求较高的支承轴颈莫氏6号锥孔的精加工则放在最后进行。
(2)合理选择定位基准面轴类零件的定位基准，最常用的为两中心孔。这样可保证各外圆表面、锥孔、螺纹等表面的同轴度和端面对旋转轴线的垂直度，上述各表面的设计基准
一般都是轴的中心线，符合基准重合原则。而且用中心孔作为定位基准，还能够在一次装夹中尽量多地加工出各外圆和端面。这也符合基准统一原则。
但有两种情况不能采用中心孑L面作定位基面，一是粗加工外圆，为提高零件刚度，采用轴的外圆表面作为定位基准或以外圆和中心孑L同作定位基面（一夹一顶）；二是当主轴为通孔零件时，作为定值基准的中心孔因钻出通孔而消失，因此在工艺上一般都采用带有中心孔的锥堵（闷堵）或锥堵心轴。
当主轴孔的锥度比较小（如1：20和莫氏6号锥度），就使用锥堵，如图6-3a所示；当锥孔的锥度较大（如铣床主轴7：24）或圆柱孔时，可用带锥堵的拉杆心轴，简称拉杆心轴，如图6-3b所示。
图6-3锥堵与锥套心轴
a)锥堵b）锥套心轴
采用锥堵应注意以下几点：锥堵应具有较高的精度，锥堵的中心孔既是锥堵本身制造的定位基准，又是磨削主轴的精基准，因而必须保证锥堵上锥面与中心孑L有较高的同轴度。此外，应尽量减少锥堵装夹次数，以减少安装误差。所以对中小批来讲，锥堵安装后中途一般不再更换。
在表6一l中，主轴工艺过程正是这样考虑和安排的：工艺过程开始时，就以外圆面作粗基准，铣端面打中心孔，为粗车外圆提供定位基准；而粗车外圆又为深孔加工提供了基准；此后加工前后锥孔、安装前后锥堵，为外圆的半精加工和精加工提供定位基准。由于支承轴颈是磨削锥孔的定位基准，所以终磨锥孑L前必须磨好轴颈表面。
(3)应安排足够的热处理工序在主轴加工的整个过程中，应安排足够的热处理工序，以保证主轴力学性能及加工精度的要求，并改善工件的切削加工性能。
毛垤锻造应安排正火处理，以消除锻造应力，改善切削性能；粗加工后安排调质处理，以提高其力学性能，并为表面淬火准备良好的金相组织；半精加工后安排表面淬火处理，以提高其耐磨性。
(4)主轴加工顺序的安排安排主轴加工工序的顺序时，应注意以下几点：
1)基准先行机械加工工艺安排时，总是先加工好定位基准面。主轴加工也总是先安排铣端面钻中心孔，以便为后续工序准备好定位基准。
2)深孔加工深孔加工应安排在调质以后进行，调质处理时工件变形较大，如先加工孔后调质处理，会使深孔产生弯曲变形，影响主轴高速旋转时的动平衡。此外，深孔加工应安排在外圆粗车或半精车之后，以便有一个较为精确的轴颈作为定位基准，保证深孔与外圆同轴及主轴壁厚均匀。
3)外圆表面的加工顺序先加工大直径的外圆，然后加工小直径的外圆，以免一开始就降低了工件的刚度。
4)次要表面加工安排主轴上的花键、键槽等次要表面的加工，一般都应安排在外圆精车或粗磨以后进行，否则不仅在精车时造成断续切削而产生振动，影响加工质量，损坏刀具，而且键槽的尺寸也难以保证。
三、轴类零件主要工序的加工方法
1．中心孔的加工
中心孔是轴类零件加工时最常用的定位基准面。其质量对加工精度有着重大影响。在成批大量生产时，均采用轴颈外圆面作粗基准面，而在单件小批量生产或加工大型轴类零件时，可采用划线法找中心，然后加工中心孔。为避免中心钻钻头引偏或折哳，应先加工轴两端面。在单件小批生产时，常采用车削、铣削或锯床加工。在大批大量生产时，为提高生产率和加工精度，常采用卧式双面专用机床，在完成铣削端面的同时加工中心孔。
轴类零件在加工过程中，中心孔因多次使用产生磨损，或因热处理引起变形和产生氧化皮等原因，需要对中心孔进行修磨，以保证定位精度。修磨中心孔大多采用铸铁顶尖或环氧树脂顶尖等工具，加研磨剂在卧式车床或钻床上进行。中心孔修磨工序的安排应根据工件的精度的要求来确定。一般精度的轴可不安排，较高精度的轴一般在精加工前安排，高精度的轴在加工中可安排若干次。同时为排除中心孔锥面误差对工件圆度的影响，应适当减少顶尖孔600锥面与顶尖的接触长度，使中心孔与顶尖接触改为线接触。
2．外圆的加工
车削是粗加工和半精加工外圆表面应用最广泛的加工方法。成批生产时采用转塔车床、数控车床；大批量生产时，采用多刀半自动车床、液压仿形半自动车床等。
磨削是外圆表面主要的精加工方法，适用于加工精度高、表面粗糙度较小的外圆表面，特别适用于加工淬火钢等高硬度材料。当生产批量较大时，常采用组合磨削、成形砂轮磨削及无心磨削等高效磨削方法。
外圆柱面加工尺寸的经济精度见表6-2。
3。主轴锥孔的磨削
主轴锥孔对主轴支承轴颈的径向圆跳动，是一项重要的精度指标，因此锥孔加工是关键工序。主轴锥孔磨削通常均采用专用夹具，如图6-4所示。
夹具由底座1、支架2及浮动夹头3三部分组成，两个支架固定在底座上，作为工件定位基准面的两段轴颈放在两个V形块上，V形块镶有硬质合金，以提高耐磨性，并减少工件接触部位的划痕，工件的中心高应正好等于磨头砂轮的中心高，否则将产生双曲线误差，影响内锥孔的接触精度。后端的浮动夹头用锥柄装在磨床主轴的锥孔内，工件尾端插入弹性套内，用弹簧把浮动夹头外壳连同工件向左拉，通过钢球压向镶有硬质合金的锥柄端面，限制工件的轴向窜动。采用此连接方式，可以保证工件支承轴颈的定位精度不受内圆磨床主轴回转误差的影响，也可减少机床本身振动对加工质量的影响。
图6-4磨主轴锥孔夹具
1一底座2一支架3-浮动夹头
表6-2外圆柱表面加工尺寸经济精度
4．花键加工
花键是轴类零件上的典型表面，它与单键比较，具有定心精度高、导向性能好、传递转矩大、易于互换等优点。
(1)花键的铣削加工单件小批生产中，通常在卧式铣床上借助分度头进行加工。铣削前工件用于分表找正，然后用两个两面刃铣刀试切，当符合键宽尺寸后，即可把一批工件的花键齿加工完毕，然后再用成形铣刀铣出花键的其他部分。此法加工精度低，生产率低。当产量较大时，可采用花键滚刀在花键铣床上用展成法加工，其加工质量与生产率均比用三面刃铣刀高，为了提高花键轴加工的质量和生产率，还可采用双飞刀高速铣花键，铣削时，飞刀高速回转，花键轴只作轴向移动，如图6-5所示。
图6-5飞刀铣削花键
(2)花键的磨削加工 以外径定心的花键轴，通常只磨削外径，键的侧面及内径铣出后不再进行磨削，若花键轴经过淬火热处理而出现较大的扭曲变形时，要对键侧面进行磨削加工。
以内径定心的花键，其内径和键均需进行磨削加工。小批生产时可用工具磨床或平面磨床，借助分度头分两次磨削。大批生产时，可在花键磨床上或专用机床上利用高精度等分板在一次安装下将花键轴磨出。
5．主轴零件的深孔加工
一般将孔的深度与孔径之比( L/D)大于5的孔称为深孔。深孔加I比一般孔加工难度大，生产率低，加工时，工件安装常用&一托一夹&方式。孔的粗加工多选用深孔钻削或镗削，对于单件小批量生产，常采用加长麻花钻在普通车床或转塔车床上进行，钻头每进给一段不长的距离就需由孔内退出一次，效率低，工人的劳动强度大；对于成批大量生产，宜采用深孔钻头在专用深孔钻床上进行。深孔镗削采用深孔钻床，利用镗刀头镗孔和浮动镗孔深孔加工的难度一方面在于加工过程中，由于刀具刚性差，易使其位置偏斜；另一方面排屑、散热和冷却润滑条件差。针对这些问题采取以下措施：
1)为防止刀具引偏，宜采用工件旋转的方式并改进刀具导向结构。
2)为解决散热和排屑问题，采用压力输送切削液方法，以冷却刀具和排出切屑；同时改进刀具结构，使其即能有一定压力的切削液输入和断屑，又有利于切屑的顺利排出。
3)在钻削深孔前，先加工出一个与深孑L直径相同的导向孔，该孔要求有较高的加工精度，其深度为(0.1 - 1.5)d（d为钻孔直径），导向孔的加工可在卧式车床上进行，深孔钻削若为大批量生产，可在深孔钻床上进行，若为单件小批量生产，则仍然选用卧式车床。
三、主轴检验
轴类零件在加工过程中和加工完了以后都要按工艺规程的要求进行检验。裣验的项目包括表面粗糙度、表面硬度、表面几何形状精度、尺寸精度和相互位置精度。
轴类零件的精度检验常按一定的顺序进行。一般先检验几何精度，然后检验尺寸精度，最后检验各表面之间的相互位置精度。这样可以判断和排除不同性质的误差之间对测量精度的干扰。
（责任编辑: 佚名 ）
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下载：2积分（4）表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一；第三节轴类零件的热处理；（1）锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，；（2）调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得；（3）表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正；（4）精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需；第四章轴类零件工艺路线；（1）轴类零件是常见的零件之一；（2）对于7级精度、表面粗糙度
（4）表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。
第三节 轴类零件的热处理
（1）锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。
（2）调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。
（3）表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。
（4）精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。
第四章 轴类零件工艺路线
（1）轴类零件是常见的零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。
（2）对于7级精度、表面粗糙度Ra0.8～0.4μm的一般传动轴，其工艺路线是：正火－车端面钻中心孔－粗车各表面－精车各表面－铣花键、键槽－热处理－修研中心孔－粗磨外圆－精磨外圆－检验。
（3）轴类零件一般采用中心孔作为定位基准，以实现基准统一的方案。在单件小批生产中钻中心孔工序常在普通车床上进行。在大批量生产中常在铣端面钻中心孔专用机床上进行。
（4）中心孔是轴类零件加工全过程中使用的定位基准，其质量对加工精度有着重大影响。所以必须安排修研中心孔工序。修研中心孔一般在车床上用金刚石或硬质合金顶尖加压进行。
（5）对于空心轴（如机床主轴），为了能使用顶尖孔定位，一般均采用带顶尖孔的锥套心轴或锥堵。若外圆和锥孔需反复多次、互为基准进行加工，则在重装锥堵或心轴时，必须按外圆找正或重新修磨中心孔。
（6）轴上的花键、键槽等次要表面的加工，一般安排在外圆精车之后，磨削之前进行。因为如果在精车之前就铣出键槽，在精车时由于断续切削而易产生振动，影响加工质量，又容易损坏刀具，也难以控制键槽的尺寸。但也不应安排在外圆精磨之后进行，以免破坏外圆表面的加工精度和表面质量。
（7）在轴类零件的加工过程中，应当安排必要的热处理工序，以保证其机械性能和加工精度，并改善工件的切削加工性。一般毛坯锻造后安排正火工序，而调质则安排在粗加工后进行，以便消除粗加工后产生的应力及获得良好的综合机械性能。淬火工序则安排在磨削工序之前。
（8）台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。下面就以减速箱中的传动轴为例，介绍一般台阶轴的加工工艺。
一、传承轴图样分析
（1）图4.1所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。
（2）根据工作性能与条件，该传动轴图样(图4.1)规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予保证。因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。
二、确定毛坯
该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。
三、 确定主要表面的加工方法
传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。外圆表面的加工方案可为：粗车→半精车→磨削。
四、确定定位基准
（1）合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。
（2）粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴。
五、划分阶段
对精度要求较高的零件，其粗、精加工应分开，以保证零件的质量。该传动轴加工划分为三个阶段：粗车(粗车外圆、钻中心孔等)，半精车(半精车各处外圆、台阶和修研中心孔及次要表面等)，粗、精磨(粗、精磨各处外圆)。各阶段划分大致以热处理为界。
六、热处理工序安排
轴的热处理要根据其材料和使用要求确定。对于传动轴，正火、调质和表面淬火用得较多。该轴要求调质处理，并安排在粗车各外圆之后，半精车各外圆之前。
综合上述分析，传动轴的工艺路线如下：
下料→车两端面，钻中心孔→粗车各外圆→调质→修研中心孔→半精车各外圆，车槽，倒角→车螺纹→划键槽加工线→铣键槽→修研中心孔→磨削→检验。
七、加工尺寸和切削用量
（1）传动轴磨削余量可取0.5mm，半精车余量可选用1.5mm。加工尺寸可由此而定，见该轴加工工艺卡的工序内容。
（2）车削用量的选择，单件、小批量生产时，可根据加工情况由工人确定；一般可由《机械加工工艺手册》或《切削用量手册》中选取。
八、 拟定工艺过程
定位精基准面中心孔应在粗加工之前加工，在调质之后和磨削之前各需安排一次修研中心孔的工序。调质之后修研中心孔为消除中心孔的热处理变形和氧化皮，磨削之前修研中心孔是为提高定位精基准面的精度和减小锥面的表面粗糙度值。拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工。在半精加工￠52mm、￠44mm及M24mm外圆时，应车到图样规定的尺寸，同时加工出各退刀槽、倒角和螺纹；三个键槽应在半精车后以及磨削之前铣削加工出来，这样可保证铣键槽时有较精确的定位基准，又可避免在精磨后铣键槽时破坏已精加工的外圆表面。
在拟定工艺过程时，应考虑检验工序的安排、检查项目及检验方法的确定。综上所述，所确定的该传动轴加工工艺过程见表4.1。
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