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加工中心对刀片刃磨的简易方法
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加工中央刃磨时，在略高于砂轮中央的水平位置将圆刀片底平面向砂轮方向倾斜一个比刀体上的后角大2‘―3’的角度，粗磨刀柄部门的主后刀面，用同样方法粗磨刀柄部门的副后刀面，磨出一个比刀体上的后角大2‘～3*的角度，为下一步刃磨刀体上的主后刀面和副后刀面作预备。 0．3lLm，在乎板上放研磨粉，用机油拌匀后即可使用。一般为零)，将砂轮的外圆和端面的交角处用修砂轮www.ahbdfh.net的金刚石笔修磨成相应的圆弧。要特别留意刀尖，机床配件切莫把断屑槽的前端口磨坍。可选用粒度号为24―36号的氧化铝砂轮。&&&
(1)氧化铝砂轮多呈白色，其砂粒韧性好，比较锋利，但硬度稍低，合用刃磨高速钢和硬质合金圆刀片的刀柄部门。刃磨时将圆刀片底平面靠在调整好角度的托架上，并使切削刃轻轻地靠在砂轮的端面上，加工中央并沿砂轮端面缓慢地左右移动，使车刀刃口平直光洁，同时保证主后角o。磨副后刀面时，刀柄尾部应向右转过一个副偏角／(：的角度，同时车刀底平面向砂轮方向倾斜一个比副后角大2*的角度，加工中央保证同时磨出副后角o’。&&&
(2)碳化硅砂轮多呈绿色，其砂粒硬度高，切削机能好，但较脆，适于刃磨硬质合金。刃磨时，先把圆刀片已磨好的刀柄上的主后刀面靠在砂轮的外圆上，以接近砂轮中央的水平位置为刃磨的起始位置，然后使刃磨位置继承向砂轮靠近，加工中央并作左右缓慢移动。当砂轮磨至刀刃处即可结束。&&&
(3)精磨主后刀面和副后刀面。&&&
(4)粗磨刀柄上的主后刀面和副后刀面。&&&
(5)粗磨刀体上的副后刀面。以砂轮的端面磨出圆刀片www.wwldy.net的前刀面，并在磨前刀面的同时机床配件磨出前角丁+可选用粒度号为36―60号和粒度号为180～200号的碳化硅砂轮。&&&
(6)圆形刀片的手工研磨。选用杯形绿色碳化硅砂轮(粒度号为100―200号)或金刚石砂轮。假如用研磨粉研磨时，应用一块铸铁平板，加工中央其表面粗拙度值应达到尺。用油石研磨刀具时，手持油石要平稳，油石与被研磨表面要贴平，前后沿水平方向平稳移动，推时用力，回时不用力，不要上下移动，以免将切削刃研钝。用手工刃磨的圆形刀片，通常切削刃有时不够平滑光洁，假如用放大镜观察，可以发现刃口上凸凹不平，圆刀片磨钝后要及时换刀或刃磨，圆刀片的刃磨分机械刃磨和手工刃磨两种，机械刃磨效率高、质量好，一般需要在工具磨床长进行，但采用手工刃磨的也比较多。刃磨时，用力要稍微，要使主切削刃的后端向刀尖方向摆动。当需要刃磨圆弧型断屑槽时，一般在上述粗精磨前刀面的基础上(前角丫。&&&
1)刃磨过程中应反复检查断屑槽的外形、位置，以及前角丁。&&&
刃磨直线型断屑槽的方法与刃磨圆弧型断屑槽的方法大体相同。&&&
2)刃磨时，不能用力过大，圆刀片应沿刀柄方向作上下缓慢移动。研磨顺序是先研后刀面，再研前刀面，最后研负倒棱。和副后《的角度要求。&&&
刃磨时须留意如下要点&&&
3)砂轮的交角处应常常保持尖利或具有一定的圆弧状。保证同时磨出主后角o。刃磨时刀尖向下磨或向上磨如图，但选择刃磨断屑槽的部位时，应考虑留出车刀倒棱的宽度。 0．4-0．2lLm。&&&
(一)砂轮的选用&&&
常用的砂轮有氧化铝和碳化硅两类，加工中央刃磨时必需根据圆形刀片材料来选定。选用杯形绿色碳化硅砂轮(粒度号为60―80号)。&&&
(1)磨负倒棱。 +2‘和／(，二90’的主偏角，可选用粒度号为36―60号的碳化硅砂轮。&&&
研磨圆刀片时，可用油石或研磨粉进行。可选机床配件粒度号为24―36号，硬度为中软的氧化铝砂轮。断屑槽常见的有圆弧型和直线型两种。研磨后的车刀，刀面表面粗拙度值应达至，J及。&&&
　　(2)粗磨刀体上的主后刀面。使用这样的圆形刀片切削，合肥货架、合肥货架厂、合肥超市货架、合肥塑料托盘、合肥周转箱、合肥仓储笼不仅会直接影响工件的表面粗拙度，而且也会降低圆刀片的使用寿命。刃磨时可采用直磨法和横磨法。对于硬质合金圆形刀片，在切削过程中还会产生崩刃现象，所以必需进行研磨。及时修整砂轮棱边圆角。为了进步主切削刃的强度，改善其受力和散热前提，通常在圆形刀片的主切削刃上磨出负倒棱。 +2‘和副偏角／(，ro详细刃磨方法与粗磨刀体上主后刀面大体相同。机床配件精磨前要修整好砂轮，保持砂轮平稳旋转。&&&
(二)圆形刀片的刃磨方法和步骤&&&
(1)修磨前刀面、后刀面。研磨硬质合金圆刀片时用碳化硼；研机床配件磨高速钢圆刀片时用氧化铝。&&&
(2)粗精磨前刀面。所选用的砂轮与刃磨负倒棱的砂轮相同。&&&
(3)刃磨时的出发点位置应该与刀尖、主切削刃离开一定间隔，不能一开始就直接刃磨到主切削刃和刀尖上，一般起始位置与刀尖的间隔即是断屑槽长度的1／2左右；加工中央与主切削刃的
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BS-6868863
牌： 安徽必达孵化设备
产品类别： 建材机械
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数控加工中心的对刀方法
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"数控工艺基础中"“加工坐标系设定”的内容中，已介绍了通过对刀方式设置加工坐标系的方法，这一方法也适用于加工中心。由于加工中心具有多把刀具，并能实现自动换刀，因此需要测量所用各把刀具的基本尺寸，并存入数控系统，以便加工中调用，即进行加工中心的对刀。加工中心通常采用机外对刀仪实现对刀
对刀仪的基本结构如图5.29所示。图5.29中，对刀仪平台7上装有刀柄夹持轴2，用于安装被测刀具，如图5.30所示钻削刀具。通过快速移动单键按钮4和微调旋钮5或6，可调整刀柄夹持轴2在对刀仪平台7上的位置。当光源发射器8发光，将刀具刀刃放大投影到显示屏幕1上时，即可测得刀具在X（径向尺寸）、Z（刀柄基准面到刀尖的长度尺寸）方向的尺寸。
钻削刀具的对刀操作过程如下：
1.将被测刀具与刀柄联接安装为一体；
2.将刀柄插入对刀仪上的刀柄夹持轴2，并紧固；
3.打开光源发射器8，观察刀刃在显示屏幕1上的投影；
4.通过快速移动单键按钮4和微调旋钮5或6，可调整刀刃在显示屏幕1上的投影位置，使刀具的刀尖对准显示屏幕1上的十字线中心，如图5.31；
5. 测得X为20，即刀具直径为φ20mm，该尺寸可用作刀具半径补偿；
6.测得Z为180.002，即刀具长度尺寸为180.002 mm，该尺寸可用作刀具长度补偿；
7.将测得尺寸输入加工中心的刀具补偿页面；
8.将被测刀具从对刀仪上取下后，即可装上加工中心使用。
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