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金属焊接性试题总结
收弧时尽量填满弧坑以及采用氩弧焊。 钛及钛合金的焊接性：钛化学活性大，钛及合金与其他金属比较，具有熔点高、热容量小、热导率小的特点，因此焊接接头易产生过热组织，晶粒变得粗大，特别是β钛合金，易引起塑性降低，所以在选择焊接参数时，既要保证不过热，又要防止淬硬现象，⑶冷裂纹倾向较大⑷易产生气孔⑸变形大。钛的弹性模量约比钢小一半，所以焊接残余变形较大，并且焊后变形的矫正较为困难（1） 杂质元素的沾污引起脆化（2）焊接相变引起的接头塑性下降（3）产生焊接裂纹。保护特殊性：由于钛和钛合金导热性差、散热慢，高温停留时间长，受气体及杂质污染影响严重，常用双层气流保护、拖罩保护和箱内焊接
铝及铝合金的焊接性1.强的抗氧化能力2.铝的热导率和比热容搭，导热快，3.热裂纹倾向大4.容易形成气孔5.焊接接头容易氧化6.合金元素蒸发和烧损7.焊接接头的耐腐蚀性能低于母材8.固态和液态无色泽变化 氢的来源：1.气瓶中超标的氢和水，气体管路和冷却管路潮湿或混入弧柱气氛中的空气和湿气2.因铝材熔炼生产中除气不净而使本身含有固溶与期内的超标氢3.铝材加工过程中粘附与表面的润滑油，油脂，污物等谈情化合物 气孔防治措施：1）限制氢的来源：焊材严格控制含水量，用前干燥处理；焊接前必须严格清除工件和焊丝表面氧化膜和油污；2）控制焊接工艺：适当减慢焊速；3）调整电弧气氛热裂纹的防治：选择抗裂性优良的基本金属以及选择与基本金属合理匹配的焊接材料。1选热裂倾向小的母材2选适当的填充金属3合理的焊接方法和工艺4减少焊接应力。 Q345钢的焊接工艺
Q345钢属于碳锰钢，碳当量为0.345%～0.491%，屈服点等于343MPa（强度级别属于343MPa级）。Q345钢的合金含量较少，焊接性良好，焊前一般不必预热。但由于Q345钢的淬硬倾向比低碳钢稍大，所以在低温下（如冬季露天作业）或在大刚性、大厚度结构上焊接时，为防止出现冷裂纹，需采取预热措施。Q345钢手弧焊时应选用E50型焊条，如碱性焊条E5015、E5016，对于不重要的结构，也可选用酸性焊条E5003、E5001。对厚度小、坡口窄的焊件，可选用E4315、E4316焊条Q345钢埋弧焊时H08MnA焊丝配合焊剂HJ431（开I形坡口对接）或H10Mn2焊丝配合焊剂HJ431（中板开坡口对接），当需焊接厚板深坡口焊缝时，应选用H08MnMoA焊丝配合焊剂HJ431。Q345钢是目前我国应用最广的低合金钢，用于制造焊接结构的Q345钢均为Q345R和Q345g钢。
低碳钢的焊接性：1.冷裂纹，碳钢的冷裂纹敏感性主要与其成分，熔敷金属成分，寒风中溶解的氢和焊接区的拘束度等因素有关 1.碳当量，对碳钢冷裂影响最大的是钢材和熔敷金属的碳当量随着碳含量的增加，焊接性逐渐变差2.淬硬倾向，焊缝和热影响区的冷裂倾向除与其成分有关外，组织对性能影响更为明显淬硬组织或马氏体组织越多，其硬度越高，这样，焊缝和热影响区硬度越高，焊接性差3.拘束度和氢，氢和街头的拘束度也会增加冷裂纹敏感性，钢板厚度增加，拘束度增大，焊接时焊接区被刚性固定或结构的刚性过大都可造成拘束度增加，提高氢致裂纹的敏感性 二 热裂纹敏感与钢中成分尤其是SP等杂质有关在焊接SP 过高的碳钢时，当母材稀释率较高时，进入焊缝的SP较多，容易引起寒风中的热裂纹 三，层状撕裂，焊接热影响区的性能变化 中碳钢的焊接性中碳钢的碳的质量分数为0.25%～0.60%。当碳的质量分数接近0.25%而含锰量不高时，焊接性良好。随着含碳量的增加，焊接性逐渐变差。如果碳的质量分数为0.45%左右而仍按焊接低碳钢常用的工艺施焊时，在热影响区可能会产生硬脆的马氏体组织，易于开裂，即形成冷裂纹。焊接时，相当数量的母材被熔化进入焊缝，使焊缝的含碳量增高，促使在焊缝中产生热裂纹，特别是当硫的杂质控制不严时，更易出现。这种裂纹在弧坑处更为敏感，分布在焊缝中的热裂纹于是与焊缝的鱼鳞状波纹线相垂直中碳钢的焊接工艺要点⑴预热 预热有利于减低中碳钢热影响区的最高硬度，防止产生冷裂纹，这是焊接中碳钢的主要工艺措施，预热还能改善接头塑性，减小焊后残余应力。通常，35和45钢的预热温度为150～250℃含碳量再高或者因厚度和刚度很大，裂纹倾向大时，可将预热温度提高至250～400℃。若焊件太大，整体预热有困难时，可进行局部预热，局部预热的加热范围为焊口两侧各150～200mm。⑵焊条 条件许可时优先选用碱性焊条。⑶坡口形式 将焊件尽量开成U形坡口式进行焊接。如果是铸件缺陷，铲挖出的坡口外形应圆滑，其目的是减少母材熔入焊缝金属中的比例，以降低焊缝中的含碳量，防止裂纹产生。⑷焊接工艺参数 由于母材熔化到第一层焊缝金属中的比例最高达30%左右，所以第一层焊缝焊接时，应尽量采用小电流、慢焊接速度，以减小母材的熔深。⑸焊后热处理 焊后最好对焊件立即进行消除应力热处理，特别是对于大厚度焊件、高刚性结构件以及严厉条件下（动载荷或冲击载荷）工作的焊件更应如此。消除应力的回火温度为600～650℃。若焊后不能进行消除应力热处理，应立即进行后热处理。
低碳钢与中碳钢的焊接性差异，为何中碳钢焊接时易在热影响区中产生冷裂纹？ 冷裂纹：与低碳钢相比，中碳钢的碳当量较大，随着碳的增加提高了钢的淬硬性，焊接时易在HAZ产生M，且中碳钢的M组织有较大的淬硬性，因此中碳钢焊接时易产生冷裂纹。热裂纹：低碳钢弧焊时具有较高的刚热裂纹能力，中碳钢中碳本身的偏析以及它促使S,P等其他元素的偏析明显起来，易形成低熔点共晶体而导致热裂纹倾向增加。
中碳钢焊后HAZ更容易形成脆硬的M组织，这种组织对氢更敏感，产生冷裂纹所需的临界应力更低。
紫铜焊接时其焊缝为单相@组织，导热性强，焊缝易生成粗大晶粒。紫铜及黄铜收缩率和线膨胀系数较大，焊接应力较大，易形成热裂纹 黄铜焊接时为使焊缝的机械性能和母材相同或相近，焊缝常为双相组织，焊缝晶粒变细，焊缝抗热裂纹性能改善
焊缝强韧性匹配：选用“低强匹配”的焊材，焊接接头实际强度未必低强，可能等强甚至可能还稍许超强，而按等强匹配焊材则可能造成超强的后果，造成焊缝金属塑性和抗裂性下降。 热影响区脆化：中碳调质钢由于碳含量较高，合金元素较多，有相当大的淬硬倾向，马氏体转变温度低，无自回火过程，因而在焊接热影响区容易产生大量脆硬的马氏体组织，导致热影响区脆化，生成的高碳马氏体越多，脆化越严重 热影响区软化：焊前为调质状态的钢材焊接时，被加热到该调质处理的回火温度以上时，焊接热影响区将出现强度，硬度低于母材的软化区，如果焊后不再进行调质处理，该软化区可能成为降低接头区强度的薄弱区。中碳调质钢的强度级别越高时，软化问题越突出
试分析灰铸铁电弧焊时形成白口与淬硬组织的原因及危害： 1 焊接区：由于焊缝金属的冷却速度远大于铸件在砂型中的冷却速度，焊缝将主要由共晶渗碳体，二次渗碳体及珠光体组成即白口铸铁组织。影响整个焊接接头的机械加工性能而且容易产生裂纹。 2 半熔化区：该区加热和冷却速度非常快可能有些石墨片中的碳未能向周围扩散完全而成细小片状残留，最终也想铸铁将在共晶温度区间转变为高温莱氏体，A因碳的溶解度下降而析出二次渗碳体，二次渗碳体和共晶渗碳体混在一起形成白口。 3 奥氏体区：由于该区在共析温度区间以上，其基体被完全奥实体化在奥氏体区温度较高的地方由于石墨片中的碳向奥氏体扩散较多 A中C含量较高同时A晶粒较小，在随后的冷却过程中如果冷却速度过快将从A中析出二次渗碳体，共析转变时 A转变珠光体类型组织 冷却速度更快时会产生马氏体与残余奥氏体使该区硬度比母材有一定提高，焊接接头的加工性变差。
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Q345对焊法兰生产厂家
发布时间： 9:54
Q345对焊法兰生产厂家，我们的宗旨是“以质量求生存、以信誉求发展、以服务求效益，质量第一、用户 至上”，所有产品严格按照国家标准和用户需求严格认真生产。 我们以先进完善的设备、 优质的服务、过硬的产品质量，产品畅销全国各地，深受用户的信赖和好评，选恒山对焊法兰公司产品就等于为工程选择了可靠保证！
Q345是：16Mn叫低合金高强度结构钢：含碳量为0.1%-0.25%,加入主要合金元素锰(Mn)、硅(Si)、凡(V)、铌(Nb)和钛(Ti)等。 16Mn是老国标牌号，现在将其归入了低合金高强度结构钢，现在的牌号称为Q345，但是Q345钢是老牌号的12MnV、14MnNb、18Nb、16MnRE、16Mn等多个钢种的替代，而并非仅替代16Mn钢一种材料。 它的含合金总量&3%。按强度分为300、350、400和450MPa等4个级别。主要有Q295、Q345、Q390、Q420、Q460。：“Q”是屈服的“屈”字的汉语拼音大写字头，其后数字为该牌号最小屈服点（σs）值，其后的符号是按照该钢杂质元素（硫、磷）含量由高到低并伴随碳、锰元素的变化而分为A、B、C、D四等。其中A、B级钢通常称16Mn 16Mn为钢材中的一种材质。过去钢材的一种叫法。 16Mn钢属于碳锰钢，碳的含量在0.16%左右，屈服点等于343MPa（强度级别属于343MPa级）。16Mn钢的合金含量较少，焊接性良好，焊前一般不必预热。但由于16Mn钢的淬硬倾向比低碳钢稍大，所以在低温下（如冬季露天作业）或在大刚性、大厚度结构上焊接时，为防止出现冷裂纹，需采取预热措施。
一、对焊法兰的级别及其技术要求应符合JB的相应要求。 &1、公称压力PN为0.25MP-1.0MPa的碳素钢、奥氏体不锈钢锻件允许采用Ⅰ级锻件。 &2、除以下规定外，公称压力PN为1.6MPa-6.3MPa的锻件应符合Ⅱ级或Ⅱ级以上锻件级别的要求。 &3、符合以下情况之一者，应符合Ⅲ及锻件的要求： &（1）公称压力PN≥10.0MPa法兰用锻件； &（2）公称压力PN&4.0MPa的铬钼钢锻件； &（3）公称压力PN&1.6MPa且工作温度≤-20摄氏度的铁素体钢锻件。& 二、对焊法兰一般采用锻件或锻轧工艺制成。当采用钢板或型钢制造时，必须符合下列要求： &1、对焊法兰应经超声波探伤，无分层缺陷； &2、应沿钢材轧制方向切割成条状，经弯制对焊成圆环，并使钢材的表面形成环的柱面。不得采用钢板直接机加工成带颈对焊法兰； &3、圆环的对接焊缝应采用全熔透焊缝； &4、圆环的对接焊缝应进行焊后热处理，并作100%射线或超声波探伤，且射线探伤符合JB4730的II级要求，超声波探伤符合 JB4730的I级要求。& 三、对焊法兰的颈部外侧斜度应不大于7o。对焊法兰在生产和焊接时严格控制技术参数，保证能够在生产和使用中充分发挥作用和价值。& 公司是生产管件、法兰的专业厂家，技术力量雄厚，拥有高素质、专业好的职工450人，其中高级工程师14人，工程师48人，技术员65人。拥有先进的管件、法兰配套生产线12条，锻打、锻压、中频推制、机加工、冷成型、热挤压、热处理等工艺精湛，具备化学分析、金相检验、物理试验、无损探伤等先进的检测能力。年生产能力3万余吨，可生产国际、国内标准的高、中压各种规格的不锈钢、合金钢、碳钢弯头、法兰、三通、异径管、管帽、大弯、承插等系列管道元件产品，推制各种材质的高压厚壁无缝弯头(直径为219至1266mm壁厚为10-80mm)。广泛应用于国内大型电厂300MV机组、600MW机组、四大高压管道、石油化工等国家重点工程， 企业坚持“以质量求生存，靠服务促发展”之方针。“质量第1、用户至上，”是我们的宗旨。竭诚欢迎广大新老客户到本厂参观、考察、洽谈指导。 客户日益增长的需求，是我们永远不懈的努力追求。恒山集团全体员工，愿以优质的产品，良好的信誉，竭诚与各界朋友携手合作，共创辉煌!&查看: 2465|回复: 7
Q345 焊后热处理
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Q345焊后都需要热处理吗? 热处理的温度是多少,时间多长. 我们有个在海上接长钢管桩的项目, 材料就是Q345, 拟用药芯焊丝二氧化碳保护焊, 钢管直径是2米, 厚度24毫米. 这样的才料在焊后如果不进行焊后热处理, 会出现裂纹吗?
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这个问题比较专业 还是请高手来解决吧
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不出现，24厚的最好热处理，消除焊后应力，锅炉压力容器有规定的
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Q345类似于16Mn，按照GB150规定，&30mm才需要热处理
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焊后注意防风，最好把焊接处包住，冷却到自然冷。完事。
时间是一定会有的。
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16Mn的焊接性能较好，不易开裂。
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我也正需要这方面的知识。
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应该不需要热处理！
只要保证焊接参数合理，应该没多少问题的，不过考虑可能使用环境等因素，建议表面质量要到达到Ⅰ级！
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进行震动时效，消除应力
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主题词：火力发电
火力发电厂焊技术规程
& DL/T869-2004　　前 言　　根据原国家经济贸易委员会电力司《关于确认1999年度电力行业标准制、修订计划项目的通知》电力[2000]22号文的要求，国电电力建设研究所组织行业内有关单位组成标准修订组，对DL 《电力建设施工及验收技术规范》(火力发电厂焊接篇)进行了修订，其格式按照DL/T 600―2001《电力行业标准编写基本规定》的规定。 　　本标准修订过程中，参照了有关国际标准、国家标准和国内有关标准及规定。根据我国电力建设工程技术的发展和标准化工作的要求，在进行调查研究的基础上，对本标准作出定位。本标准和DL/T678―1999《电站钢结构焊接通用技术条件》共同构成电力行业焊接工作的主干标准。本标准可以作为电力工程所涉及的业主、监理、施工单位等各方均认可的焊接技术要求使用。　　DL 实施已经10年。该标准对推动电力行业焊接技术的发展，尤其是大型火力发电机组的焊接技术进步，提高焊接工程的质量起到了很好的作用。随着技术的进步，对该标准进行修订是必要的。本次修订的重点如下：――从原来强制性标准改变为推荐性标准；――标准名称更改为《火力发电厂焊接技术规程》，其适用范围从原标准侧重电力基本建设领域 扩大到火电厂的技术改造、检修和修复工作中所涉及的焊接工作；――火力发电机组的容量不作限制；――扩大了焊接方法适用范围。本标准扩大的新焊接方法包括钨极氩弧焊(含自动或半自动)、 熔化极气体保护焊、药芯焊丝电弧焊；――在标准结构设计上，根据新的要求以及本标准与其他支持性标准的衔接的需要，作了较大的调整。对其他支持性标准已经作出了具体的技术规定的内容，本标准尽量不再重复规定；――增加了近年来电站已经采用的新钢种，重新安排了钢材分类方法；――对原规程中过于繁琐的程序和内容进行了调整。本标准实施后代替DL 。本标准的附录A、附录B、附录C、附录D、附录E为资料性附录。本标准由中国电力企业联合会提出。本标准由电力行业电站焊接标准化技术委员会归口并负责解释。本标准负责起草单位：国电电力建设研究所。本标准参加起草单位：国家电力公司电源建设部、天津电力建设公司、北京电力建设公司、江苏电力建设第一工程公司、河北电力建设第一工程公司。本标准主要起草人：杨建平、郭军、任永宁、严正、张学诚、张健、张佩良、张信林。　　1 范 围　　本标准规定了电力行业设计、制造、安装和检修火力发电设备的锅炉、压力容器、压力管道、钢结构和在受压元件上焊接非受压元件的焊接工作，以及主、辅机本体和转动部件的焊接修复工作的要求。本标准适用于碳素钢(碳含量≤0.35%)、普通低合金钢和耐热钢的焊条电弧焊、钨极氩弧焊、熔化极气体保护焊、药芯焊丝电弧焊、氧-乙炔焊和埋弧自动焊等焊接方法。其他的材料、部件和焊接方法，可参照本标准制定技术要求。　　2 规范性引用文件　　下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T 228―2002 金属材料室温拉伸试验方法GB/T 231.1 金属布氏硬度试验第一部分：试验方法GB/T 3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB 4191 惰性气体保护电弧焊和等离子焊接、切割用钨铈电极GB/T 4872 纯氩GB/T 5293 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB 6819 溶解乙炔G13 1 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级GB/T 12470 低合金钢埋弧焊用焊剂GB 17394 金属里氏硬度试验方法GB 5 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范DL/T 675 电力工业无损检测人员资格考核规则DL/T 678 电站钢结构焊接通用技术条件DL/T 679 焊工技术考核规程DL/T 734 火力发电厂锅炉汽包焊接修复技术导则DL/T 752 火力发电厂异种钢焊接技术规程DL/T 753 汽轮机铸钢件补焊技术导则DL/T 819―2002 火力发电厂焊接热处理技术规程DL/T 820―2002 管道焊接接头超声波检验技术规程DL/T 821 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程DL/T 868―2004 焊接工艺评定规程HG/T 2537 焊接用二氧化碳JB/T 3223 焊接材料质量管理规程JB 4730 压力容器无损检测(84)电基火字第146号《电力建设金相检验导则》中华人民共和国水利电力部基建司电基(1993)15号《火力发电厂金属光谱分析导则》中华人民共和国电力工业部劳部发[号《蒸汽锅炉安全技术监察规程》中华人民共和国劳动部质技监锅发[号《压力容器安全技术监察规程》中华人民共和国国家质量技术监督局　　3 一 般 规 定3.1 总的要求3.1.1 除相关合同中另有规定的部分外，火力发电机组的焊接工程的施工和验收工作应按本规程的规定执行，对于火力发电厂相关设备部件的修复、技改除应执行《蒸汽锅炉安全技术监察规程》和《压力容器安全技术监察规程》外，其焊接工作应按本规程的规定执行。3.1.2 电站钢结构焊接工作应按DL/T 678的规定执行。3.1.3 焊接工程应事先根据DL/T 868进行焊接工艺评定或确认、制定工作程序，编制焊接工艺指导书和必要的焊接施工措施文件。3.1.4 焊缝质量检验应根据部件工况条件和质量要求分类进行。3.1.5 金属材料检验、设备焊缝检查、通球试验、焊接工艺评定、焊接接头质量检验、焊接人员考核等项工作，应分别按有关规程的规定进行。3.1.6 重要部件的焊接修复应按照专门的规程、规范、技术导则的规定执行。3.2 企业及焊接人员3.2.1 承担火力发电厂焊接工程的企业(或单位)应具备的条件3.2.1.1 具有国家认可的与承担工程相适应的企业资质，具备相应的质量体系。3.2.1.2 企业的质量体系中应对焊接工程管理有明确的规定，在焊接工程施工中，企业的质量体系应能有效运行，确保焊接工程的质量。3.2.1.3 具备3.2.2所规定资格的焊接人员，并应明确符合资格的专业负责人，全面负责工程的焊接技术工作。3.2.1.4 具备与工程规模相适应的焊接装备条件。3.2.1.5 承担火电厂焊接工程的企业应经常组织焊接人员参加专业、技术培训，不断提高他们的专业技术水平和管理水平。3.2.2 企业在承担火电厂焊接工程时，焊接人员应具备的资格条件3.2.2.1 焊接技术人员a) 焊接技术人员应具备中专以上文化程度并经过专业技术培训，取得相应的资格证书；b) 焊接技术人员应有不少于一年的专业技术实践；c) 在焊接工程中担任管理或技术负责人的焊接技术人员应取得中级及以上职称并取得焊接工程师资格。3.2.2.2 焊接质量检查人员a) 火力发电厂焊接工程中的焊接质量检查人员应具备初中以上文化程度，具有一定实践经验和技术水平；b) 焊接质量检查人员应经过专门技术培训，具备相应的质量管理知识，并取得相应的资格证书；c) 焊接专业的质量负责人应具备中专及以上文化程度并取得焊接质量检查高级资格。3.2.2.3 焊接检验、检测人员a) 焊接检验人员应具备初中以上的文化程度，其中无损检测人员应按照DL/T 675的规定参加考核并取得相应的技术资格；b) 焊接检验、检测人员的资格证书应在有效期内。持证人员应按照考核合格项目及相应的级别从 事检验、检测工作；c) 评定检测结果，签署无损检验报告的检验人员必须由Ⅱ级及以上人员担任；d) 从事金相、光谱、力学性能检测的人员，应取得相应的资格证书。3.2.2.4 焊工与焊接操作工焊工与焊接操作工应按照DL/T 679的规定参加焊工技术考核，取得焊工合格证书，并按照考试合格项目适用范围从事焊接工作。3.2.2.5 焊接热处理人员a) 焊接热处理操作人员应具备初中以上文化程度，经专门培训考核合格并取得资格证书；b) 焊接热处理技术人员应具备中专及以上文化程度，经专门培训考核合格并取得资格证书。3.2.3 焊接人员的基本职责3.2.3.1 焊接技术人员a) 贯彻工程质量方针，掌握工程概况，编制焊接专业施工组织设计，拟定焊接技术措施，参与焊工技术培训工作；b) 组织并参与焊接工艺评定，编制焊接作业指导书，制定焊工技术培训方案；c) 在施工前向有关人员进行技术交底，在工程中实施技术指导和监督：d) 参与重要部件的焊接质量验收；e) 记录、检查和整理工程技术资料，办理本专业工程竣工技术文件的移交，组织进行焊接工程专业技术总结。3.2.3.2 焊接质量检查人员a) 编制焊接质量验收项目和实施计划，负责焊接工程质量的全过程控制及相关质量措施的实施；b) 参与焊接技术措施的审定，深入工程实际监督有关技术措施的实施，及时制止违章作业并及时报告有关部门；c) 确定受检焊缝或检验部位，记录并监督检验质量，负责工程质量统计：d) 掌握焊工技术状况，检查焊工合格证件。对违章作业或作业质量不稳定的焊工有权停止其焊接工作，有权建议焊工技术考核委员会吊销焊工合格证书；e) 及时积累和总结焊接质量监督资料，整理焊工质量档案，配合整理工程竣工技术文件并移交。3.2.3.3 焊接检验、检测人员a) 按照指定部位和委托内容依据本规程和相关标准进行检验、检测工作，做到检验及时、结论准确、及时反馈；b) 填写、整理、签发和保管全部检验记录；配合有关人员整理、移交专业工程竣工技术资料；c)对外观不合格或不符合无损检验要求的焊缝，应拒绝进行无损检验。3.2.3.4 焊工与焊接操作工a) 按照DL/T 679规定的合格项目适用范围从事焊接工作；b) 熟悉并严格执行焊接作业指导书和焊接技术措施的有关规定；c) 按照本标准的要求进行质量自检；d) 当作业条件与作业指导书的要求不相符时，应停止或拒绝施焊。在作业过程中出现重大质量问题时，应停止施焊并及时报告有关人员，不得自行处理。3.2.3.5 焊接热处理人员焊接热处理人员应按照DL/T 819的有关规定履行相应的职责。3.3 材料3.3.1 钢材3.3.1.1 钢材材质必须符合设计选用标准的规定，进口钢材必须符合合同规定的技术条件。钢材必须附有材质合格证书。首次使用的钢材应收集焊接性资料和焊接、焊接热处理以及其他热加工方法的指导性工艺资料，按照DL/T 868确认焊接工艺。火电厂常用钢材的化学成分和力学性能见附录A。3.3.1.2 工程代用材料应经过设计批准。工程中使用的临时材料应符合3.3.1.1的规定，并应经过工程技术负责人的批准。3.3.1.3 在使用中对钢材材质有怀疑时应按照该钢材批号进行化学成分和力学性能的检验。3.3.2 焊接材料3.3.2.1 焊接材料应根据钢材的化学成分、力学性能、使用工况条件和焊接工艺评定的结果选用。3.3.2.2 同种钢材焊接时焊接材料的选用应符合以下基本条件；a) 焊缝金属的化学成分和力学性能应与母材相当；b) 焊接材料熔敷金属的下转变点(AC1)应与被焊母材相当(不低于10℃)；c) 焊接工艺性能良好。3.3.2.3 异种钢材焊接时焊接工艺及焊接材料的选用应符合DL/T 752的规定。3 3.2.4 焊接材料的质量应符合国家标准的规定，焊接工程中使用的进口焊接材料应符合设计要求和工艺提供方提交的技术文件的要求。火电厂常用焊接材料的化学成分、熔敷金属力学性能和相关标准见附录B。3.3.2.5 钨极氩弧焊应使用符合GB 4191规定的钨铈电极。3.3.2.6 埋弧焊用焊剂应符合GB/T 5293或GB/T 12470的规定。3.3.2.7 首次使用的新型焊接材料应由供应商提供该材料熔敷金属的化学成分、力学性能(含常、高温)、Ac1、指导性焊接及热处理工艺参数等技术资料，经过焊接工艺评定后方可在工程中使用。3.3.2.8 焊接材料的存放、管理应符合JB/T 3223的规定。存放一年以上的焊接材料用于重要部件焊接时，如对其质量产生怀疑，应重新做出鉴定，符合质量要求时方可使用。3.3.2.9 焊条、焊剂在使用前应按照其说明书的要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。焊接重要部件的焊条，使用时应装入保温温度为80℃～110℃的专用保温筒内，随用随取。3.3.2.10 焊丝在使用前应清除锈、垢、油污。3.3.3 焊接用气体3.3.3.1 气体保护焊使用的氩气应符合GB/T4872的规定。3.3.3.2 气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合HG/T 2537的规定。3.3.3.3 氧-乙炔焊接方法所用的氧气纯度应在98.5%以上。3 3 3.4 氧-乙炔焊接方法所用的乙炔气体应符合GB 6819的规定。3.3.3.5 乙炔气体质量可用检查焊缝金属中硫、磷含量的方法确定，其含量不得超过被焊接金属的标准含量。3.3.3.6 使用氧-乙炔焊接方法时，焊接工艺评定应结合现场使用条件进行，并测定焊缝金属的硫、磷含量。3.3.3.7 焊接工程中使用的其他气体应符合相关标准的规定。3.4 焊接设备3.4.1 焊接设备(含热处理设备、无损检测设备)及仪表应定期检查，需要计量的部分应定期校验。3.4.2 所有焊接和焊接修复所涉及的设备、仪器、仪表在使用前应确认其与承担的焊接工作相适应。　　4 坡口制备及组对要求4.1 一般要求4.1.1 焊口的位置应避开应力集中区，且便于施焊及焊后热处理。4.1.2 锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或联箱外壁或支架边缘至少70mm，同根管子两个对接焊口间距离不得小于150mm。4.1.3 管道对棒焊口，其中心线距离管道弯曲起点不小于管道外径，且不小于100mm(定型管件除外)，距支、吊架边缘不小于50mm。同管道两个对接焊口间距离一般不得小于150mm，当管道公称直径大于500mm时，同管道两个对接焊口间距离不得小于500mm。4.1.4 管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或焊接热影响区内。4.1.5 容器筒体的对接焊口，其中心线距离封头弯曲起点应不小于容器壁厚加15mm，且不小于25mm。相互平行的两相邻焊缝之间的距离应大于容器壁厚的3倍，且不小于100mm。4.1.6 管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔接管焊缝与相邻焊缝的热影响区重合。必须在焊缝上或焊缝附近开孔时，应满足以下条件：a) 管孔周围大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝，应经无损检验合格；b) 孔边不在焊缝缺陷上；c) 管接头需经过焊后消应力热处理。4.1.7 搭接焊缝的搭接尺寸应不小于5倍母材厚度，且不小于30mm。4.1.8 焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。4.1.9 焊件组装对口时应将待焊件垫置牢固，防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。4.1.10 除设计规定的冷拉焊口外，其余焊口应禁止强力对口，不允许利用热膨胀法对口。4.2 坡口制备4.2.1 焊接接头的形式应按照设计文件的规定选用，焊缝坡口应按照设计图纸加工。如无规定时，焊接接头形式和焊缝坡口尺寸应按照能保证焊接质量、填充金属量少、减小焊接应力和变形、改善劳动条件、便于操作、适应无损探伤要求等原则选用。焊接接头的基本形式及尺寸见表1。4.2.2 焊件下料与坡口加工应符合下列要求：a) 焊件下料与坡口制各宜采用机械加工的方法：b) 如采用热加工方法(如火焰切割、等离子切割)下料，切口部分应留有机械加工余量，以便于除去淬硬层及过热金属。淬硬倾向较大的合金钢采用热加工方法下料后，对切口部分应先进行退火处理再进行机械加工。4.2.3 焊件经下料和坡口加工后应按照下列要求进行检查，合格后方可组对：a) 淬硬倾向较大的钢材，如经过热加工方法下料或坡口制各，加工后要经表面探伤检验合格；b) 坡口内及边缘20mm内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷；c) 坡口尺寸符合图纸要求。4.2.4 管道(管子)管口端面应与管道中心线垂直。其偏斜度△ƒ不得超过表2规定。4.3 焊口组对4.3.1 焊件在组对前应将坡口表面及附近母材(内、外壁)的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围如下：a) 对接接头：坡口每侧各为(10～15)mm.；b) 角接接头： (焊脚尺寸K值＋10)mm；c) 埋弧焊接头： (以上清理范围+5)mm。4.3.2 焊件组对时一般应做到内壁(根部)齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求：a) 对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10%，且不大于1mm；b) 对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10%，日不大于3mm。4.3.3 焊件组对的对口间隙应符合表1规定，与所用焊接方法相适应。公称直径大于500mm的管道对口间隙局部超差不得超过2mm，且总长度不得超过焊缝总长度的20%。4.3.4 不同厚度焊件对口时，其厚度差应按照下列方法进行处理：a) 内壁(或根部)尺寸不相等而外壁(或表面)齐平时，可按图1a)形式进行加工：b) 外壁(或表面)尺寸不相等而内壁(或根部)齐平时，可按图1b)形式进行加工；c) 内、外壁尺寸均不相等时，可按图1c)形式进行加工；
表1 焊接接头基本形式及尺寸序号 接头类型 坡口形式 图 形 焊接方法a 焊件厚度δ(mm) 接头结构尺寸 适用范围 α β b(mm) P(mm) R(mm) 1 对接 Ⅰ形 DsQsRhMz &3≤38～168～16 ― ― 1～21～20～10～1 ― ― 容器和一般钢结构 2 对接 V形 DsQsRbMz ≤6≤1616～2016～20 30°～35° ― b 0.5～21～277 ― 各类承压管子，压力容器和中、薄件承重结构 3 对接 U形 DsWs ≤60 10°～15° ― 2～5 0.5～2 5 中、厚壁汽水管道 4 对接 双V形 水平管 DsWs &16 30°～40° 8°～12° 2～5 1～2 5 中、厚壁汽水管道 5 对接 双V形 垂直管 DsWs &16 α1=35°～40°α2=20°～25° β1=15°～20°β2=5°～10° 1～4 1～2 5 中、厚壁汽水管道 6 对接 综合形 DsWs &60 20°～25° 5° 2～5 2 5 厚壁汽水管道 7 对接 X形 DsMz &16&20 30°～35° ― 2～30～1 2～47 ― 双面焊接的大型容器和结构 8 对接 封头 DsWs 管径不限 同厚壁管坡口加工要求 汽水管道或联箱封头 9 对接 堵头 DsWs 直径φ≥23 同厚壁管坡口加工要求 汽水管道或联箱堵头 10 T型接 管座 DsWs 管径φ≤76 50°～60° 30°～35° 2～3 1～2 按壁厚差取 汽水、仪表取样等接管座 11 T型接 管座 DsWs 管径76～133 50°～60° 30°～35° 2～3 1～2 ― 一般汽水管道或容器的接管座或接 12 T型接 无坡口 DsMz ≤20&8 ― ― 0～2 ― ― 不要求全焊透的结构 13 T型接 单V形 DsMz &20 50°～60° ― 0～2 ≤ ― 不要求焊透的结构 ≤20 50°～60° ― 1～2 1～2 ― 要求焊透的结构 14 T型接 K形 DsMz &20 50°～60° ― 1～2 1～2 ― 要求焊透的大型结构 15 搭接 QsDsMz ≤4≥4&8 ― ― 0～1 ― ― 容器和结构 a 焊接方法的符号表示按DL/T 679的规定。b 对口间隙视现场实际情况在焊接作业指导书中预先规定。c 当不采用全氩弧焊时，本栏表示Ws用于根层焊接，Ds用于填充和/或盖面焊接(下同)。
表2 管子端面与管中心线的偏斜度要求图 例 管子外径(mm) Δƒ(mm) ≤6060～159159～219&219 0.511.52
d) 焊件壁厚不相等，且厚度差不超过5mm时，可在不影响焊缝强度的情况下，按照图1d)形式简易加工。　　5 焊 接 工 艺5.1 环境要求5.1.1 允许进行焊接操作的最低环境温度因钢材不同分别为：A-Ⅰ类为-10℃；A-Ⅱ、A-Ⅲ、B-Ⅰ类为0℃：B-Ⅱ、B-Ⅲ为5℃；C类不作规定。5.1.2 应采取措施减小焊接场所的风力，现场风速应符合GB 中2.0.4.2的规定。5.1.3 焊接现场应该具有防潮、防雨、防雪设施。5.2 焊前预热5.2.1 焊前预热的加热方法、加热宽度、保温要求、测温要求等按照DL/T 819有关规定执行。5.2.2 预热工艺应该包含在焊接工艺评定范围之内并进行评定。5.2.3 推荐各种钢材施焊的预热温度见表3。5.2 4 特殊情况下的焊前预热要求：a) 在0℃及以下低温下，壁厚不小于6mm的耐热钢管子、管件和厚度不小于34mm的板件焊接时，预热温度可按表3的规定值提高30℃～50℃；b) 在-10℃及以下低温下，壁厚小于6mm的耐热钢管子及壁厚大于15mm的碳素钢管焊接时应适当预热；c) 异种钢焊接时，预热温度应按焊接性能较差或合金成分较高的一侧选择；d) 接管座与主管焊接时，应以主管规定的预热温度为准；e) 非承压件与承压件焊接时，预热温度应按承压件选择。5.2.5 施焊过程中，层间温度应不低于规定的预热温度的下限，且不高于400℃。5.3 焊接方法和工艺5.3.1 承压管道焊接时，所用的焊接方法可采用表4的规定。5.3.2 除非确有办法防止焊道根层氧化或过烧，合金含量较高的耐热钢(铬含量≥3%或合金总含量&5%)管子和管道对接焊接时内壁必须充氩气或混合气体保护，并确认保护有效。5.3.3 严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具。5.3.4 焊接时，管子或管道内不得有穿堂风。5.3.5 定位焊时，除其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊时间相同外，还应满足下列要求：a) 在对口根部定位焊时，定位焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行定位焊；b) 厚壁大径管若采用填加物方法定位，填加物应尽可能采用同种材料，当去除临时填加物时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净、打磨修整。表3 各种钢材焊前预热温度钢的合金系(举例钢号) 管 材 板 材 壁厚(mm) 预热温度(℃) 厚度(mm) 预热温度(℃) 碳含量≤0.35%的碳素钢及其铸件 ≥26 100～200 ≥34 100～150 C-Mn(Q345) ≥15 150～200 ≥30≥28 Mn-V(Q390) (14MnMoV、18MnMoNbg) ─ ─ ≥15 150～200 (15CrMo、ZG20CrMo)(12CrMo) ≥10 150～250 (12Cr1MoV、ZG20CrMo) ≥6 200～300 ― ― (15cr1M01v、ZG15Cr1Mo1V)(12Cr2MoWVTiB)(12Cr2Mo)(12Cr3MoVSiTiB) ≥6 250～350 9Cr-1Mo-V-Nb ― 200～300 ― 200～300 9Cr-1Mo、12Cr-IMo-V ― 300～400 ― 200～300 注1：当采用钨极氩弧焊打底时，可按下限温度降低50℃；注2：当管子外径大小219mm或壁厚不小于20mm时，应采用电加热法预热。
5.3.6 采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查合格后应及时进行次层焊缝的焊接。多层多道焊缝焊接时，应进行逐层检查，经自检合格后方可焊接次层焊缝。5.3.7 厚壁大径管的焊接应采用多层多道焊，当壁厚大于35mm时，还应符合下列规定：a) 氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm。b) 对于铬含量≥5%或合金总含量不小于10%的耐热钢焊缝，其单层焊道厚度不能超过焊条直径，焊道宽度不能超过焊条直径的4倍。c) 其他材料单层焊道的厚度不大于所用焊条直径加2mm；单焊道宽度不大于所用焊条直径的5倍。厚壁大径管多道排列要求见图2。表4 承压管道焊接方法部件名称 根部焊接 其他焊道 P≥10MPa，δ≤6mm的锅炉受热面管子 Ws Ws/Ds P≥10MPa，δ&6mm的管子及管件 Ws Ws/Ds P≥4MPa，t≥450℃的管道 再热蒸汽冷、热段管道及其旁路 Ws Ds 汽轮机、发电机的冷却、润滑系统管道及燃油管道 Ws Ws/Ds P&IOMPa，δ&6mm的中低压锅炉受热面管子 Ws Ws/Ds 其他管道(推荐) Ws Ds 注：P―件工作压力；δ―部件壁厚：t―部件工作温度。
图2 厚壁管焊道排列示意图5.3.8 外径大于194mm的管子和锅炉密集排管(管子间距不大于30mm)的对接接头宜采取二人对称焊。5.3.9 钢结构的焊接应符合DL/T 678的规定。5.3.10 施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满。多层多道焊的接头应错开。5.3.11 施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施(如后热、缓冷、保温等)。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。5.3.12 公称直径不小于1000mm的管道或容器的对接接头，应采取双面焊接，并应采取清根措施，以保证封底焊质量。清根后应按4.3.1要求将氧化物清除干净。5.3.13 对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。5.3.14 焊口焊完后应进行清理，经自检合格后做出可追溯的永久性标识。5.3.1.5 焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次，耐热钢不得超过两次，并应遵守下列规定：a) 彻底清除缺陷；b) 补焊时，应制定具体的补焊措施并按照工艺要求实施；c) 需进行热处理的焊接接头，返修后应重做热处理。5.3.1.6 安装管道冷拉口所使用的加载工具，需待整个对口焊接和热处理完毕后方可卸载。5.3.17 不得对焊接接头进行加热校正。5.4 焊后热处理和后热处理5.4.1 焊后热处理和后热处理的加热方法、加热范围、保温要求、测温要求应按照DL/T 819有关规定执行。5.4.2 对容易产生延迟裂纹的钢材，焊后应立即进行热处理，否则应做后热处理。5.4.3 下列部件的焊接接头应该进行焊后热处理：a) 壁厚大于30mm的碳素钢管道、管件；b) 壁厚大于32mm的碳素钢容器；c) 壁厚大于28mm的普通低合金钢容器(A类Ⅱ级钢)：d) 壁厚大于20mm的普通低合金钢容器(A类Ⅲ级钢)：e) 耐热钢管子及管件和壁厚大于20mm的普通低合金钢管道(5.4.4、5.4.5规定内容除外)：f) 其他经焊接工艺评定需进行焊后热处理的焊件。5.4.4 下列部件采用氩弧焊或低氢型焊条，焊前预热和焊后适当缓慢冷却的焊接接头可以不进行焊后热处理：a) 壁厚不大于10mm、直径不大于108mm，材料为15CrMo、12Cr2Mo的管子：b) 壁厚不大于8mm、直径不大于108mm，材料为12Cr1MoV的管子：c) 壁厚不大于6mm、直径不大于63mm，材料为12Cr2MoWVTiB的管子。5.4.5 奥氏体不锈钢的管子，采用奥氏体材料焊接，其焊接接头不推荐进行焊后热处理。5.4.6 异种钢焊接接头的焊后热处理按照DL/T 752的规定进行，但焊后热处理的最高恒温温度必须低于两侧母材及焊缝熔敷金属三者中最低Ac1温度减20℃～30℃。5.4.7 推荐的常见耐热钢的焊后热处理的恒温温度及恒温时间见表5。表5 推荐的常见耐热钢的焊后热处理的恒温温度及恒温时间钢 种 温度(℃) 焊件厚度δa(mm) δ≤12.5 12.5&δ≤25 25&δ≤37.5 37 5&δ≤50 50&δ≤75 75&δ≤100 100&δ≤4125 恒温时间(h) 碳含量≤0.35%(20、ZG25)C-Mn(Q345) 600～650 ― ― 1.5 2 2.25 2 5 2.75 0.5Cr-0.5Mo(12CrMo) 650～700 0.5 1 1.5 2 2.25 2.5 2.75 1Cr-0.5Mo(15CrMo、ZG20CrMo) 670～700 0.5 1 1.5 2 2.25 2 5 2.75 1Cr-0.5Mo-V(12Cr1MoV、ZG20CrMoV)1.5Cr-1Mo-V(ZG15Cr1Mo1V)1.75Cr-0.5Mo-V 720～750 0.5 1 1.5 2 3 4 5 2.25Cr-1Mo 720～750 0.5 1 1.5 2 3 4 5 2Cr-0.5Mo-VW(12Cr2MoWVTiB)3Cr-1Mo-VTi(12Cr3MoVSiTiB) 750～780 0.75 1.25 1.75 2.25 3.25 4.25 5.25 9Cr-IMo-V-Nb 1 2 3 4 5 6 ― 9Cr-1Mo、12Cr-1Mo 1 2.5 3.5 5 6 7 ― a 对于不同壁厚部件焊接时的焊接接头的壁厚计算取值，见DL/T 819―2002附录C。
　　6 质 量 检 验6.1 一般规定6.1.1 焊接质量的检查和检验，实行三级检查验收制度，采用自检与专业检验相结合的方法，进行验评工作。6.1.2 焊接质量检查，包括焊接前、焊接过程中和焊接结束后三个阶段，均应按检验项目和程序进行。对重要部件的焊接可安排焊接全过程的旁站监督。6.1.2.1 焊接前检查应符合下列规定：a) 焊缝表面的清理应符合本标准的规定；b) 坡口加工应符合图纸要求；c) 对口尺寸应符合本标准的规定；d) 焊接预热应符合本标准的规定。6.1.2.2 焊接过程中的检查应符合下列规定：a) 层间温度应符合工艺指导书的要求；b) 焊接工艺参数应符合工艺指导书的要求；c) 焊道的表露缺陷应消除。6.1.2.3 焊接结束后的检查应符合本标准的要求。6.1.3 焊接修复后的检验，除有专门规定，均应按本标准规定执行。6.1.4 外观检查不合格的焊缝，不允许进行其他项目检验。6.1.5 对容易产生延迟裂纹和再热裂纹的钢材，焊接热处理后必须进行无损检验。6.1.6 焊接接头的硬度检验应在焊接热处理后进行。6.1.7 焊接接头分类检查的方法、范围及数量，按表6进行。6.2 焊接接头外观检验6.2.1 焊工本人应对所焊接头进行外观检查。焊接质量检查人员应按表6对焊接接头进行规定比例的检验，必要时应使用焊缝检验尺或5倍放大镜，对可经打磨修复的外观超标缺陷应该作记录。6.2.2 焊接质量检查人员应根据图纸要求对焊接部件进行宏观的尺寸检验。对重要部件应该在焊接过程中监视焊接变形，并在焊接及热处理完成之后进行最终尺寸检查。6.3 焊接接头无损检验6.3.1 除非合同和设计文件另有规定，焊接接头无损检验的工艺质量、焊接接头质量分级应根据部件类型特征，分别按DL/T 821、DL/T 820、GB/T 3323、GB 11345、JB 4730规定执行。6.3.2 经射线检验对不能确认的面积型缺陷，应该采用超声波检验方法进行确认。6.3.3 对下列部件的焊接接头的无损检验应执行如下具体规定：a) 厚度不大于20mm的汽、水管道采用超声波检验时，还应进行射线检验，其检验数量为超声波检验数量的20%；b) 厚度大于20mm、且小于70mm的管道和焊件，射线检验或超声波检验可任选其中一种；c) 厚度不小于70mm的管子在焊到20mm左右时做100%的射线检验，焊接完成后做100%超声波检验：d) 对于Ⅰ类焊接接头的锅炉受热面管子，除做不少于25%的射线检验外，还应另做25%的超声波检验；e) 需进行无损检验的角焊缝可采用磁粉检验或渗透检验。6 3.4 对同一焊接接头同时采用射线和超声波两种方法进行检验时，均应合格。6.3.5 无损检验的结果若有不合格时，应按如下规定处理：a) 对管子和管道焊接接头应对该焊工当日的同一批焊接接头中按不合格焊口数加倍检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批焊接接头评为不合格；b) 容器的纵、环焊缝局部检验不合格时，应在缺陷两端的延伸部位增加检验长度，增加的检验长度应该为该焊缝长度的10%且不小于250mm；若仍不合格，则该焊缝应100%检验。6.3.6 对修复后的焊接接头，应100%进行无损检验。6.3.7 焊接检验后，可按部件和整体分别统计出无损检验一次合格率，其计算方法推荐如下：无损检验一次合格率：(A-B)/A×100%式中A――一次被检焊接接头当量数(不包括复检及重复加倍当量数)；B――A中的不合格焊接接头当量数。当量数计算规定如下：a) 外径不大于76mm的管接头，每个接头计为当量数1。b) 外径大于76mm的管子、容器接头，同焊口的每300mm被检焊缝长度计为当量数；c) 使用射线检验时，相邻底片上的超标缺陷实际间隔小于300mm时可计入一个当量。表6 焊接接头分类检验的项目范围及数量焊接接头类别 范 围 检验方法及比例(%) 外观 射线 超声 硬度a 光谱b 自检 专检 Ⅰ 工作压力不小于9.81MPa的锅炉的受热面管子c 100 100 50 5 10 外径大于159mm或壁厚大于20mm，工作压力大于9.81MPa的锅炉本体范围内的管子及管道 100 100 100 100 100 外径大于159mm，工作温度高于450℃的蒸汽管道 100 100 100 100 100 工作压力大于8MPa的汽、水、油、气管道 100 100 50 100 100 工作温度高于300℃且不高于450℃的汽水管道及管件 100 50 50 100 100 工作压力为(0.1～1.6)MPa的压力容器 100 50 50 100 100 Ⅱ 工作压力小于9.81MPa的锅炉的受热面管子 100 25 25 5 ― 工作温度高于150℃且不高于300℃的蒸汽管道及管件 100 25 5 100 ― 工作压力为(4～8)MPa的汽、水、油、气管道 100 25 5 100 ― 工作压力大于1.6MPa目小于4MPa的汽、水、油、气管道 100 25 5 ― ― 承受静载荷的钢结构d 100 25 ― ― Ⅲ 工作压力为(0.1～1.6)MPa的汽、水、油、气管道 100 25 1 ― ― 烟、风、煤、粉、灰等管道及附件e,f 100 25 ― ― 非承压结构及密封结构 100 10 ― ― ― 一般支撑结构(设备支撑、梯子、平台、拉杆等) 100 10 ― ― ― 外径小于76mm的锅炉水压范围外的疏水、放水、排污、取样管子 100 100 ― ― a 经焊接工艺评定，且具有与作业指导书规定相符的热处理自动己录曲线图的焊接接头，及A类钢焊接接头可免去硬度检验。b 马氏体钢焊接接头能够提供可靠的、可追溯的焊缝用材记录时，可免做光谱检验。c 超临界机组锅炉的Ⅰ类焊接接头100%无损检测，其中不少于50%的射线检验。d 钢结构的无损探伤方法及比例按设计要求进行。e 烟、风、煤、粉、灰管道应做100%的渗油检查，或气密性试验。f 凝汽器管板密封应做100%渗透检验。
6.4 焊缝金属光谱分析6.4.1 耐热钢部件焊后应对焊缝金属按照《火力发电厂金属光谱分析导则》，进行光谱分析复查，规定如下：a) 锅炉受热面管子不少于10%，若发现材质不符，则应对该项目焊缝金属进行100%光谱分析复查；b) 其他管子及管道100%。6.4.2 对高合金部件焊口进行光谱分析后应磨去弧光灼烧点。6.4.3 经光谱分析确认材质不符的焊缝应进行返工。6.5 焊接接头硬度检验和金相检验6.5.1 可取样的焊接接头硬度检验应采用台式硬度仪。按照GB/T 231.1的规定执行。6.5.2 焊接接头现场硬度检验应采用里氏硬度计，按照GB/T 17394的规定进行。6.5.3 当焊接热处理自动记录图显示异常时，应对该记录图所涉及的焊接接头进行硬度检查。6.5.4 当合同或设计文件规定或验证需要时，应进行焊接接头的金相检验。现场焊接接头金相检验的试样制备、复膜要求等应按照《电力建设金相检验导则》的规定执行。光学金相照片，一般放大倍数为200～400倍。视频金相照片应比照光学照片的放大倍数。6.6 不合格焊口处理6.6.1 应查明造成不合格焊口的原因。对于重大的不合格焊口事件应进行事故原因分析，同时提出返修措施。返修后还应按原检验方法重新进行检验。6.6.2 表面缺陷应采取机械方法消除。6.6.3 需要补焊消除的缺陷应该按照补焊修复规定进行缺陷的消除。6.6.4 焊接热处理温度或热处理时间不够而导致硬度值超标的焊口，应重新进行热处理；焊接热处理温度超标而导致焊接接头部位材料过热的焊口，除非可以实施正火热处理工艺，应该割掉该焊口及过热区域的材料，重新焊接。表7 焊缝外形允许尺寸 单位：mm焊接接头类别接头型式位置 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 对接接头 焊缝余高 平焊 0～2 0～3 0～4 其他位置 ≯3 ≯4 ≤5 焊缝余高差 平焊 ≤2 ≤2 ≤3 其他位置 ≤2 &3 &4 焊缝宽度 比坡口增宽 &4 ≤4 ≤5 角接接头 贴角焊 焊脚 δ+ (2～3) δ+(2～4) δ+(3～5) 焊脚尺寸 &2 ≤2 ≤3 坡口角焊 焊脚 δ≤20 δ±1.5 δ±2 δ±2.5 δ&20 δ±2 δ±2.5 δ±3 焊脚尺寸差 δ≤20 &2 ≤2 ≤3 δ&20 &3 &3 &4 注1：焊缝表面不允许有深度大于1mm的尖锐凹槽，且不允许低于母材表面。注2：搭接角焊缝的焊脚与较薄侧部件厚度相同。注3：δ为较薄部件的板厚。
　　7 质 量 标 准7.1 焊缝外观检查质量标准7.1.1 焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝外形尺寸应符合设计要求，其允许尺寸见表7。7.1.2 焊接角变形应符合表8规定。7.1.3 焊缝表露缺陷应符合表9的要求。7.1.4 管子、管道的外壁错口值不得超过以下规定：a) 锅炉受热面管子：外壁错口值不大于10%壁厚，且不大于1mm；b) 其他管道：外壁错口值不大于10%壁厚，且不大于4mm。表8 焊接角变形允许范围焊 件 偏差值 θ(°) α 板 件 ≯3 ― 管径＜100mm ― ≯1/100 管径≥100mm ― ≯3/200
表9 焊缝表露缺陷允许范围
焊接接头类别缺陷名称 质量要求 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 裂纹、未熔合 不允许 根部未焊透 不允许 深度≯10%焊缝厚度，且≯1.5mm，总长度牛焊缝全长的10%。氩弧焊打底焊缝不允许 深度≯15%焊缝厚度，且≯2mm，总长度≯焊缝全长的15% 气孔、夹渣 不允许 咬边 不要求修磨的焊缝 深度≯0.5mm；焊缝两侧总长度：管件≯焊缝全长的10%，且≯40mm板件≯焊缝全长的10% 深度≯0.5mm焊缝两侧总长度：管件≯焊缝全长的20%；板件牛焊缝全长的15% 深度≯0.5mm；焊缝两侧总长度：管件≯焊缝全长的20%；板件≯焊缝全长的20% 要求修磨的焊缝 不允许 根部凸出 ≯2mm 板件和直径≥108mm的管件：≯3mm管件直径&108mm时以通球为准，要求是：管外径≥32mm时，为管内径的85%管外径&32mm时，为管内径的75% 内凹 ≤1.5mm ≤2mm ≤2.5mm
7.2 焊接接头的无损检验标准7.2.1 钢制承压管道检验标准为：DL/T 821和DL/T 820―2002B级。7.2.2 钢结构检验标准为：GB/T 3323和GB 1B级。7.2.3 压力容器检验标准为：JB 4730。7 2.4 采用磁粉检验和渗透检验方法时，检验标准为JB 4730。7.2.5 各类焊缝的质量级别规定见表10。表10 各类焊接接头的质量级别规定焊接接头类别检验方法 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 锅炉范围内 锅炉范围外 射线检验 Ⅱ Ⅱ Ⅱ Ⅲ 超声波检验 Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅱ 磁粉检验a Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅱ 渗透检验a Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅱ a 检查结果不得有任何裂纹、成排气孔、分层和长度大于1.5mm的线性缺陷显示(长度与宽度之比大于3的缺陷显示按线性缺陷处理)。
7.3 焊缝硬度合格标准7.3.1 同种钢焊接接头热处理后焊缝的硬度，一般不超过母材布氏硬度值加100HBW，且不超过下列规定：合金总含量＜3%时 布氏硬度值≤270HBW合金总含量3%～10%时 布氏硬度值≤300HBW合金总含量＞10%时 布氏硬度值≤350HBW7.3.2 异种钢焊接接头焊缝硬度检验应符合DL/T752的规定。7.3.3 耐热合金钢焊缝硬度不低于母材硬度。7.4 焊缝金相组织标准7.4.1 焊缝金相组织合格标准是：a) 没有裂纹；b) 没有过烧组织；c) 没有淬硬的马氏体组织。　　8 焊 接 修 复 8.1 一般规定8.1.1 焊接修复分为临时性修复和永久性修复。永久性修复应按照本标准规定的焊接工作程序进行。8.1.2 焊接修复所涉及人员，应该符合本标准的相应规定。8.1.3 所有永久性修复工作开始之前，应该查明缺陷位置、尺寸，并对发生事故或产生缺陷的原因进行分析，找出其原因。对于比较重大的事故和缺陷的修复，应该进行技术和经济的可行性分析。8.1.4 在特殊情况下，可以进行临时性修复，但应该及早更改为永久性修复。8.1.5 应该查明修复对象应遵循的相关规程、标准并遵照执行。8.1.6 锅炉汽包的焊接修复应按照DL/T 734的规定执行。8.1.7 汽轮机缸体、主蒸汽阀门、调节阀门、隔板、铸钢三通等的焊接修复应按照DL/T 753的规定执行。8.1.8 焊接修复工作应该遵循安全、环保规定。8.2 修复前准备8.2.1 应查明待修复部件的钢材牌号，收集该钢材的焊接性资料。8.2.2 根据待修复部件选用合适的焊接材料。对可以预热和热处理的焊接修复，一般推荐选用与母材成分相同或接近的焊接材料；对难于预热和热处理的焊接修复，一般推荐采用塑性高的焊接材料，但是应该确认采用该材料焊接所形成的焊接接头在实际运行条件下的组织、性能变化符合使用要求。8.2.3 拟订的焊接工艺应该得到评定或验证。8.2.4 焊接操作人员应进行培训和施工前练习。8.2.5 对于需要进行变形控制的部件应装设测量器具并完成初始值测量。在修复中应跟踪并记录过程和终了变形量。8.3 焊接修复8.3.1 宜采用机械方式清除缺陷。对于厚大部件的裂纹类缺陷，在清除缺陷前，应该采取措施防止裂纹的继续扩展。在预热的情况下，可以采用碳弧气刨清除缺陷。8.3.2 应采用机械方式进行坡口制备。坡口应以方便焊接、已确认无表面裂纹、无淬硬或渗碳层为原则。8.3.3 一般应采用多层多道焊接方法，必要时可采用分段退焊等减小变形的方法施焊。8.3.4 其他工艺参数按照本标准第5章的规定执行。8.4 检验和质量标准8.4.1 质量检验及其标准按照本标准第6、7 章的规定执行。8.4.2 对于经焊接修复引起结构尺寸变化，或对应力水平有怀疑时，应该进行残余应力测试或结构应力分析。　　9 焊接技术文件9.1 焊接技术文件由焊接技术人员负责编制，其他各类焊接人员应积极配合。9.2 施工单位应向有关单位移交的技术资料包括：a) 焊接工程一览表；b) 受监部件使用的焊接材料质量证件；c) 焊工技术考核登记表；d) 焊接工艺评定项目的目录及应用范围统计表；e) 主蒸汽、再热蒸汽、汽轮机导汽、主给水管道和锅炉一次门内的本体管道、管子的焊接、热处理、焊接检验记录；f) 受监焊口焊接、焊接热处理的质量检验报告和焊接热处理过程记录曲线。9.3 施工单位应将下列资料在工程竣工后整理成册，归档备查：a) 根据9.2移交资料的副本；b) 焊接施工组织设计、重大技术措施；c) 锅炉受热面管子焊接、热处理、检验记录图表、射线检验底片、检验报告；d) 焊接工程质量等级评定资料；e) 焊接工艺评定报告；f) 焊接作业指导文件；g) 焊接工程技术总结和专题技术总结。9.4 火力发电厂检修、技改工程的焊接技术文件等可参考9.2规定的内容移交。
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