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热镀锌和冷镀锌的区别是什么？那一种镀锌方法好？
09-03-13 &
镀锌钢管分冷镀管、热镀管，前者已被禁用，后者还被国家提倡暂时能用. 热镀锌管 热镀锌管是使熔融金属与铁基体反应而产生合金层，从而使基体和镀层二者相结合。热镀锌是先将钢管进行酸洗，为了去除钢管表面的氧化铁，酸洗后，通过氯化铵或氯化锌水溶液或氯化铵和氯化锌混合水溶液槽中进行清洗，然后送入热浸镀槽中。热镀锌具有镀层均匀，附着力强，使用寿命长等优点。 冷镀锌管 冷镀锌就是电镀锌，镀锌量很少，只有10－50g/m2，其本身的耐腐蚀性比热镀锌管相差很多。正规的镀锌管生产厂家，为了保证质量，大多不采用电镀锌（冷镀）。只有那些规模小、设备陈旧的小企业采用电镀锌，当然他们的价格也相对便宜一些。目前建设部已正式下文，淘汰技术落后的冷镀锌管，今后不准用冷镀锌管作水、煤气管。
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热镀锌比冷镀锌的镀层厚，耐腐蚀性强的多，价钱也要贵的多；冷镀锌镀层外观更漂亮、更均匀。比较好坏，就要看你自己的要求了。
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热镀锌与冷镀锌的区别&&１、主要是生产工艺不同，热镀锌是在锌锅溶液中通过，电镀锌是通过电极反应得到。&2、应用在钢结构上的电镀锌一般防锈效果都不是很好，主要是镀锌量达不到，而且镀锌不均匀，一般两三年就出现生锈现象，质量差的暴露在潮湿环境中十几天就生锈了。&3、冷镀锌的工艺过程：将钢材表面化学清洗处理后放进电镀液中，电镀液含氧化锌。直流电一极接钢材，一极接放在电镀液中的锌板。通电后锌以分子状态置换到钢材表面。如果加光亮剂钝化，则体现彩云状光亮镀层。4、热镀锌的工艺过程：将钢件或铸件浸入熔融的锌液中在其表面形成锌&—&铁合金或锌和锌&—&铁合金覆盖层的工艺过程和方法。热镀锌&热镀锌产品图片　　热镀锌（galvanizing）　　连续热镀锌工艺：钢材→加热→冷却至镀锌温度→镀锌→冷却&　　1、热镀锌是由较古老的热镀方法发展而来的，自从1836年法国把热镀锌应用于工业以来，已经有一百四十年的历史了。然而，热镀锌工业是近三十年来伴随冷轧带钢的飞速发展而得到了大规模发展。&　　热镀锌板的生产工序主要包括：原板准备→镀前处理→热浸镀→镀后处理→成品检验等。按照习惯往往根据镀前处理方法的&不同把热镀锌工艺分为线外退火和线内退火两大类，即：&　　湿法&（单张钢板热镀锌法）&　　线外退火&单张钢板热镀锌法&　　热镀锌&惠林（Wheeling）法（带钢连续热镀锌法）&　　线内退火&森吉米尔（Sendzimir）法（保护气体法）&改良森吉米尔法&　　美钢联法（同日本川崎法）&　　赛拉斯（Selas）法&　　莎伦（Sharon）法&　　2．&线外退火：就是热轧或冷轧钢板进入热镀锌作业线之前，首先在抽底式退火炉或罩式退火炉中进行再结晶退火，这样，镀锌线就不存在退火工序了。钢板在热镀锌之前必须保持一个无氧化物和其他脏物存在的洁净的纯铁活性表面。这种方法是先由酸洗的方法把经退火的表面氧化铁皮清除，然后涂上一层由氯化锌或由氯化铵和氯化锌混合组成的溶剂进行保护，从而防止钢板再被氧化。&　　（1）湿法热镀锌：钢板表面的溶剂不经烘干（即表面还是湿的）就进入起表面覆盖有熔融态溶剂的锌液进行热镀锌。此方法的缺点是：&　　a.只能在无铅状态下镀锌，镀层的合金层很厚且粘附性很坏。&　　b.生成的锌渣都积存在锌液和铅液的界面处而不能沉积锅底（因为锌渣的比重大于锌液而小于铅液），这样钢板因穿过锌层污染了表面。因此，该方法已基本被淘汰。&　　（2）单张钢板：这种方法一般是采用热轧叠轧板作为原料，首先把经过退火的钢板送入酸洗车间,用硫酸或盐酸清除钢板表面的氧热镀锌法化铁皮。酸洗之后的钢板立即进入水箱中浸泡等待镀锌,这样可以防止钢板再氧化。后经过酸洗、水清洗、挤干、烘干、进入锌锅（温度一直保持在445—465℃）热镀锌，再进行涂油和铬化处理。这种方法生产的热镀锌板比湿法镀锌成品质量有显著提高，只对小规模生产有一定价值。&　　（3）惠林法热：该连续镀锌生产线包括碱液脱脂、盐酸酸洗、水冲洗、涂溶剂、烘干等一系列前处理工序，而且原板进入镀锌线镀锌前还需要进行罩式炉退火。这种方法生产工艺复杂，生产成本高，更为主要的是此方法生产的产品常常带有溶剂缺陷，影响镀层的耐蚀性。并且锌锅中的AL常常和钢板表面的溶剂发生作用生成三氯化铝而耗掉，镀层的粘附性变坏。因而此方法虽然已问世近三十年，但在世界热镀锌行业中并未得到发展。&　　3．线内退火：就是由冷轧或热轧车间直接提供带卷作为热镀锌的原板，在热镀锌作业线内进行气体保护再结晶退火。属于这个类行业的热镀锌方法包括：森吉米尔法、改良森吉米尔法、美钢联法（同日本川崎法）；赛拉斯法；莎伦法。&　　森吉米尔法：它是把退火工艺和热镀锌工艺联合起来，其线内退火主要包括氧化炉，还原炉两部份组成。带钢在氧化炉中煤气火焰直接加热到450度左右，把带钢表面残存的轧制油烧掉，净化表面。后再把带钢加热到700-800度完成再结晶退火，经冷却段控制进锌锅前温度在480度左右，最后在不接触空气的情况下进入锌锅镀锌，因此，森吉米尔法产量高、镀锌质量较好，此法曾得到广泛应用。&　　美钢联法:&它是森吉米尔法的一个变种，它仅仅是利用一个碱性电解脱脂槽取代了氧化炉的脱脂作用，其余工序与森吉米尔法基本相同。在原板进入作业线后，首先进行电解脱脂，而后水洗、烘干，再通过有保护气体的还原炉进行再结晶退火，最后在密封情况下进入锌锅热镀锌。这种方法因带钢不经过氧化炉加热，所以表面的氧化膜较薄，可适当降低还原炉中保护气体的氢含量。这样，对炉安全和降低生产成本有利。但是，由于带钢得不到预加热就进入还原炉中，这样无疑提高了还原炉的热负荷，影响炉子的寿命。因此这种方法并未得广泛应用。&　　赛拉斯法:&又称火焰直接加热法；首先带钢经碱洗脱脂，而后用盐酸清除表面的氧化皮，并经水洗、烘干后再进入由煤气火焰直接加热的立式线内退火炉，通过严格控制炉内煤气和空气的焰烧比例，使之在煤气过剩和氧气不足的情况下进行不完全焰烧，从而使炉内造成还原气氛。使其快速加热达到再结晶温度并在低氢保护气氛下冷却带钢，最后在密闭情况下浸入锌液，进行热镀锌。该法设备紧凑，投资费用低，产量高（最高可达50/小时）。但生产工艺复杂，特别是在机组停止运转时，为了避免烧断带钢，需要采用炉子横移离开钢带的方法，这样操作问题很多，所以，热镀锌工业采用此法很少。&　　莎伦法：1939年美国莎伦公司投产一台新型的热镀锌机组，所以也叫莎伦法。该法是在退火炉内向带钢喷射氯化氢气体并使带钢达到再结晶温度，所以也称为气体酸洗法。采用氯化氢气体酸洗，不但能去除带钢表面的氧化皮，而且同时去除了带钢表面的油脂，由于带钢表面被氧化气体腐蚀，形成麻面，所以使用莎伦法所得到的镀层粘附性特别好。但是由于设备腐蚀严重，由此造成很高的设备维修和更新费用。因而此种方法很少被采用。&　　改良森吉米：它是一种更优越的热镀锌工艺方法；它把森吉米尔法中各自独立的氧化炉和还原炉由一个截面积较小的过道连接起来，这样包括预热炉、还原炉和冷却段在内的整个退火炉构成一个有机整体。实践证明，该法具有许多优点：优质、高产、低耗、安全等优点已逐渐被人们所认识。其发展速度非常快，1965年以来新建的作业线几乎全部采用了这种方法，近年来老的森吉米尔机组也大都按照此方法进行了改造。&/hw_jd/blog/static//
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湿法锌烟除尘设备在热镀锌中的应用
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湿法锌烟除尘设备在热镀锌中的应用
官方公共微信交变磁场作用下热镀锌液中锌渣的分离--《上海交通大学学报》2007年10期
交变磁场作用下热镀锌液中锌渣的分离
【摘要】：在交变磁场作用下,利用热镀锌液与锌渣之间导电率差产生的电磁挤压力分离锌渣.静置分离实验结果表明,当磁场频率为20 kHz,磁感应强度均方根值约为0.05 T,分离器为5 mm×5 mm方形孔陶瓷管,分离时间15 s时,实现了粒径5μm以上锌渣与镀锌液的分离,且锌渣在净化过程中由不规则形貌变为较规则的多边形.
【作者单位】：
【关键词】：
【基金】：
【分类号】：TG174.44【正文快照】：
锈蚀是钢铁材料损耗的重要方式,每年由于锈蚀而损失的钢铁材料多达数千万吨[1].热浸镀55%Al-43.4%Zn-1.6%Si合金镀层[2]、含镍镀锌层[3]、加入胶质硅酸盐镀层[4]、加入镍铋[5]和一定量稀土的镀层[6]等均能显著提高钢铁的耐蚀性而被广泛应用.钢铁工件热镀过程中,工件表面粗糙
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京公网安备75号热镀锌液电磁净化技术与装备研究--《上海交通大学》2008年硕士论文
热镀锌液电磁净化技术与装备研究
【摘要】：
在热镀锌板生产线中,如何减少及去除锌锅中的锌渣,并合理控制运行轨迹,使其对带钢表面质量的影响降低到最低程度是目前镀锌工业广泛关注的课题。
本文围绕热镀锌液电磁净化实验平台的建立,首先分别考察了在热镀锌液在静态和连续流动状态下电磁场分离锌渣的可行性,其次对不同结构锌锅模型中的流场和温度场进行数值模拟计算。
在静态条件下,不同铝含量的热镀锌液中,粒度在5μm以上的锌渣在一定电磁场作用下都能偏聚到陶瓷管分离器通道的壁面上,并且陶瓷管分离器的中心和边部通道对锌渣分离具有相同的效果。在连续流动状态下,热镀锌液中锌渣粒度越大,去除效率越高。20μm以上的锌渣可以完全去除,5~10μm范围内锌渣去除效率达到76.2%,这表明电磁净化的方式对于实际生产线热镀锌液中锌渣的去除是可行的。
不同结构锌锅的数值模拟计算结果表明:进出口导管位置对锌锅内流场和温度场的分布具有决定性作用,而导管插入深度对其影响较小。锌锅结构的设计参数为: 70 ΔL
120( mm) ,150
H出200( mm),H进=50( mm)。设计并建立了热镀锌液电磁净化实验平台。
【关键词】：
【学位授予单位】：上海交通大学【学位级别】：硕士【学位授予年份】：2008【分类号】：TG391【目录】：
ABSTRACT7-13
第一章 绪论13-28
1.1 研究背景13-14
1.2 锌渣的生成与去除14-20
1.2.1 热镀锌板生产过程14-15
1.2.2 锌渣的生成及影响因素15-18
1.2.3 锌渣的控制与去除现状18
1.2.4 热镀锌液的电磁净化技术18-20
1.3 锌锅内热镀锌液的数值模拟研究20-26
1.3.1 关于温度场和速度场的计算20-23
1.3.2 关于浓度场和锌渣的计算23-25
1.3.3 数值模拟在锌锅中应用发展趋势25-26
1.4 本文选题意义及研究内容26-28
1.4.1 本文选题意义26-27
1.4.2 研究内容27-28
第二章 实验方法与过程28-36
2.1 锌锅实验平台28
2.2 电磁分离实验装置28-29
2.3 电磁分离实验过程29-32
2.3.1 静态条件下锌液的电磁分离实验过程29-30
2.3.2 锌液连续电磁分离实验过程30-31
2.3.3 电磁分离效果分析31-32
2.4 锌锅中锌液流场和温度场的计算32-35
2.4.1 Gambit 建模及网格划分32
2.4.2 Fluent 计算32-35
2.5 本章小结35-36
第三章 电磁分离锌液中的锌渣36-47
3.1 静态锌液电磁分离实验36-43
3.1.1 陶瓷管不同通道位置的电磁分离效果36-41
3.1.2 不同铝含量锌液中锌渣的电磁分离效果41-43
3.2 锌液连续电磁分离实验效果43-46
3.3 本章小结46-47
第四章 速度场计算结果47-68
4.1 引言47
4.2 不同导管插入深度条件下速度场分布47-58
4.3 不同导管位置条件下速度场分布58-67
4.4 本章小结67-68
第五章 温度场计算结果68-77
5.1 引言68
5.2 不同导管插入深度条件下温度场分布68-71
5.3 不同进出口管位置条件下温度场分布71-76
5.4 本章小结76-77
第六章 热镀锌液电磁净化平台的设计与建立77-82
6.1 锌锅77-78
6.2 锌液循环系统78-79
6.3 电磁净化系统79-80
6.4 总装配图80-81
6.5 本章小结81-82
第七章 结论与展望82-84
7.1 主要结论82-83
7.2 研究展望83-84
参考文献84-88
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