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砖厂脱硫十条注意事项
&&& 砖厂脱硫不是某一环节的事，是系统工程，在生产中的每个环节都要体现，才能完成这项工作。由于砖厂生产线工艺不一，无法有针对性的论述，只谈谈有共性的几点：&&& 1 、控制燃料硫含量。其他篇幅对这个问题讲的很多了，不再重复。这里要提示的一点是热值的稳定，热值忽高忽低不但直接影响生产，也影响脱硫塔正常工作，硫含量高时达不到脱硫标准，硫含量低时浪费脱硫剂。&&& 2 、更换原料要考虑原有工艺是否适应。例如一条煤矸石烧结砖生产线，由于原料含硫很高，无法达到脱硫要求，就直接改黏土为原料，但由于干燥窑设计是干燥敏感系数很低的煤矸石，干燥窑的长度只有焙烧窑的一半，换黏土后无法快速干燥，还是不能正常生产；还有选用某企业锅炉炉渣替代煤来烧砖，认为炉渣硫是经过烧结的，硫含量很低，但使用后检测烟气中硫含量依然很高，问题的根源是锅炉使用单位采用的不是脱硫技术，而是固硫技术，硫被大量固留在炉渣中，当炉渣遇到高温时被再次释放出来。从洗煤厂出来的矸石和煤泥硫的含量也很高，这和现在常用洗煤工艺有关，煤中的硫都集中在洗矸和煤泥中，选用这些原料（燃料）时要注意。&&& 3 、合理调配原料的颗粒级配。调配的目的是调整泥料的干燥敏感系数和干燥敏感性，保证砖坯在快速脱水干燥过程中不会对产品质量产生影响，同时利于烧结。这个看似和脱硫没有多大关系的建议，在以后的技术资料中还会出现，因为有资料显示，国外砖坯干燥的时间只有短短的几个小时，完全违背了我们认为的二、三十个小时的干燥理论，之所以能这么短的时间实现砖坯干燥，其中一点就是对原料颗粒级配的处理。&&& 4 、降低成型水分。干燥窑的工作只有一项，就是排除砖坯中的水分，任务很单一，明白这一点就知道砖坯水分不但是成型工序的重点，也是下道工序的难点。&&& 5 、调整码坯方式。在码坯时人为的留置纵向风道的码法要改改了，风道通风量大，直接影响数据的检测。关于纵向风道的问题我在博客中其他博文叙述的很多了，大家可以参考一下，很多事实也可以证明这是错误的理解。留置风道的错误还可以从干燥后的砖坯残余水分和烧结后“黑心”得到印证：砖垛内部、底部的砖坯干燥残余水分大于两侧和顶层，黑心压花严重的都出现在砖垛内部。黑心砖是不合格产品，黑心砖也是砖厂脱硫的大忌，理论上就不多说了，大家了解一下木材变木炭的原理就明白了：烧炭工艺就是将有害质随烟气排出，留下洁净的碳。我们把砖烧成黑心也是这个道理：硫随烟气走了，热值没利用上。现实中还有一个难点是码坯机是否支持，如果码坯机不可调，可采用人工堵风道的办理临时解决，但前提是先将砖坯之间的距离（火道）拉开。&&& 6 、砖坯静停干燥。静停储坯是利用自然环境对砖坯进行脱水干燥。有条件的生产线可利用其它人工的办法进行低温干燥，例如风机、风扇、简易储坯室人工干燥技术等，目的是提前预干燥，减轻干燥窑的压力，干燥工艺可以采用较温和的操作来完成，可以减少“大风”对检测的影响。&&& 7 、密闭干燥窑。对窑门、窑车碰头、隧道窑砂封、风道等进行密闭处理，减少外界低温风对干燥干扰。这些工作在一般的操作中都是应该做的，在没有检测烟气硫含量时，只要能保证砖的质量，一般不会重视，但这些“漏点”在今后的操作中要引起重视了，因为密封不好会直接影响烟气检测数据。&&& 8 、完善干燥窑操作。这里要提到的一个误区是“大风干燥”，很多生产线都采用大风机排潮，认为潮气能及时排出，不会出现潮气聚集，这是一个错误的理解，起码是不全面的理解。干燥窑工作的条件除了大风外，还有一个条件，就是正压干燥，负压排潮，干燥窑的一半长度要处于正压才对。加大排潮是加大负压，会导致风流短路。现在回到脱硫上来讲，如果采用烟气干燥工艺，烟气中的剩余空气系数很大，直接影响检测数据换算。&&& 9 、确保干燥窑出窑端正压，为烧结打好基础。干燥窑出车端为正压是基本的正常操作，但由于错误的理解有砖厂将排潮风机加大，导致出窑端为负压。负压排潮干燥后的砖坯温度很低，一般为常温。干燥后的砖坯没有温度，可以说明有两个失误，一是人为的缩短了干燥窑，压缩了干燥时间；二是冷砖坯和热砖坯对焙烧窑的影响是不一样的，20℃的砖坯和80℃的砖坯有60℃的温差，这些温差必须在烧结升温段弥补上，消耗的不单单是热值，还有时间。焙烧窑预热带快速升温的对脱硫的好处是：减少余热烟气中的硫含量。&&& 10、焙烧窑的操作。正常烧结不用考虑硫的问题，但在线监测后，考验烧窑师傅的不仅仅是烧砖技术，还有就是如何减少烟气中的硫或者能为脱硫打好基础的新的烧结方法，这里涉及的面很广，从进车、密封、风机频率、用闸、闸型、窑顶投煤等都要将硫的问题考虑进去，这和隧道窑的窑型、保温密封性能、风道、风闸等设施有很大关系，每条窑炉都各自不一，操作手法也不尽相同，不能一一论述，可以通过我的其他资料来交流。&&& 通过以上论述，可以看到砖厂脱硫牵涉到每道工序，这也提示今后砖厂的设计、窑炉的建设、脱硫塔、码坯机设计等与烧砖相关的行业也要把砖厂环保问题考虑进去。您当前的位置：
湖南砖厂脱硫塔生产厂家
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重庆瑚铵玻璃钢有限公司位于重庆市北碚区中心工业园。公司现有生产场地近4000平米，注册资金500万元。现有员工60余人，都具有多年玻璃钢制品生产经验。
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玻璃钢脱硫塔是对工业废气进行脱硫处理的设备，以塔式设备居多，且材质为玻璃钢，即为玻璃钢脱硫塔。其中又以花岗岩砌筑的脱硫塔应用广泛，其利用水膜脱硫除尘原理，又名花岗岩水膜脱硫除尘器，或名麻石水膜脱硫除尘器。优点是易维护，且可通过配制不同的除尘剂，同时达到除尘和脱硫(脱氮)的效果。
玻璃钢脱硫塔的优势特点介绍：
(a)气液间有较大的接触面积和 一定的接触时间;
(b)气液间扰动强烈，吸收阻力小，对SO2的吸收效率高;
(c)操作稳定，要有合适的操作弹性;
(d)气流通过时的压降要小;
(e)结构简单，制造及维修方便，造价低廉，使用寿命长;
(f)不结垢，不堵塞，耐磨损，耐腐蚀;
(g)能耗低，不产生二次污染。襄阳凌瑞机械设备有限公司
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新建砖厂如何避免投资失误
发布日期： 15:31
好多老板说砖厂不是人干的活，建一个砖厂不容易，建一个好砖厂更难，管理好一个砖厂难上加难！有水平的人不愿意干，没有水平的人干不了！其实，要想做好也不是不可能。
1、新建砖厂一定要重点把握这几个方面：
1.1）原材料一定要适合制砖要求
重点要把握好原材料的塑性、热值、氧化钙含量等指标。我见到过投资2000万元最后烧不出产品的砖厂，打了官司也没有用，专家也解决不了，就因为原料不适合制砖要求。筹建前，大家一定要对原料做好化验分析，一定要找家正在生产的砖厂做个试验，把试验的成品砖放到室外3个月，没有氧化钙粉化就没有问题了，这样最保险。大家一定要明白，并不是所有的煤矸石和页岩都能造砖。
1.2） 一定要简化工艺，确保生产线流畅、实用
只有工艺简化了，你才能节省人力，节省电费，降低运行成本。有的砖厂建成后就输在起跑线上了，人家的生产成本每块0.15元，你的要0.18元，你怎样和人家竞争呢？
1.3） 合理配备砖机主机是关键，要慎重，但不要省钱
选择砖机主机宁可大不可小，挤出压力越大质量越好，功率越大产量越高，毕竟砖厂盈利靠的是产量和质量。
1.4） 再小的砖厂也要具备能够生产标砖、多孔砖、空心砖等全系列产品的能力
这样才能符合砖厂验收标准，更能适应市场销售要求。市场需要什么砖，你就能生产什么砖，不会再有看着订单不敢接的痛苦！
1.5） 一定要符合国家相关标准要求
按照相关标准建设砖厂实际上多投不了多少钱，主要是你的设计有没有这个理念。有了这个理念你就会立于不败之地，光明正大地生产销售。现在有很多小型砖厂没有做到这一点，如果国家真的下决心整治，结果只有关停或改造，现在也有因投资失误赔掉600万元要跳楼的实例！
1.6） 一定要重视窑炉的选型和窑炉通风设计
窑炉通风设计是核心。只有窑炉通风做好了才能有效地干燥砖坯，杜绝倒坯，提高产量。不管你选择什么样的窑炉，首先要考虑环保的要求，这是今后回避不了的问题，否则就会吃大亏。我看到有的窑炉有多个排烟出口，根本就没有办法上脱硫设施！现在你可以不上脱硫，如果非让你不上不可时你就头疼了！
2、我见到的新建“问题砖厂”
2.1 ）某某厂，2011年初建成投产，设计是3.6m两条线，二次码烧工艺，原材料为煤矸石加少量页岩，选用某某大厂半硬塑75型挤出机。生产后只能出标砖，出多孔砖和空心砖成型困难。由于挤出机的压泥板配有双电机，耗电量大，老板感觉不行，2011年底又换了某某厂50型挤出机，现在电费是降低了，可还是不能出多孔砖和空心砖！年初找我去看了这个厂，非常感慨！老板说我们只听了某某的意见，看了两个厂，感觉到好就建了。我只能感慨地说：“好厂多的是你没有看到，你看到的只是要淘汰的设计”！建好一个厂要付出很多的努力，建厂前的调研学习考察非常关键。很多人急于建厂忽视了这一点，只能留下投资失误的遗憾！
这个厂存在的问题是：
（1）设计不该选用二次码烧工艺。现在的人工费用越来越高，生产成本会增加很多。二次码烧工艺会给工人带来非常大的劳动量，真是出苦力的活，不是人干的活！我们干砖厂也要心疼和关心我们的员工，今后不要再出这样的设计了！
（2）二次码烧工艺，在二次码垛时会损毁砖坯，降低成品合格率，而且码多孔砖和空心砖也很不容易；
（3）干燥室排潮不容易收集，很难做到环保脱硫；
（4）在挤出机选型上存在问题。第一次就应该选择75硬塑挤出机。第二次更不应该更换50挤出机，砖机耗电不只是电机大小，还有电流大小。75kW电机电流在180~200A，50kW电机电流达到了300A，实际耗电差不了哪里去，但出来的产品是完全不一样的！两台挤出机已经花掉了140多万元，现在还是需要换，走了多少弯路啊！
2.2）某某厂，刚投产时间不长，设计为6.9m隧道窑，一条生产线。在调试生产时因原材料破碎问题找到我，去了现场，仍然是很感慨！他们的原料是全洗煤矸石，粒度直径在250px以内，原料就是有点湿度大。设计的破碎工艺是：板式给料机—锤破—笼式破碎机—振动筛—搅拌机。锤破为粗破，出料筛板间隙只有25px多，每小时生产能力只有30~40吨。后面配有三台笼式破碎机，两开一台备用，每小时生产能力有60吨，两台振动筛生产能力也在60吨。
存在问题分析：
(1)就这条线而言，锤破选型小了，后面都是每小时60吨的产量，而锤破只有30多吨！能不影响吗？
(2)锤破的选型不堆成，感觉像是细破，出料筛板间隙太小了，能不堵料吗？
(3)原料为洗煤矸石，完全不需要这样高能耗、高成本的破碎工艺；
(4)笼式破碎机的设计使用，我想说爱你不容易！用过笼式破碎机的生产厂家都知道，要付出多大的维修成本啊！要付出多少运行成本啊！
扩大了出料筛板间隙，改造了破碎机箱体，已经能够凑合生产了，可是没有解决运行成本高的根本问题！
建议对该破碎工艺进行改造：
方案一，一台大功率每小时60吨125kW锤破，加一台1.8乘以5m的滚筒筛就可以了；
方案二，考虑颗粒级配的问题也可以选配两台75kW的锤破，加两台滚筒筛更保险可靠。也可以保留振动筛的设计，不更换滚筒筛了。虽然技术改造还要花钱，运行起来会降低很大成本。
2.3）某某厂，原料是煤矸石加黏土， 50型挤出机，现在生产多孔砖，遇到的问题是成型困难。电流高了裂角，电流低了倒坯。50型挤出机也能生产多孔砖，确实是要把原材料含水量、塑性、真空度、机口润滑、螺旋绞刀速度等都调整好才行。而且由于挤出压力低，砖坯的硬度、强度永远比不上75型挤出机，永远生产不了过硬的产品，没有好的产品就没有好的市场。这个问题又是出在挤出机选型上。
3、今后新建砖厂应该树立的一些新理念
砖厂设计要推陈出新，这是事物发展的基本规律。有句话：“不怕你做不到，就怕你想不到”。所以，对于砖厂设计，我们也要大胆地去想，大胆地去做。前几年我们投资两条6.9m隧道窑生产线，年产一亿标块要投资4000多万元。现在投资两条3.6m隧道窑生产线，年产7000多万标块也就是投资1000多万元。以前管理一个一亿标块的砖厂要250多人，现在我们能不能做到7000万标块砖厂控制在30人之内？我看不是不能。只要我们的设计和设备厂家联起手来，从设计就做好规范，特别是规范好码坯方式。现在几乎是一家一个样，要想实现自动卸车真的很难！只有设备厂家按统一的规范做好自动化码坯工作，自动化卸车实现起来就不难了，这个目标也就不难实现了，这也是必然的发展方向。
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