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关于切割不锈钢
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最近发现一个问题:就是我用现场配管人员的切割砂轮切割不锈钢时无法切割，请问是普通切割片不能切割不锈钢呢，还是我使用的方法不对呢？请大家指教！
上一篇：下一篇：& &
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使用的工具不对，一般采用氧-乙炔气割。
那么怎样用氧气切割不锈钢呢？
由于在不锈钢表面生成三氧化二铬氧化物，其氧化膜熔点高，我们就用易燃烧的铁粉物质来熔它，达到可切割的目的。
& &&&1、铁粉火焰切割的基本原理
& && &铁粉火焰切割是针对选用氧乙炔焰无法完成的不锈钢、铸铁、高碳耐热钢切割的一种切割方法，它是在氧—乙炔焰切割的基本原理上以模拟的形式进行的。
& &&&首先将氧—乙炔焊炬变成送粉装置、切割粉喷到切割线上，起到助燃助熔作用，增加切割燃烧时的氧化反应，关于改制方法在教学时做全面介绍。
& && &铁粉同氧燃烧时产生的温度一般在2000 0C左右，切割时加入氧流铁粉被割工件进行预热此时铁粉在火焰中起着猛烈的氧化反应，放出大量的热能，不断切割不断输送铁粉，使割口上都产生熔化并同时生成熔渣，把割件上部温度传到割口下部，顺利完成切割。
& && &2、铁粉火焰切割方法 铁粉火焰切割方法基本同氧—乙炔切割低碳钢的方法，其形式所不同的是它在割炬上部设一套装置，切割粉伴随切割氧的同时输出。切割前首先调节好乙炔与氧气的混合，使其火焰调节成为中性焰，先打开送粉装置上的分流开关，使氧流进入送粉室，切割粉通过喷嘴正常喷射到被割工件上面，先预热，一旦预热温度达到燃烧后开始切割。
& && &3、不锈钢铁粉火焰切割特点 铁粉火焰切割不锈钢的方法与等离子切割相比较，具有设备价格低廉、节约能源、设备简单、易操作、使用面广等优点。现将两种不同的切割方法为例，看其节电数据。
粉火焰切割& &
从表中可知采用铁粉火焰切割的方法代替等离子切割具有节电效能。另外，在去除割缝的毛刺方面，采用铁粉火焰切割氧化铁易清除切割较容易，而等离子切割则需要采用碳弧气刨的方法才能去渣。从这个角度来看又能节省电能，其次，两种切割方法相比较，铁粉火焰切割的灵活性较强，它能象使用氧—乙炔焰切割碳钢一样任意移动到所需要的切割工作场地进行操作。而且能割各种位置，比如，在已组装的不锈钢筒体中或其它形状的半成品需要开孔时，铁粉火焰切割就可以在任意部位切割任意的孔形，在装配时可以切除碰头的部位，操作十分方便，而等离子切割只能在固定的地方进行操作。二种不同切割不锈钢的质量比较，其切割后的割缝表面质量及金相显微组织基本相同。以40毫米的不锈钢切割为例，采用二种不同的切割方法而收到割缝宽度均为4—5毫米，割缝表面光洁度，铁粉火焰切割比等离子切割约差一级，割缝表面的垂直度铁粉火焰切割为佳。从金相组织来看，两种切割方法切割后的边缘显微组织均属奥氏体。只是热影响区的宽度稍有些差异。等离子切割热影响区宽度最大为0.316毫米，最小为0.237毫米；铁粉火焰切割热影响区宽度最大为0.432毫米，最小为0.158毫米。采用两种不同方法切割后的渗入物均无异样；割缝处的显微硬度一致，割缝加工性能良好。
& & 五、不锈钢振动切割方法
& & 不锈钢采用氧—乙炔火焰所以不能连续气割的原因是切口处表面生成高熔点的三氧化二铬薄膜，阻碍了下层金属的继续燃烧。为了能连续气割，必须设法破坏这种薄膜，振动气割就是利用振动来破坏三氧化二铬薄膜的。
& && &不锈钢振动切割采用普通的G01-300型割炬，预热火焰采用中性焰，可较气割碳钢的火焰大而集中，切割氧气压力要大15~20%。切割时首先用火焰预热工件边缘，当呈红色熔融状态时打开切割氧气阀门，少许抬高割炬，熔渣即从切口处流出，此时割炬立刻做一定幅度的前后、上下摆动，便可进行连续气割。割嘴摆动的频率为每分种80次左右，振幅为10~15mm。利用火焰的高温来破坏切口处的氧化膜，使金属继续燃烧，并借助于火焰中氧气流的前后、上下振动的冲击研磨作用，冲掉熔渣，达到连续气割的目的
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砂轮无法切割不锈钢？——笑话！
你被忽悠了！
但是严格说应该采用等离子切割方法，以保证不锈钢金相不被破坏！
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我从事过现场安装工程的，不锈钢的切割方法要用等离子切割，磨片要是用来切割很薄的不锈钢还是可以的，厚的，就不可以了。如果切割面不是很长，那么你又没有等离子机的情况下，你可以用304的焊条，调大电流冲断，然后再用磨片将断面修平。这也是一个现场摸索出来的方法。
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50以下的不锈钢管砂轮都好切割的。哪里会不能切割！不过一般都是离子割。
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最好用等离子切割。
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应该没问题的呀，不会是磨片有问题吧，从这方面查查，最好还是用等离子切割。用电气焊切割肯定有问题。
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估计是发生夹具了。
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不锈钢切割不能用氧乙炔，根据使用工艺件不同要采取不同的切割方法。
一般小于50mm的可以用砂轮机或切割机切，如果使用工艺条件没有热处理要求的也可以用电焊大电流切。
当超过50mm时采用的环形切管器专用设备或等离子切割，也可以采用石墨切割机。
以上切割方式只适用于新管，对于高压管线和热处理要求严格的管线，完全要求采用冷切工艺，以防止焊口处重得过火，影响使用。
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不锈钢焊缝处理的方式常见的有哪几种？
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不锈钢焊缝处理的方式常见的有哪几种？
提问者：尤华美|
浏览：1901|
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回答数：44428|被采纳数：12
訫有灵犀丶Cpd
所有回答：&44428
<p class="ask_one_p edit_焊缝表面清理干净 &&不要有飞溅
3涂刷防腐漆
把水箱焊缝用打磨机。磨平最好和不锈钢在同一平面。再用细纱纸擦的光华一点
　　因为不锈钢在表面光华的情况下是很难腐蚀的。。。
　　一般情况下，不锈钢水箱在用一两年以后焊缝就会氧化、漏水，可能是板材用201，以次充好，在用氩弧焊熔焊时不锈钢的钢性发生变化，因为镍会含量过低，板材经焊接后发脆，漏水后不能再维修，造成更大的浪费。另外有用304J1板材焊接做水箱，使用后，因为镍含量比304-2B低，使用1-2年后也容易漏水
希望我的回答可以帮到您。
回答数：6622|被采纳数：11
义乌尚庭装饰工程有限公司
所有回答：&6622
一、焊接在焊缝和靠近焊缝部位的内外两侧都引起了氧化的加速。因为有变色区域可以看得见氧化，颜色与氧化层的厚度有关。同焊接之前不锈钢上的氧化层相比，变色区的氧化层相对厚，并且成分被改变(铬减少)，使得耐局部腐蚀能力降低。在焊接之后，常常有必要进行像酸洗和研磨这样的焊后处理，以去除氧化层(有色)和重新恢复耐腐蚀性能。
二、机械处理通常会使用机械或无机械污染表面。有机污染物可能由润滑油引起。像外来铁颗粒这样的无机污染物可能是由于同工具接触而引起的。通常所有各种表面污染都可能导致蚀斑。此外，外来铁颗粒野可能导致电化腐蚀。蚀斑和电化腐蚀都是局部腐蚀形式，开始需要用水处理。因此表面污染通常降低不锈钢的耐腐蚀性能。
表面处理方法：为了处理表面,去除变色和重新恢复耐腐蚀性能，现在有许多后部处理和手段。再这里我们应当区别化学方法和机械方法。
化学方法有：不锈钢酸洗（通过浸泡，用酸洗钝化膏或喷雾），辅助钝化（酸洗后）和电解抛光。
&& && &&虽然所有的方法都能产生焊缝的接缝，没有一种机械后部处理会提供适合苛刻用途的腐蚀性能。使用化学方法去除表面的氧化物和其他污染物，同时用机械方法有可能擦去以前被清除的材料、抛光材料或湮没材料造成的污染。所有各种污染尤其是外来铁颗粒都可能成为腐蚀的来源，特别是在潮湿环境中。因此，机械清理表面最好应当在干燥条件下进行正规清理。
&& && &&酸洗之后，为了去除所有的污染物和酸洗残留物，用水进行适当的冲洗非常重要。最终冲洗应当软化水进行，以避免钙色斑和污染物嵌入不断增加的氧化层中，氧化层是建立钝化层所必不可少的。
&& && &&此外，由于使用化学方法（酸洗钝化和电解抛光）而提高了耐腐蚀性，因此铁在酸洗液和电解液中比其他金属溶解得快，根据这一点使表面富集铬，变得更有惰性。因此，不锈钢酸洗和电解抛光这些化学方法是唯一能够在焊缝和其他表面损伤处重新恢复不锈钢的耐腐蚀性的后部处理方法，这些表面损伤在焊接之前出现。
回答数：13706|被采纳数：42
南京列岛装饰工程有限公司
所有回答：&13706
常见不锈钢表面处理方法
&& && && &&常用不锈钢表面处理技术有以下几种处理方法：①表面本色白化处理；②表面镜面光亮处理；③表面着色处理。
&& && && &&1.2.1 &&表面本色白化处理：不锈钢在加工过程中，经过卷板、扎边、焊接或者经过人工表面火烤加温处理，产生黑色氧化皮。这种坚硬的灰黑色氧化皮主要是NiCr2O4和NiF二种EO4成分，以前一般采用氢氟酸和硝酸进行强腐蚀方法去除。但这种方法成本大，污染环境，对人体有害，腐蚀性较大，逐渐被淘汰。目前对氧化皮处理方法主要有二种：
&& && && &&⑴喷砂（丸）法：主要是采用喷微玻璃珠的方法，除去表面的黑色氧化皮。
&& && && &&⑵化学法：使用一种无污染的酸洗钝化膏和常温无毒害的带有无机添加剂的清洗液进行浸洗。从而达到不锈钢本色的白化处理目的。处理好后基本上看上去是一无光的色泽。这种方法对大型、复杂产品较适用。
&& && && &&1.2.2 &&不锈钢表面镜面光亮处理方法：根据不锈钢产品的复杂程度和用户要求情况不同可分别采用机械抛光、化学抛光、电化学抛光等方法来达到镜面光泽。
&& && && &&1.2.3 &&表面着色处理：不锈钢着色不仅赋予不锈钢制品各种颜色，增加产品的花色品种，而且提高产品耐磨性和耐腐蚀性。
&& && && &&不锈钢着色方法有如下几种：
&& && && &&⑴化学氧化着色法；
&& && && &&⑵电化学氧化着色法；
&& && && &&⑶离子沉积氧化物着色法；
&& && && &&⑷高温氧化着色法；
&& && && &&⑸气相裂解着色法。
&& && && &&各种方法简单概况如下：
&& && && &&⑴化学氧化着色法：就是在特定溶液中，通过化学氧化形成膜的颜色，有重铬酸盐法、混合钠盐法、硫化法、酸性氧化法和碱性氧化法。一般“茵科法”（INCO）使用较多，不过要想保证一批产品色泽一致的话，必须用参比电极来控制。
&& && && &&⑵电化学着色法：是在特定溶液中，通过电化学氧化形成膜的颜色。
&& && && &&⑶离子沉积氧化物着色法化学法：就是将不锈钢工件放在真空镀膜机中进行真空蒸发镀。例如：镀钛金的手表壳、手表带，一般是金黄色。这种方法适用于大批量产品加工。因为投资大，成本高，小批量产品不合算。
&& && && &&⑷高温氧化着色法：是在特定的熔盐中，浸入工件保持在一定的工艺参数，使工件形成一定厚度氧化膜，而呈现出各种不同色泽。
&& && && &&⑸气相裂解着色法：较为复杂，在工业中应用较少。
&& && && &&1.3 &&处理方法选用
&& && && &&不锈钢表面处理选用哪种方法，要根据产品结构、材质、及对表面不同要求，选用合适的方法进行处理。
&& && && &&2 &&不锈钢件产生锈蚀的常见原因
&& && && &&2.1 &&化 &&学腐蚀
&& && && &&2.1.1 &&表面污染：附着在工件表面的油污、灰尘及酸、碱、盐等在一定条件转化为腐蚀介质，与不锈钢件中的某些成分发生化学反应，产生化学腐蚀而生锈。
&& && && &&2.1.2 &&表面划伤：各种划伤对钝化膜的破坏，使不锈钢保护能力降低，易与化学介质发生反应，产生化学腐蚀而生锈。
&& && && &&2.1.3 &&清洗：酸洗钝化后清洗不干净造成残液存留，直接腐蚀不锈钢件（化学腐蚀）。
&& && && &&2.2 &&电化学腐蚀
&& && && &&2.2.1 &&碳钢污染：与碳钢件接触造成的划伤与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。
&& && && &&2.2.2 &&切割：割渣、飞溅等易生锈物质的附着与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐。
&& && && &&2.2.3 &&烤校：火焰加热区域的成份与金相组织发生变化而不均匀，与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。
&& && && &&2.2.4 &&焊接：焊接区域的物理缺陷（咬边、气孔、裂纹、未熔合、未焊透等）和化学缺陷（晶粒粗大、晶界贫铬、偏析等）与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。
&& && && &&2.2.5 &&材质：不锈钢材质的化学缺陷（成份不均匀、S、P杂质等）和表面物理缺陷（疏松、砂眼、裂纹等）有利于与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。
&& && && &&2.2.6 &&钝化：酸洗钝化效果不好造成不锈钢表面钝化膜不均匀或较薄，易于形成电化学腐蚀。
&& && && &&2.2.7 &&清洗：存留的酸洗钝化残液与不锈钢发生化学腐蚀的生成物与不锈钢件形成电化学腐蚀。
&& && && &&2.3 &&应力集中易于造成应力腐蚀
&& && && &&总之，不锈钢由于其特殊的金相组织和表面钝化膜，使得它在一般情况下较难与介质发生化学反应而被腐蚀，但并不是在任何条件下都不能被腐蚀。在腐蚀介质和诱因（如划伤、飞溅、割渣等）存在的条件下，不锈钢也能与腐蚀介质发生缓慢的化学和电化学反应被腐蚀，而且在一定条件下的腐蚀速度相当快而产生锈蚀现象，尤其是点蚀和缝隙腐蚀。不锈钢件的腐蚀机理主要为电化学腐蚀。
&& && && &&因此，在不锈钢产品在加工作业过程中应采取一切有效措施，尽量避免锈蚀条件和诱因的产生。实际上，许多锈蚀条件和诱因（如划伤、飞溅、割渣等）对于产品的外观质量也有显著的不利的影响，也应该和必须加以克服。
&& && && &&3 &&不锈钢产品加工过程中存在问题
&& && && &&3.1 &&焊缝缺陷：焊缝缺陷较严重，采用手工机械打磨处理方法来弥补，产生的打磨痕迹，造成表面不均匀，影响美观。
&& && && &&3.2 &&表面不一致：只对焊缝进行酸洗钝化，也造成表面不均匀，影响美观。
&& && && &&3.3 &&划痕难除去：整体酸洗钝化，也不能将加工过程中产生的各种划痕去掉，并且也不能去除由于划伤、焊接飞溅而粘附在不锈钢表面的碳钢、飞溅等杂质，导致在腐蚀介质存在的条件下发生化学腐蚀或电化学腐蚀而生锈。
&& && && &&3.4 &&打磨抛光钝化不均匀：手工打磨抛光后进行酸洗钝化处理，对面积较大的工件，很难达到均匀一致处理效果，不能得理想的均匀表面。并且工时费用，辅料费用也较高。
&& && && &&3.5 &&酸洗能力有限：酸洗钝化膏并不是万能的，对等离子切割、火焰切割而产和黑色氧化皮，较难除去。
&& && && &&3.6 &&人为因素造成的划伤比较严重：在吊装、运输和结构加工过程中，磕碰、拖拉、锤击等人为因素造成的划伤比较严重，使得表面处理难度加大，而且也是处理后产生锈蚀的主要原因。
&& && && &&3.7 &&设备因素：在型材、板材卷弯、折弯过程中，造成的划伤和折痕也是处理后产生锈蚀的主要原因。
&& && && &&3.8 &&其他因素：不锈钢原材料在采购、储存过程中，由于吊装、运输过程产生的磕碰和划伤也比较严重，也是产生锈蚀的原因之一。
&& && &&4 &&应采取预防措施
&& && && &&4.1 &&储存、吊装、运输
&& && && &&4.1.1 &&不锈钢件储存:应有专用存放架，存放架应为木质或表面喷漆的碳钢支架或垫以橡胶垫，以与碳钢等其它金属材质隔离。存放时，储存位置应便于吊运，与其它材料存放区相对隔离，应有防护措施，以避免灰尘、油污、铁锈对不锈钢的污染。
&& && && &&4.1.2 &&不锈钢件吊装：吊装时，应采用专用吊具，如吊装带、专用夹头等，严禁使用钢丝绳以免划伤表面；并且在起吊和放置时，应避免冲击磕碰造成划伤。
&& && && &&4.1.3 &&不锈钢件运输：运输时，应用运输工具（如小车、电瓶车等），并应洁净有隔离防护措施，以防灰尘、油污、铁锈污染不锈钢。严禁拖拉，避免磕碰、划伤。
&& && && &&4.2 &&加工
&& && && &&4.2.1 &&加工区：不锈钢件的加工区域应相对固定。不锈钢件加工区的平台应采取隔离措施，如铺上橡胶垫等。不锈钢件加工区的定置管理、文明生产应加强，以避免对不锈钢件的损伤与污染。
&& && && &&4.2.2 &&下料：不锈钢件的下料采用剪切或等离子切割、锯切等。
&& && && &&⑴剪切：剪切时，应与送进支架隔离，落料斗也应铺以橡胶垫，避免划伤。
&& && && &&⑵等离子切割：等离子切割后，割渣应清理干净。批量切割时，对于已完成的零件应及时清理出现场，以避免割渣对工件的玷污。
&& && && &&⑶锯切下料：锯切下料时，夹紧应加以胶皮保护，锯切后应清理工件上的油污、残渣等。
&& && && &&4.2.3 &&机械加工：不锈钢件在车、铣等机械加工时也应注意防护，作业完成应清理干净工件表面的油污、铁屑等杂物。
&& && && &&4.2.4 &&成型加工：在卷板、折弯过程中，应采取有效措施避免造成不锈钢件表面划伤和折痕。
&& && && &&4.2.5 &&铆焊：不锈钢件在组对时，应避免强制组装，尤其避免火焰烤校装配。组对或制作过程如有临时采用等离子切割时，应采取隔离措施以避免割渣对其它不锈钢件的污染。切割后，工件上的割渣应清理干净。
&& && && &&4.2.6 &&焊接：不锈钢件焊接前必须认真清除油污、锈迹、灰尘等杂物。焊接时尽量采用氩弧焊接，采用手工电弧焊时应采用小电流、快速焊，避免摆动。严禁在非焊接区域引弧，地线位置适当、连接牢固，以避免电弧擦伤。焊接时应采取防飞溅措施（如刷白灰等方法）。焊后应用不锈钢（不得采用碳钢）扁铲彻底清理熔渣和飞溅。
&& && && &&4.2.7 &&多层焊：多层焊时，层间熔渣必须清除干净。多层焊时，应控制层间温度，一般不得超过60℃。
&& && && &&4.2.8 &&焊缝：焊缝接头应修磨，焊缝表面不得有熔渣、气孔、咬边、飞溅、裂纹、未熔合、未焊透等缺陷，焊缝与母材应圆滑过渡，不得低于母材。
&& && && &&4.2.9 &&矫形：不锈钢件的矫形，应避免采用火焰加热方法，尤其不允许反复加热同一区域。矫形时，尽量采用机械装置，或用木锤（橡皮锤）或垫橡皮垫锤击，禁止用铁锤锤击，以避免损伤不锈钢件。
&& && && &&4.2.10 &&搬运：不锈钢件在加工过程中进行搬运时，应用运输工具（如小车、电瓶车或天车等），并应洁净有隔离防护措施，以防灰尘、油污、铁锈污染不锈钢。严禁在平台或地面直接拖拉，严禁磕碰和划伤。
&& && && &&4.3 &&表面处理
&& && && &&4.3.1 &&清理打磨：如有损伤应打磨，尤其与碳钢件接触造成的划伤和飞溅、割渣造成的损伤必须认真彻底地清理打磨干净。
&& && && &&4.3.2 &&机械抛光：要采用适当的抛光工具进行抛光，要求处理均匀一致，并避免过抛和再划伤。
&& && && &&4.3.3 &&除油除尘：不锈钢件在进行酸洗钝化前，必须按工艺清除油污、氧化皮、灰尘等杂物。
&& && && &&4.3.4 &&水喷砂处理：要根据不同的处理要求，选用不同的微玻璃珠、不同的工艺参数，并避免过喷等。
&& && && &&4.3.5 &&酸洗钝化：不锈钢件的酸洗钝化必须严格按工艺要求进行钝化。
&& && && &&4.3.6 &&清洗干燥：酸洗钝化后，应严格按工艺进行中和、冲洗、干燥，彻底清除残留的酸液。
&& && && &&4.3.7 &&保护：不锈钢件表面处理完毕后，应做好防护，避免人员抚摸和油污、灰尘等杂物的二次污染。
&& && && &&4.3.8 &&避免再加工：不锈钢件表面处理完毕后，应避免对该零部件或产品的再加工。
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