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低碳贝氏体
对控轧控冷态60 mm厚的E550海洋工程用钢分别进行860、890、930℃的奥氏体化淬火,650℃的回火,使用扫描电子显微镜和电子背散射衍射技术对热处理后钢板的组织和力学性能进行研究。结果表明：调质处理钢板的屈服强度随着淬火温度的升高不断增加,而抗拉强度和伸长率基本保持不变。860℃淬火后的组织细小均匀,晶内有大量小角度晶界存在,冲击吸收能量在188～335 J之间;890℃淬火,晶粒尺寸有所增加,且晶粒间多以大角度晶界为多;930℃淬火,由于温度较高,相邻奥氏体晶粒间出现相互吞并生长现象,冲击吸收能量很不稳定,最低仅为20 J。
通过力学性能测试和微观组织分析,研究了回火温度对低碳贝氏体X80管线钢组织及低温冲击韧性的影响。结果表明,低碳贝氏体X80管线钢在300℃回火2 h后达到最佳强韧性匹配,屈服强度在625 MPa,-40℃夏比冲击功为315 J,冲击断口呈现明显的韧性断裂形貌,-60℃夏比冲击功也达到了268 J。低碳贝氏体管线钢轧态组织以粒状贝氏体为主,经过300℃回火2 h后,组织与TMCP状态基本相似,仍保持粒状贝氏体组织,但是MA组元略细小;经过600℃回火2 h后,贝氏体出现粗化,并且出现多边形铁素体组织。低温韧性的改善是由于回火处理过程中富碳残留奥氏体发生转变,M/A组元由岛状转变为点状及细条状,粒状贝氏体晶间细化的M/A组元更好的阻碍了裂纹的扩展。
用透射电子显微镜法对形变热处理法制作的高强低碳低合金管钢进行了广泛的显微组织研究。研究发现钢的组织是铁素体基体、高碳相和结构组份的各种类型的混合物，并提出更加明确的组织分类。文中采用变形膨胀计测定了各相和结构组份形成的温度范围。
采用Mn-Nb-B减量化成分设计的低碳贝氏体高强钢为研究对象,通过热模拟实验研究实验钢热变形行为和相变行为。结合中厚板生产线特点制定控制轧制与超快速冷却相结合生产工艺路线,充分利用超快速冷却条件下的细晶强化、析出强化等综合强化机制,实现综合力学性能优良的低成本高强工程机械用钢的试制和生产。产品屈服强度和抗拉强度分别达到678MPa和756MPa,伸长率A50为33%,-20℃低温冲击达到261J。产品显微组织由粒状贝氏体、针状铁素体和板条贝氏体组成,基体组织内弥散分布着细小的点状、粒状M/A岛和均匀细小的（Nb,Ti）（C,N）析出粒子以及大量位错组织。
通过热处理改变低碳贝氏体铜中的奥氏体及其转变物（M／A）分布形态，调整了钢的微观应力集中位置，并用弹塑性力学理论揭示了初始裂纹状态下提高贝氏体钢冲击韧性的力学机理．研究了相同化学成分的薄膜状M／A贝氏体和粒状M／A贝氏体的冲击韧度，结果表明：不论初始裂纹直接切过M／A或是绕过M／A，粒状M／A贝氏体的应力最大值集中于初始裂纹尖端，降低了材料抵抗冲击载荷的能力；杆状、薄膜状M／A贝氏体初始裂纹尖端处的应力集中位置不利于裂纹继续扩展，具有较高的冲击韧度．
通过改变控冷工艺条件,对低碳贝氏体X100钢的显微组织和力学性能进行了研究。结果表明：随着卷曲温度的降低和冷却速度的增加,粒状贝氏体组织转变为多边形铁素体或板条状贝氏体组织,使得钢板的屈服强度和抗拉强度逐渐增大,伸长率和冲击功不断减小。
将60mm厚控轧控冷态的E690海洋平台钢板分别进行730、760、790、820、850、880、910℃的淬火处理，使用扫描电镜和透射电镜对淬火后钢板的组织进行观察和分析。结果表明：730℃加热保温，奥氏体首先在粒状贝氏体晶界处形核，细小奥氏体成独立的岛状沿晶界分布；760℃进行保温，奥氏体在沿晶界生长过程中发生合并；加热温度进一步升高到790℃，奥氏体不仅在原粒状贝氏体晶界成网状分布，晶内也开始有细小奥氏体生成；820℃及以上温度保温，奥氏体晶粒尺寸在1～3μm。未奥氏体化的粒状贝氏体在加热过程中发生回复和再结晶，晶内的M／A岛不断的分解并逐渐扩散消失。
设计了一种低碳抗拉强度为1000 MPa级的工程结构钢,通过使用扫描电子显微镜（SEM）和拉伸试验机等仪器研究了卷取温度对低碳合金钢的组织性能影响。结果表明终卷取温度对实验钢组织和性能有较大影响,卷取等温温度较高时实验钢的组织以粒状贝氏体为主,卷取等温温度较低时以板条贝氏体为主。随着等温温度的上升,抗拉强度和屈服强度均呈先上升后下降的趋势,卷取温度控制在350℃时,获得最佳的力学性能,屈服强度和抗拉强度分别达到1026 MPa和1118 MPa,伸长率为12.1%。
为提高效率、获得理想断裂位置并改善热影响区韧性,对控扎控冷工艺生产的8 mm厚Q690C低碳粒贝钢,选用等强度匹配的焊丝,采用无预热、低热输入(10 k J/cm以下)三层全自动MAG工艺施焊.结果表明,无裂纹与成形缺陷;拉、弯与冲击性能均合格.焊缝为针状铁素体,韧性优异;仅在较窄的部分相变区(单道约0.2~0.4mm)因回火而出现软化,但未对抗拉性能形成危害;因热输入低,拉伸断裂位置距焊缝更远;虽然熔合区与粗晶区为粗大平行上贝板条束+M-A组元,出现了硬化,但低热输入的低过热效果与两次后续焊道对贝氏体基体的明显回火作用改善了熔合区在0℃的冲击韧性.
通过热处理改变低碳贝氏体钢中的奥氏体及其转变物(下称M/A)分布形态,调整钢响应载荷时的微观应力集中位置,并用弹塑性力学理论揭示了贝氏体钢较高的抗冲蚀磨损性能的力学机理.对比研究了相同化学成分贝氏体、珠光体和马氏体的冲蚀磨损性能,发现珠光体和马氏体因强度、韧塑性无法达到最佳匹配,其抗冲蚀磨损性能均不如贝氏体.在贝氏体钢中,粒状M/A贝氏体的应力集中位置使得冲蚀裂纹显著地向试样心部扩展,降低了抗冲蚀磨损能力.薄膜状M/A贝氏体的应力集中位置不利于表面裂纹向试样心部生长,实现了较高的抗冲蚀磨损性能.
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回火工艺对E690超高强度船板强韧性的影响
对湘钢采用TMCP工艺及TMCP+550 ℃回火工艺开发的超高强度船板E690进行金相分析、拉伸试验和冲击试验.结果表明:采用该工艺生产的E690钢板屈服强度达到700 MPa、-40 ℃冲击功达到200 J以上,具有良好的强韧性匹配.回火后强度略有上升,冲击裂纹扩展功占总功的比例降低,断口由韧性断裂转变为韧脆混合断裂模式.
Li Lingling
Xiao Daheng
Wu Qingming
Yang Xiaojun
作者单位：
华菱湘潭钢铁集团有限公司
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万方数据电子出版社Ni含量及回火工艺对300M钢组织与性能的影响
300M钢作为低合金超高强度钢的典型代表,因其成本低(合金元素含量低)、生产工艺简单而广泛用于航空、航天领域,如制造飞机大梁、起落架、发动机轴、高强度螺栓、固体火箭发动机壳体和化工高压容器等。为了提高300M钢的韧性,本文通过调整韧化元素Ni的含量,研究Ni含量对300M钢的连续冷却转变、显微组织演变以及力学性能变化的影响规律,并且研究了回火工艺对高Ni含量300M钢的组织与性能的影响,取得如下主要研究结果:300M钢的Ms点随着Ni含量的增加而逐渐降低,Ni含量由2%提高至5%时,Ms点由270℃降到220℃;元素Ni促进300M钢的马氏体相变,推迟其贝氏体相变,并使其连续冷却转变过程中贝氏体相变区逐渐右移,当Ni含量分别为2%和4%时,发生贝氏体转变的临界冷速约为0.28℃/s和0.05℃/s,而Ni含量提高到5%时,冷却速度为0.03℃/s时仍未发生贝氏体相变;随着Ni含量的提高,300M钢淬火后残余奥氏体的体积分数逐渐增&
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文章通过金相和电镜观察相结合的方法研究了淬火和回火工艺对00Cr13Ni5Mo钢力学和组织的影响。结果表明,淬火态的00Cr13Ni5Mo钢组织主要为板条状的马氏体组织和δ铁素体组织。随着淬火温度的升高,抗拉强度和屈服强度逐渐降低,δ铁素体宽度先变细后变粗,延伸率呈现下降的趋势。内容导读随着我国经济的迅速发展,传统的火力发电量已远不能满足我国日益增长的供电需求,核电已经逐渐成为安全绿色的新型发电力量。核能发电因其电厂占地面积小、高效率、环境污染少、可控性强的特点,在我国发电种类的比重逐渐增加。而在核电工业发展过程中,各个重要机组所需钢材要求质量尤其为高。其中00Cr13Ni5Mo是在Fe-Cr-Ni-Mo系基础上发展的超低碳马氏体不锈钢,它具有良好的强度、韧性、可焊接性及耐磨性的优点,常用于核电站汽轮机叶片、水压机阀、辅助泵传动轴、蒸发器支撑件、控制棒驱动机构等[1-3]。基于核反应堆中恶略的使用环境,为了保证核电站的安全顺利运...&
(本文共4页)
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1前言在线淬火+回火工艺省略了传统调质钢制造工艺中的再加热淬火、回火工艺,简化了加工工序,使得工艺结构更加紧凑、合理,同时能够获得再加热淬火所得不到的强度和韧性的组合,在低成本制造方面优势明显。随着冷却设备改良和在线淬火技术研究的成熟[1~4],越来越多生产厂家采用在线淬火+离线回火工艺替代生产调质钢[3~5]。鄂钢4300mm宽厚板厂借助产线先进的加速冷却系统的优势,实现了耐磨钢在线淬火工艺[6]。离线回火的工艺参数对钢板的最终性能有一定的影响,依据回火工艺的不同,能够获得不同的最终组织和性能,可大幅度提高钢板的综合性能。目前回火工艺参数对“在线淬火+离线回火”方式生产NM360钢影响的研究并不太系统和深入。本文针对不同回火工艺对在线淬火NM360钢板组织和性能的影响进行了研究。2试验材料与方法试验材料取自4300mm产线采用控轧+直接淬火工艺生产的20mm厚NM360钢板,具体工艺步骤为:将钢坯加热至1200℃,在四辊轧机上...&
(本文共3页)
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本文通过试验,较系统地研究了不同回火加热温度和不同回火保温时间对90 kg级钢的组织及性能的影响。了解回火加热温度和回火保温时间对试验钢组织及性能的影响,便于制定回火生产工艺。对组织及性能分析具有一定的参考价值。1试验材料及方法1.1试验材料在16 mm厚的钢板上取试验钢样,其中拉伸样尺寸为16 mm×100 mm×350 mm,冲击和金相样尺寸为16 mm×100 mm×200 mm。试验钢经淬火+回火热处理后加工检验尺寸要求的标准样。即拉伸试样先加工为16 mm×35 mm×350 mm板样再按比例标距开肩为16 mm×25 mm×350冲击试样加工为10 mm×10 mm×55 mm,并采用夏比V型缺口。1.2试验方法用圆体箱式加热炉(型号:XD07-102)对试验钢进行淬火与回火的加热及保温。试验中采用相同的淬火工艺,两种不同的回火工艺进行试验。具体试验方案如下:方案一回火保温时间为45 min,回火加热温度分别...&
(本文共3页)
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随着世界石油、天然气工业的发展,目前国内外陆地油气资源已经不能满足经济发展的需求,由于全球海底油气资源非常丰富,而采用管线输送石油天然气具有高效、经济、安全、无污染等优点,因此海底管线钢的开发很有必要。海底输送管道工程多采用韧性优良的管线钢中厚板,对产品的塑性、韧性性能均匀性等提出了较高的要求。回火热处理可以提高钢的塑性和韧性,减少或消除残余内应力,并稳定钢的组织性能[1]。本试验以X65管线钢为对象研究了不同回火工艺对其组织性能的影响规律,为实际生产提供试验数据。1试验材料试验钢成分设计见表1,钢坯经再结晶区和非再结晶区两阶段轧制后,控制冷却,试验钢最终厚度为12 mm,试验钢轧态性能见表2。表1试验钢化学成分(%)元素C Si Mn P S Nb+V+Ti+Cr+Mo+Cu+Ni Ceq Pcm含量0.06 0.24 1.55 0.009 0.001≤0.30 0.36 0.16表2试验钢轧态性能屈服强度/MPa抗拉强度/M...&
(本文共4页)
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回火是将淬火钢加热到此以下某一温度，经过保温，然后以一定的冷却方法冷至室温的热处理工艺。热处理是机械行业的能耗大户，回火是热处理工艺中周期长、耗能多的工序，在这方面的节能潜力很大。众所周知，回火的目的是消除内应力，稳定组织和尺寸，获得所需要的机械性能。回火是受扩散控制的，组织转变不仅取决于温度，也取决于时间，但是温度是主要的，有一些转变必须到一定温度才能进行。如残留奥氏体的分解要在o000t以上；碳化物的拆出要在4皿℃以上；铁素体的再结晶要在op℃以上等等都表明了温度的决定性影响。但所有的回火转变都可以在一定温度范围内发生，在该范围内，在较低温度较长时间与较高温度较短时间发生的转变可能有相同的效果。回火工艺中的节能正是基于这一点而提出的。下面谈谈我们的初步工作。l利用淬火余热回火钢件淬火冷却时，为了减少变形和开裂，工艺上都不允许将工件在较低温度的淬火介质中冷透，如45钢淬水，均规定水温为匕℃－30T，如果我们在工艺操作中能充分利...&
(本文共2页)
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传真：010-[发明专利]一种600MPa级水电压力钢管用钢板及其制造方法无效
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【说明书】：
技术领域本发明属于低合金钢领域，特别涉及一种600MPa级水电压力钢管用钢板及其制造方法。背景技术水电用钢主要用于厂坝内的引水压力管道、一级肋板、岔管、蜗壳等辅助设施的制造，要求钢板具有足够的强度，良好的塑性，优良的韧性和焊接性能。国内水电站压力钢管用钢主要采用3个强度级别的钢，即500MPa级、600MPa级和800MPa。早期的水电站建设一般应用500MPa 级别的钢板，主要有国内牌号16MnR 和美国牌号 ATSM A537CL1 这两种。随着水电站的装机容量和水头等数值越来越大，对钢板提出了更高的要求—使用具有更高强度、更好的低温韧性、更好的焊接性能的钢板，目前国内水电站的压力钢管主要使用600MPa级的产品，如舞阳 WDB620， 首钢SG610CF，鞍钢ADB610D等。目前国内同级别压力容器用钢及其制造方法如下：中国专利申请号．4公开了一种《大线能量焊接水电站压力管用钢及其生产方法》其化学成分质量分数为：C ：0.04～0.12%，Si: 0.10～1.00%，Mn:1.10～2.00%，Cr:≤2.00%，Ni:0.26～0.50%，Cu≤0.50%，Ti:0.01～0.04%，Nb≤0.05%，B:0.%，N:0.0003～O.005%，O:0.003～0.007%，P≤0.02%，S≤0.015%，采用离线调质工艺生产，优点是未添加Mo、V等合金元素，降低了制造成本，且钢板可承受大线能量焊接等先进的焊接工艺。不足之处是钢板的抗拉强度为500MPa级，已不符合目前水电站压力钢管的使用要求。中国专利公开号CN1932063A公开了一种《高强度低焊接裂纹敏感性厚钢板及其生产方法》，其化学成分质量分数为：C:0.04～0.09%，Si: 0.15～0.55%，Mn:1.00～1.60%，P≤0.015%，S≤0.006%，Cr:≤0.30%，Ni:0.15～0.40%，Mo≤0.30%，Cu≤0.30%，V:0.02～0.06%，Nb:0.005～0.05%，Als:0.010～0.04%,Pcm≤0.20%,Ceq≤0.42%，采用在线直接淬火+离线回火工艺生产出抗拉强度≥610MPa的钢板，具有生产工艺简单，成本低等特点，不足之处是采用了Cu微合金化，容易导致铸坯产生裂纹。中国专利公开号CNA公开了《低焊接裂纹敏感性钢板及其生产方法》，其化学成分质量分数为：C≤0.07%，Si: 0.15～0.40%，Mn:1.00～1.60%，P≤0.015%，S≤0.010%，Cr:≤0.30%，Ni: ≤0.50%，Mo≤0.30%，Cu≤0.30%，V: ≤0.08%，Nb：≤0.08%，Ti：0.010～0.020%，B≤0.003%，采用TMCP+回火工艺生产出抗拉强度≥610MPa的钢板，不足之处是采用了三阶段控制轧制工艺，加大了轧制负荷，要求轧机具有较大的扭矩和轧制力。发明内容本发明的目的是提供一种抗拉强度大于600MPa，具有良好的塑性、优良的低温冲击韧性和焊接性能的水电压力钢管用钢板，该钢板主要用于水电站压力管道的制造。本发明的技术方案如下： 本发明的钢板的化学成分按重量百分比为C：0.06～0.09%、Si：0.20～0.40%、Mn：1.4～1.6%、P：≤0.015%、S：≤0.005%、Nb:0.02～0.04%、Ni：0.20～0.40%、Cr：0.10～0.30%、Mo：0.10～0.30%、V：0.03～0.05%、Ti:0.01～0.02%，余量为Fe和不可避免的杂质。本发明主要采用的工艺路线为：铁水预处理—转炉冶炼—LF精炼—RH真空处理—板坯连铸—板坯加热—除磷—控制轧制—ACC冷却—调质热处理。本发明的制造方法、主要步骤及工艺参数如下：1、冶炼转炉冶炼采用经过脱硫预处理的铁水和废钢作为原料。采用单渣工艺冶炼，高碳锰铁和硅铝合金脱氧合金化，出钢挡渣，保证一次拉碳成功，转炉出钢温度控制在℃。RH工序采用循环深脱气工艺，在保证钢水温度稳定的前提下大幅降低氢、氧、氮等气体含量，减小有害气体对钢质的不利影响，最终得到的钢水的化学成分重量百分比为C：0.06～0.09%、Si：0.20～0.40%、Mn：1.4～1.6%、P：≤0.015%、S：≤0.005%、Nb:0.02～0.04%、Ni：0.20～0.40%、Cr：0.10～0.30%、Mo：0.10～0.30%、V：0.03～0.05%、Ti:0.01～0.02%，余量为Fe和不可避免的杂质。2、连铸连铸机为直弧形连铸机，详细工艺及参数控制如下：使用低碳低合金钢保护渣，渣子要保持干燥，液渣层厚度控制在10~15mm；使用无碳中包覆盖剂，未装长水口或长水口未浸入钢液面时严禁向中包冲击区加入覆盖剂；保持恒速浇注，浇注速度控制在0.9～1.0m/min。正常工艺情况下，同一炉次拉速波动不允许超过±0.1m/min；采用电磁搅拌，电流280A；结晶器进水温度控制在38±1℃，二冷水温度控制在22~25℃；铸坯矫直温度控制在950~1000℃，且铸坯沿宽度方向的温差不得超过50℃；做好保护浇注，谨防钢水二次氧化和吸气增氮；铸坯低倍检验结果应满足B类中心偏析≤1.5级，中间裂纹≤1.5级，中心疏松≤1.0级。3、加热充分保证钢坯加热温度和均热时间。加热温度控制在1210℃~1250℃，总在炉时间≥270min，其中均热时间≥50min，保证合金元素充分固溶，板坯温度均匀。炉气气氛采用弱氧化或还原气氛烧钢，微正压操作，避免铸坯表面生成过量氧化铁皮和难去除氧化铁皮。4、轧制和冷却轧制采用两阶段控制轧制,即奥氏体再结晶区控制轧制(通常称粗轧阶段)和奥氏体非再结晶区控制轧制(通常称精轧阶段)。粗轧时加大道次变形量，开轧温度为℃，单道次相对压下率至少有两道次以上控制在25~40%。精轧时严格控制各道次变形量，精轧开轧温度≤950 ℃，至少有两道压下率&20%以上，末道次压下率&10%。轧后钢板采用控制冷却，冷却速度≤5℃/s，终冷温度≤600℃。5、调质热处理根据经验公式并结合现场生产实际，确定淬火温度为880℃~920℃，在炉时间：t×1.4min/mm＋10min。回火温度600℃~630℃，保温时间t×2.4~3.2min/mm ＋20min，其中t为钢板厚度，单位为mm。本发明的有益效果为：通过合理的化学成分设计，得到一种抗拉强度大于600MPa，具有良好的塑性、优良的低温冲击韧性和焊接性能的水电站压力钢管用钢板。附图说明图1为本发明实施例3钢板的金相组织图。具体实施方式以下用实施例对本发明作更详细的描述。这些实施例仅仅是对本发明最佳实施方式的描述，并不对本发明的范围有任何限制。实施例1转炉冶炼采用经过脱硫预处理的铁水和废钢作为原料。采用单渣工艺冶炼，高碳锰铁和硅铝合金脱氧合金化，出钢挡渣，保证一次拉碳成功，转炉出钢温度控制在℃。RH工序采用循环深脱气工艺，在保证钢水温度稳定的前提下大幅降低氢、氧、氮等气体含量，减小有害气体对钢质的不利影响，最终得到的钢水的化学成分重量百分比为表1所示化学成分重量百分比的250mm厚板坯。板坯加热温度1240℃，总在炉时间385min，第一阶段开轧温度1220℃，单道次相对压下率至少有两道次以上控制在25~40%，当轧件厚度为38mm时，在辊道上待温至1020℃，随后进行第二阶段轧制，终轧温度不控制，成品钢板厚度为12mm。轧制结束后，钢板空冷进入热矫机，热矫后冷床冷却。钢板抛丸后送入淬火炉进行处理，淬火温度880℃，在炉时间：t×1.4min/mm＋10min。回火温度610℃，保温时间t×2.4min/mm＋20min，其中t为钢板厚度，单位为mm。最后即可得到所述钢板。实施例2实施方式同实施例1，其中加热温度为1232℃，总在炉时间383min，第一阶段轧制的开轧温度为1214℃，第二阶段轧制的开轧温度为892℃，中间坯待温厚度为96mm，终轧温度为831℃，成品钢板厚度为38mm。轧制结束后，钢板进入加速冷却(ACC)装置，冷却速度3℃/s,终冷温度 589℃，热矫后冷床冷却。钢板抛丸后送入淬火炉进行处理，淬火温度920℃，在炉时间：t×1.4min/mm＋10min。回火温度610℃，保温时间t×3.2min/mm＋20min，其中t为钢板厚度，单位为mm。最后即可得到所述钢板。实施例3
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