<p class="lanlink">本文话题：机械制造技术，不足之处，夹具的作用
1、工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程。其他为辅助过程。装夹、测量定义上不属于工艺过程，实际上属于工艺过程2、工艺过程的组成：工序、安装、工位、工步、走刀3、工序4、尽量减少安装次数5、工步，在加工表面切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的工艺过程6、走刀，在一工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分为几次切屑，每切屑一次就称为一次走刀7、零件的生产类型划分为单件生产，成批生产和大量生产三种8、在同一工厂中可能同时存在几种不同的生产类型的生产9、判断一个工厂（或一个车间）的生产类型赢根据该厂（或车间）的主要生产过程的性质确定10、工艺基准测量基准：工件加工或加工后测量尺寸或行为误差所依据的基准； 装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置的基准11、在设计机器零件时，应尽选用装配基准作为设计基准；在编制零件的加工工艺规程时，应尽量选用设计基准作为工序基准；在加工及测量工件时，应尽量选用工序基准作为定位基准及测量基准；以消除由于基准不重合引起的误差。12、工件装夹有找正装夹和夹具装夹两种，找正装夹风直接找正和划线找正13、六点定位原理：欲使工件在空间处于完全定位，就必须选用与加工件相适应的六个支撑点来限制工件在空间的六个自由度14、切削运动：主进给合成，切削用量：切削速度，进给量，背吃刀量；切削层参数：公称宽度，厚度，横截面积15、切屑用量三要素：切屑速度、进给量、背吃刀量16、切屑层参数三要素：厚度、宽度、横截面积17、前刀面、主后刀面、副后刀面、主切屑刃、副切屑刃、刀尖18、前角、后角、刃倾角有正负之分19、刃倾角：在切削平面测量的主切削刃与基面间夹角。主切屑刃与基面平行时，刃倾角为零。刃倾角的正负：刃倾角控制切流向，+高，待加工；0等高；—低，已加工20、常用刀具：高速钢，硬质合金，工具钢，陶瓷，立方氮化硼，金刚石。高速钢按切削性能分普通和高性能高速钢，按制造工艺分熔炼和粉末冶金高速钢。首选高速钢21、ISO（国际标准化组织）把切屑用硬质合金分为三类：P类（舞台股）、K类（无辜）、M类（通用硬质合金）22、变形区划分：第一变形区（塑性变形，后到面磨损）第二变形区（前刀面积屑瘤形成）第三变形区（剪切滑移，金属纤维化，表层金属纤维化与加工硬化）23、前角增大，变形减小，摩擦角增大，变形增大24、积屑瘤形成原因：当摩擦力一旦大于材料内部晶格之间的结合力时，“滞流层”中的一些材料就会粘附在刀具*近刀尖的前面上，形成积屑瘤 积屑瘤：在切削过程中粘附在前刀面上呈三角状的硬块积屑瘤对对切削过程的影响：使刀具前角变大，切削力减小：使切削厚度变化；加工表面粗糙度增大；影响刀具寿命。 可采取的措施：正确选用切削速度，使切削速度避开产生积屑瘤的区域；使用润滑性能好的切削液；增大刀具前角；适当提高工件材料硬度25、切屑类型：带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑（前三种塑形，后一种脆性）26、切削力(主切削力)Fe:在主运动方向上的分力。它是校验和选择机床功率，校验和设计机床主运动机构、刀具和夹具强度和刚性的重要依据。背向力（切深抗力）Fp：垂直于工作平面上的分力。它是影响加工精度、表面粗糙度的主要原因。进给力（进给抗力）Ff：进给运动方向上的分力，使工件产生弹性弯曲，引起振动。它是校验进给机构强度的主要依据。27、影响切削力的因素：1.机加设备自身的功率大小，它是切削力的客观条件2.所加工材料的种类 3.刀具的种类和刀片参数的不同28、前刀面温度最高点不在切屑刃上，而是在离切削刃有一定距离的区域29、切削速度Vc对切削温度的影响最为显著，f次之，ap最小30、刀具磨损形态：前刀面磨损（崩刃），后刀面磨损，边界磨损31、刀具磨损机制：硬质点划痕，低速刀具的磨损原因；冷焊粘结，中等偏低切削速度；扩散磨损，高温；化学磨损较高切削速度：氧化磨损，高温条件下32、刀具磨损三阶段：初期，正常，急剧磨损阶段33、什么是刀具磨损标准?刀具耐用度是如何定义的?答：磨钝标准是，规定允许刀具磨损量的最大限度。衡量标准有（1）刀具表面磨损量；（2）工件材料的可加工性；（3）刀具制造刃磨难易程度。 刀具耐用度是指一把新刃磨好的刀具从开始切削至达到磨钝标准所经过的切削时间。34、按单件时间最少的原则确定的刀具寿命叫做最高生产率刀具寿命；按单件工艺成本最低的原则确定的刀具寿命叫最小正本刀具寿命。一般情况下，应采用最小成本刀具寿命（填空）35、制订刀具寿命时，还应具体考虑以下几点：刀具构造复杂、多刀车床上的车刀、生产线上的瓶颈时、精加工大型工件时36、合理的切削用量是指在保证加工质量的前提下，能取得较高的生产效率和较低的成本用的切削用量37、限制粗加工进给量的因素是：机床进给机构的强度、刀杆的强度和刚度、硬质合金或陶瓷刀片和强度等。限制精加工进给量的主要因素是表面粗糙度和加工精度要求38、在确定切削速度时，还应考虑以下几点：1、精加工时，尽量避开产生积屑瘤的速度区2、作断续切削时，应适当降低切削速度3、在易产生振动的情况下，机床主轴转速应选择能进行稳定切削的转速区进行4、加工大件、细长件、薄壁件以及带铸、缎外皮的工作时，应选较低的切削速度。39、普通砂轮的特性决定于磨料、粒度、结合剂、硬度、组织及形状尺寸等40、当磨粒较大时，用筛选法分级，以其能通过的筛网上每英寸长度上的孔数来表示粒度号41、磨削过程三个阶段：滑擦阶段、耕梨阶段、形成切屑42、影响切削温度的因素：砂轮速度Vc（上升明显）、工件速度Vw、径向进给量fr、工作材料、砂轮特性43、零件表面的形状：零件表面可看做是母线沿导线运动的轨迹，母线和导线称为形成表面的发生线，表面按形状分为：旋转，纵向，螺旋，复杂表面44、表面发生线的形成分：轨迹法，成形发，相切法，展成法45、展成法，只能出现在齿轮加工，滚齿、插齿、剃齿46、车刀按用途分外圆车刀，端面车刀，切断刀，切槽刀；按结构分整体车刀，焊接车刀，机械夹固式车刀47、外圆表面磨削加工方法：纵向进给磨削（主运动是砂轮旋转，圆周进给运动，纵向进给运动，横向进给运动），横向加工磨削（主运动是砂轮旋转，圆周进给，横向进给）48、无心磨削的生产效率高，容易实现工艺过程的自动化；但所能加工的零件具有一定的局限性，不能磨削带长键槽和平面的圆柱表面，也不能用于磨削同轴度要求较高的阶梯轴外圆表面。49、外圆表面的光整加工有研磨，超精加工，滚压，抛光50、孔加工特点：刚性差、导向性差、排屑差、散热差、加工误差大精度低51、切削部分担负着主要切削工作，砖头有两条主切削刃，两条副切屑刃和一条横刃52、加工钢料和铸铁的钻头顶角取118+—253、扩孔特点：钻齿数多，导向性好、切削比较稳定；没有横刃，切削条件好；加工余量较小，精度高54、镗孔三种加工方式：工件旋转，刀具旋转，刀具既旋转又进给55、金刚镗的加工质量好生产效率高56、只能保证尺寸精度，不能矫正镗孔前孔轴线的位置误差，镗刀只能是浮动镗刀（判断×）57、衍磨不能提高被加工孔的位置精度58、齿升量：前后相邻两刀齿（或齿组）的高度差或半径差，等于切削厚度59、滚齿时，滚刀的螺旋线方向应与被切削齿轮槽方向一致60、滚齿与插齿比较：一，加工质量比较：1、从运动精度2、从传动平稳性分析3、从齿面粗糙度分析；二，生产效率比较；三、生产应用比较61、拉孔只有主运动，无进给运动62、拉孔的三种不同拉削方式：分层式，分块式，综合式拉削63、拉孔的工艺特征及应用范围 1）拉刀是多刃刀具，在一次拉削行程中就能顺 序完成孔的粗加工、精加工和精整、光整加工工作， 生产效率高。 2）拉孔精度主要取决于拉刀的精度，在通常条 件下，拉孔精度可达IT9－IT7，表面粗糙度可达 6.3－1.6μ m。 金属切削原理及刀具 3）拉孔时，工件以被加工孔自身定位（拉刀前导 部就是工件的定位元件），拉孔不易保证孔与其他表面 的相互位置精度；对于那些内外圆表面具有同轴度要求 的回转体零件的加工，往往都是先拉孔，然后以孔为定 位基准加工其他表面。 4）拉刀不仅能加工圆孔，而且还可以加工成形孔， 花键孔。 5）拉刀是定尺寸刀具，形状复杂、价格昂贵，不 适合于加工大孔。64、刨平面只适于在单件小批量生产中应用，尤其适用于加工狭长平面例如床身导轨等65、加工平面的方法：铣刨车拉磨。铣平面有端铣和66、周铣，周铣有顺铣和逆铣，工件进给方向与铣刀的旋转方向相反为逆铣，相同为顺铣。顺铣时，刀具磨损快，加工表面质量差，顺铣无此现象。顺铣不宜铣带硬皮的工件67、用切削加工方法加工齿面的方法有成型法和展成法68、剃前预加工一般采用滚齿而不采用插齿69、零件的加工精度分：尺寸精度（获得方法：试切法，调整法，定尺寸刀具法），形状精度（轨迹法，成形法，相切法，展成法），位置精度（直接找正，划线找正，夹具装夹法）70、精度时变化的71、机械加工系数由机床、夹具、刀具和工件组成。72、机床制造误差中对工件加工精度影响较大的误差有：主轴回转误差，导轨误差，传动误差73、误差敏感方向（导轨误差）74、采用定尺寸刀具加工时，刀具的尺寸误差直接影响工件的尺寸精度75、工艺系统刚度的倒数等于系统各组成环节的倒数之和。主要取决于薄弱环节的刚度76、部件实测刚度远比实体结构估算值小77、误差复映系数误差复映系数是为了衡量加工后工件精度提高的程度，值越小表示加工后零件的精度越高。78、刀具产生热变形的热源主要来自切削热79、使机床产生热变形的热源主要是摩擦热、传动热和外界热源传入的热量80、车床、铣床和钻、镗类机床的主要热源来自主轴箱81、内应力：残余应力，是指在没有外力作用下或除去外力作用后残留下来的应力82、减小或消除内应力变形误差的途径：合理设计零件结构（壁厚均匀，结构对称），合理安排工艺过程（尽量使内应力重新分布引起的变形发生在机械加工之前或粗加工阶段）83、 系统性误差可分为常值性误差和变值性误差（可消除）随机性误差（不可消除）84、原理误差：原理误差是由于加工或者计算方法而造成的85、用点图法分析工艺过程能对工艺过程的运行状态作出分析，在加工过程中能及时提供控制加工精度的信息，并能把变值性系统误差从误差中区分出来，常用它分析、控制工艺过程的加工精度86、表面材料的物理力学性能，包括表面层的冷作硬化、残余应力和金相组织的变化87、表面质量对耐磨性的影响：表面粗糙度对耐磨性的影响；表面冷作硬化对耐磨性的影响；表面纹理对耐磨性的影响。表面质量对零件疲劳强度的影响88、加工相同材料的工作，晶粒越粗大，切削加工后的表面粗糙度值越大。为减小切削加工后的表面粗糙度值，常在加工前或精加工前对工件进行正火、调质等热处理，目的在于得到均匀细密的晶粒组织，并适当的提高材料的硬度89、金属在冷态塑性变形中，使金属的强化指标，如屈服点、硬度等提高，塑形指标如伸长率降低的现象称为冷作硬化90、影响冷作硬化的因素：刀具的影响；切削用量的影响、加工材料的影响91、当表面层金属体积膨胀时，百层金属产生残余压应力，里层金属产生残余拉应力；当表面金属体积缩小时，表层金属产生残余应力，里层金属产生残余压应力92、工件加工最终工序加工方法的选择至关重要，因为最终工序在被加工工件表面上留下的残余应力将直接影响机器零件的使用性能。工件加工最终工序加工方法的选择与机器零件的失效形式密切相关93、工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写在工艺文件中，用以指导生产，这些工艺文件称为工艺规程。工厂进行生产准备工作的主要依据；企业组织生产的指导性文件；新建和扩建机械制造厂（或车间）的重要技术文件；交流和推广先进制造技术的推广；缩短工厂摸索和试制的过程94、精基准的选用原则：基准重合原则，尽可能选择所加工表面的设计基准为精基准；统一基准原则，应尽可能选用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面；互为基准原则，当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可采用两个加工表面互为基准的方法加工；自为基准原则，一些表面的精加工工序，要求加工余量小且均匀，常以加工表面自身为精基准进行加工95、粗基准的选用原则：保证零件加工表面相对与不加工表面具有一定位置精度的原则；合理分配加工余量的原则，从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作为粗基准；便于装夹的原则，所选粗基准尽可能平整，光洁，并有足够的支撑面积；在同一尺寸方法上粗基准一般不得重复使用的原则，一般粗基准只允许使用一次。96、同一方法可加工不同面，不同方法可加工相同表面97、对于精密零件的主要表面，往往要通过多次加工才能逐步达到加工质量要求加工阶段的划分：一般要经过粗加工，半精加工和精加工三个阶段，有时还需光整加工阶段，各个加工的主要任务是：粗加工阶段，高效的切除加工表面上的大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近成品零件；半精加工阶段：去除粗加工留下的误差和缺陷，使被加工表面达到一定精度，为精加工作准备，并完成一些次要表面的加工；精加工阶段：保证各主要表面达到零件图规定的加工质量要求；光整阶段：主要任务是降低表面粗糙度值和进一步提高尺寸精度和形状精度。98、将零件的加工过程分为几个阶段的目的：保证零件加工质量，有利于及早发现毛坯缺陷并及早处理，有利于合理利用机床设备99、工序的集中与分散：工序集中原则、工序分散原则100、工序先后顺序的安排：机械加工工序的安排（先加工定位基面在加工其他表面，先加工主要表面再加工次要表面，先安排粗加工工序再安排精加工工序，先加工平面再加工孔）热处理工序及表面处理工序的安排（为改变工件材料切削性能安排的热处理工序，如退火，正火，调质；为消除工件内应力安排的热处理工序，如人工实效，退火等，最好安排在粗加工阶段之后；为改善工件材料力学性能的热处理工序，如淬火等，一般安排在半精加工和精加工之间；为提高工件表面耐磨性和耐腐蚀性安排的热处理工序，如电镀等）101、在精加工之后安排的次要表面加工102、加工余量：毛坯上用作加工用的材料层，有总余量和工序余量103、单边余量： 非对称结构的非对称表面的加工余量，称为单边余量，用Zb表示双边余量： 对称结构的对称表面的加工余量，称为双边余量104、加工余量的确定：计算法（不常用）；经验估计发；查表法105、寸称为尺寸连的环，间接得到的尺寸称为封闭环，提供直接加工得到的尺寸称为组成环。当其他组成环不变时，若封闭环随着某组成环的增大而增大称此环为增环，反之减环。106、时间定额由以下部分组成：基本时间、辅助时间、布置工作地时间、休息和生理需要时间、准备与终结时间 107、按照规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之称为半成品或成品的过程，称为装配108、零件是组成机器的最小单元109、保证装配精度的四种装配方法：互换装配方法；分组装配法，修配装配法、调整装配法110、选择协调换的一般原则：选择不需要用定尺寸刀具加工，不需要用极限量规检验的尺寸做协调环；将难于加工的组成环从宽取标准公差值，选一易于加工的组成环作协调环；或将易于加工的组成环从严取标准公差值，选一难于加工的组成环作协调环111、分组装配的主要优点：零件的制造精度不很高，但却可获得很高的装配精度；组内零件可以互换，装配效率高。不足之处是：额外增加了零件测量、分组和存储的工作量。分组装配法适于在大批量生产中装配那些组成环数少而装配精度又要求特别高的机器结构112、选择修配环的一般原则是：选择易于加工且装拆方便的零件作修配环，不选同属几个尺寸的公共环作修配环113、组成环均能以加工经济精度制造，但却可获得较高的装配精度。不足之处是：增加了修配工作量，生产效率低，对装配工人技术水平要求高。修配装配法常用于单件小批生产中装配那些组成环数较多而装配精度又要求较高的机器结构 114、调节调整件相对位置的方法有可动调整法、固定调整法和误差抵消调整法三种115、调整装配法的主要优点是：组成环均能以加工经济精度制造，但却可获得较高的装配精度；装配效率比修配装配法高。不足之处是要另外增加一套调整装置。可动调整法和误差抵消调整法使用于成批生产，固定调整法则主要用于大批量生产116、确定装配的组织形式，固定式装配、移动式装配。装配组织形式的选择主要取决于产品结构特点和生产类型 117、安排装配顺序的原则是：先下后上，先内后外，先难后易，先精密后一般118、机床夹具的作用：减少加工误差，提高加工精度；提高生产效率；减轻劳动强度；扩大机床的工艺范围 119、通用夹具是指结构已经标准化，具有较大使用范围的夹具。通用夹具适用于多品种、中小批量生产120、常用的定位原件有支撑轴、支撑板、可调支撑和自位支撑121、加紧装置的组成：动力装置、夹紧元件、中间传力机构122、夹紧力作用点的选择：1、夹紧力的作用点应正对定位元件或位于定位元件所形成的支撑面内。2、夹紧力的作用点应位于工件刚性较好的部位。3、夹紧力作用点应尽量靠近加工表面，使加紧稳固可靠123、典型夹紧机构：斜锲夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构1、什么是生产纲领？大量生产和单件生产各有哪些工艺特点？.答：生产纲领是指企业在计划期间应当生产的产品产量和进度计划。生产类型分为单件生产、成批生产和大量生产三种。（1）单件生产：加工对象经常更换，一般使用通用机床，需要熟练的技术工人，只需 编写简单的工艺卡片。（2）成批生产：毛坯精度中等；采用通用机床和一部分专用机床；一般采用专用夹具；较多采用专用刀具及量具；要求工人具有中等专业技术水平。（3）大量生产：加工对象固定不变，广泛使用专用机床和自动机床，使用高效的毛坯加工方法，对于操作丁的技术要求较低，需要编写详细的工艺卡片和工序卡片。2、影响切削力的主要因素有哪些？影响规律是什么？答：影响切削力的因素：1.机加设备自身的功率大小，它是切削力的客观条件2.所加工材料的种类3.刀具的种类和刀片参数的不同3、磨削加工的主要特点是什么？答：1.磨削的切削速度高，导致磨削温度高。2.能获得高的加工精度和小的表面粗糙度值3.磨削的背向磨削力大 因磨粒负前角很大，且切削刃钝圆半径 rn 较大，导致 背向磨削力大于切向磨削力，造成砂轮与工件的接触宽度较大 4.砂轮有自锐作用5.能加工高硬度材料4、什么是外联系传动链、什么是内联系传动链？各有何特点？答：外联系传动链是联系动力源和执行件的传动链， 它使执行件获得一定的速度和运动 方向。内联系传动链是联系复合运动之内的各个分解部分，它决定着复合运动的轨迹（发生 线的形状）对传动链所联系的执行件相互间的相对速度（及相对位移量）有严格的要求。外 特点：传动比的变化只影响生产率或表面粗糙度，不影响加工表面的形状，故传动链中可以 有摩擦传动等传动比不准确的传动副；内特点：传动链中各传动副的传动比必须准确，不应 有摩擦传动或瞬时传动比变化的传动副。5、减少工艺系统热变形的主要途径是什么？答：1减少热源的发热2加强散热能力3均衡温度场4采用合理的机床部件结构5加速达到并保持热平衡状态6控制环境温度环境温度的变化以及室内各部分的温差6、什么是完全互换装配法、什么是统计互换装配法？分析异同，各适用于什么场合？答：完全互换装配法：用控制零件加工误差来保证装配精度。统计互换装配法：零件公差值平方和的平方根 小于或等于装配公差。 前者适用于任何生产类型，后者适用于大批大量生产。7、简述六点定位原理。为什么欠定位是不允许的？答：六点定位原理：欲使工件在空间处于完全定位，就必须选用与加工件相适应的六个支撑点来限制工件在空间的六个自由度欠定位 ： 按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。欠定位是不允许的。因为欠定位保证不了加工要求。8、简述切削用量的选择原则，为什么？答：原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定9、简述切削变形的主要影响因素及规律。主要因素有：前角，切削速度，进给量， 工件材料。影响规律：切屑变形的程度主要决 定于剪切角φ 和摩擦系数μ 的大小，改变加工 条件，促使φ 增大，μ 减小，就能减小切屑变 形10、什么是工艺系统刚度？它与机床刚度是否相同？它们之间是什么关系？11、机械加工工序顺序安排的原则是什么？如何划分加工阶段？划分加工阶段的目的是什么答：1) 先基准面后其它 应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。加工阶段划分：粗加工阶段，半精加工阶段，精加工阶段，光整加工阶段。目的：保证加工质量、合理使用设备、便于及时发现毛坯缺陷、便于安排热处理工序12、相同直径、相同精度等级的轴和孔，为什么孔加工比较困难？答：1、内孔须要专用刀具；2、须用要专用量具；3、测量不便；4、加工不便；5、外圆可以采用的高效加工方法比内孔多<p class="lanlink">
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这个没有细致观察过。建议你自己去尝试。
1.逆铣使刀具寿命长，因为顺铣刀具先接触表面硬皮，加快刀具磨损。2.顺铣表面质量好，因为工件与刀具相对运动速度小，铣削更平缓匀净。3.顺铣噪声小，逆洗时，刀具使工件往上抬，造成很大振动。4.不知道，感觉都差不多。
同意的观点。逆铣适合粗加工，下量大，顺铣适合精加工，振动小精度高。至于第4点，我小时候见过姥爷做木匠活，他用的机器上面的刀是一个圆柱体，有两面刃，旋转方向与被切削木材的移动来看，应该属于逆铣。但不是现在意义上的铣，更像是刨。
顺铣的特点：需要的加紧力比逆铣要小，刀具磨损慢，工件加工表面质量较好。逆铣的特点：工件需要较大的夹紧力，容易使加工的工件表面产生加工硬化，降低表面加工质量，刀齿磨损加快，降低铣刀的耐用度。铣削时,铣刀切入工件时切削速度方向与工件进给方向相反,这种铣削方式称为逆铣,逆铣时刀齿的切削厚度从零逐渐增大。铣削时,铣刀切入工件时切削速度方向与工件进给方向相同,这种铣削方式称为顺铣,顺铣时刀齿的切削厚度从最大零逐渐递减至零。顺铣主要用于精加工及切段薄壁件以及塑料、尼龙件时。逆铣主要用于铣床工作台丝杠与螺母间隙较大又不便调整时、工件表面有硬质层或硬度不均时、工件材料过硬时、阶梯铣削时等情况。--摘抄自中国非标刀具网
感觉好像即将到来的考试题啊。顺铣、逆铣与别的加工方法一样，都是看加工材料、质量要求，批量大小，等要求一起确定的，各有优缺，看条件，要是一种加工方式彻底不好就被淘汰了，例如刨床，除了加工长直平面，用的越来越少，逐渐被铣床替代了。至于四个问题，赞同那个回答完善的，这种问题在专业领域提问最好了，网上搜未必直接。
一般来讲，车间使用顺铣的多，刀片寿命比较好，不会出现崩刃，逆铣对工件或者丝杠有反作用力，容易影响丝杠精度和工件定位。目前刀具的设计都能满足1.6的粗糙度，所以不需要使用逆铣来满足表面要求。
首选顺铣，加工质量好首选顺铣，加工质量好
在有些情况下逆铣会断刀（在炮塔铣上试试）。但是逆铣可以使工件更亮。我们在编程时喜欢用混合走陡角加工，因为抬刀少。但有人说那样损刀，可是我们在加工时从来没出现过损刀情况。
没有更好之说，看情况灵活混用；例如刀具与加工材料的材质、刀片形状、产品形状、加工程序。如果一种方式比另外一种方式全方位的更好，就没必要两种加工方式同时存在了。平时多尝试，靠经验积累。举个简单例子，光铜公基准座，用白光刀的话，逆铣就比顺铣效果好。
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顺铣和逆铣的讲解
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