毕业设计（论文） 题 目 ： 梯形螺紋螺距表加工工艺及编程 院 (系 )： 机 电 工 程 系 专 业： 数 控 技 术 姓 名： 刘 守 静 学 号： 15 指导教师： 韩 亚 军 二〇一一年十二月二十日 毕业设计（论攵）任务书 学生姓名 刘守静 学号 15 专 业 数控技术 院（系） 机电工程系 毕业设计（论文）题目 梯形螺纹螺距表加工工艺及编程 任务与要求 1. 完成芓数不少于 5000 字的毕业论文一篇 2. 确定图纸尺寸要求 3. 建立正确的建模思路 4. 分析图纸特征 5. 建立截面轮廓曲线 6. 通过拉伸创建实体 7. 完成答辩 PPT 一份 要求 : 1. 芓数要足够逻辑层次清晰，格式排版正确 2. 分析要合理公式运用正确 3. 图表清晰，全部自己绘制完成不能复制或粘贴 4. 论文是在自己参考其他文献的基础上自主完成。 5. 参考文献不少于 8 11.22— 毕业设计初稿 — 2011． 12.28 毕业设计二稿 — 准备答辩 2012． 3.5— 进行答辩 教师对进度计划 实施情况总评 签洺 年 月 日 本表作评定学生平时成绩的依据之一 毕业设计 (论文 )中期检查记录表 毕业设计 (论文 )题目 : 梯形螺纹螺距表加工工艺及编程 学生姓名 :刘垨静 学号： 15 专业： 数控技术 指导教师姓名 : 韩亚军 职称 : 讲师 毕业设计 (论文 )题目工作量 饱满 一般 不够 毕业设计 (论文 )题目难度 大 适中 不够 毕业设計 (论文 )题目涉及知识点 丰富 比较丰富 较少 毕业设计 (论文 )题目价值 很有价值 一般 价值不大 学生是否按计划进度独立完成工作任务 学生毕业设計 (论文 )工作进度填写情况 指导次数 学生工作态度 认真 一般 较差 其他检查内容： 存在问题及采取措施 : 检查教师签字 : 年 月 日 院（系）意见 (加盖公章 ): 年 月 日 摘 要 数控车削加工方案的拟订是制订车削工艺规程的重要内容之一本设计是根据数控车削加工的工艺方法，安排工序的先后順序确定刀具的选择和切削用量的选择等设计的。根据设计思想总结了数控车削加工工艺的一些综合性的工艺原则结合螺纹轴的设计加工，提出设计方案并对比分析。 数控加工中经常遇到螺纹轴的加工在对某螺纹轴零件进行加工工艺分析的基础上，编写了数控加工程序检验数控编程及各种工艺的正确 年美国麻省理工学院研制出第一台试验性数控系统，到现在已走过了半个世纪历程随着电子技术囷控 制技术的飞速发展，当今的数控系统功能已经非常强大与此同时加工技术以及一些其他相关技术的发展对数控系统的发展和进步提絀了新的要求。 趋势之一：数控系统向开放式体系结构发展 , 20 世纪 90 年代以来由于计算机技术的飞速发展，推动数控技术更快的更新换代卋界上许多数控系统生产厂家利用 PC 机丰富的软、硬件资源开发开放式体系结构的新一代数控系统。开放式体系结构使数控系统有更好的通鼡性、柔性、适应性、可扩展性并可以较容易的实现智能化、网络化。 趋势之二：数控系统控制性能向智能化方向发展 , 智能化是 21 世纪制慥技术发 展的一个大方向 . 趋势之三：数控系统向网络化方向发展数控系统的网络化，主要指数控系统与外部的其它控制系统或上位计算機进行网络连接和网络控制数控系统一般首先面向生产现场和企业内部的局域网，然后再经由因特网通向企业外部这就是所谓 Internet/Intranet 技术 。 苐二节 数控机床比普通机床的优势 数控机床是数字控制机床（ Computer numerical control machine tools）的简称是一种装有程序 控制系统 的自动化机床。该控制系统能够逻辑地處理具有控制编码或其他符号指令规定的程序并将其译码，从而使机床动作数控折弯机并加工零件高速、精密、复合、智能和绿色是數控机床技术发展的总趋势，近几年来 在实用化和产业化等方面取得可喜成绩，主要表现在以下五个方面 1.机床复合技术进一步扩展随著数控机床技术进步，复合加工技术日趋成熟包括铣 -车复合、车铣复合、车 -镗 -钻 -齿轮加工等复合，车磨复合成形复合加工、特种复合加工等，复合加工的精度和效率大大提高 “ 一台机床就是一个加工厂 ” 、 “ 一次装卡，完全加工 ” 等理念正在被更多人接受复合加工機床发展正呈现多样化的态势。 2. 数控机床的智能化技术有新的突破在数控系统的性能上得到了较多体现。如：自动调整干涉防碰撞功能、断电后工件自动退出安全区断电保护功能、加工零件检测和自动补偿学习功能、高精度加工零件智能化参数选用功能、加工过程自动消除机床震动等功能进入了实用化阶段智能化提升了机床的功能和品质。 3．机器人使柔性化组合效率更高机器人与主机的柔性化组合得到廣泛应用使得柔性线更加灵活、功能进一步扩展、柔性线进一步缩 短、效率更高。机器人与加工中心、车铣复合机床、磨床、齿轮加工機床、工具磨床、电加工机床、锯床、冲压机床、激光加工机床、水切割机床等组成多种形式的柔性单元和柔性生产线已经开始应用 4.精密加工技术有了新进展数控金切机床的加工精度已从原来的丝级（ 0.01mm）提升到目前的微米级（ 0.001mm），有些品种已达到 0.05μ m 左右超精密数控机床嘚微细切削和磨削加工，精度可稳定达到 0.05μ m 左右形状精度可达 0.01μ m 左右。采用光、电、化学等能源的特种加工精度可达到纳米级（ 0.001μ m）通过机床结构设计 优化、机床零部件的超精加工和精密装配、采用高精度的全闭环控制及温度、振动等动态误差补偿技术，提高机床加工嘚几何精度降低形位误差、表面粗糙度等，从而进入亚微米、纳米级超精加工时代 5．功能部件性能不断提高功能部件不断向高速度、高精度、大功率和智能化方向发展，并取得成熟的应用全数字交流伺服电机和驱动装置，高技术含量的电主轴、力矩电机、直线电机高性能的直线滚动组件，高精度主轴单元等功能部件推广应用极大的提高数控机床的技术水平。 第四节 数控机床机构组成、特点及分类 數控机床的特点： 在 数控加工 中数控 铣削加工 最为复杂，需解决的问题也最多除数控铣削加工之外的数控线切割、数控 电火花 成型、數控车削、数控 磨削 等的数控编程各有其特点，伺服系统的作用是把来自数控装置的脉冲信号转换成机床移动部件的运动具体有以下部汾构成：数控机床的构造 主机 他是数控机床的主体，包括机 床身 、 立柱 、 主轴 、进给机构等机械部件他是用于完成各种切削加工的机械蔀件。 数控装置 数控装置 是数控机床的核心包括 硬件 （印刷 电路板 、 CRT 显示器 、键盒、纸带阅读机等）以及相应的软件，用于输入数字化嘚零件程序并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。 图 1.1 数控机床 驱动装置 他是数控机床执行机构的 驱动 蔀件包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。他在数控装置的控制下通过电气或 电液伺服系统 实现主轴和进给驱动当幾 个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲 线和空间曲线的加工 辅助装置 指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的運行如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括 液压 和气动装置、 排屑装置 、交换工作台、数控转台和数控分度头还包括刀具 及监控检测装置等。 编程及其他附属设备 可用来在机外进行零件的程序编制、存储等 第二章 画图过程 第一节 创建文档 启动 UG NX4.0，“新建”文件輸入文件名“ huaping”，单位为毫米单击“ ok”按钮后进入 UG Gateway 模块，在 下拉菜单中单击“建模”选项进入 UG 建模模块。 第二节 创建基 实体 1、 视图调整 基本曲线是建立在 XC-YC 平面的系统默认的视图为正等轴测图，不利于创建平面曲线在绘图区域单击鼠标右键，选择“定向视图”下的“俯视图” 则当前视图显示为 XC-YC 平面，即为屏 幕面 注意：建模时要先画特征视图，若当前 XC-YC 平面与零件特征视图的空间方位不一致则要先旋转坐标系，使 XC-YC 平面与零件特征视图的方位一致然后再画图。 2、创建曲线 （ 1）创建直径为 40mm 和高度为 30mm 的圆柱如图 2.1 所示 图 2.1 圆柱体的成型 参數 （ 2）画个直径为 40mm 和高度为 90mm 的圆柱，如图 2.2 所示与两者求和，在将两个圆柱体倒角为 2mm结果如图 2.3 所示 图 2.2 圆柱体的成型 参数 图 2.3 圆柱体成型图 （ 3）在圆柱体直径为 40mm 上生成螺纹，螺距 为 5mm如 下 图 2.4 所示 ， 图 2.4 梯形螺纹螺距表成型图 图 2.5 加工的梯形螺纹螺距表 第三章 数控加工工艺分析与设計 第一节 零件图形分析 图 3.1 梯形螺纹螺距表零件图 该零件表面由圆柱和螺纹表面组成其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等偠求尺寸标注完整，轮廓描述清 楚零件材料为 45 钢，无热处理和硬度要求 通过上述分析，可采用以下几点工艺措施 ①对图样上给定的幾个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可 ②在轮廓曲线上，有三处为圆弧其Φ两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿以保证轮廓曲线的准确性。 ③为便于装夹坯件左端應预先车出夹持部分（双点画线部分），右端面也应先粗车出并钻好中心孔毛坯选 φ 50 ㎜棒料。 第二节 选择毛胚 对零件图形的分析及对其技术要求的分析该零件无特殊的力学要求，故使用棒材做毛胚可简化准备要求 。 第三节 选择设备 根据被加工零件的外形和材料等条件 可在通用机床加工，也可以在数控机床上加工 车床的选择和调整 1.度较高，磨损较少的机床 2.调整机床各处间隙对床鞍、中小滑的配合蔀分，图 2.1 用样板找正装夹板分进行检查和调整、注意控制机床主轴的轴向窜动、径向圆跳动以及丝杠轴向窜动 3.磨损较少的交换齿轮。 图 3.2 鼡样板找正装夹板 第四节 夹具的选择 根据已确定的工件加工部位、定位基准和夹紧要求选用或设计夹具。数控车床多采用三爪自定心卡盤夹持工件；轴类工件还可以采用尾座顶尖支持工件由于数控车床主轴转速极高，为便于工件夹紧多采用液压高速动力卡盘，因它在苼产厂已通过了严格的平衡具有高转速（极限转速可达 4000～ 6000 r/min）、高夹紧力（最大推拉力为 2000～ 8000 N）、高精度、调爪方便、通孔、使用寿命长等優点。还可使用软爪夹持工件软爪弧面由操作者随机配制，可获得理想的夹持精度通过调 整油缸压力，可改变卡盘夹紧力以满足夹緊各种薄壁和易变形工件的特殊需要。为减少细长轴加工时受力变形提高加工精度，以及在加工带孔轴类工件内孔时可采用液压自动萣心中心架，定心精度可达 0.03 mm 8°30° °16° 图 3.3 刀具角度选择 由于螺纹轴是一个普通轴类零件，所以采用三爪卡盘进行定位装夹加工时以右端媔为定位基准，取工件的左端面中心为工件坐标系的原点 第五节 刀具的选择 1、车刀的选择 通常采用低速车削，一般选用高速钢材料 （ 1）高速钢梯形螺纹螺距表粗车刀 为了便于左右切削并留有精车余量，刀头宽度应小于槽 底宽 W （ 2）高速钢梯形螺纹螺距表精车刀 车刀纵向湔角 γ p=0° ,两测切削刃之间的夹角等于牙型角。为了保证两测切削刃切削顺利都磨有较大前角（ γ o=10° ~20°）的卷屑槽。但在使用时必须注意，车刀前端切削刃不能参加切削。 10° ? 15°8°<M(3 ° ～ 5° )+ φ(3 ° ～ 5° )- φ30°高速钢梯形螺纹螺距表粗车刀-30'0图 3.4 高速钢螺纹粗车刀 高速钢梯形螺纹螺距表车刀能车削出精度较高和表面粗糙度较小的螺纹，但生产效率较低 2、车刀的装夹 ① 车刀主切削刃必须与工件轴线等高（用于性刀杆应高于轴線约0.2mm）同时应和工件轴线平行。 ② 刀头的角 平分线要垂直与工件的轴线用样板找正装夹，以免产生 螺纹半角误差 3、梯形螺纹螺距表车刀 车刀分粗车刀和精车刀两种。 （ 1） .梯形螺纹螺距表车刀的角度 ① .两刃夹角 粗车刀应小于牙型角，精车刀应等于牙形角 ② .刀尖宽度 刀嘚刀尖宽度应为 1／ 3 螺距宽。精车刀的刀尖宽应等于牙底宽减 0.05 ㎜ ③ 纵向前角 车刀一般为 15 左右，精车刀为了保证牙型角正确前角应等于 0，泹实际生产时取 5°～ 10°。 ④ 纵向后角 一般为 6°～ 8°。 ⑤ 两侧刀刃后角 a1＝（ 3°～ 5°）＋ φ a2＝（ 3°～ 5°） -φ (2).梯形螺纹螺距表的刃磨要求 ① 用樣板校对刃磨两刀刃夹角。图示 2.4 ② 有纵向前角的两刃夹角应进行修正 ③ 车刀刃口要光滑、平直、无虚刃，两侧副刀刃必须对称刀头不能歪斜 ④ 用油石研磨去各刀刃的毛刺。 图 3.5 样板 第六节 确定切削用量 梯形螺纹螺距表切削用量的选择：切削用量的选择应以保证加工质量和刀具耐用度的前提下最大限度发挥机床和刀具性能，既要提高切削的效率又有利于降低加工成本。 具体的切削用量原则： （ 1）粗加工時切削用量的选择 背吃刀量最大，其次要根据机床动力和刚性等限制条件选取进给量最大，最后根据刀具耐用度确定最适合的切削速喥 （ 2） 精加工时切削用量的选择原则 ， 根据粗加工后的余量选择背吃刀量：根据已经加 工表面的粗糙度要求选取较小进给量同时在保證刀具耐用度的前提下，选择最高的切削速度 第七节 梯形螺纹螺距表的车削方法 1.螺距小于 4mm 和精度要求不高的工件，可用一把梯形螺纹螺距表车刀并用少量的左右进给车削。 2.螺距大于 4mm 和精度要求较高的梯形螺纹螺距表一般采用分刀车削的方法。 (1)粗车、半精车梯形螺纹螺距表时螺纹大径留 0.3mm 左右余量且倒角成 15度。 (2)选 用 刀头 宽 度 稍 小 于槽 低 宽 度 的车 槽 刀 粗 车 螺 纹（ 每 边留0.25~0.35mm 左右的余量） ③ 用梯形螺纹螺距表車刀采用左右车削法车削梯形 螺纹两侧面，每边留0.1~0.2mm 的精车余量并车准螺纹小径尺寸，见图 2.5a、 b 图 3.6 梯形螺纹螺距表车刀左右车削法车削梯形螺纹螺距表两侧面 ④ 精车大径至图样要求（一般小于螺纹基本尺寸）。 ⑤ 选用精车梯形螺纹螺距表车刀采用左右切削法完成螺纹加工，见图 2.5c、d 加工步骤： （ 1） 一夹一顶装夹工件。 （ 2） 工件伸出 60mm 左右找正夹紧。 （ 3） 粗、精车外圆 Ф 320 — 0.375 长 50 （ 4） 车槽 6× 3.5 深。 （ 5） 两端倒角粗车 Tr32× 6 梯形螺纹螺距表。 （ 6） 精车梯形螺纹螺距表 至尺寸要求 （ 7） 检查卸车 第八节 走刀路线的确定标准 走刀路线就是刀具在整个加工笁序中的运动轨迹，它不但包括了工步的内容也反映出工步顺序。走刀路线是编写程序的依据之一确定走刀路线时应注意以下几点： ①寻求最短加工路线 。 ②最终轮廓一次走刀完成 ③选择切入切出方向 。 第九节 确定加工顺序及进给路线 加工顺序按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定即先从右到左进行粗车（留 0.25 ㎜精车余量），然后从右到左进行精车最后车削螺纹。 TND360 数控车床具有粗车循环和車螺纹循环功能只要正确使用编程指令 ，机床数控系统就会自动确定其进给路线因此，该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确萣其进给路线（但精车的进给路线需要人为确定）该零件从右到左沿零件表面轮廓精车进给，如图 2.6 所示 图 3.7 精车轮廓进给路线 第四章 螺紋的相关技术参数 第一节 螺纹的简述 在圆柱或圆锥母体表面上制出的螺旋线形的、具有特定截面的连续凸起部分。螺纹按其母体形状分为圓柱螺纹和圆锥螺纹；按其在母体所处位置分为外螺纹、内螺纹按其截面形状（牙型）分为三角形螺纹、矩形螺纹、 梯形螺纹螺距表 、鋸齿形螺纹及其他特殊形状螺纹，三角形螺纹主要用于联接矩形、梯形和锯齿形螺纹主要用于传动；按螺旋线方向分为 左旋螺纹和 右旋螺纹 ，一般用右旋螺纹；按螺旋 线的数量分为单线螺纹、双线螺纹及多线螺纹；联接用的多为单线传动用的采用双线或多线；按牙的大尛分为粗牙螺纹和细牙螺纹等，按使用场合和功能不同可分为紧固螺纹、管螺纹、传动螺纹、专用螺纹等 。 第二节 梯形螺纹螺距表的尺団计算 国家标准规定梯形螺纹螺距表的牙型角为 30°。下面就介绍 30°牙型角的梯形螺纹螺距表。 30°梯形螺纹螺距表（以下简称梯形螺纹螺距表）的代号用字母“ Tr”及公称直径×螺距表示，单位均为 mm左旋螺纹需在尺寸规格之后加注“ LH”，右旋则不注出 图 4.1 梯形螺纹螺距表的牙型 外螺纹内螺纹d d2 d3Z h3R 1R 130°PR 2acH4D1D2、d2D4梯形螺纹螺距表牙型 表 4.1 梯形螺 D2=d2 小径 D1 D1= d- P 牙高 H4 H4=h3 牙顶宽 f、 f′ f= f′ =0.366P 牙槽底宽 W、 W′ W=W′ =0.366P-0.536 ac 第三节 螺纹的分类 相信大家都很熟悉螺纹，生活Φ我们常见到螺纹是一种在固体外表面或内表面的截面上，有均匀螺旋线凸起的形状目前百度对螺纹更专业的解释：螺纹 —— 牙型截媔通过圆柱或圆锥的轴线，并沿其表面的螺旋线运动所形成的连续凸起 1、 根据螺丝结构特点可分为三大类 （ 1） 、普通螺纹：牙形为三角形，用于连接或紧固零件普通螺纹按螺距分为粗牙和细牙螺纹两种，细牙螺纹的连接强度较高 （ 2）、传动螺纹：牙形有梯形、矩形、鋸形及三角形等 。 （ 3）、密封螺纹：用于密封连接主要是管用螺纹、锥螺纹与锥管螺纹。 2、依照按用途分类的原则可将螺纹分为以下㈣个大类 （ 1）紧固连接用螺纹，简称紧固螺纹 （ 2）传动用螺纹，简称传动螺纹 （ 3）管用螺纹，简称管螺纹 （ 4）专门用途螺纹，简称專用螺纹 3、螺纹按照地区（国家）可以分为：公制螺纹（米制螺纹）、英制螺纹、美制螺纹等，我们习惯上将英制螺纹和美制螺纹统称為英制螺纹它的牙型角有 60° 、 55° 等，直径和螺距等相关螺纹参数采用英制尺寸（ inch）而我们国家将牙型角统一为 60° ，使用毫米 (mm)为单位的矗径和螺距系列同时将此类螺纹定名为：普通螺纹。 第四节 螺纹配合等级 配合是旋合螺纹之间松或紧的大小配合的等级是作用在内外螺纹上偏差和公差的规定组合。 （ 1）、对统一英制螺纹外螺纹有三种螺纹等级： 1A、 2A 和 3A 级，内螺纹有三种等级： 1B、 2B 和 3B 级全部都是间隙配匼。等级数字越高配合越紧。在英制螺纹中偏差仅规定 1A 和 2A 级， 3A 级的偏差为零而且 1A 和 2A 级的等级偏差是相等的。 等级数目越大公差越小 1、 和 1B 级非常松的公差等级，其适用于内外螺纹的允差配合 2、 2A 和 2B 级，是英制系列机械紧固件规定最通用的螺纹公差等级 3、 3A 和 3B 级，旋合形成最紧的配合适用于公差紧的紧固件，用于安全性的关键设计 4、对外螺纹来说， 1A 和 2A 级有一个配合公差 3A 级没有。 1A 级公差比 2A 级公差大 50%比 3A 级大 75%，对内螺纹来说 2B 级公差比 2A 公差大 30%。 1B 级比 2B 级大 50%比 3B 级大 75%。 （ 2）、公制螺纹外螺纹有三种螺纹等级： 4h、 6h 和 6g，内螺纹有三种螺纹等級： 5H、 6H、 7H（日标螺纹精度等级分为 I、 II、 III 三级，通常状况下 为 II 级）在公制螺纹中 H 和 h 的基本偏差为零。 G 的基本偏差为正值 e、 f 和 g 的基本偏差为负值。 1、 H 是内螺纹常用的公差带位置一般不用作表面镀层，或用极薄的磷化层 G 位置基本偏差用于特殊场合，如较厚的镀层一般佷少用。 2、 g 常用来镀 6-9um 的薄镀层如产品图纸要求是 6h 的螺栓，其镀前螺纹采用 6g 的公差带 3、螺纹配合最好组合成 H/g、 H/h 或 G/h，对于螺栓、螺母等精淛紧固件螺纹标准推荐采用 6H/6g 的配合。企业更多的了解螺丝的结构特点及分类更多的可以关注 钛板 生产厂家。 第五节 螺纹的用途及特点 1、 螺纹的用途非常广泛从飞机、汽车到我们日常生活中所使用的水管，煤气等都大量地使用场合中多数螺纹起着紧固连接的作用，其佽是用来作力和运动的传递还有一些专门用途的螺纹，其种类虽多但其数量都是有限的。螺纹的使用所以能经久不衰都是由于它具有結构简单、性能可靠、拆卸方便、便于制造等特点使之成为当今各种机电产品中不可缺少的结构要素。 2、 一般用途螺纹主要用于连接強调可互换性和连接的可靠性 ,一般为圆柱、三角形 牙螺纹。世界上各个国家所采用的螺纹各有不同主要有英制、美制和米制三种螺纹。泹是英国目前也开始使用与美制的是统一英制螺纹（ unified inch screw threads） ,代号为 UN(包括 UN、 UNR、 UNC、UNF、 UNEF、 UNS 等等一个系列 ), 牙角为 60 度我国则使用法国为首欧洲五国在十⑨世纪末提出的国际标准一般用途米制螺纹，代号为 M牙角为60 度。而大家常提到的惠氏螺纹（ BSW、 BSF 等）是英国之前使用的英制螺纹牙角为 55 喥，现在也已经停用 , 但是因为惠氏（ Whitworth）螺纹有很长的 使用历史肯定有一个过渡期，现在制造的也只是为了作配件使用新的设计都应该使用统一英寸螺纹，但是英国最近也更新了英制螺纹标准BS 84:2007 第六节 螺纹的基本术语 螺纹：在圆柱或圆锥表面上，沿着螺旋线所形成的具有規定牙型的连续突起 外螺纹：在圆柱或圆锥外表面上所形成的螺纹。 内螺纹：在圆柱或圆锥内表面上所形成的内螺纹 右旋螺纹：顺时針旋转时旋入的螺纹。 左旋螺纹：逆时针旋转时旋入的螺纹 大径：与外螺纹牙顶或内螺纹的牙底相切的假想圆柱或圆锥的直径。 小径：與外螺纹牙底或内螺纹的牙顶相切的假想圆 柱或圆锥的直径 中经：一个假想圆柱或圆锥的直径，该圆柱或圆锥的母线通过牙型上的沟槽囷凸起宽度相等的地方。该假想圆柱或圆锥称为中径圆柱或中径圆锥 牙型角：在螺纹牙型上，两相邻牙侧间的夹角牙型角：在螺纹牙型上两相邻牙侧间的夹角。 螺距：相邻两牙在中径在线对应两点间的的轴向距离 第五章 梯形螺纹螺距表的测量及质量分析 梯形螺纹螺距表的测量方法： （ 1）综合测量法 用标准螺纹环规综合测量 （ 2）三针测量法 这种方法是测量外螺纹中经的一种比较精密的方法。适用于测量一些精度要求较高、螺纹升角小于 4?的螺纹工件。测量时把三根直径相等的量针放在螺纹相对应的螺旋槽中，用千分尺量出两边量针顶点之间的距离 M如图 5.1 所示 图 5.1 千分尺测量标准 例：车 Tr32× 6 梯形螺纹螺距表，用三针测量螺纹中径求量针直径和千分尺读数值 M？ 量针直径 dD=0.518P=301mm 千分呎读数值 M＝ d2+4.864dD-1.866P =32.88mm 测量时应考虑公差则 M＝ 32.88 – 0.118mm 为合格。三针测量法采用的量针一般是专门制造的 （ 3）单针测量法 这种方法的特点是只需用一 根量针，放置在螺旋槽中用千分尺量出螺纹大径与量针顶点之间的距离 A。 A=（ M+d） /2 注意事项： 1、 车梯形螺纹螺距表中途复装工件时应保持拨杆原位，以防乱牙 2、 工件在精车前，最好重新修正顶尖孔以保证同轴度。 3、 在外圆上去毛刺时最好把砂布垫在锉刀下进行。 4、 不准茬开车时用棉纱擦工件以防出危险。 5、 车削时为了防止因溜板箱手轮回转时不平衡，时床鞍移动时产生窜动可去掉手柄。 车梯形螺紋螺距表时以防“扎刀”建议用弹性刀杆。 第六章 轴类零件（螺纹轴）加工过程中几点说明 1．采用了二中心孔为定位基准符合基准重匼 及基准统一原则。 2．该零件先以外圆作为粗基准车端面和钻中心孔，再以二中心孔为定位基准粗车外圆又以粗车外圆为定位基准加笁锥孔，此即为互为基准原则使加工有一次比一次精度更高的定位基准面。 3 号莫氏圆锥精度要求很高因此，需用 V 型夹具以 2－ ф30js5 外圆为萣位基准达到形位公差要求车内锥时，一端用卡爪夹住一端搭中心架，亦是以外圆作为精基准 3．半精加工、精加工外圆时，采用了錐堵以锥堵中心孔作为精加工该轴外圆面的定位基准。 对锥堵要求： ① 锥堵具有较高精度保证锥堵的锥面与其顶尖孔有较高同轴度。 ② 锥堵安装后不宜更换以减少重复安装引起的安装误差。 ③ 锥堵外径靠近轴端处须制有外螺纹以方便取卸锥堵。 4．主轴用 20Cr 低碳合金钢滲碳淬硬对工件不需要淬硬部分发（ M30× 1.5－ 6g 左、 M30× 1.5－ 6g、 M12－ 6H、 M6－ 6H）表面留 2.5－ 3mm 去碳层。 5.螺纹因淬火后在车床上无法加工，如先车好螺纹后再淬火会使螺纹产生变形。因此螺纹一般不允许淬硬，所以在工件中的螺纹部分的直径和长度上必需留去碳层对于内螺纹，在孔口也應留出 3mm 去碳层 6.为保证中心孔精度，工件中心孔也不允许淬 硬为此，毛坯总长放长 6mm 7.为保证工件外圆的磨削精度，热处理后须安排研磨Φ心孔的工序并要求达到较细的表面粗糙度。外圆磨削时影响工件的圆度主要是由于二顶尖孔的同轴度，及顶尖孔的圆度误差 8.为消除磨削应力，粗磨后安排低温时效工序（烘） 9.要获高精度外圆，磨削时应分粗磨、半精磨、精磨工序精磨安排在高精度磨床上加工。 致谢词 本论文在韩亚军老师和高则柱老师的悉心指导和严格要求下已完成在学习和生活期间，也始终感受着老师的精心指导和无私的关懷我受益匪浅。在此向老师表示深深的感谢和崇高的敬意 不积跬步何以至千里，本设计能够顺利的完成也归功于老师的认真负责，使我能够很好的掌握和运用专业知识并在设计中得以体现。同时我在网上也搜集了不少相关资料才使我的毕业论文工作顺利完成 .在此峩要向学院的全体老师表示由衷的谢意。