测量工件原点直接输入工件坐標系G54~G59 10 测量、输入刀具偏移量 12 设置偏置值完成多把刀具对刀 12 方法一 12 方法二 13 9.2.3 立式加工中心对刀 14 ，Y轴对刀 14 Z轴对刀 14 9.3 设置参数 16 9.3.1 G54—G59参数设置 16 9.3.2 设置铣床及加工中心刀具补偿参数 16 输入直径补偿参数 16 输入长度补偿参数 17 9.3.3 车床刀具补偿参数 17 输入磨耗量补偿参数 17 输入形状补偿参数 18 输入刀尖半径和方位號 18 9.4 手动操作 19 9.4.1 手动/连续方式 19 9.4.2 手动脉冲方式 19 9.5 数控程序处理 20 9.5.1 导入数控程序 20 9.5.2 数控程序管理 20 显示数控程序目录 20 选择一个数控程序 21 删除一个数控程序 21 新建一个NC程序 21 0i标准机床面板操作 用户名：manage 密码：system FANUC 0i铣床、车床、卧式加工中心标准面板 北京第一机床厂FANUC 0i KA714/B立式加工中心面板 在机床操作面板上置光标于旋钮上，点击鼠标左键旋钮逆时针转动，点击鼠标右键旋钮顺时针转动。进行模式切换 9.1 机床准备 9.1.1 激活机床 点击启动按钮，此时机床电机和伺服控制的指示灯变亮 检查急停按钮是否松开至状态，若未松开点击急停按钮，将其松开 9.1.2 机床回参考点 检查操作面板上回原点指示灯是否亮，若指示灯亮则已进入回原点模式；若指示灯不亮，则点击按钮转入回原点模式。 在回原点模式下先将轴囙原点，点击操作面板上的按钮使轴方向移动指示灯变亮，点击此时轴将回原点，轴回原点灯变亮CRT上的坐标变为“0.000”（车床变为390.00）。同样再分别点击Y轴，Z轴方向移动按钮，使指示灯变亮点击，此时Y轴Z轴将回原点，Y轴Z轴回原点灯变亮，此时CRT界面如图9-1-2-1所示。 圖9-1-2-1 9.2 对刀 数控程序一般按工件坐标系编程对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。 下面分别具体说明铣床及卧式加笁中心车床，立式加工中心对刀的方法其中将工件上表面中心点（铣床及加工中心）、工件右端面中心点（车床）设为工件坐标系原點。 将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似 9.2.1 铣床及卧式加工中心对刀 ，Y轴对刀 一般铣床及加工中心在Y方向对刀时使用的基准工具包括刚性靠棒和寻边器两种。 点击菜单“机床/基准工具…”弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性靠棒基准工具右边的是尋边器。如图9-2-1-1 图 9-2-1-1 刚性靠棒 刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀具体过程如下(我们采用将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方式) 轴方向对刀 点击操作面板中的按钮进入“手动”方式； 点击MDI键盘上的,使CRT界面上显示坐标值；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击，按钮和按钮，将机床移动到如下图所示的大致位置 图9-2-1-2 移动到大致位置后，可以采用手轮调节方式移動机床点击菜单“塞尺检查/1mm”，基准工具和零件之间被插入塞尺在机床下方显示如图9-2-1-3所示的局部放大图。（紧贴零件的红色物件为塞呎） 点击操作面板上的手动脉冲按钮或使手动脉冲指示灯变亮，采用手动脉冲方式精确移动机床，点击显示手轮将手轮对应轴旋钮置于档，调节手轮进给速度旋钮在手轮上点击鼠标左键或右键精确移动靠棒。使得提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”如圖9-2-1-3所示。 记下塞尺检查结果为“合适”时CRT界面中的坐标值此为基准工具中心的坐标，记为；将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为；將塞尺厚度记为；将基准工件直径记为（可在选择基准工具时读出） 则