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单项选择题A1/A2型题在熔模铸造工艺中，影响铸件尺寸精度的因素包括（）A.模料的收缩
B.熔模的变形
C.型壳在加热和冷却过程中的线量变化
D.合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形
E.以上均是
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E.构筑体瓷、切瓷、透明瓷时瓷层移行不当熔模精密铸造工艺发展概况；先用蜡做成模型，再在其外表裹一层粘土等耐火材料，；现代熔模精密铸造是在古代蜡模精密铸造的基础上发展；熔模铸造用蜡开发进展；精密铸造蜡是在熔模精密铸造中制造零件铸模的专用材；美国熔模铸造技术水平较高，得益于三大支柱，即先进；近几年来，我国许多单位研制成功了许多系列模料且产；国外熔模铸造用蜡的生产品种主要有美国生产的CL-；模料性能的优
熔模精密铸造工艺发展概况
先用蜡做成模型，再在其外表裹一层粘土等耐火材料，加热使蜡熔化流出，从而得到由耐火材料形成的空壳，再将金属熔化后灌入空壳，待金属冷却后将耐火材料敲碎得到金属模件，这种加工金属的工艺就叫精密铸造，也称为熔模铸造或失蜡铸造。
这种方法古已有之，远在公元前数百年，我国古代劳动人民就创造了这种失蜡精密铸造技术，用来精密铸造带有各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品。根据专家鉴定，我国出土的殷商时期的青铜器和春秋时的曾侯乙墓尊盘等的制造就使用了这种很巧妙的技术。曾侯乙墓尊盘底座为多条相互缠绕的龙，首尾相连，上下交错，形成中间镂空的多层云纹状图案。这些图案用普通精密铸造工艺很难制造出来，而用失蜡法精密铸造工艺，可以利用石蜡没有强度、易于雕刻的特点，用普通工具就可以雕刻出与所要得到的曾侯乙墓尊盘一样的石蜡材质的工艺品，然后再附加浇注系统，涂料、脱蜡、浇注，就可以得到精美的曾侯乙墓尊盘。 在金属首饰以及很多非金属工艺品的制造上，使用这种方法也是源远流长，至今仍然是很多首饰和工艺品生产的主要方法。
现代熔模精密铸造是在古代蜡模精密铸造的基础上发展起来的。二战时期，驻云南保山的盟军技术专家见到当地人用这种方法制造工艺品深受启发，将其改进并用到机械构件的生产上，从此该种技术在世界各地迅速得到发展。现代熔模精密铸造方法在工业生产中得到实际应用是在20世纪40年代。当时航空喷气发动机的发展，要求制造像叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡精密铸造，经过对材料和工艺的改进，现代熔模精密铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。航空工业的发展推动了熔模精密铸造的应用，而熔模精密铸造的不断改进和完善也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。 其后这种先进的精密铸造工艺得到巨大的发展，相继在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及刀具等制造工业中被广泛采用，同时也用于工艺美术品的制造。 近十年来，熔模精密铸造一直以较高的速度向前发展着。世界各主要工业国平均以7%～12%的速度递增，特殊用途的铸件将以30%的惊人速度递增，从而推动了熔模精密铸造蜡开发技术的发展。
熔模铸造用蜡开发进展
精密铸造蜡是在熔模精密铸造中制造零件铸模的专用材料，是决定铸件质量的重要因素之一。熔模铸造用蜡品种主要有低温模料、中温模料和高温模料，目前主要使用的模料是低温模料和中温模料。我国进口的模料也主要是中温模料。
美国熔模铸造技术水平较高，得益于三大支柱，即先进的技术、优质的原材料和严格认真的操作。如美国熔模铸造厂每次使用的模料均是模料厂生产的新模料。熔模铸造厂不对使用过的模料回收处理，回收的模料送到模料专业生产厂统一处理。由于模料厂出厂的模料质量较高且均一，保障了熔模铸造厂蜡模的尺寸精度和表面质量，蜡的灰分和杂质也得到了控制。国外通常有专业公司，汇集相关技术专业生产熔模铸造模料。所生产的模料具有稳定性好、收缩率低、表面光洁、强度高、成型性好并针对不同的零件生产不同性能的模料。国外所生产的模料种类有加填料模料和非加填料模料，并细分为模型用蜡、修补蜡、可乳化蜡、浇口用蜡、嵌封用蜡的粘结蜡等。
近几年来，我国许多单位研制成功了许多系列模料且产品质量较高。我国北京正大德技术开发中心研制生产了WMⅡ系列模料。该系列模料品种多，可提供用于不同制壳材料、不同脱蜡温度、不同尺寸形状的模料，可用于替代进口产品。上海市金山模料厂生产WM系列模料，十余个品种，年产量约200吨。沈阳铸造研究所研制生产F-01等中温模料和填料模料。另外，沈阳风动工具厂、北京油泵油嘴厂、太原晋西机械厂和成都化工所也生产质量较高的蜡基中温模料。
国外熔模铸造用蜡的生产品种主要有美国生产的CL-162系列和Master系列模料、英国Dussek Campbell公司生产的Castylene系列模料、日本生产的K系列模料(如K512)和前苏联生产的P-3模料等。
模料性能的优劣是由其配方决定的，因此各生产厂非常重视模料配方的研究。
国内精密铸造蜡消费现状及市场预测
我国于20世纪五六十年代开始将熔模精密铸造应用于工业生产。与国外相比，国内熔模精密铸造工业生产较早，但模料精密铸造蜡的开发相对滞后。90年代以前，我国熔模制造厂大都采用石蜡硬脂酸模料、水玻璃型壳工艺，生产质量要求不高的熔
模铸件。2006年前，全国该类精铸厂约有1350家，年产15万吨铸件，消耗以石蜡硬脂酸为主要组分的精密铸造蜡约3750吨。
2007年国内部分地区精密铸造蜡用量如下。
西北地区：宁夏、西安地区低温精密铸造蜡用量约500～800吨/年，中温精密铸造蜡100～200吨/年。其中，宁夏吴忠仪表厂和西安航空发动机有限公司低温精密铸造蜡自己调制，中温精密铸造蜡主要靠进口。
华东地区：低温精密铸造蜡市场用量较大，在吨/年左右，中温精密铸造蜡用量约100～300吨/年，主要为国外加工铸件，铸造蜡以台湾地区较多。
中原地区：熔模精密铸造企业较少，以低温精密铸造蜡为主，大多为自调产品，洛阳第一拖拉机厂用量100多吨/年。
加上其它地区，精密铸造蜡国内市场容量达到5000吨/年。
我国大部分熔模铸造厂使用的模料是熔模铸造厂自制的石蜡――硬脂酸低温模料。其质量低、成本高，且严重影响铸件质量的提高，所生产的铸件在国际市场上竞争力小。然而，我国许多熔模铸造生产厂希望生产的铸件用于出口。铸件要出口，就要提高铸件产品质量。因此，一方面需要先进的熔模铸造设备，另一方面需要高质量的模料。显然，熔模铸造生产厂自给自足式的模料生产办法是很难生产出高质量的模料，因而此状况与现代化的大生产相矛盾。近年来，我国引进了许多现代化的熔模精铸设备和高质量的模料，而且随着与海外的往来与日俱增，进口模料品种、规格日益增多。由此可见，我国模料的生产面临着改进模料产品质量和扩大模料品种等艰巨任务与挑战。
随着熔模精密铸造工艺的进展，不仅从最初使用的石蜡松香基低温模料发展到石蜡树脂基多元模料上来，而且呈现出多品种、系列化的趋势。特别是合成高分子工业的发展，为复合出性能优良的模型蜡提供了许多可供选择的添加剂。不过，由于传统使用习惯和对产品公差的考虑以及成本因素的影响，许多使用铸造蜡的厂家都尽可能维持原来的供货者（进口商），不敢轻易更换蜡材料。所以，在市场上既可以看到性能很先进的模型蜡材料，也可以看到仍然使用天然动植物蜡做铸造蜡的情况。蜡材料的品种五花八门。一些厂家粗制乱造，根本不考虑产品的应用和使用效果，还有部分
的铸造厂家由于对模型蜡的要求不高，干脆自己配制蜡材料，以致终端产品的坏品率居高不下。相信随着时间的推移，性能相对低劣的模型蜡材料会被逐渐淘汰，市场混乱的情况将得到好转
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按字母分类 ：& 熔模铸造中蜡模质量控制的研究
熔模铸造中蜡模质量控制的研究
摘 要：为提高熔模铸造铸件的质量，需要对影响蜡模尺寸精度及表面质量的因素进行控制。结合生产实践，分析了蜡料类型、工作温度及工艺参数等对蜡模质量的影响及蜡模缺陷产生的原因，提出了改善蜡模质量的措施，促进生产效率
【题　名】熔模铸造中蜡模质量控制的研究
【作　者】聂小武
【机　构】湖南铁路科技职业技术学院科研处 湖南株洲412000
【刊　名】《铸造工程》2009年 第1期 24-26页　共3页
【关键词】熔模铸造 蜡模 表面质量 尺寸精度
【文　摘】为提高熔模铸造铸件的质量，需要对影响蜡模尺寸精度及表面质量的因素进行控制。结合生产实践，分析了蜡料类型、工作温度及工艺参数等对蜡模质量的影响及蜡模缺陷产生的原因，提出了改善蜡模质量的措施，促进生产效率的提高。
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L390管线管熔模铸造铸件
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L390管线管熔模铸造铸件的缺陷种类及可能形成原因来看,形成铸件缺陷的影响因素很多,各环节的工艺控制好坏都将影响到最终的铸件品质。结合上述生产实践中所遇到的铸造缺陷,主要从以下3个方面对铸件品质进行严格控制。 1原材料控制 面层材料由于直接与合金熔体接触,对铸件的表面品质有重要的影响。应选用锆砂中性耐火材料作为面层材料,且锆砂的ZrSiO4的含量要高,并控制K、Na、Ca、Mg等氧化物杂质的含量。为保证铸件品质的稳定,应固定选择1～2家锆砂供应商,并定期对所供锆砂委托相应研究机构检测,具体要求应按照航空工业部标准HB,坚持按标准验收。 合金原料及辅料的供给需保持相对稳定的渠道;严格控制炉料,入炉前需要对炉料进行必要的清理,不能有锈污,严格按照操作规程进行,避免将外来夹杂引入合金熔体内部。 2涂挂、脱蜡控制 (1)严格涂料浆品质控制和管理定期监测涂料浆中粘结剂提取液的胶凝时间,坚决废弃已经老化变质的涂料,特别是面层涂料。 (2)确保型壳导热性、透气性良好保证型壳导热性良好,确保蜡模表层在蜡模整体膨胀前熔化;同时保证型壳面层透气性良好,减轻蜡模整体受热膨胀对型壳产生的张力,防止型壳开裂。 (3)提高型壳干燥率型壳越干燥,型壳强度越高,承受脱蜡时蜡模膨胀的能力越强,型壳越不容易开裂。同时适宜的型壳干燥率也确保型壳中残留水分少,在脱蜡时不会受蒸气高温作用而出现异常沸腾现象,从而避免型壳局部破损开裂。 3焙烧、熔炼及浇注控制 (1)充分焙烧型壳。 (2)合金熔炼时脱氧、除渣处理应充分,同时
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