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怎样能制备出单核微胶囊（芯材为不饱和脂肪酸）？
最近在做油脂微胶囊，壁材用的明胶-阿拉伯胶，采用复合凝聚法，乳化尝试过高速匀浆机、高压均质机，一直不能做出单核微胶囊，请问怎样能制备出单核的油脂微胶囊？
多核的很成熟，单核的文章不多
我用的是复合凝聚法，不是微塑型，可以做出单核的么？
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[精品]微胶囊的制备技术及其应用
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[精品]微胶囊的制备技术及其应用
官方公共微信微胶囊技术在纺织品中的应用及展望
前言：微胶囊技术是指利用天然的或合成的高分子材料,用化学或机械的方法,将目的物包覆其中,形成直径从几微米到上千微米的核-壳结构的微小粒子的技术【1】。胶囊有多种分类方法:从芯材来看,分为单核和复核微胶囊;从壁材结构来分,可分为单层膜和多层膜微胶囊;从壁材的组成来看,分为无机膜和有机膜微胶囊;从透过性来讲,又分为不透和半透微胶囊,半透微胶囊通常也称为缓释微胶囊。微胶囊具有保护物质免受环境的影响,降低毒性,掩蔽不良味道,控制核心释放,延长存储期,改变物态便于携带和运输,改变物性使不能相容的成分均匀混合,易于降解等性能【2~4】。这些功能使微胶囊技术成为工业领域中有效的商品化方法。微胶囊技术的研究开始于20世纪30年代,直到50年代美国NCR公司的Green开发了微胶囊的制备技术【5】,并应用于无碳复写纸后,微胶囊技术才得以迅速的发展。如今在许多领域得到了应用,特别是在食品、医药、农药、日用化学品、生物制品等方面,并取得了良好的社会经济效益。纺织领域的研究工作者一直以来也正积极地将微胶囊技术应用于这个传统的产业,以期望赋予织物一些更新的功能,提高产品的档次,或改善一些传统的工艺流程。在80年代中期日本首次尝试将微胶囊用于纺织方面,此后欧美的各种专利不断地出现,而我国尚处于开发初期阶段【6】。纺织工业中应用的微胶囊要求具有以下性能:缓释性能;发泡性能;隔离性能等。目前微胶囊技术已经广泛应用于织物的印花、染色、整理等方面。
1微胶囊的制法
不同种类染料和染料中所含的助剂对微胶囊形成颗粒的大小和均匀程度都有很大影响。染料微胶囊的大小、形状和所包染料浓度对其释放起到决定性的作用，不规则微胶囊外形也导致微胶囊的缓释性难以控制，因此，胶囊壁材和合成路线的选择显得非常重要。微胶囊制备方法从理论上大致分为化学方法、物理化学方法和物理方法三类。【6~7】
化学法包括界面聚合法、界面定位聚合法和有限凝聚聚合法等。其中界面聚合法和界面定位聚合法通称为原位聚合法。
1.1.1界面聚合法
利用水溶性和油溶性的2种或2种以上多官能团的单体在界面发生缩聚反应而得。可制得含水性微胶囊和含油性微胶囊。
1.1.2界面定位聚合法
将芯材、系统调节剂通过均化处理后，以均匀的小液滴分散在介质内，在系统调节剂的特殊作用下，使来自介质相(外相)的聚合单体在液滴表面集中、聚合形成囊壁。
1.1.3有限凝聚聚合法
将能与芯材互溶的单体和催化剂分散在它们不互溶的介质中，在适当的反应条件下，可溶性单体变成不溶性聚合物而沉积在芯材与介质的界面上，形成微胶囊壁。
1.2物理化学法
物理化学法包括水相分离法、油相分离法和锐孔凝固浴法等。
1.2.1水相分离法
此法用得最多的复相凝聚法是采用2种带不同电荷的胶体水溶液混合时产生相分离而制得微胶囊。
1.2.2油相分离法
把壁材聚合物溶解于溶剂中，然后加入可混溶液使得聚合物沉淀，包围住芯材，形成了囊壁。
1.2.3锐孔凝固浴法
将芯材通过锐孔与壁材外面，然后通过在凝固浴中固化、热改性或电改性使壁材沉淀出来，形成微胶囊。
1.3物理方法
物理方法是借助专门的设备通过机械方式将芯材与壁材混合均匀，细化造粒，然后使壁材凝聚固化在芯材表面而制备微胶囊。图1为组成染料微胶囊的芯材和壁材的主要原料。
2.微胶囊技术的应用
从20世纪50年代美国的Green和Schleicher对染料进行微胶囊化来制备无炭复写纸到70年代中期，微胶囊技术已经在医药、农业和化工方面得到了广泛的应用。目前，国际上已把该项技术列为21世纪重点研究和开发的高新技术之一。
微胶囊技术在纺织行业中的应用较晚。目前主要用于变相材料、新颖染料、特种助剂以及医用纺织品等方面，开发了具有特殊美学功能和优点的发泡印花、发泡涂层以及发泡植绒工艺，还有隔热、隔音性能和医疗效用的新型纺织产品。在20世纪80年代国内曾开发出用于后整理(香料、防臭、杀菌)的微胶囊技术。20世纪70年代，日本matsui公司发表了分散染料最适合微胶囊化的观点【8】。据报道，日本matusii化学公司已开发出微胶囊化染料，并应用于涤纶、腈纶、聚酰胺和羊毛等纤维染色,获得多色效应；日本林化学公司将反应性染料以水为溶剂进行微胶囊化，制得MCP-T型微胶囊染料，当胶囊中染料向纤维转移并固着后，呈现出微细的雪花颗粒状色彩；欧美等国也有此类报道。国内对微胶囊染料的研究和开发正在迅速发展。上海交通大学化学化工学院研究以尿素和甲醛为壁材，酸性红GP为芯材的微胶囊染料制备技术；苏州大学材料工程学院研究B-CD；
对分散染料的包结性能，探讨染料微胶囊包结技术；中南大学化学化工学院试验了耐晒黄G的微胶囊包覆技术；北京市纺织科学研究所采用相分离的复
凝法对传统的明胶-阿拉伯树脂进行改进，制得分散染料微胶囊；上海东华大学采用原位聚合法，以密胺树脂预缩体及乙烯类单体作为微胶囊壁材的单体，以及采用界面聚合法，以双或多异氰酸酯化合物作为壁材单体，以分散染料为芯材，制备了微胶囊化分散染料，并应用于高温高压染色、热熔染色和转移印花，达到理想效果【9】。
2.1微胶囊染色
2.1.1微胶囊非水系染色【10】
目前世界各国都存在水资源枯竭问题,节约用水,减少污水排放具有重要意义。传统染色加工用水量大,近几十年来,许多从业人员都在研究、开发非水系染色。采用染料微胶囊进行非水系染色是有效的途径之一。目前这项技术仍处于试验阶段,尚未大规模推广。染料微胶囊非水系染色有两种方法:一种是用有机溶剂等介质代替水制成微胶囊,然后通过一定的加工方法,使微胶囊中的染料转移到纤维或织物上,并上染和固着。另一种是不用溶剂,制成染料微胶囊后,通过染料升华,发生气相转移和固着。如可以通过制成磁性染料微胶囊,在磁力场作用下使微胶囊先吸附到纤维和织物表面,然后通过加热升华,使染料对纤维上染并固着,残留的微胶囊其他成分则通过物理方法使它们从织物上分离下来。在整个染色过程中不需要使用水,真正做到了无水染色。这种微胶囊主要是用丙烯酸类树脂作壁材,热易升华性染料和强磁性粉末作芯材,用适当的方法分散聚合而制成。
2.1.2微胶囊水系染色
一些染料经微胶囊化后,由于微胶囊壳的阻隔作用,可使原来不能同浴的染化料进行同浴染色,这样可以简化工艺流程,节能、省时、省工。例如,毛/腈一浴法染色。毛纤维一般采用酸性阴离子染料,腈纶则用阳离子染料,故一般不能同浴染色,如运用微胶囊技术,把其中一种染料微胶囊化后,就可进行同浴轧染,至蒸化破囊时各自选择相应的纤维分别上染。保险粉和悬浮体还原染料一浴法染色,常规悬浮体轧染工艺流程是:悬浮体轧染&预烘&烘干&轧还原液&蒸化。由于还原工艺条件较难控制,常引起得色不匀,采用微胶囊保险粉能改正这一缺点。国外助剂厂
正提供这种产品,无论在贮运和应用方面,都很方便,因为微胶囊使空气隔绝,不存在氧化干扰问题。色酚、色基同浴染色,采用海藻胶作壁材,色酚作芯材,与色基同浴进行重氮化。此时海藻胶在酸性介质中为不溶性的微胶囊,色酚与色基不起偶合作用,待染后在一定pH值下,形成可溶性海藻酸钠而破囊,这时色酚成钠盐与重氮化的色基偶合而显色。
2.2微胶囊印花
将染料、颜料包囊后用于织物的印花,可在织物上获得彩色微粒子的特殊印花效果。这种彩色微粒的特殊效果是一般印花所不能获得的。如国外有些织物样品,在同一朵花纹中,由于纤维不同,对复合型微胶囊染料中的染料进行专一性选择上色,构成了繁花似锦的独特效果。这是不能靠常规(如提花织造或精密对花等)手段来达到的。微胶囊印花,因其印制效果及印花工艺的不同又可分为以下几个方面。
2.2.1微胶囊双面彩色微粒印花
Hayashi公司开发了可以形成双面彩色织品的微胶囊印花技术【11】。先将微胶囊化的分散染料在织物的一面印花,当织物干燥后,再在反面用不同的微胶囊化的染料印花并干燥。热处理时,染料被释放出来形成斑点,这种斑点能渗透到织物的另一面,通过斑点的混合能在双面同时得到多种花色。
2.2.2微胶囊多色多点印花
染色过程中可能因染料颗粒的聚集而形成色点,这本来是染色工艺中所不希望的,是造成次品的一种原因。但是在某些场合中,不规则的色点会带给人们新颖的感觉,但两种以上的染料混用就很难产生这种效果。若对染料颗粒微胶囊化,就可以进行纺织品的多色多点印花。Hayashi化学公司开发了微胶囊化染料,在聚酯、聚酰胺、棉、毛、丙烯腈类纤维上使用此技术能得到多色效果。Hayashi公司的产品MCPHP染料就是微胶囊化的分散染料,与纺织品接触,经适当处理后染色斑点直径为50~3000um,改变胶囊的粒径和形状,调整染料的浓度,可控制染色斑点大小【12】。日本林化学工业公司将活性染料以水为溶剂胶囊化,制得MCP-T型微胶囊染料,当胶囊中的染料向纤维转移和上染固着后,呈现出微粒的雪花颗粒状颜色【13】。
2.2.3微胶囊复色效应印花
在印有微胶囊的底色上,再加上一般单印底色(或轧染底色),可形成彩色罩印的复色【14】。对不同纤维材料的混纺交织物,采用复合型(多芯型)微胶囊印花,由于芯染料的上染对各种纤维具在选择性,就能构成&泾渭分明&的花色。
2.2.4微胶囊转移印花
转移印花因其工艺设备简单,生产效率高,不用水也不排水而成为有助于环保的印花工艺,但转移纸的一次性使用提高了转移印花的成本,另外,印花后形成的大量转移纸及纸上残留的染料又加重了环境的负担。若采用微胶囊染料转移印花,可利用微胶囊的&染料库&作用,控制染料的转移量,使其匀速释放,一张转印纸可以多次使用,提高染料的利用率,这样可以大大降低转移印花的成本。微胶囊转移印花就是将两种或更多种微胶囊化的染料用于转印纸的表面上,并将转印纸放在纺织品上施加物理压力,使胶囊破裂并将染料沉积于纺织品上。DickinsonRobinson集团发现此工艺可适用于多种天然或合成纺织品,包括棉、丝、亚麻、毛、粘胶、尼龙、聚酯和醋酸纤维等【11】。3M公司也开发了一种微胶囊系统,通过胶囊与目标表面的磨擦而将色素传递到纺织品上【14】。
2.2.5微胶囊静电印花
Sandoz公司发现将染料分散到具有高介电常数的溶液中,染料颗粒能移向电极【15】,故用高电阻壳材料,如乙烯类树脂、聚脂和聚酰胺树脂等将染料微胶囊化,可用于转移印花。微胶囊化染料直径一般小于50um,在局部电场和光半导法作用下,应用电场或静电复印的方法,通过筛网将微胶囊沉淀并固定在纺织品上,再通过加压、加热或适当溶剂作用使微胶囊破裂。
2.2.6微胶囊感光印花
利用重氮感光纸的微胶囊技术原理,把一种或多种不相容的组分经微胶囊化后,涂布于感光纸上,遇压力或热发生破囊后即进入感光室(或辐射室)以显色【13】。这种感光布能久贮不变质,稳定性良好,适应工业大批量生产,故此感光印花技术具有一定的工业可行性。
2.2.7微胶囊发泡立体印花
发泡微胶囊的膨胀是依靠囊心物质的物理状态的变化&气化产生压力而引起,将发泡微胶囊和粘合剂印制于织物上,干燥后在适当高温(取决于发泡微胶囊类型及纤维的种类)的条件下热处理,微胶囊内部的低沸点溶剂气化产生足够的内压力使塑性化的囊壁膨胀,微胶囊直径扩大至原来的3~5倍,冷却至室温后仍保持发泡后的状态,从而获得立体感强的发泡效果【16】。
2.2.8微胶囊热敏变色印花
目前商品化的可逆热变色染料是一种多组分的复配物,这种复配物的主要组分有提供热变色色基的给电子体化合物,引起热变色的受电子体化合物,调节温度变化的溶剂和其它添加剂,其中前三种组分起决定作用。这种有机热变色色素复配物可任意选择变色温度和颜色,可以进行有色无色,有色A 有色B的可逆变化,具有色彩鲜艳,变色灵敏度较高,价格低等优点【17~18】。当将分别指示一定变化温度和颜色的两种或更多种有机热变色色素复配物分别微胶囊化以后,再将这些微胶囊复配,可以取得多级热变色效果。热变色色素中还包括液晶,一些液晶随外界温度的变化其颜色也会发生变化,可将液晶制成微胶囊通过粘合剂固着在织物上。这类热变色色素微胶囊施加到织物上后,所得织物随着温度的变化而呈现出微妙的美丽色彩,特别适合制成演出服装、幕布、地毯及游泳衣、滑雪衫、头巾、领带、雨伞和雨衣等。
2.3微胶囊后整理各种织物后整理剂都可以制成微胶囊,再用于织物的后整理中,如阻燃、抗静电、拒水、拒油、防皱、紫外吸收、抗菌杀虫等。使用微胶囊技术不仅可获得传统的各种功能整理效果,还可获得传统整理无法获得的效果,如用于具有特殊医疗效果的香气医疗整理、针织物的脱毛整理、军事上应用的防毒和消毒整理等,这些单靠常规的整理是很难获得的【19】
2.3.1驱蚊整理
在应用驱蚊微胶囊整理剂时,加入适量的粘合剂,提高了微胶囊对纺织品的粘附力,有较好的驱蚊效果和耐洗、耐磨擦牢度【20】。微胶囊粘附纺织品越牢,驱蚊剂从微胶囊中释放速度越慢,驱蚊作用时间就越长。
2.3.2抗菌防虫整理
将抗菌剂或防虫剂制成微胶囊,应用时可以涂层加工,或与粘合剂一起应用,使微胶囊固着在纺织品上。如果耐用期不需要很长,也可浸轧织品,使微胶囊破裂,抗菌剂或防虫剂渗透进入纺织品中,立即起抗菌或防虫作用【21】。
2.3.3阻燃整理阻燃剂对纤维没有亲和力,很难固着在纤维上有些阻燃剂是非水溶性的,需要溶解在有机溶剂中才可进行加工,若采用常规方法需要大量溶剂。另外有些混纺织物可能还会用到几种互不相溶的阻燃剂,常规方法则难以适用。若将这些阻燃剂制成微胶囊,不仅可以克服上述困难,还可获得良好效果。有人用聚氨酯为皮材包囊磷酸三(1, 2, 3,一二溴丙)酯和聚磷酸铵类阻燃剂,将制成的微胶囊悬浮液喷射到涤/棉混纺织物表面, 50℃烘干后辊压使微胶囊破裂150℃处理3分钟.可获得与常规二浸二轧处理同等优异的阻燃效果【22】。
2.3.4香味整理
1987年日本钟纺公司开发芳香织物&花之香&,采用微胶囊香精对纺织品进行香味整理,引起了轰动效应【21】。此后各种芳香纺织品相继推出,并开发了所谓&芳香疗法&整理的织物。有些天然的香精不仅具有怡人的香味,还有一定的医疗作用,如薰衣草、天苎葵、春黄菊等所散发的香味有助于消除疲劳、提高睡眠。薄荷、金银花等香味的纺织品做成的枕头能起到镇静、安神的作用。香味物质微胶囊有两种,一种是开孔型,微胶囊壁有许多微孔,不断释放香味,且随温度升高而加快。另一种是封闭型,其壁材是脆性的,在受压或摩擦下易破裂,因而释放出香味。
2.3.5卫生保健整理
有人利用中药艾蒿提取物制成微胶囊,并处理固着在锦纶织物上,使锦纶纤维具有保湿、抗菌防臭等功能,是一种对患湿疹、痱子等皮炎和皮肤过敏的人很有医疗价值的材料,可用于制作运动衣、内衣等服装。用扁柏植物提取物制成的微胶囊处理棉织物,也有医疗过敏皮炎,抑制搔痒的功能,可用于制作睡衣,并有较好的耐洗性。还有将维生素C、维生素E、海藻提取物制成微胶囊后,处理在长统袜上,在穿着的过程中保持皮肤的润湿性并有很好的医疗作用【10】。
2.3.6化学消毒整理
用微胶囊技术可使化学消毒剂得到保护,免受外界热、湿、光照的侵蚀,制成防护服有一定耐洗和耐晒性【10】。不仅可供战士使用,也可供接触有毒有害的化学毒剂的化工厂工人及消防人员使用。
2.3.7脱毛整理
将脱毛剂制成微胶囊后,喷涂或涂布于针织织物上,当人们穿着这种含脱毛剂微胶囊的针织内衣或长筒袜时,压迫微胶囊破裂而释放出脱毛剂,自动去除身上不需要的细短毛【10】。
2.3.8蓄热调温整理
蓄热调温的原理源于微胶囊中的相变材料,它能根据外界环境温度的变化发生固-液可逆变化,从外界环境吸收或释放热量,在纺织品周围形成基本恒定的微气候,从而实现温度调节功能【23~26】。将相转变物质包覆于微胶囊中,整理于织物后,可制成气候舒适性服装。近几年来,欧美国家在这个领域研究较多,已开发出在极限温度下生存的科研人员的服装,如宇航服,南极考察用服装等。
2.4其他方面
2.4.1紫外线吸收剂微胶囊使用紫外线吸收剂处理织物后,不仅使织物具有较强的吸收紫外线的能力,对人体产生良好的保护作用,而且还可提高染料的日晒牢度,但是有一些紫外线吸收剂对纤维没有亲和力,容易挥发和被洗除,如将其制成微胶囊后使用,则可大大提高使用的耐久性。
2.4.2化学消毒剂微胶囊
将反应性化学消毒剂包裹在半渗透聚合物的壁材中做成微胶囊,反应性化学消毒剂是不能渗透和通过壁材薄膜的,若有选择性地让有毒化学用剂透过进入到微胶囊内,使反应性化学消毒剂在微胶囊内部和有毒化学用剂进行反应,以达到消毒的目的。因此,反应性化学消毒剂不仅不会对人体皮肤产生有害的刺激作用,而且还可通过树脂整理等方法牢固地固着在织物中,不会被热、湿和光所分解。
2.4.3漂白剂微胶囊
漂白剂一般都是稳定性较差的氧化剂,在漂白的开始阶段,由于浓度高、分解速度快,不仅会造成漂白剂的浪费,而且还容易造成漂白织物的过度损伤。采用漂白剂微胶囊可有效地控制漂白剂的释放,提高其稳定性和利用率,减少织物的局部损伤。
2.4.4粘合剂微胶囊
粘合剂的种类很多,而且每种粘合剂都或多或少因其中某些组份使稳定性降低,制成微胶囊后使用可大大提高稳定性,便于使用。
2.4.5纤维微胶囊
这是一种不用粘合剂而固着在织物上的微胶囊,它是利用中空纤维作为微胶囊壁材的新型材料,实际上是一种具有微胶囊功能的纤维。芯材有香料、抗菌剂、阻燃剂、药剂、除臭剂等等。
3.微胶囊技术在非织造布的应用
非织造布的染整工艺与制造布的染整工艺机理相同，微胶囊技术在非织造布中的应用主要利用了微胶囊的3个性能。一是隔离性能,一些具有光敏、热敏或生物性的材料作为芯材被包埋后,在需要释放的时候,利用光、热、压力及生物作用等手段破坏壁材,即可释放出芯材;二是缓释性能,芯材通过囊壁逐步渗透挥发,延长了作用时间;三是发泡性能,当微胶囊处于一定温度下时,芯材溶剂气化,壁材被膨胀形成一个气泡,便可达到发泡的目的,该性能主要用于发泡印花上。
目前,微胶囊技术在纺织领域中所取得的成功产品为数并不多,但它在染整加工中有巨大潜力,特别是开发高附加值的用于医学、生物工程、军工产品方面有重要价值。微胶囊技术在纺织品领域的应用已经取得很大的进展,在非织造布中的应用也越来越受到重视。随着人们对微胶囊技术在非织造布中应用认识的不断加深,微胶囊技术将越来越多地被应用到非织造布中,微胶囊技术在非织造工业中具有巨大的潜力。尽管微胶囊化技术在纺织领域已开发了很多有价值的应用,但真正在商业上取得成功的产品尚不多,目前还有许多理论和实际问题需要进行深入研
究和解决。首先,有必要完善表征微胶囊性能的系统和方法。能够全面准确地表征微胶囊的性能,是微胶囊深入研究的基础,也是其有效应用的关键。其次,就是性能优良,价格低廉的微胶囊囊材的开发;第三,提高微胶囊与织物和成纤高聚物的结合能力等。纺织工业中的微胶囊技术以其奇特的产品性质,将带给人们更强的控制力和更灵活的手段从而不断地创造出新产品以满足人们的需要。微胶囊技术是近20年来迅速发展的先进技术，它以自己独特的优点广泛地应用于许多领域。但在设计一种微胶囊时，必须考虑壁材的物理和化学性质、微胶囊的释放机理以及所有组分的最终结果，通过将系统中的有益性质优化，并尽量降低其缺陷，才能设计出切实可行的微胶囊产品。近几年对各种各样的壁材、填料及微胶囊制备方法的研究，尤其是利用了纳米微胶囊同时具有微胶囊包埋技术和纳米技术的优势，纳米微胶囊可以包埋多种功能性组分，从而获得具有多种特性的纺织品。微胶囊技术在织物印花、染色和功能性整理中的应用具有巨大的潜力，但是由于目前研究水平的限制，纳米级材料在纤维上附着的机理并未为研究者们彻底研究清楚，因此微胶囊在织物上的附着牢度和加工成本等一系列问题限制了它进一步的开发和应用，此外，国内外已见报道，纳米级微胶囊技术制成的织物有可能对人的皮肤经毛孔渗入人体，威胁人的健康，这也是此技术亟待解决和改进的问题，但我们有理由相信，随着科学工作者对微胶囊技术的研究和纳米技术日新月异的发展，微胶囊技术在纺织染色和整理方面必将有广大的应用前景。
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微胶囊的制备技术及其应用
微胶囊学术论文
聚合中，是把单体和引发剂全部加入分散相或连续相中，即单体和引发剂全部溶于囊芯的内部或者外部。由于单体在一相中是可溶的，而生成的聚合物在整个体系中是不溶的，聚合物就会沉积在芯材液滴的表面。　　原位法的典型例是通过尿素或三聚氰胺与甲醛的聚合来制备胶囊，将表面带有电荷的ＴｉＯ２或各种颜料颗粒分散在油相中，可以获得电子墨水微胶囊。胶囊对电场有明显的响应性。如果将光敏性物质包覆在油核内则可以得到感光性彩色微胶囊。
与其他的微胶囊化方法相比，原位聚合法成球相对容易，壁厚及其內包物含量可控，收率较高，成本低，易于工业化。
１．２　　　物理化学法
又称相分离法。此方法是先将聚合物溶于适当的介质中，并将被包裹物分散于该介质中，然后向介质中逐步加入聚合物的非溶剂，使聚合物从介质中凝聚出来，沉积在被包裹颗粒表面而形成微胶囊。　　　
物理化学法主要是通过改变温度、ｐＨ值、加入电解质等，使溶解状态的成膜材料从溶液中聚沉，并将芯材包覆形成微胶囊，根据芯材的水溶性不同可分为水相分离法和油相分离法；根据聚合机理不同分为单凝聚法和复凝聚法。主要包括：水相分离法（凝聚法）、油相分离法、干燥浴法（复相乳液法）、熔化分散法和冷凝法、粉末床法等。
１．３　　　物理法（机械方法）
物理方法是通过机械搅拌的方式首先将芯材和壁材混合均匀，细化造粒，最后使壁材凝聚固化在芯材表面而制成微胶囊。根据所用设备和造粒的方式的不同，物理机械法制备微胶囊可采用空气悬浮法（Ｗｕｒｓｔｅｒ法）、喷雾法、真空镀膜法及静电结合法等。
１）　空气悬浮法
［１３￣１７］
雾器而释放到空气中，利用其静电吸引而结合在一起形成微胶囊。例如：含甘油的尼龙微胶囊的制备。
２　　　　微胶囊的应用
２．１　　　压敏型微胶囊的应用
压敏型微胶囊内部包裹了一些待反应的芯材物质，当压力超过极限后，胶囊壁破裂而放出芯材物质。压敏型微胶囊可以应用于印刷技术，即所称的压敏印刷。该种微胶囊印刷品有２层组成，在第１层的背面粘上几种不同颜色的颜料微胶囊，不同颜色的胶囊在不同压力下破裂释放出颜色。第２层是基底层，　由纸或其他材料制成，　当第１层背面的颜料微胶囊被压破时就会在第２层的相同位置上染上印迹，形成画面［２４，２５］。
华南理工大学方雷［２６］等以尿素和甲醛进行加成反应形成的预聚体－脲醛树脂为壁材，Ｅ－５１环氧树脂为芯材，通过原位聚合法合成环氧树脂微胶囊。并通过仪器分析等方法对微胶囊进行表征和检测。在此基础上提出最佳反应条件：即脲醛比为１：２，使用ＮＨ４Ｃｌ为酸性催化剂且催化剂采用分批加入的方式酸化３　ｈ，反应温度７０　℃，搅拌速度４５０　ｒ／ｍｉｎ，固化２　ｈ。将微胶囊和固化剂的混合物涂在粘接面上，当微胶囊破裂时，树脂和固化剂才会相互反应。该方法使环氧树脂的应用性得到很大的提高。
文献［２７］报道了以原位聚合法制备的以溶剂油为芯材，尿素－三聚氰胺－甲醛树脂为壁材的微胶囊。此种微胶囊主要应用于一种橡胶型溶剂活化压敏胶。将其预涂在被粘物上，通过加压的方式使微胶囊破裂，溶剂释出而产生粘合作用。
华南理工大学研制的压敏型脲醛树脂微胶囊采用自制的脲醛预聚树脂，以ＳＭＡ为乳化剂，采用原位聚合法制备的微胶囊对芯材的包封较好，粒径分布均匀集中，形态为单核单壁，密封性好［２４］。
２．２　　　热敏型微胶囊
此种微胶囊壁材是热塑性的。由于温度升高而使壁材软化、破裂释放出芯材物质。
热敏微胶囊是将微胶囊技术和热敏显色技术结合，形成了新记录体系，在传真、复印、打印、医学成像等领域得到广泛应用［２８］。
河北大学李晓苇［２９］等利用染料前体ＯＤＢ－２和显色剂Ｄ－８分别与囊壁材料异氰酸酯Ｄ－１１０通过界面聚合法制备了亚微米级染料前体微胶囊乳液和显色剂微胶囊乳液，２种乳液按１∶１混合涂布于ＰＥＴ片基上，干燥后制成热敏微胶囊胶片。
热敏微胶囊是将微胶囊技术和热敏显色技术结合，以微胶囊作为形成影像的最小单元，可以得到一种比现有热敏纸保存性更好、成像质量更高，生产和使用过程比现在
该法是一种适合多种壁材的微胶囊化技术。先将固体粒状的芯材分散悬浮在承载气流中，然后在包囊室内将壁材喷洒在循环流动的芯材上，芯材悬浮在上升的空气流中，并依靠承载气流本身的湿度调节对产品实行干燥。该法可使壁材以溶剂、水溶液乳化剂分散体系或热熔物等形式进行包裹，通常只适用于包裹固体芯材。多用于香精、香料及脂溶性维生素等微胶囊化。
２）　喷雾法
将芯材分散于壁材的稀溶液中，形成悬浮液或乳浊液。用泵将此分散液送到含有喷雾干燥的雾化器中，分散液则被雾化成小液滴，液滴中所包含的溶剂迅速的蒸发从而使壁材析出形成囊壁。用此方法得到的微胶囊直径一般在１０￣３００　μｍ，具有不规则的外形，是一些小粒子的集合体。
３）　静电结合法
此法原理是将带相反电荷的芯材颗粒和壁材经过喷
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