新手驾驶f22
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各位大仙，本人愚笨，搞了一个大小球分拣的模型，利用三菱的Plc,顺控编程，手动原点回归，利用x10有效原点回归，按钮控制，上电时一切操作正常，但是系统只能进行一个循环就停止，所有操作不受控，除非重新上电，程序末尾有out.&& S0指令，从功能上看并没有返回到s0,而是原地踏步，我的本意是让此装置自动循环，不知道错在哪了，还是按说明书用ist指令
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程序传上来，让大家帮你分析下
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二楼的同志请点击以下的链接,看一看里面的程序,我的程序就是这个.只是在S0前有两句手动回原点语句------    LD X10   ANI  X2    OUT  Y2,         ,LD  X10        ANI  X4    OUT Y3,其余的一致,原来我加了不少其他功能,但是基本的还没过,就是不能回到原点后继续运行,所有输入都无效,只能重新上电运行一个往返就停,哪么回事呢?
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这东西不难，没有保密的必要，那你在线监控下，STL 29 和 X4运行到最后接通没有，很简单的程序，肯定你哪个状态没满足，或者程序有错误
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X4肯定闭合了,原点指示灯是亮的
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各位大大,问题解决,把OUTSET改为SET S0就实现了全自动往返,这是为什么呢,
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我懂了,M8002只是在上电时起一下作用,置位S0,而后S0一直处于不激活状态,所以程序末尾要把S0置位,这样才能实现循环运行,吃一堑长一智.哈哈热门搜索：
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PLC开关量输入模块检测脉冲信号的限制条件
如果使用普通开关量输入模块代替脉冲计数模块，对脉冲输入信号的制约条件主要是plc系统的系统扫描时间。对于ab公司的plc系统来讲，对于脉冲宽度》70ms，第一个脉冲信号结束至第二个脉冲信号发出的最小时间间隔大于70ms的脉冲信号是可以可靠接收的。
1 引言　　现代化的工厂中，plc系统作为工业控制的基础设备已经非常普及。在很多工厂应用中，需要对现场采集过来的脉冲信号进行计数。如果使用专用脉冲计数模块，可以采集到高速脉冲信号。但是脉冲模块价格昂贵，在一些采集低速脉冲信号的场合其实可以使用普通的开关量输入模块代替脉冲计数模块。这样可以降低系统成套费用和系统的复杂程度，也提高了系统的可维护性。如果使用普通开关量输入模块代替脉冲计数模块，就存在一个问题：普通开关量输入模块采集脉冲信号的速度的极限是多少？存在哪些制约条件？以下将以ab公司的controllogix1756系列plc系统为基础，就这个问题谈一些分析。2 模块响应速度的制约　　开关量输入模块要检测到一个脉冲信号，必须能完整地采集到脉冲产生的整个过程，如图1所示，开关量输入模块检测脉冲信号的过程可以分解为三个过程。　　从图1可以看出，开关量输入模块能检测到的脉冲信号至少必须满足以下条件：　　（1） 脉冲宽度 t1》t1;　　（2） 脉冲周期 t0》t1+t3;　　（3） 脉冲间隔 t2》t3。　　以ab公司1756-ib16d开关量输入模块为例，其on时间 =1，2，or3其off时间=4，5，13，or22ms。其不同的on/off时间可以由系统进行配置。在配置最快的on/off时间的条件下，可以计算出，1756-ib16d开关量输入模块最快可以检测出脉冲宽度为1ms，脉冲周期为5ms的脉冲。如果脉冲宽度增加几个毫秒，脉冲周期就相应增加几个毫秒。结论如下：最理想的情况下，1756-ib16d开关量输入模块可以分辨速度低于200个/秒、脉冲宽度大于1ms的脉冲信号。3 plc系统扫描时间的制约　　plc的工作原理是分时扫描，plc的一个完整扫描周期包括全部i/o更新一次的时间和plc程序执行一次的时间。plc系统的扫描时间和系统网络情况、远程站的数量以及plc的cpu模块信号有关。如果现场开关量输入模块检测出的脉冲信号在一个plc扫描周期内大于1个，plc系统将不能正确反映现场脉冲的数量。　　plc系统对开关量输入模块检测信号判断的详细分析如图2。
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您现在的位置：&&>>&&>>&&>>&&>>&正文阅读次数：人次谈PLC在电气控制中的作用1.VIP俱乐部2.查看资料3.订阅资料4.在线投稿5.免费阅读6.会员好评7.原创检测8.教材赠送9.联系我们10.常见问题
PLC可编程逻辑控制器特点
（1）有较高的性价比，功能完备。PLC控制器内有大量编程元件供用户使用，具有很强大且完备的控制功能，还可以利用联网实现集中但分散控制。（2）有较强抗干扰能力，可靠性高。较之于使用大量继电器的传统控制系统，PLC有效解决了触点接触不良等故障问题，仅通过少数输入/输出相关的硬件元件来实现系统运行，大大降低了系统运行中的故障发生率。而且通过软硬件的抗干扰措施，大大提高了系统的抗干扰能力及可靠性。（3）编程简单，方便使用。PLC系统不用知识而通过编程语言就可实现，不仅开发周期较短，而且使用方便，、安装及调试等也相当容易，降低了实际应用的工作量。而且无需硬件拆动，只需要在线进行程序修改便可实现控制的改变与调整。（4）硬件配套完备，有较强适应性。标准化且模块化的PLC产品的硬件装置配备相当完备，通过便利的系统配置可以组成规模及功能不同的PLC系统，还可通过用户程序的修改进行配置调整，能适应变化着的各种工艺条件，具有较强的适应性。（5）维修简便易操作。PLC系统本身有较完备的自诊断与现实功能，而且其故障率较低，若发生以外故障，系统会自动提供故障信息并实时进行故障原因查找与分析，而故障的排除也只需通过模块的更换就可实现。
PLC在电气自动化控制中的应用
PLC技术最初多应用于生产的电气自动化系统中开关量的控制方面，但当时的的监控能理还较弱，处理数据的效能也较低，服务效能还需要不断完善与提升，但随着科学技术的支持以及工业生产改革的深化，PLC技术不断更新与完善并得到更加广泛的应用与发展，本文以电业局电力自动化控制为例，对PLC的实际应用进行探讨，而PLC在电气自动化控制的具体应用，主要表现在以下几个方面：（1）顺序控制。顺序控制与开关量控制是电力自动化辅助系统的主要工艺控制方式，降耗增效是该行业生产随着节能减排要求的提高而越加关注的重点，所以对生产过程中的自动控制水平的要求也不断提高。PLC取代继电控制器而在电力自动化辅助系统的控制方面发挥重要作用，不仅实现了对单独工艺流程的控制，而且在通信总线连接与信息模块的协调配合下，还可以实现对全长生产工作的协调与控制。而电力自动化系统从人力控制到强电控制，最后在计算机技术等先进技术的支持下，实现了现在的自动化控制，输煤系统的控制系统决定其系统优劣，进而严重影响着电力自动化的应用效果。应用PLC技术的电力自动化系统包括人机接口与PLC构成的主站层、远程IO站及现场传感器这三层的结构，置于系统集控室的主站层与远程IO站通过通信总线实现连接，而通过二次电缆，远程IO站实现与传感器的连接。通过集控室内主站层的PLC系统，只需通过控制室的显示屏，工作人员就可实现对整个系统运作的监控。（2）开关量控制。传统控制系统的采用大量电磁性继电器等电磁元件，因此，大量的触点故障降低了系统的可靠性，而且传统控制系统本身还存在着接线复杂等问题，而应用PLC技术的自动化控制系统的运行，只需通过取缔大量实物元件的软继电器便可实现，不仅大大提高了系统可靠性，而且系统本身的功能齐备且维修简便，在简化二次接线的基础上，还取消了对专门闪光电源的配备需求。PLC控制系统不仅可以降低系统辅助开关数目，而且还可以集中显示多台断路器的信号并实现集中控制。备用电源自动投入装置在火力发电系统中的应用大大增强了系统的可靠性，而为了优化对该类装置的合理控制，基于PLC技术的备用电源自动投入装置广泛应用与电业局生产中，系统的运行方式可以通过编程的修改与调整来实现，而系统本身还具有逻辑判断与数据处理能力，另外还提高了系统的抗干扰能力，扩大了适用范围，落实了系统的高效可靠运行的实现。（3）闭环控制。系统中的泵类电机启动有不同种方式，主要有自动启动、现场控制箱手动启动及机旁屏手动启动等，通过应用PLC技术的的自动启动方式，PLC内的顺控模块可在泵开机时，基于泵的累积运行时间来进行主备用泵的选择。而通过机旁屏手动启动方式，泵启动时只需要进行现场开关的调节便可是下，并根据每台泵的运行时间长短来决定主备用泵的启动或关闭，只是要进行现场操作的话，开关需要调至“调速器手动”档位才可以进行。目前PLC控制系统与常规控制系统的配合使用时电力自动化系统运行中较为常用的控制方式，常规控制系统是作为PLC控制系统的补充而存在的，是泵类电机控制的安全回路，也就是说，PLC在发生故障而停止运行的时候，也会有常规控制系统继续保持泵类电机的持续正常运行，确保系统生产的持续高效。电力自动化系统中的调制解调器的应用，对于提高系统运行的可靠性而言具有重要意义，实现了生产效率的有效提高。应用PLC技术的控制系统主要包括三个构成单元，即调节单元、转速测量单元及电液执行单元，而这三个个构成单元又分别实现了对调制解调器的调节规律的形成、转速测量及导水机构的驱动的有效控制。
综上所述，PLC可编程逻辑控制器以其独有优势而在工业控制领域应用相当广泛，通过顺序控制、开关质量控制及闭环控制等实际应用来实现电气自动化控制的优化与改善，有效提高电气自动化控制的自动化水平，进而更加适应各种工业生产过程的控制需要，为提高工业生产质量与效率奠定可靠的基础保障。随着科学技术的发展与进步，及工业生产改革进一步深化的需求，PLC控制系统也会不断更新与改进，在电气自动化发展的控制方面发挥更加重要的作用。
本文作者：王华琳 工作单位：厦门电业局
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19:06:50 | By: 飞刀 ]
在生产机械的自动控制领域，PLC顺序控制系统的应用量大面广。然而，工艺不同的生产机械要求设计不同的控制系统梯形图。目前，不少电气设计人员仍然采用经验设计法来设计PLC顺序控制系统，不仅设计效率低，容易出差错，而且设计阶段难以发现错误，需要多次调试、修改才符合设计要。本文提出的4种简易设计方法，能快速地一次设计成功PLC顺序控制系统。顺序控制系统的特点及设计思路1．特点顺序控制系统是指按照预定的受控执行机构动作顺序及相应的转步条件，一步一步进行的自动控制系统。其受控设备通常是动作顺序不变或相对固定的生产机械。这种控制系统的转步主令信号大多数是行程开关（包括有触点或无触点行程开关、光电开关、干簧管开关、霍尔元件开关等位置检测开关），有时也采用压力继电器、时间继电器之类的信号转换元件作为某些步的转步主令信号。为了使顺序控制系统工作可靠，通常采用步进式顺序控制电路结构。所谓步进式顺序控制，是指控制系统的任一程序步（以下简称步）的得电必须以前一步的得电并且本步的转步主令信号已发出为条件。对生产机械而言，受控设备任一步的机械动作是否执行，取决于控制系统前一步是否已有输出信号及其受控机械动作是否已完成。若前一步的动作未完成，则后一步的动作无法执行。这种控制系统的互锁严密，即便转步主令信号元件失灵或出现误操作，亦不会导致动作顺序错乱。2．设计思路本文提出的4种简易设计方法都是先设计步进阶梯，在步进阶梯实现由转步主令信号控制辅助继电器得失电；然后根据步进阶梯设计输出阶梯，在输出阶梯实现由辅助继电器控制输出继电器得失电。这4种设计法所设计的梯形图电路结构及相应的指令应适用于大多数PLC机型，具有通用性。由于各种PLC机型的编程元件代号及其编号不尽相同，为便于阐述，本文约定：所有梯形图中的输入继电器、输出继电器、辅助继电器（又称内部继电器）的代号分别为：X、Y、M。设计中所用到的某些功能指令，如置位指令约定为S×，复位指令为R×；移位指指令为SR×。其中的“×”表示编程元件的编号，用十进制数表示。用这些方法设计实际的控制系统时，应将编程元件代号和编号变换成所选用的PLC机型对应的代号和编号。图1 顺序控制流程下面分别介绍各种设计方法。其中，前3种方法的设计依据都是图1所示的顺序控制流程。图中，步1的转步主令信号X0为连接启动按钮的输入继电器（为简明起见，后述的转步主令信号均省去“输入继电器”几个字，只提输入信号），X1为原位开关信号，X2、X3、X4分别为步2、3、4的转步主令开关信号。M1～M5分别为各步的受控辅助继电器。Y1～Y4分别为各步受控的输出继电器。一、逐步得电同步失电型步进顺序控制系统设计法如图2所示，这种设计方法是根据“与”、“或”、“非”的基本逻辑关系，设计成串联、并联或串、并联复合的电路结构。图2 逐步得电同步失电步进顺控梯形图1．步进阶梯的设计步进阶梯的结构如图2a所示。步1的M1得电条件是受控机械原位开关X1处于压合状态（若受控机械有多个执行机构，则要求每个执行机构的原位开关均处于压合状态），满足原位条件后按起动按钮X0才能得电。M1得电后自锁，并为步2提供步进条件信号（M1的常开触点）。步1的执行动作完成时触发的行程开关信号X2作为步2的转步条件信号。步2的M2的输入满足其步进条件和转步条件后得电自锁，并为步3提供步进条件信号。按此规律即可实现后续每一工作步辅助继电器的得电和自锁。停止步M5的步进条件信号和转步条件信号分别为：最后一个工作步M4发出的步进条件信号（M4的常开触点）和该步动作完成时所触发的转步信号X1。由于M5的得电信号令控制系统失电，所以M5的回路不自锁，而且要将其常闭触点串联在步1回路的最左端。从步2起后续各个步的回路构成分支回路。一旦M5得电便使整个系统失电。如不用分支回路的结构，也可采用图3所示的回路。即把M5常闭触点分别串联在每步辅助继电器的回路上。应该注意的是：无论工作步还是停止步，如果某步的转步主令信号有多个，则应将多个转步主令信号互相串联。图3 逐步得电同步失电梯形图2．输出阶梯的设计输出阶梯如图2b所示。其设计方法是：（1）在控制流程图中，找出某输出继电器M在哪一步开始得电和在哪一步开始失电，以此确定其得电信号（步进阶梯中使M开始得电的辅助继电器常开触点）和失电信号（步进阶梯中使M开始失电的辅助继电器常闭触点）；（2）将得电信号、失电信号和受控输出继电器线圈串联。如果某个输出继电器在一个工作循环中多次得电失电，则将每次得失电的串联信号互相并联即可。例如，图1中输出继电器Y1要求在步1和步3得电，在其余步失电。在图2b画其控制回路时，将图1所示的第一次得电信号M1和第一次失电信号M2串联，第二次得电信号M4和第二次失电信号串联，然后将二者并联起来，再与Y1的线圈串联便构成Y1的控制回路。其余依此类推。二、逐步得电逐步失电型步进顺序控制系统设计法1．步进阶梯设计按图1所示的控制流程，采用逐步得电逐步失电型顺序控制系统设计法设计的步进阶梯如图4a所示，其电路结构与图3的不同点之一是每步的失电由下一步辅助继电器的常闭接点控制；之二是步1回路必须串联步2至最后工作步4的辅助继电器常闭触点。以防电路工作时，因误操作再次起动而导致控制顺序错乱。其余的电路结与图3相同。2．输出阶梯设计输出阶梯如图4b所示，输出继电器的控制回路根据控制流程直观确定。例如，输出继电器Y1要求在步1、3得电，则将步1、3的辅助继电器M1、M3的常开触点并联，再与Y1的线圈串联即可。其余输出继电器的控制回路构成方法与此相同。图4 逐步得电逐步失电型顺控系统梯形图三、置位/复位指令型顺序控制系统设计法1．步进阶梯设计图5a为用置位/复位指令设计的顺序控制系统步进阶梯。其设计依据也是图1所示的控制流程。该步进阶梯结构的特点是每步的辅助继电器都有一个置位线圈和一个复位线圈，二者编号相同。步1利用置位指令S使辅助继电器M1置位（即M1线圈得电后内部自锁），建立步1程序，并为步2提供步进条件信号。当步2的转步主令信号发出（X2闭合），指令S使M2置位，建立步2程序，同时复位指令R使M1复位，撤销步1程序。同理可画出后续各步继电器置位/复位梯形图。当最后一步完成并回到原位（X1闭合）时，指令R使M4复位，系统的工作循环结束。2．输出阶梯设计图5b为输出阶梯结构，与图4b完全相同，不再赘述。图5 置位/复位指令型顺序控制电路四、移位指令型顺序控制系统设计1．步进阶梯设计设计依据如图6所示。图7a为按图6所示要求采用移位指令设计法设计的顺序控制系统步进阶梯，这种步进阶梯由一个8位移位寄存器（由移位指令定义辅助继电器M20～M27而成）作为控制元件。该移位寄存器中的IN为移位数据输入端，CP为移位脉冲输入端，R为复位端。这三个输入端的输入信号均为脉冲上升沿有效。对顺序控制系统来说，输入IN的信号必须是一个单脉冲信号，即移位数据为“1”。起动步1时，IN和CP同时输入按钮信号X0的脉冲上升沿后，在IN端生成的移位数据“1”便移入移位寄存器的M20位，此时该位有输出（即输出M20的常开触点闭合信号），建立步1程序，并为步2提供步进条件信号；M20的常闭触点即时断开IN输入端和CP的步1输入端，完成数据“1”输入和移位脉冲输入。从步2起，本步的转步主令信号一发出（X2接通），便输入一个移位脉冲上升沿，使原来移入M20位的数据“1”移入M21位，建立步2程序，并为步3提供步进条件信号。移位后，M20位的状态变为0，即其相应的步1被撤销，输出为0。依此类推便可实现整个步进阶梯逐步得电和逐步失电。最后一步完成并回到原位（X1接通）时，接通移位寄存器的复位端R，使移位寄存器复位清零，整个控制系统失电停止。图6 移位顺序控制流程图图7 移位指令型顺序控制电路设计这种步进阶梯时要注意以下问题：（1）在一个自动工作循环内，移位寄存器的移位数据输入端IN只允许起动时输入一个单脉冲信号。也就是说起动时只能输入移位数据“1”。步进阶梯的工作原理就是根据输入的数据“1”，在移位寄存器中逐步向高位移位来实现逐步得电和逐步失电。所以输入端IN要串联每个移位输出位的常闭触点；（2）移位寄存器对移位脉冲输入端开关的抖动非常敏感。若开关抖动一次，相当于多输入了一个移位脉冲，移位数据“1”随之多移了一位。由于接点式开关被触发时难免产生抖动。为消除这种影响，在移位脉冲输入端的步1输入回路，必须串联移位寄存器0位（本例为M20）的常闭触点，一旦移位数据移入M20位，便断开步1的输入回路；而从步2开始，每步的输入回路也要串联上一位的常开触点。例如步2的输入回路要串联上一位M20的常开触点。这样，当移位到步2转步主令信号对应的M21位时，便立即断开步2的输入回路。采用这样的移位脉冲输入回路结构，可确保每步的转步输入信号持续时间只有PLC的一个扫描周期（一般只有几Mｓ），因开关的抖动时间远大于PLC的一个扫描周期。所以可有效地消除开关抖动的影响。2．输出阶梯设计图7b为输出阶梯，其结构与图4b相同，只是辅助继电器编号不同而已。结束语上述4种PLC顺序控制系统设计方法的共同特点是：（1）由输入继电器控制辅助继电器（包括由置位/复位指令和移位指令定义的辅助继电器），按此构成步进阶梯；（2）由辅助继电器控制输出继电器，以此构成输出阶梯；（3）无论步进阶梯还是输出阶梯，都是很有规律的回路结构。不管要设计的顺序控制系统有多少步，也不管其输入输出点数有多少，只要弄清各种设计方法所设计的步进阶梯和输出阶梯的回路结构的规律性，根据设计依据，套用其中任一种设计方法的回路结构，就能快速地一次成功设计出较复杂的PLC顺序控制系统。}