地上工艺管道施工方案
天津石化 100 万吨/年乙烯及配套项目 气体脱硫及溶剂再生、130 吨/时酸性水汽提装置工艺管道施工方案 地上工艺管道施工方案编制：校审：批准：天津津滨石化设备有限公司 2008 年 10 月 27 日1目录一 编制说明及依据 ............................................................................................................................................ 11.1 编制说明 ............................................................................................................................................................ 1 1.2 编制依据 ............................................................................................................................................................ 1二 工程概况及特点 ............................................................................................................................................ 12.1 工程概况 ............................................................................................................................................................ 1 2.2 工程特点 ............................................................................................................................................................ 1 2.3 项目组织机构 .................................................................................................................................................... 2三 主要工程量 .................................................................................................................................................... 3 施工工艺、 四 施工工艺、方法及程序 ................................................................................................................................ 5（一） 施工简述 ..................................................................................................................................................... 5 （二）材料检验 ...................................................................................................................................................... 5 （三） 管道预制 ..................................................................................................................................................... 7 （四） 管道安装 ................................................................................................................................................... 14 （五） 焊接管理 ................................................................................................................................................... 16 （六） 热处理 ....................................................................................................................................................... 20 （七）管线试压 .................................................................................................................................................... 20 （八）管道吹洗 .................................................................................................................................................... 27 （九）管道防腐 .................................................................................................................................................... 28五 施工技术措施 .............................................................................................................................................. 30 六 质量目标及其保证措施和保证体系 .......................................................................................................... 306.1 质量目标 .......................................................................................................................................................... 31 6.2 质量保证措施 .................................................................................................................................................. 31 6.3 质量保证体系 .................................................................................................................................................. 31 6.4 工序质量控制点的设置及控制内容 ............................................................................................................... 33七 HSE 管理 ..................................................................................................................................................... 347.1 HSE 目标和指标 .............................................................................................................................................. 34 7.2 HSE 保证体系 .................................................................................................................................................. 34 7.3 项目施工 HSE 管理措施 ................................................................................................................................ 37 7.4 HSE 资源保证措施 .......................................................................................................................................... 37 7.5 HSE 教育培训措施 .......................................................................................................................................... 38 7.6 危险控制措施 .................................................................................................................................................. 38 7.7 监督检查措施 .................................................................................................................................................. 38 7.8 奖惩措施 .......................................................................................................................................................... 38 7.9 事故管理 .......................................................................................................................................................... 38 7.10 应急管理 ........................................................................................................................................................ 39 7.11 环境保护和废料管理 ..................................................................................................................................... 40 7.12 健康保护措施 ................................................................................................................................................ 41 7.13 现场施工 HSE 控制措施 ............................................................................................................................... 41 7.14 危险源辨识及预案......................................................................................................................................... 44 7.15 安全检查记录 ................................................................................................................................................ 44人力、 八 人力、机具资源计划 .................................................................................................................................. 448.1 人力资源计划 .................................................................................................................................................. 44 8.2 主要机具使用计划 .......................................................................................................................................... 44九 施工总平面布置图 ...................................................................................................................................... 452施工网络计划、 十 施工网络计划、进度目标控制点及其保证措施 ...................................................................................... 4510.1 施工网络计划 ................................................................................................................................................ 45 10.2 施工进度保证措施 ........................................................................................................................................ 453编制说明及 说明及依据 一 编制说明及依据1.1 编制说明 气体脱硫及溶剂再生、130 吨/时酸性水汽提装置装置由北京燕山玉龙石化工程有限公司 EPC 总 承包，天津津滨石化设备有限公司施工安装总承包，南京长江监理工程公司施工监理。为确保该工程的 施工施工进行，施工进度、质量管理、HSE 管理得到有效控制，达到项目总体统筹计划要求，实现高 标准中交，特编制本方案。本施工方案仅适用于中国石化股份公司天津分公司 100 万吨/年乙烯及配套 项目气体脱硫及溶剂再生、130 吨/时酸性水汽提装置的地上管道施工。 1.2 编制依据 （1） （2） （3） （4） （5） （6） （7） （8） （9） 北京燕山玉龙石化工程有限公司提供的 509、510 工艺管道施工图 玉龙院设计交底 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH； 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97； 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98； 《石油化工施工安全技术规程》SH； 《压力管道安全管理与监察规程》劳部发（ 号。 《阀门检验与管理规程》SH 《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH（10） 《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH （11） 《石油化工铬钼热钢焊接规程》SH/T （12） 《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH/T （13） 中国石化天津 100 万吨/年乙烯及配套项目管理手册及相关文件。 （14） 《气体脱硫及溶济再生装置（509）和酸性水汽提装置（510）施工组织设计》工程概况及特点 二 工程概况及特点2.1 工程概况 气体脱硫及溶剂再生装置由气体脱硫部分和溶剂再生部分组成。其中气体脱硫部分设计规模为干 气：4.2*104t/a；液化石油气：29.41*104t/a；溶剂再生部分设计规模为：脱硫富裕剂 900t/h。装置 年开工时数 8400 小时。 130 吨/时酸性水汽提装置由原料水预处理部分和酸性水汽提部分组成。 设计规模为 130 吨/时酸性 水，实际处理量 122.36 吨/时酸性水，操作弹性 60%～120%。 气体脱硫及溶剂再生装置与 130 吨/时酸性水汽提装置组成联合装置，气体脱硫及溶剂再生装置布 置在联合装置的西侧，130 吨/时酸性水汽提装置布置在联合装置的东侧。 本次施工是对地下工艺管线，主要包括 AW 酸性水、AG 酸性气、SB 轻污油、DSW 除盐水、LSO 污油、 RM 富液、LM 贫液、SSW 净化水等介质的管线。 2.2 工程特点1由于工艺地管正赶上冬季施工，施工安全和难度增加了许多，必须准备足够的防冻、防凝等保证设 施，选择合适的处理地点。 前序作业多，分布不均衡，且部分管线还要做焊后热处理，导致工期紧张，劳动强度加大。管道口 径从 DN15~DN900 不等，施工量散，因而受前序作业和焊后热处理影响大，难免出现影响工期进度的情 况。因此，施工中必须积极与业主、设计单位配合，提前沟通解决，从而保证施工进度按计划进行。 2.3 项目组织机构项目经理：杨聿辉项目总工程师：王昌生 项目副经理：张克生材 料 负 责 人 赵 富 生 华 广 贾 人 责 负 量质 装 负 责 人安施HSE工 调 度 责 人 刘 李 宝 伟 柱 军 成 守 杜 负业施工队 天津津滨石化设备有限公司项目主要组成人员： 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 项目人员 杨聿辉 张克生 王昌生 贾广华 李伟军 赵富生 刘宝柱 刘军 刘松林 崔广林 张庆华 黎龙珠 职 务 联系电话
064752备 注项目经理 HSE 经理 技术总工 质量负责人 HSE 监督 供应负责人 安装负责人 施工队负责 人 施工队调度 施工技术 施工安全 资料负责人三 主要工程量 根据设计内容，509 装置管线共计 865 条，共分 16 大类，管道口径从 DN15~DN914 不 等，管线总计约 13277.9 米，阀门 1927 台，管件 6473 件，法兰 2345 片。 510 装置管线共计 305 条，共分 16 大类，管道口径从 DN15~DN610 不等，管线总计约 7742 米，阀门 702 台，管件 2561 件，法兰 799 片。 装置管线主要工程量：种类 规格 Φ508×8 Φ406×8 Φ356×8.0 Φ325×6.5 Φ219×6.5 Φ914×(10+3) ΦΦ660×(8+3) Φ406×(7+3) Φ813×10 Φ711×10 Φ610×10 Φ559×10 Φ508×9.5 Φ457×14 Φ457×11.0 Φ457×8.0 Φ406×13 Φ406×9.5 Φ406×8.0 Φ356×9.5 Φ356×8.0 Φ325×8.5 Φ325×6.5 Φ273×9.5 Φ273×6.5 Φ219×8.0 Φ219×7.0 Φ219×6.5 PN2.0 DN400 PN2.0 DN300 PN2.0 DN150 PN2.0 DN100 PN2.0 DN300 PN2.0 DN250 PN2.0 DN200 PN2.0 DN150 PN2.0 DN100 标准号或图号 GB4237,GB/T
GB4237,GB/T
GB4237,GB/T
GB/T GB/T 参见 SEPM0501 参见 SEPM0501 参见 SEPM0501 GB4237,GB/T
GB4237,GB/T
GB4237,GB/T
GB4237,GB/T
GB/T GB/T GB/T GB/T GB/T GB/T GB/T GB/T GB/T GB/T GB/T GB/T GB/T GB/T GB/T GB/T Z26CR-N416 Z26R-N416 Z26R-N416 Z26R-N416 Z26R-J103 Z26R-J103 Z26R-J103 Z26R-J103 Z26R-J1033单位 材质 00Cr19Ni10 00Cr19Ni10 00Cr19Ni10 00Cr19Ni10 00Cr19Ni10 20R+00Cr19Ni10 20R+00Cr19Ni10 20R+00Cr19Ni10 20R 20R 20R 20R 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# CF3 CF3 CF3 CF3 WCB WCB WCB WCB WCB 米 米 米 米 米 米 米 米 米 米 米 米 米 米 米 米 米 米 米 米 米 米 米 米 米 米 米 米 个 个 个 个 个 个 个 个 个数量 59.2 58.6 9.4 34 40.6 67 10 32 22.7 108.8 303.5 20.3 119.6 43 2.6 20.6 54 920.8 5.9 30.1 112 225.7 110.4 97 93.4 232.2 30.2 343.8 2 4 6 8 12 22 42 51 29不锈钢管复合钢管碳钢钢管不锈钢闸 阀法兰闸阀法兰直缝弯头PN2.0 DN80 WN900(T=12) -2.0 RF WN650(T=10) -2.0 RF WN500(T=8) -2.0 RF WN400(T=8) -2.0 RF WN350(T=8) -2.0 RF WN300(S20S) -2.0 RF WN200(S20S) -2.0 RF WN150(S20S) -2.0 RF WN100(S20S) -2.0 RF WN80(S20S) -2.0 RF WN40(S40S) -2.0 RF WN500(S20) -5.0 RF WN250(S40) -5.0 RF WN250(S20) -5.0 RF WN200(S40) -5.0 RF WN200(S30) -5.0 RF WN150(S40) -5.0 RF WN150(S30) -5.0 RF WN150(S20) -5.0 RF WN100(S80) -5.0 RF 90E(L) Φ 914 × (10+3) 90E(L) Φ 660 × (8+3) 90E(L) Φ 406 × (7+3) 90E(L)Φ813×10 90E(L)Φ711×10 90E(L)Φ610×10 45E(L)300-S20S 90E(L)500-S20 90E(L)450-S30 90E(L)450-S20 90E(L)400-S40 90E(L)400-S30Z26R-J103 HG20623-97 HG20623-97 HG20623-97 HG20623-97 HG20623-97 HG20617-97 HG20617-97 HG20617-97 HG20617-97 HG20617-97 HG20617-97 HG20617-97 HG20617-97 HG20617-97 HG20617-97 HG20617-97 HG20617-97 HG20617-97 HG20617-97 HG20617-97 SH3409-96 SH3409-96 SH3409-96 SH3409-96 SH3409-96 SH3409-96 GB/T,SH GB/T,SH3408-96 GB/T,SH3408-96 GB/T,SH3408-96 GB/T,SH3408-96 GB/T,SH3408-964WCB 00Cr19Ni10 锻 00Cr19Ni10 锻 00Cr19Ni10 锻 00Cr19Ni10 锻 00Cr19Ni10 锻 00Cr19Ni10 锻 00Cr19Ni10 锻 00Cr19Ni10 锻 00Cr19Ni10 锻 00Cr19Ni10 锻 00Cr19Ni10 锻 20#锻 20#锻 20#锻 20#锻 20#锻 20#锻 20#锻 20#锻 20#锻 20R+00Cr19Ni10 20R+00Cr19Ni10 20R+00Cr19Ni10 20R 20R 20R 00Cr19Ni10 20# 20# 20# 20# 20#个 片 片 片 片 片 片 片 片 片 片 片 片 片 片 片 片 片 片 片 片 个 个 个 个 个 个 个 个 个 个 个 个66 6 8 8 4 2 8 102 6 8 8 46 8 6 2 9 3 13 33 6 21 24 8 10 3 13 18 4 27 2 4 13 156无缝弯头直缝三通90E(L)400-S20 90E(L)350-S30 90E(L)350-S20 90E(L)300-S30 T(S)Φ914×(10+3) T(S)Φ914×(10+3) T(S)Φ914×(10+3) T(S)Φ406×(7+3) T(S) Φ 660 × (8+3)/ Φ406×(7+3) T(S)Φ711×10 T(S)Φ559×10GB/T,SH3408-96 GB/T,SH3408-96 GB/T,SH3408-96 GB/T,SH3408-96 SH3409-96 SH3409-96 SH3409-96 SH3409-96 SH3409-96 SH3409-96 SH3409-9620# 20# 20# 20# 20R+00Cr19Ni10 20R+00Cr19Ni10 20R+00Cr19Ni10 20R+00Cr19Ni10 20R+00Cr19Ni10 20R 20R个 个 个 个 个 个 个 个 个 个 个4 14 30 32 2 2 2 2 4 5 1施工工艺、 四 施工工艺、方法及程序（一） 施工简述 （1） 气体脱硫及溶剂再生、130 吨/小时酸性水气提装置区内地上工艺管道主要材质为碳钢和00Cr19Ni10，物料主要为液化石油气、酸性水、轻油污、酸性气、污油、富液、贫液、净化水、除盐 水等. （2） （3） （4） 管道的布置复杂，施工的有效作业面较小，人员和机具的布置困难； 实行按单线图进行领料、现场预制安装、报验和进度统计的方法组织施工； 管道施工的质量控制按公司的质量保证体系和大项目的要求进行。（二）材料检验 详细要求： 《天津 100 万吨/年乙烯及配套项目进场设备材料检试验管理办法》 修改版） 详细要求： 见 万吨 年乙烯及配套项目进场设备材料检试验管理办法》 修改版） 文件编号： 文件编号： 年乙烯及配套项目进场设备材料检试验管理办法 （ PM-000-QU-QH-0008 1 管线所用原材料必须具有质量证明资料，按照大项目质量部文件要求入库前钢管每批应抽检 1件做化学分析和力学性能试验： （1）管子质量证明文件应包括以下内容： a) 产品标准号； b) 钢的牌号； c) 炉批号、交货状态、重量和件数； d) 品种名称、规格及质量等级； e) 产品标准和订货合同中规定的各项检验结果； f) 制造厂检验印记。 （2）若到货管子钢的牌号、炉批号、交货状态与质量证明文件不符，该批管子不得使用。 （3）凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有 不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离。 （4）不同材质分类存放，不锈钢、有色金属避免与碳素钢接触。 （5）暂时不能安装的管子应封闭管口，并保持管道内洁。 2 管道组成件必须有具有有证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。产品在使用前，应对质量5证明文件进行审查，并与实物核对，若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产 品质量证明中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品的制造 单位，异议未解决前，该批产品不得使用。 3 4 管道组成件在使用前进行外观检查，其表面质量应符合相应产品的规定，不合格者不得使用。 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按国家标准规定对其进行外观检验不合格者不得使用。 5 管件外表面应有制造厂代号（商标） 规格 材料牌号和批号等标识 并与质量证明文件相符，否则不得使用。 6 管件的表面不得有裂纹，外观应光滑 无氧化皮 表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。 7 法兰密封面应平整光滑，不得有毛刺及径向沟槽，管子与管件应做预组装，以确定其配合良好，间隙符合规范要求。 8 阀门检验： 资料检查： 阀门必须具有质量证明文件。阀体上应有制造厂铭牌，铭牌和阀体上应有制造厂名称、阀门型号、 公称压力、公称通径等标识，且应符合《通用阀门标志》GBl2220 的规定。 阀门的产品质量证明文件应有如下内容： 制造厂名称及出厂日期； 产品名称、型号及规格； 公称压力、公称通径、适用介质及适用温度； 依据的标准、检验结论及检验日期； 出厂编号； 检验人员及负责检验人员签章； 外观检查： 阀门安装前必须进行外观检查 阀门不得有损伤、缺件、腐蚀、铭牌脱落等现象．且阀体内不得有脏污。 阀门两端应有防护盖保护。手柄或手轮操作应灵活轻便，不得有卡涩现象。 阀体为铸件时，其表面应平整光滑，无裂纹、缩孔、砂眼、气孔、毛刺等缺陷； 阀体为锻件时，其表面应无裂纹、夹层、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。 阀门法兰密封面应符合要求，且不得有径向划痕。 阀门实验： 阀门逐个进行壳体压力试验和密封试验， 进行壳体压力试验和密封试验， 当不合格时应加倍抽 查。仍不合格时，该批阀门不得使用。 阀门压力和密封试验宜使用洁净水进行。 不锈钢阀门液体压力试验时， 水中的氯离子含量不得 超过 100mg／L，试验合格后应立即将水渍清除干净。 不锈钢阀门试压用水应与碳钢分离开。6阀门壳体压力试验的试验压力为阀门公称压力的 1.5 倍，保压时间不少于 5 min，阀体、填料 无渗漏为合格。 阀门（除止回阀、底阀）密封试验的试验压力为公称压力或 1.25 倍的工作压力，以阀瓣密封 面在规定的保压时间内无渗漏为合格，密封试验保压时间应符合下表的规定。 密封试验保压时间公称直径 DN，mm 保 压 时 间 ，S ≤50 15 65～150 60 ≥200 120公称压力小于 1.0 MPa，且公称直径大于或等于 600 mm 的闸阀和蝶阀，当制造厂有压力和密 封试验证明文件时， 可不单独进行壳体压力试验和阀板密封试验， 宜采用色印等方法对阀板密封副 进行检查，接合面上的色印应连续。 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，密封面（除塑料和橡胶密封面外）应涂防锈 油，关闭阀门，封闭进、出口，并填写“阀门试验记录” 。 (8) 管材、管件、阀门以及管道支承件等已验收合格，做好标记。 (9) 原材料检验合格，应在原始状态下，按不同区域、不同材质、标识齐全、明显归类摆放。 (10) 经检验不合格的材料，作好标识与合格材料隔离堆放，设好警戒区以防误用。（三） 管道预制 3.1 适用范围： 玉龙公司提供设计图纸管道级别为 SHB、 SHE 级管道， 材质为碳钢、 不锈钢管道的预制施工工程。 3.2 材料要求 3.2.1 管道组成件，应具有制造厂产品质量证明书，且产品必须符合设计文件规定。材料责任工程师应 对产品质量证明书进行审核确认。 3.2.2 发现以下情况应由材料责任人员提交申请，检验员按规定进行复验： 1） 钢号、炉罐号、规格型号与质量证件不符。 2） 质量证件中关键参数不清或有异议。 3）规定应有而质量证件中未列出或没有注明有关试验数据或参数。 3.2.3 施工用消耗材料：电焊条、电焊丝、钨极棒、砂轮片、除锈刷、氩气、氧气、乙炔气、氮气等应 有制造厂产品质量证明书，焊丝应除锈、除油脂、油漆，电焊条应经烘烤、保温，按焊条管理要 求发放领用。 3.2.4 材料应有规定的标识，具体要求见天津石化 100 万吨/年乙烯及配套项目 《标识及可追溯性管理规定》 文件编号：PM-000-QU-QH-0010 涉及本装置的色标要求见下表：项目 类 别 管道 20# 20#7材质标准号 GB8163 GB9948颜色 不要求 不要求备注管件、法兰00Cr19Ni10 TP304L 20# 304L 00Cr19Ni10ASTM橙色+黄色 不要求 橙色+黄色螺栓、螺母A193-B7/A194-2H 35CrMoA/35#、不要求3.3 主要机具和预制场地： 3.3.1 预制场暂设在：天津津滨石化设备有限公司老院内部。 3.3.2 主要施工设备、机具和工装 a) 主要施工设备a） 切管机、坡口机、无齿锯 b） 弯管机、角向磨光机、棒式磨光机 c） 氩弧焊机、电焊机、硅整流焊机等 d） 焊条烘干箱、焊条恒温箱 e） 空压机。 b) 主要施工机具及主要耗材a） 小型液压弯管机、磁力气焊切割器、磁力电钻、倒链、千斤顶 b） 2~5 米钢卷尺、钢板尺、直角尺、法兰弯尺、角度尺、水平尺 c） 石笔、记号笔、样板、划线带、测量用细钢丝 c) 主要工装a） 小型弯管器、组对胎、卡具 b） 焊接胎具、机具、挡风雨棚 c） 预制场及配套设施工装 3.4 作业条件 预制场根据合同规定、 装置平面规划、 施工组织设计要求平面布置建造完， 施工设备、 机具配备完。 水、电、临时道路、运输、吊装机具准备完。 施工管理人员、作业人员配备到位，预制作业人员的组织管理就绪。 施工图纸资料、标准图集、施工及验收规范、规程、标准和管理性技术法规、施工工艺文件已准备 就绪，满足施工要求，管段单线图绘制完。 对施工人员已进行技术交底，施工程序、施工方法、质量标准、质量记录和成品保护要求明确。 已确定预制管道的范围、材质种类和规格。 3.5 施工技术交底： 为使施工作业人员掌握主要的施工工序、施工方法、质量标准、质量记录和安全防护要求，应由 车间及专业负责人组织技术交底。 班组作业人员要认真熟悉图纸， 并根据作业内容安排好预制组焊 计划，保证顺利施工。83.6 操作工艺 3.6.1 施工工序图纸会审、设计交底管段设计 阀门清洗试压原材料管阀配件检查下 料 切 割支、吊架制作坡口加工施工计划编制组对、点焊 返修预热焊 接焊缝探伤热处理硬度检测管段编号、封闭、数据统计管段出厂93.6.2 管支架预制程序支架预制计划安排下料加工组对支架编号标识焊接支架验收记录检查验收支架编号移植支架除锈委托除锈防腐支架色标标识分类分区存放 3.7 施工要求 3.7.1 下料、划线、切割、坡口制作 （1） 根据施工图纸、单线图、现场实测制作下料单，净料尺寸根据管件坡口组对间隙，垫片厚度及 各方向焊口数量综合确定。管段宜采用机械方法切割，如采用氧乙炔焰切割，必须将切割表面的热影 响区除去，其厚度一般不小于 0.5mm。 （2） 4.1.2 根据净料长划线下料，同一管材连续下料时，段与管间留出加工余量，切割方法不同留 出不同加工余量。切口表面平整，不得有裂纹、重皮。毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应 予以清除。 （3） 4.1.3 各种类型划线包括直管、马鞍口等，为了划线准确，应使用样板划线。马鞍支管连接段， 先将马鞍端下料，打磨合格后，由马鞍端量尺，确定管段长度。马鞍开口在管段下料、打磨合格后的 管段上定马鞍口中心打样冲眼或划十字线，用样板划线开孔，开孔时留出打磨加工余量 1~2mm。 （4） 4.1.4 管子切割后必须及时正确移植原有标记，且明显、清晰。 （5） φ89 以下各种钢管可采用无齿锯切割，φ114 以上的根据材质可选用机械、等离子及氧-乙炔 气切割。 （6） 用氧-乙炔焰或其他热切割方法切割或加工坡口时，环境温度要符合要求，否则应进行预热与 缓冷： （7） 碳钢不低于-20℃，低合金钢不低于-10℃。 （8） 4.1.7 下料后管段要经复验，标识齐全。下料管段加工尺寸允许偏差要符合下列要求： （9） a 长度偏差：自由管段为±10mm，b 封闭管段为±1.5mm。103.7.2 组对、点焊 a) 组对是将管与管、管与管件、管件与管件的组合，有对接连接、承插连接、跨接式三通连接等，为 了方便组对，一般要制作相应的组对胎具和吊装固定胎具。 b) 管道组对前，要检查管口的偏斜度和管坡口及椭圆度等尺寸，偏口率 a≤0.01D 外且＜2mm 。 c) 管口椭圆度的校正方法： 1） 组对前校正，对管口分角度测量，如下图： 180°270°90°0° 首先测量圆周长，计算出正常圆直径，然后将管口分成如图所示若干等份，测量不同角度圆直 径，角度根据管口直径自行确定，目的是校正椭圆，检查出哪个方向椭圆。然后用千斤顶、大锤 冷校正或火焰加热校正，注意大锤敲击最好在管壁上垫有隔离层，防止管口被大锤敲击造成的坑 凹缺陷，锤击点不得与支点重合，对薄壁管子应在锤击处加热，以防凹瘪。这种方法最适用两组 对管口周长相同的情况。 2)组对后校正，组对前先测量两管口的外周长要相同，组对时应均匀对口，然后用千斤顶在管内 顶，管外用斜铁销子和 U 型铁校正，或用火焰加热锤击校正。 3）对于壁厚相同，管口外周长不相同情况，应设计并制作大小头管件，不允许现场采用冷收口或 热收口自行制作大小头。 d) 对于壁厚不同的管口组对，应对厚壁管提前加工内坡口或外坡口，当壁厚差大于 1.5mm 时，采用机 械法加工，当壁厚差≤1.5mm 时，采用角式或棒式砂轮机、锉刀修磨加工。 e) 点焊，即定位焊，焊前彻底清除坡口内外各 20mm 范围的油污、铁锈、氧化皮等对焊接有害的物质， 点焊一般不少于三处，第一次定位点焊后，用相应直尺、角尺卡具检查后进行第二、三次定位 点焊，直至整个对口固定为止。定位点焊的尺寸应符合下表的要求。 定位焊的尺寸要求（mm）管壁厚度&33≤S&55≤S&12≥12定位焊长度6-99-1312-1714-20定位焊高度22.53-5≤6点数22-43-54-6f) 当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。11g) 管道对口时应检查平直度，应在距接口中心 200mm 处测得，当管径小于 DN100 时，允许偏差为 1mm， 当管子公称直径大于 DN100mm 时，允许偏差为 2mm，但组对件全长不得大于 5mm。h) 法兰面与管子中心垂直度及法兰螺栓孔对称水平度偏差应符合下表的规定。 自由管段和封闭管段尺寸允许偏差表（mm）允许偏差 项目 自由管段 封闭管段长度±10±1.5DN＜100 法兰面与管子中 100≤DN≤300 心垂直度 DN＞3000.50.51.01.02.02.0法兰螺栓孔对称水平度 其组对方法为：±1.6±1.61） 法兰装配前对其连接的尺寸进行测量，口径应相等，管口如有变形必须予以矫正。对焊法兰的 内径与管子内径的偏差不应超过壁厚的 10%，且不大于 0.5mm。 2） 法兰装配时，其密封面与管中心线垂直偏差不应超过 0.25%，且不大于 2mm。 3） 组对法兰时，应先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找正，合格后点固下方，再找 正左右两侧并进行定位焊。 4） 法兰螺栓孔应跨管子中心线两侧对称排列。如下图所示：12正确不正确5） 组对法兰应先将管段找平、找正，然后组对法兰，若需要同管段的两端焊接法兰时，应先焊好 一端法兰，然后依此法兰为基准用线坠或水平尺找正后，再装配另一端的法兰。如下图所示：水平尺线 锤3.8 预制件标识包装、成品保护 a) 管道预制件应方便运输，有足够的刚度和强度，否则应有临时加固措施。必要时应标出吊装 索具捆绑点的位置。 b) 管道预制检验完毕后，做好编号与标记，做好防锈、涂漆及防护保管工作。 c) 若预制件上标识退色、磨损要重新复制，检查法兰密封面的质量、清理管内杂物，合格后将 管口及时包扎封堵，做出合格状态标识。 d) 在现场预制的管段要及时组装、吊装，以预防因长时间存放现场造成丢失和损坏。 e) 不锈钢钢管及预制件要与碳钢隔离，存放时下面应加石棉或橡胶塑料等隔垫。 3.9 安全措施及有关要求 a) 管口及时封堵处理。b) 焊接完不锈钢管线应在管底加橡胶（石棉）隔离垫，与碳钢管线隔离。 c) 不锈钢切割后必须及时正确标上原有标记，应明显、清晰。 d) 不锈钢应用专用砂轮片切割或修磨，不得与碳钢混用。13e) f) g)预制材质规格、型号和组对顺序按施工图纸施工正确，且材料必须有材质证明书。 需要热处理的焊口检验合格后应有明显的状态标识。 封闭厂房作业，应注意烟尘的排放和空气流通，最大限度的减少焊接烟尘对人身的损害。（四） 管道安装 4.1 作业条件 a) b) c) d) 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。 与管道连接的设备已找正合格，基础灌浆已达到要求。 管道组成件与管道支撑件已检验合格。 管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设 计文件规定。 4.2 管道安装施工程序土建、设备验收预制管段验收支、吊架验收阀门验收固定口组对 返修焊接无损探伤热处理硬度检测 立体图确认管道吹洗泄露处理管道试压防腐保温 4.2.1 固定口组对 1) 2) 3) 组对之前检查管道内部清洁情况。 焊缝组对遵循内壁齐原则，组对间隙按焊接规程执行。 管线与设备法兰焊接组对时，不允许强力组焊，不得有英里组对。4.2.2 阀门安装 1) 2) 阀门等安装前，仔细检查螺纹或法兰密封面是否整齐。 有流向要求的阀门要保证符合介质流向；特别要注意特殊结构的闸阀的安装。143) 4) 5)阀门的安装高度与手轮方向按照设计图纸要求。 螺栓、垫片色标正确，如遇螺栓色标不清，必须进行确认后再使用。 所使用的紧固件材质和密封件规格型号必须与设计要求一致。4.2.3 支吊架安装 1) 支吊架安装应与管道同步进行，必要时可以做临时支架，但此系统施工完成之前，拆除来临时支 架，换成正式支架； 2) 管道支吊架按照设计规定的规格、型式、位置安装。4.3 施工要求4.3.1 管道安装的允许偏差应符合下表的规定： 管道安装的允许偏差表（mm） 项目 室外 架空及地沟 坐标 埋地 室外 架空及地沟 标高 埋地 DN≤100 水平管道平直度 DN＞100 立管铅垂度 成排管道间距 交叉管的外壁或绝热层间距 注：L――管子有效长度 DN ――管子公称直径 3L‰最大 80 5L‰最大 30 15 20 室内 ±15 ±25 2L‰最大 50 室内 15 60 ±20 允许偏差 254.3.2 管道对接焊口应做到内壁平齐，内壁错边量应符合下表规定： 管道内壁错边量表 管道材质 钢 内壁错边量 不宜超过壁厚的 10%，且不大于 2mm4.3.3 软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合下表的规定：软垫片尺寸允许偏差表（mm）15法兰密封面型 平面型 式 内径 公称直径 ＜125 ≥125 +2.5 +3.5 -2.0 -3.5 +2.0 +3.0 -1.5 -3.0 +1.0 +1.5 -1.0 -1.5 外径 内径 外径 内径 外径 凹凸型 榫槽型（五） 焊接管理 5.1 焊接工艺管理 焊接过程中所采用的焊接工艺，均必须以合格的焊接工艺评定为依据。工程开工前，项目焊接 责任工程师根据焊接工艺评定报告和设计要求编写焊接工艺卡，所有的焊接工作均需按批准 的焊接工艺规程严格执行。 5.2 焊工管理 1) 参加本工程施焊的焊工都要有相应的焊工合格证，严禁无证上岗：施工图到达现场后，施工 员及时进行审图如发现焊工资格满足不了施焊要求，应立即书面通知劳资部门组织考试。 2) 焊接工程开始前，施工员将参加施焊的焊工姓名，连同所要施焊的材质、位置提交质检部门 审查，质检人员按焊工合格证内容认真检查，并向施工员签发焊工认证表。 3) 施工过程中，焊工应认真作好原始焊接记录，并分类存档保管，对碳钢材质焊后及时打上焊 工钢印，不锈钢材质禁止打钢印，焊道标记采用记号笔。 标示的要求统一按下表执行： 管线号 焊接时间 5.3 焊材管理 设专用焊材库，库房设专职保管员负责焊材的入库登记、烘干、发放，具体要求如下： 1) a) 焊材库房 库房设去湿机和温湿度记录仪，确保库房温度为 5-35℃，湿度不超过 60%，焊材保管员每天 应记录焊材库房的温湿度情况。 b) 所有入库焊接材料均须有经材料责任工程师确认的质量证明书，入库的焊条要分类摆放，焊 条的堆放要离地、离墙 300mm 以上，以保证通风良好。 2) a) 焊条的烘干 保管员应在接到班组的焊条（焊丝)使用申请卡后,对焊条进行烘干。烘干焊条应根据焊条的种 类分别进行，烘干后焊条及时放入恒温箱中，并挂牌以便区别，放入烘箱中的焊条，不得有 药皮破损、锈蚀、油污砂土等杂物。 b) c) 保管员应认真做好焊条烘干记录，对一次、二次烘干的焊条种类、数量、批号记录清楚。 焊条烘干规范原则上按制造厂要求进行，不得将冷态焊条突然装入高温箱中，也不得将烘干 的高温焊条从烘箱中拿出任其迅速冷却，应随烘箱降至 150℃~200℃转移到恒温箱中。 d) 焊条烘干的升温与降温速度不应过急，升温速度一般不超过 150℃/h，降温不超过 200℃/h。16焊口编号 焊工代号2)焊材发放 各施工班组根据焊接任务提前向焊材库提交焊材领用卡， 保管员应根据焊材领用卡进行烘干和 发放。焊工应持焊条筒来领取焊条，每次领取焊条数量不超过 3Kg，随用随领，剩余退回，保 管员对发放及回收的焊材应做好详细记录。5.4 现场管理 1) a) b) c) d) 现场环境要求 相对湿度&90%； 风速：手工焊时&8m/s，氩弧焊时&2m/s； 无雨天气； 环境温度：非合金钢焊接&-20℃；奥氏体不锈钢焊接&-5℃； 当环境不能满足以上要求时，应采取搭设防风棚，加热提高环境温度等措施后方可进行焊接施工。 2) 现场焊接施工采取工序报检制，坚持组对不合格的不准焊接，外观质量未经检查或检查不合 格者不得探伤，确保焊接施工一次成优。 3) 现场加强质量巡检，遇以下情况严禁焊接： 焊工无证或位置不符； 焊材未经烘干； 母材、焊材的材质、牌号不清楚。 焊接环境不符合要求。 5.5 焊接施工程序：组对 否 是*预 热点焊*预 热是质量记录否 焊 接坡口检查无损检测外观检查 查5.6 坡口要求： 5.6.1 厚度小于 20mm，坡口按图（1）执行；壁厚大于等于 20mm, 坡口按图（2）或图（3）执行；其余 坡口型式按 GB50236-98 附录 C《焊件坡口型式和尺寸》执行。图 （ 1）17R5图（2） 5.6.2 组对时质量要求：图 （ 3）内壁平齐，其错口量不超过下列规定，否则,焊工有权拒绝点焊。 SHA 级管道小于 0.5mm；SHB 级管道不超过 1mm；其它管道小于 1.5mm。 5.6.3 组对前应答磨坡口及两侧各 20mm 范围内油污、铁锈等,直至露出金属光泽。 5.7 焊接方法 5.7.1 管径小于等于 2”的对接焊缝采用氩弧焊进行焊接；管径大于 2”的管道焊缝采有氩弧焊打底， 手工弧焊盖面。 5.7.2 承插或角焊缝采用手工电弧焊进行焊接。 5.7.3 对有熔透性要求的接管焊缝应采用氩弧焊打底，手工焊盖面；也可直接采用手工焊进行打底，但 根部必须焊透。 5.7.4 定位焊： 定位焊宜采用氩弧焊，其工艺和焊材与正式焊接工艺相同，定位焊的焊缝长度宜为 10-15mm，高 宜为 2-4mm，厚度不超过壁厚的 2/3。 5.8 焊接要点 1) a) b) c) 碳钢（20、20R） 严格执行焊接工艺要求 严格控制组对质量。 焊接质量要求：焊缝根部熔透良好，焊缝表面质量符合标准规范要求，焊缝背面无焊瘤。角 焊缝至少焊接二层,不得一遍成型。 2) 不锈钢的焊接（00Cr19Ni10） 不锈钢焊接要点如下： a) 不锈钢管线，对接部分 DN≤50 的管宜采用全氩弧焊，DN&50 的管采用氩弧打底、手工电弧 焊盖面。 b) c) d) TIG 焊时，管内充氩气保护,氩气纯度不得&99.9%。 焊接工艺采用小线能量,快速焊,短弧不摆动(或小摆动)等焊接工艺。 严格控制层间温度且不超过 150℃， 对工艺要求采用多层多道焊接的必须有质量部门控制严格 执行。 e) 不锈钢作业区域应与碳钢隔离，不锈钢管材或配件摆放处须垫胶皮或石棉布，焊工所用的地18线卡、钢丝刷应为不锈钢制品，且严禁与碳钢混用。 f) 3) 焊后应对焊缝进行酸洗、钝化处理或按设计要求执行。 复合管的焊接（20+00Cr19Ni10） 复合钢板焊接时，基层和复层应分别选用相应焊材，基层与复层过渡处的焊接，应选用过 渡层焊材。焊材的选用见焊接工艺卡。 5.9 1) 2) 3) 焊接质量标准 焊缝与母材应平滑过渡，焊缝表面余高不得大于 3mm。 焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷。 焊缝表面的咬边深度不得大于 0.5mm，焊缝两侧咬边长度总长不得大于焊缝总长的 10%，否 则应进行修磨和焊补。 5.10 (1) (2) 无损检测 管道焊接接头的无损检测按 JB/T 进行焊缝缺陷等级评定 每名焊工焊接的对接焊接接头的射线检测百分率按下表确定， 并在被检测的焊接接头中， 固定焊的 焊接接头不得少于检测数量的 40%，且不得少 1 个焊接接头，射线检测百分率计算原则如下 a) b) (3) 按设计文件给出的同管道级别，同检测比例，同材料类别的管线编号计算； 本次管道公称直径小于 500 按每个焊接接头的数量计算本次地上管线有 AW 酸性水、SB 油污、SSW 净化水、RM 富液、LM 贫液，管道级别为 SHB 级，输送介质属于甲类、 乙类可燃气体和甲 B 类可燃液体、 A 类可燃液体， 乙 根据 SH 石油化工有毒、 可燃介质管道施工及验收规范，对接头进行 10%抽检。对于公用工程管道 SHE 级执行《工业金属管道工 程施工及验收规范》GB50235-97。抽样检验有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合 格，则全部检验。 管道级别 输送介质 甲类、 乙类可燃气体和甲 -29≤t＜ SHB B 类可燃液体、 A 类可 乙 燃液体 SHE 设计温度-29≤ P＜1.0 t＜400 0 P＜10。0 400 10% Ⅱ 设计压力 MPa 设计温度 检测百分率 合格5.11焊缝返修 本方案涉及的焊工焊口焊接一次合格率：96％以上。焊工合格率达不到要求的应该严格 执行大项目的要求清除出场。1) 2) 3)焊缝返修应有相应合格项目的焊工担任，并挑选技术水平高的优秀焊工。 返修前应分析缺陷性质、缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。 清除缺陷方法，采用砂轮机磨削，对根部缺陷，磨削的宽度应在 4~5ｍｍ以内。缺陷清除后， 应对返修部位坡口进行适当的修磨。4)返修的焊接工艺应与正式焊接相同。19（六） 热处理 根据图纸设计要求，对所有 2C3、3C3、3B9(含硫化氢管线)、2B5(含硫化氢管线)等级的管道进 行焊后热处理，HB 小于等于 200，具体见《热处理施工补充方案》 。 6.1 工艺流程： 焊口清理 热电偶及加热器安装 热处理 硬度检验施工准备不合格 资料整理 6.2热电偶及加热器安装 每道焊口至少安装一支热电偶，热电偶安装在靠近焊缝边缘内，热电偶安装采用细铁丝捆扎， 为保证所测温度为管材实际温度，在热电偶与加热器之间垫小块保温玻璃布以进行隔离。 电加热缠绕宽度为焊缝两侧各 100～125mm，一根加热器缠绕多道焊缝时，必须保证热处理部 位的相似性，即：同材质、同规格，缠绕的圈数及宽度相同。 加热器安装完毕后用保温棉进行保温，保温厚度 100～125mm，为降低温度梯度，加热器外部 100mm 范围内应予以保温。6.3 热处理工艺 6.3.1 升温速度：300℃以下不控制，300℃以上升温速度为 5125/δ.℃/h， 且 不 大 于 220℃ /h。 δ 为 管 壁厚度，单位为 mm） （ 。 6.3.2 热处理温度为 500~520℃： * 恒温期间任意两测温点温差不得大于 50℃。 6.3.3 恒温时间：厚度在 25mm 以下恒温时间为 0.5h. 6.3.4 降温速度为 6500/δ.℃/h，且不大于 260℃/h，300℃后可自然冷却。 6.3.5 热处理过程必须采用自动记录，热处理完成后由操作者在温度曲线上注明热处理的管线号及焊 口号，并签上操作者姓名和日期。 详细的热处理施工见《热处理施工补充方案》 （七）管线试压 详细的管线试压工艺流程和试压工艺参数包见具体的《509/510 管线试压补充方案》 7.1 系统试验施工程序如下：20试压包编制条件确认上 水升 压 漏点处理 稳压检查管线恢复 7.2 操作工艺要求 7.2.1 试压前的准备吹 干泄压放水试压前以下各项均应确认完毕： 管道系统试压流程图，图中应标明管线号、设计压力、设计温度、试验压力、试验温度、盲板安 装位置及规格、压力表位置、放空点、排放点位置，临时管路上水点，上压管规格材质、试压泵 摆放位置及本系统试压措施用料等。 7.2.2 试压参数的确定 当设计文件有规定时，应按设计文件规定执行，当设计文件未做规定时，试验应符合下列规定： 1） 按试压系统各管线号中设计压力高者确定且不超过被试管路系统最薄弱组成件的承受力。 2） 承受内压的地上钢管及有色金属管道水压试验压力为设计压力的 1.5 倍，夹套管内管的试验 压力应按内部或外部的高者确定。埋地管道的试验压力应为设计压力的 1.5 倍，且不得低于 0.4MPa。 连接设备的管道，在管道试压时不能与设备连同在一起，应加相应的盲板隔离。 3） 试验压力 液体压力试验的压力为设计压力的 1.5 倍。设计温度高于管道的试验温度时，试验压力应按下式 计算： PS=1.5P[σ]1/[σ]2 式中： PS――试验压力（表压） （MPa） P――设计压力（表压） （MPa） [σ]1――试验温度下管材的许用应力（MPa） [σ]2――设计温度下管材的许用应力（MPa） 当[σ]1/[σ]2 大于 6.5 时，取 6.5。 当 PS 在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力 PS 降至不超过屈服强度时的最 大压力。 4） 液体压力试验时的液体温度，当设计未规定时，非合金钢和低合金钢的管道系统，液体温度 不得低于 5℃；合金钢的管道系统，液体温度不得低于 15℃，且高于相应金属材料的脆性转 变温度。217.2.3 绘制试压流程图的有关要求 1） 试压流程图原则上采用在 PID 图上做标注的办法，或依据 PID 图用手工或计算机绘制的办法 整理绘制试压流程图，特殊情况下可用施工单线图做试压流程图。 2） 试压流程图应包括以下内容： a） 管号 b） 介质流向 c） 设计压力、设计温度；试验压力、试验温度 d） 系统内空气排放点 e） 试压用临时加固位置 f） 临时盲板位置g） 试验介质入口 h） 试验介质排放口 i） 压力表位置7.2.4 上水点、升压点、排放点、温度测点、压力表测点的确定 1） 尽量采用试压系统本身的放空点、排放点、取压点、仪表附件点进行操作，若系统本身没有放 空点，实际又需要放空点，可经设计单位同意自行设计，管道最高法兰设备口可作为放空点， 管道封闭管路需打开法兰等放空。 2） 上水点、升压点可用系统的排放点或取样点、法兰口等，一般选取在距水源近和便于活连接的 地方。 3） 温度测点，系统管道外壁和环境测量，用于试验介质温度与环境温度差别太大的情况，防止试 验温度接近金属的脆性转变温度，防止管内水温过低等。 4） 压力表测点，每个管道系统压力表测点至少安装两个，保证最高点和最低点各一块压力表。 7.2.5 试压盲板：因试验压力不同或其他原因不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀、 爆破片及已经 运行的管道等，均需加设盲板。试压盲板一般选用碳素钢，试压盲板的厚度计算如下（具体规格 见附表） ： 法兰对夹盲板厚度 δ=D 内×√3P/16SE δ： 盲板厚度（mm） D 内： 法兰垫片内径（mm） P： 试验压力（MPa） SE： 0.75×材料的屈服强度（MPa） 7.2.6 试压系统的连接 7.2.6.1 上水工装设计和选用 上水工装包括：试压上水主管材料选用和布置，上水泵的选用和布置。根据水源距装置或管道系 统距离和系统容量大小，合理设计上水系统。227.2.6.2 上水工装系统流程简图：7.2.6.3 升压工装设计和选用 1） 升压工装包括：升压（试压）泵的选用和布置，上压管布置，材料选用和连接。 2） 试压泵的选用：根据系统流量和试验压力合理选用不同流量和压力的试压泵。 3） 升压管的选用，根据试压系统压力选用管子管件，选用的钢管和管件要符合试验压力的要求， 宜用高级别代低级别，其煨弯管加工应符合规范要求。 4） 在压力等级不同，试压系统较多的情况下，最重要的是要减少连接临时管线的时间和上水升压 时间，连接临时线宜采用耐压软管配合耐压快速活接头进行连接。 5） 升压工装系统接临时线选用快速活接头和两端带快速活接头的耐压尼龙橡胶软管连接。 7.2.6.4 加固、拆卸部位设计： 1） 原则：管子直径较大或水位差大由于水的重量造成管道外载负担要根据实际情况加固。对不能 参加试压的阀门、管道附件、设备的拆卸和加临时短节，需要满足试验压力的要求。 2） 试压用的临时钢管、管件、阀门、盲板、软管、接头、螺栓、垫片等，按试压方案措施用料表 备料，要和正式管材一样，具有产品质量证明书或复印件。 3） 试压用的压力表和压力表接头，石棉、缠绕或铜质垫片、盲板等材料规格型号齐全，数量足够。 4） 连接、加固、制作临时短节所用的焊材要符合管道材质，且有质量证明书。 7.3 试压条件的确认 7.3.1 资料审查 施工作业单位按已批准的试压方案整理下列资料，并经项目及监理等有关部门确认：231） 管道组成件、焊材的制造厂质量证明书 2） 管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录 3） 管道弯管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录 4） 固定管架及弹簧支、吊架调整安装记录 5） 管道系统隐蔽工程记录 6） 管道的焊接工作记录及焊口射线检测布片图 7） 无损检测报告 8） 焊接接头热处理记录及硬度试验报告 9） 静电接地测试记录 10） 设计变更及材料代用文件 7.3.2 现场确认 资料审查合格后，由项目部组织业主、监理及有关部门对现场进行联合检查，确认下列条件： 1） 管道系统全部按设计文件安装完毕 2） 水源充足，临时用电已布置好、接好，符合试验要求的液体已经齐备 3） 管道支吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格 4） 焊接及热处理工作已全部完成 5） 焊缝及其他应检查的部位不应隐蔽 6） 需要隔离的仪表阀和设备 7） 试压用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标识明显，记录完整 8） 待试管道上的安全阀，爆破报警及仪表元件已经拆下或加以隔离 9） 合金钢管道的材质标记明显、清楚 10） 试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求 11）有经批准的试压方案，并经技术交底 7.3.3 现场条件确认后，项目部以书面型式通知施工单位实施试压。 7.3.4 注水升压 7.3.4.1 系统注水时，打开空气排放点阀门，直至系统内空气排净为止，再关闭排放点。 7.3.4.2 液压试验应分级缓慢升压，升压速度不宜大于 250KPa/min，升至试验压力的 50%时停压检查， 如无异常现象，以每次升压 10%缓升至试验压力。 7.3.5 稳压检查 7.3.5.1 试验压力下稳压检查：达到试验压力后停压 10min，检查无压降、无泄露、无变形为合格。 7.3.5.2 设计压力下稳压检查：试验压力检验合格后，降至设计压力，停压 30min，检查无压降、无泄 露、无变形为合格。 7.3.5.3 试压过程中如有泄露，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。 7.3.6 泄压、放水 管道系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质宜在室外合适地点排放干净，排放时应考虑反冲力作24用及安全环保要求。 7.3.7 管道系统复位 管道系统试压完毕，应及时拆除所有的临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录。 7.4.质量标准 7.4.1 不锈钢管道及系统中有不锈钢设备的管道，在进行水压试验时，水质应清洁，水中氯离子含量严 禁超过 25ppm。 7.4.2 压力试验的试验压力与试验结果应符合设计要求和《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验 收规范》 （SH.1 的规定。 7.5. 成品保护 7.5.1 管道系统试压完毕，严禁在管道上开孔、修补、焊接临时支吊架等。 7.5.2 行人不得在试压完的管道上行走。 7.5.3 临时盲板拆除时，应采取措施，不得损坏法兰密封面。 7.6 气压 施工现场由于条件限制或业主要求的不具备做水压试验的，应进行气压试验。 当气压试验压力大于 0.6MPa 时，必须经监理单位、建设单位批准，方可进行气压试验。 试压系统连接 7.6.1 试压系统连接 a 按试压流程图将试压系统与设备用盲板切断，拆除不参与试验的部件，接好临时短管，膨胀节加限 位措施，将盲板编号做好记录，并做好醒目标志。 b 根据措施要求，将试压系统接好气源。 1） 根据管道材质、介质情况选择压缩空气、净化空气或氮气； 2） 若试压现场有工厂压缩空气管道，根据试压系统位置接好临时管线，留出足够的支管，并设置 安全阀和紧急泄压阀； 3） 用压风机（车）加压； 4） 用瓶装气体试压：在试压系统就近点，在氮气瓶上加装氧气表，用紫铜管将氮气瓶与试压系统 相连。 5） 在试压系统内装设两块以上经校验合格，精度为 1.5 级，量程符合要求的压力表，压力表应装 在首部和尾部便于观察的位置。256） 临时管线根据压力选用焊接管、无缝管、压胶管，采用压力胶管需用吹扫接头连接，钢管焊接 按正式管线要求开坡口，手工焊焊接。临时管道及组成件材料选用，应以试压系统压力最高的 为基准进行核算。临时管道连接如下图：c 检查位置的要求 1） 在管廊上的检查点应系上安全带进行检查； 2） 在平台、管廊以外的高处的检查点，应搭设检查平台进行检查，平台应搭设牢固，应有护栏。 d 试压前联合检查：试压前，由业主、施工单位及有关单位代表对以下问题进行联合检查： 1） 管线是否已按图纸施工完毕； 2） 支架位置是否正确，安装质量是否符合要求； 3） 阀门流向、位置是否正确； 4） 应检查部位不应隐蔽； 5） 试压系统是否与设备及其他系统切断； 6） 盲板位置是否符合要求，有无编号、标志、记录； 以上问题检查确认后并填写“管道试压前检查记录”方可进行气压试验。 e 充气试压 试验压力的确定 管道系统的试验压力，应按设计规定执行，如果设计未做规定，则按下述原则进行校核。 气压强度试验压力超过 0.6MPa，应经施工单位技术总负责人批准，经监理及业主审核后方可进行 气压试验。 气压强度试验压力为设计压力的 1.15 倍； 严禁使系统的试验温度接近金属的脆性转变温度； 试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为 0.2MPa。 试验时，应缓慢增加压力，当压力升至试验压力的 50%时，如未发现异常或泄露，继续按试验压 力的 10%逐级升压，每级稳压 3 分钟，直至试验压力。稳压 10 分钟，再将压力降至设计压力，进26行全面检查，以发泡剂检验不泄露为合格。 试压合格后，将试压系统内气体缓慢排尽。 d 试压检验 检验范围：试压系统内所有法兰密封面，丝扣连接点，管道焊缝，焊点。 检验方法及检验标准：用中性发泡剂在所有检验点进行检查，无泄露即为气压试验合格。 e 试压系统管线恢复：试验合格后，及时拆除盲板、临时短管、临时加固，拆除膨胀节限位措施。恢 复被拆除的部件。 盲板拆除时应根据盲板安装记录逐一核对， 不得漏拆。 盲板拆除并经核对无误后， 填写试压记录，由有关单位代表签字确认。 7.6.2 施工注意事项 气压试验检查必须用高效发泡剂。 冬季做气压试验时，应注意发泡剂的防冻问题。 气压试验时，试验温度必须高于金属的脆性转变温度。 试验压力以试验系统尾部压力表为准。 试压后加置垫片、螺栓必须按设计要求进行。 7.6.3 安全注意事项 使用高压压风车加压时，压风车贮气缸必须有安全排放系统。 试压临时管线必须按正式管线焊接。 试压范围用红色警戒绳圈围，并有专人负责警戒，与试压无关的人员禁止入内。 试压分岗定员，设试压负责人，一切行动听试压负责人指挥，试压人员各负其则。 表压观察人员与压力控制人员联络畅通，以防系统超压。 高点检查点的架设、跳板必须牢固，在平台外及管廊外检查必须系安全带。 排放口宜斜 45℃向上，进压开阀门时应站在阀门的一侧操作。 冬天试压操作必须注意防滑。 试压系统不得带压修理。 （八）管道吹洗 8.1 施工程序 管道系统吹洗原则：按主管、支管、疏排管，分段按吹洗介质流向依次进行。对管道系统内的局部 低点，应加设吹洗排放口，确保吹洗干净。管道系统吹洗施工工序如下：施工准备8.2 施工工艺 a) 人工清扫吹洗检查确认管线恢复系统封闭对 DN≥600mm 的管道，宜采用人工清扫。人工清扫的管段应在其两端设置通风口，用轴流风机 强制管内空气对流。作业人员应佩带必要的护目镜，耳塞，防尘口罩，用轮盘钢刷磨光机，笤帚， 破布，铁锹等工具将管内的铁锈及其他污物清理干净。 b) 水冲洗271） 管道系统水冲洗应根据工作介质情况使用洁净水，对奥氏体不锈钢管道，要求水中氯离子含量不 超过 25ppm。 2） 水冲洗时，宜采用最大流量（可借用管道系统内的机泵或接临时机泵） ，流速不得低于管道工作 介质流速或 1.5m/s。 3） 水冲洗应连续进行，以排出口的水色透明度与入口一侧目测一致为合格。 4） 排放水应引入可靠的排放井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的 60%。冲洗合格 后，应将管道内的水排净，必要时应用压缩机将管道内部吹干。 c) 空气吹扫1） 空气吹扫应尽量采用系统内的大型压缩机和储罐对管道系统进行间断性的吹扫， 每一次吹扫排放 间隔一般为 10-15min，清洁要求较高的管道应不少于 30min。 2） 吹扫压力不得超过储罐和管道的设计压力，流速不宜小于 20m/s。 3） 吹扫过程中，当目测无烟尘时，应在排气口设置涂白漆或贴白布的木制靶检验，5min 内靶板上 无铁锈，尘土，水分及其他杂物为合格。 d) 蒸汽吹扫1） 蒸汽吹扫前，应先进行暖管，及时排凝液，并恒温 1 小时以上检查管道系统热位移，无异常后 方可开始吹扫。 2） 蒸汽吹扫时应以大流量进行，流速不应低于 30m/s。按加热吹扫 降温冷却排凝再加热吹扫的顺序循环进行，一般循环吹扫不少于 3 次。蒸汽吹扫排放口，直径不宜小于被吹管道 直径，其长度尽量短捷，并引至安全地点。必要时应加置支撑和防烫保温。 3） 中高压蒸汽管道，应更换两次排气管内的铝靶板（宽度不小于管内径的 8%，长度略大于管道 内径）检查，质量标准应符合本标准 4.6 条规定。 4） 低压蒸汽管道或其他管道，可用抛光木版检验，吹扫后，木板上无铁锈、赃物时为合格。 5） 靶板安装方式见上图： （九）管道防腐 管道防腐 1 表面抛丸处理： 所有需防腐的材料按抛丸除锈工艺进行表面处理， 将材料表面的氧化皮、 锈斑、铁屑、防锈涂膜、油脂、灰尘和固体污染物等彻底除净。除锈处理等级达到设计要求的 Sa2.5 级。如材 料表面有酸、碱、盐类等腐蚀物，可用清水冲洗干净后自然风干或用压缩空气吹干：抛丸前应首先检查 材料表面，确保材料表面无焊瘤、飞溅、针孔、飞边和毛刺等。若与要求不符，则必须通过打磨加以清 除，用清洁剂或溶剂将材料内外表面的油漆、污垢清除干净。 2 3 喷砂：车间采用自动抛丸喷砂，现场采用手工喷砂。 喷砂材料：抛丸喷砂采用切丝钢丸，必须干燥、清洁，无杂质、无灰土，不得使用被油脂、氧化皮、油漆染污过的切丝钢丸。切丝钢丸直径要求在 1-1.2mm 之间，纯度大于 98%，其优点为除锈彻底， 表面粗糙度增加，提高油漆附着力。 4 抛丸除锈处理的质量检测： (1) 质量标准：抛丸除锈后的材料表面除锈标准应达到 GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除 锈等级》中的 Sa2.5 级以上。粗糙度达到 Ra70-85μm。即：除锈后呈现金属本色。表面无油 脂、污垢等附着物。 (2) 质量检测： 可按 GB8923-88 标准中相应照片或样板进行目视比照。 粗糙度可采用塑胶贴纸法测28量。 5 车间涂装技术要求 (1)车间涂装施工采用高压无气喷涂工艺。无气喷涂涂料挥发性成份少，现场漆雾飞扬少，涂料利 用率高，漆膜质量好，工作环境得以改善。用无气喷涂涂装时，喷枪应沿同一方向均速移动，以免造成 漆膜不均。喷枪不能停顿，以防喷出涂料在一处积累太多造成流挂。遇表面粗糙、边缘、弯曲处，应特 别注意。在焊缝、切痕、凸出部位等。喷射角度可控制在 30°～80°之间，一般应避免正面喷射，以 防漆雾反弹；喷幅可控制在 30～40 厘米左右，喷枪距工件控制 30～40 厘米左右，以减少漆幅搭接，保 持一定的漆液冲击力，达到增强漆膜附着力的效果。 (2)涂漆应按规定的漆膜厚度进行。高压无气喷涂是目前最先进的涂装方法，涂装速度快、均匀， 又可获得厚、洞及焊缝等部位，应在喷涂前用小型枪预涂一遍，以确保这些部位的膜厚。漆膜厚度的控 制，为了使涂料能发挥最佳性能，足够的漆膜厚度极其重要。因此必须严格控制漆膜的厚度。用刷涂或 滚涂每道漆膜较薄，其涂装道数至少要比高压无气喷涂的道数多一倍，才能达到所规定的厚度。施工时 应按用量进行涂装， 经常配合使用漆膜测厚仪测定漆膜厚度， 以控制干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均 匀。按涂布面积大小确定厚度测量点的密度和分布，然后测定干膜厚度，未达到规定膜厚，必须补涂。 (3)遵照设计要求和涂料厂家推荐的条件进行涂装作业。尤其应注意涂料厂家提供的有关保存、混 合、稀释和适用期方面的使用说明。遵照涂料厂家的说明掌握各漆层涂装间隔，避免以后的涂层出现剥 离现象。漆膜应无缺陷或损坏。若漆层因焊接作业或其他原因而受损，应对该区域进行处理，按设计规 定的涂料品种、厚度补漆修复。 6 现场涂装技术要求及工序安排 (1)现场环境条件：必须在温度 5-45°C，湿度小于 85%条件下施工，严禁在雨、雪及风较大环境下 施工。所有材料必须在施工前由专职技术员检查校对，必须是业主和设计单位认可型号的产品。 每次涂装前，金属表面用破布进行清理，做到表面无锈、无污迹、无水份、无油迹、无尘土等杂物。根据 规范及油漆生产厂家要求，控制现场抛丸除锈后与第一道底漆的相隔时间，底漆与中间漆的相隔时间， 中间漆与面漆的相隔时间。 (2)漆膜质量：漆膜厚度符合设计要求，均匀、无漏涂、无明显流挂、针孔、橘皮等缺陷。施工班 组认真做好每天每道工序自检工作，干膜厚度的测试工作等。代号 使用场合 不保温碳钢、低合金钢 t≤90℃ 表面处理 除锈、防腐涂漆 底 漆：改性环氧漆 涂层厚度：100? m 中间漆：改性环氧漆 涂层厚度：100? m 面 漆：聚氨酯面漆 涂层厚度：50? m 底 漆：无机富锌防腐底漆 涂层厚度：50? m 面漆 I：有机硅耐热漆 涂层厚度：25? m 面漆 II：有机硅耐热漆 涂层厚度：25? m 底 漆：无机富锌防腐底漆 涂层厚度：80? 涂层总厚度 （? m）ASt3 或 Sa2.5≥250? mB不保温碳钢、低合金钢 91℃＜t≤350℃Sa2.5≥100? mCD保温碳钢、低合金钢 t≤90℃ 保温碳钢、低合金钢 t≥91℃ 保温不锈钢（仅用于保 温材料氯离子含量大于 25ppm）t≤120℃ 保冷低温碳钢、低合金 钢Sa2.5≥80? mSa2.5底 底漆：无机富锌防腐底漆 涂层厚度：80? m 漆：环氧聚氨酯漆涂层厚度：50? m≥80? mESt3 或 Sa2.5 St3 或 Sa2.5≥150? m 面 漆：酚醛环氧漆(不含腐蚀抑制剂） 厚度：100? m 底 漆：环氧底漆 涂层厚度：80? m 涂层F≥80? m(3)管道防腐施工：待安装单位将已涂好车间底漆的管道安装后，根据要求，涂好底漆、中间漆、 面漆；留管道焊缝待管道试压后，补底漆、中间漆、面漆。292（4）现场涂层干膜检测：专职技术员负责检查，每涂装 100m 测试 5 个点，每次测试有 1 个点达不 到设计要求时，通知施工班组补漆。所有金属面面漆涂装三天后检查涂层外观质量，涂层应无气泡、起 皱、龟裂及漏涂。 具体施工见《防腐施工方案》 。五 施工技术措施5.1 冬期施工管理措施 （1）在冬季到来之前向全体职工进行一次冬季施工的思想教育和安全技术教育，组织施工人员学 习有关技术规程和规范， 施工前要结合装置施工特点及其重点部位及时进行详细的技术交底。 完善冬季 施工领导小组的管理职能，将冬季施工的各项职责落实到人，使现场的冬期施工有条不紊的进行。 （２）入冬前组织一次安全技术大检查，将防冻材料准备到位，准备足够的物资，以便天气变化立 即采取措施。 对施工班组人员施工交底， 保证施工过程中落实到位。 施工队对管辖范围内的场地、 道路、 排水沟等，必须进行检查和清理，以免造成隐患。 。 （３）按照冬季施工的特点及气候条件安排安装、热处理和水压试验等。 （4）注意收听、收看天气预报，遇到雨、雪、寒流或大风、降温天气，及时组织采取有效的防冻、 防滑、清扫措施。 （6）施工现场的临时道路和各种料场，应根据场地的特点和设计规划，保证材料防冻到位并堆放 整齐。运输车辆的行走路面和停置的地面应事先压实，防止雪化积水，影响现场施工的顺利进行。 （7）凡有防冻要求的设备及材料放置的地点，地面要平整、坚实；设备及材料应上盖下垫，支点 要合理，防冻防水。 （8）除上述要求外，还应执行设计要求及相应规范、标准。 5.2 5.2 焊接和切割技术措施 焊缝组对施焊时， 应根据现场情况搭设局部防风棚， 管道焊接时还应将管子两端堵塞以防止穿堂风。 当焊接的环境温度低于 0℃时或焊口被冰霜雪覆盖润湿时焊缝施焊前，首先应将外表面清扫干净， 所有钢种在施焊处 100mm 范围内应预热到 15℃以上。当环境温度低于-5℃时，必须预热到 40-60℃。 管道及其它重要金属构件焊接施工时，每条焊缝应避免中断施焊，当被迫中断时，应用石棉布或其 它保温材料对焊缝保温，使之缓冷，在恢复施焊前，应将结合处预热。 热处理施工，应加强防雪措施。 5.3 5.3 冬季管道试压技术措施 根据本工程施工计划，管道试压应在 2008 年－2009 年冬季完成，冬季管道试压应采采用小试压 包进行试压，试压必须当天灌水，当天验收，当天放水并用压缩风吹干。 5.4 5.4 防腐保温 ① 管道的防腐工作应在环境 5℃以上的条件下进行。施工时应通风良好，以使漆膜充分干燥。严 禁在雾雪天气里进行室外防腐作业。 ② 保温材料应有堆放场地，且切实做好上盖下垫等防潮措施。保温时管道、设备外表面应清洁干 燥，安装好的保温层应及时包上铁皮，不允许保温层长时间裸露在外面。 具体冬季施工措施见《安装工程冬季施工方案》 。六 质量目标及其保证措施和保证体系306.1 质量目标 工程质量合格率达 100%； 安装单位工程优良率：90％以上； 焊接一次合格率：96％以上； 重大质量、安全事故率为零； 顾客满意度为 90%以上； 用户提出的要求（满足合同约定的要求） 。 6.2 质量保证措施 6.2.1 在设计施工图收到后，首先应进行图纸审查。熟悉本工程的工艺特点以及采用的规范、标准和特 殊专业的施工技术要求。 6.2.2 坚持施工技术交底制度，通过施工技术交底落实质量目标、质量标准、质量保证措施。 6.2.3 坚持产品标识和可追溯性 我公司依据建设单位或监理单位技术规范中规定的标识方式和标识控制要求， 实施标识和可追溯性 控制管理，以保证能对有追溯性要求的施工过程和产品实现追溯。 6.2.4 坚持“三检一评”工作制度 ⑴ 每项工作开始时，必须报建设单位或监理单位的批准，经建设单位或监理单位检验合格后，方可继续进行生产。 ⑵ “自检”：由施工作业人员对其完成的施工任务随时进行质量自检，并如实填写自检记录。施工队长或技术人员接到自检记录后，与质量检查人员进行审查和抽样复验，并进行签证确认。 ⑶ “互检”：实行班组内部互检及施工队内部互检，由施工班组、施工队在“自检”的基础上，组织施工人员进行工程质量检验， 互检中发现的质量问题及时由班组长及施工队长组织处理， 质量检查 人员监督质量问题的整改。 ⑷ “共检”：通过“自检”、“互检”的项目，由项目部质量检查员书面提前通知业主或监理人员进行确认，分为“共检(报告控制点)”、“停检”两种情况。 ⑸ “质量评定”：分项工程质量评定由单位工程负责人在班组自检的基础上组织有关人员进行，项目质量检查人员核查。分部工程质量评定由施工技术人员负责组织实施，检验质量负责人核查。单位 工程质量评定有项目工艺负责人组织有关部门进行， 单位工程质量评定资料将提交建设单位或监理单位 及第三方核定。 6.3 质量保证体系 项目部质量保证体系见下图：31项目现场经理：杨聿辉质量保证总工程师：王昌生 管道专业责任工程师：刘宝柱 项目专职质量检查员：贾广华 材料、资料工程师：赵富生HSE 工程师：李伟军管 道 腐 安 装 队 ： 刘 军 松 青 董 ： 队防 吊 装 队 ： 张 全 云保证体系有关责任人员职责 ⑴ 项目经理质量职责代表公司全权行质量管理责任，对工程项目施工质量负全责。 ⑵ 质量保证工程师质量职责② 在项目经理的领导下主管工程质量。负责在工程项目施工中贯彻执行技术标准、规范和质量法 规。有权停止、拒绝违反规定和合同的工作，可以命令拆除并返工某些不符合合同要求的工作，并对有 违反操作纪律者停止工作和驱逐出现场的权利。 ③ 负责对外质量工作联络，参加有关方面召开的质量控制会议。协调项目部与甲方及监理单位的 业务关系。 ④ 在工程项目施工过程中应在施工现场， 不在现场时应有书面文件指定委托人实施现场质量控制。 ⑶ 专业责任工程师质量职责贯彻执行技术标准、 规范和质量法规。 负责分析组织处理各种重大技术、 质量问题， 保证施工质量。 负责工程项目施工过程中归口业务范围内的质量控制工作。 ⑷ 项目专职质量检查员质量职责① 负责分管业务范围内的质量管理工作，严格执行施工验收规范、质量评定标准、设计施工图纸、 施工技术文件和质量管理规章制度。 ② 对现场施工质量实施过程监督、检查、指导，对本专业范围内的特殊过程进行全过程跟踪监控。 ⑸ 施工作业人员质量职责严格按图纸、技术措施/作业指导书和岗位操作规程进行施工，保证施工质量。接受质量监督部门 的检查、指导。326.4 工序质量控制点的设置及控制内容 为保证质量体系正常运行，使施工质量得到有效保证，各施工单位必须在项目部统一指挥下，严 格遵照津滨公司 ISO9001 程序文件组织施工。 项目部每天召开一次由项目经理主持的质量管理例会， 以 控制质量工作计划和主要质量控制点。 6.4.1 质量控制点的设置 工序质量控制点根据重要程度的不同,划分四个等级: （1）A1 级：对投料试车及生产运行有重大影响的重要质量控制点。该控制点的工程质量需经项目 分部、生产作业部、监理单位、EPC 总承包商、施工承/分包商五方确认； （2）A2 级：为重要质量控制点，是确保工程质量的关键。该控制点的工程质量需经项目分部、监 理单位、EPC 总承包商、施工承/分包商四方确认； （3）B 级：较为重要的质量控制点，该控制点的工程质量需经监理单位、EPC 总承包商、施工承/ 分包商三方确认； （4）C 级：一般质量控控制点，由施工单位的质量检查部门进行检查，各相关质量管理部门抽查。 （5）所有质量控制点必须经施工承/分包商自检合格后，才能向相关单位和部门报验。 6.4.2 质量控制点的内容 质量控制点 序号 控制点 管材、管件、法兰、阀门质量证明文件 1 检查及材料配件复验 2 3 4 5 6 7 8 9 10 焊工资质审查 焊接工艺评定及焊接作业指导书检查 阀门试验 管配件检查 管道安装水平和垂直度检查 法兰与管道的垂直度检查 管道的法兰焊口检查 管道清洁度检查 预制合格管道标识及移植检查 阀门、孔板、法兰、取压口角度安装质 11 量检查 12 13 14 15 复审管道压力等级和法兰匹配情况 管道静电接地检查 法兰密封垫片（注意正式和临时）检查 管道焊缝热处理质量检验 B B B B33类别控制内容 文件真实、有效、齐全；材料与合格证备注A2 相符 A2 真实性，有效性、是否符合焊接要求必查必查B（A2） 针对性、实用性、可行性 B B B B B B B 时间、压力、升速符合规范要求 齐全、无损坏 水平度、垂直度 垂直度 焊缝质量 清洁、无杂物 标识清晰、移植及时 与图纸相符合 B管道与法兰压力等级匹配 齐全、有效 齐全、是否完好 热处理工艺的执行、 热处理后的硬度检序号控制点类别控制内容 查备注16 17管道焊接及无损探伤 重要压力管道验证性检验B A2焊缝质量、探伤及时、准确、真实 材质、金属含量 试验方案审批、试验台帐，焊接、热处 必查 必查18管道试压前条件确认（重要压力管道） A2(A1)理、探伤完成；支吊架及临时加固正确 齐全；试压方案批准；压力表校验完成 试验压力、升压速度、保压时间、管道 必查19管道强度、严密性试验A2 焊口耐压情况、试压记录20管道试压全部完成后检查盲板拆除A1做好记录、无遗漏 施工过程的技术资料、 质量评定资料审必查21施工全过程控制C 查22管道试压前条件确认A2仪表、阀门开关正确、系统密闭 设备、仪表、安全阀、调节阀的隔离及必查 必查23管道吹扫、清洗A1 保护；清洁情况24 25隐蔽工程检查 工序过程控制 油漆及保温材料检验及复验A1 C B防腐层数、厚度符合要求，记录及时 层间施工质量检查 文件真实、有效、齐全；材料与合格证 相符必查2627 28 29 30 33 34 35金属表面除锈检查 油漆膜涂刷道数及厚度检查 油漆颜色检查 管道隔热工程施工 设备隔热工程施工 隐蔽工程检查B B B B B A2除锈等级正确，除锈质量达到要求 道数及厚度 颜色 隔热材料、厚度，搭接长度 隔热材料、厚度，搭接长度 防腐层数、厚度符合要求，记录及时 层间施工质量检查工序过程控制（施工承包商自行设置） C 6.4.3 质量通病治理计划 见附表（一）七 HSE 管理7.1 HSE 目标和指标 重大火灾、爆炸事故为零，重大设备事故为零，交通事故为零，人身死亡事故为零。 设计责任事故为零，重大施工质量事故为零。 保护生态环境，因施工造成的环境污染事故为零。 无传染性疾病流传，无辐射伤害和职业病发生。 7.2 HSE 保证体系34施工总包单位：天津津滨石化设备有限公司 项目经理：杨聿辉项目 HSE 副经理：张克生项目 HSE 监督：李伟军工程部 任国强供应部 赵国标技术部 王昌生经营部 王志鹏质检部 王昌生安保部 李伟军综合办 韩晓丽各专业施工队保证体系人员职责 1） 项目经理职责 ① 项目经理是 HSE 工作第一责任人，对 HSE 工作负全面责任； ② 贯彻执行国家、公司、业主、监理和总包公司有关 HSE 的方针、政策、法律法规及规定； ③ 负责 HSE 管理体系的建立及 HSE 管理实施工作，组织制定 HSE 方针及目标。 ④ 解决 HSE 工作中的重大问题； ⑤ 为提高 HSE 管理水平，提供必要的、合理的组织和资源配置，并保障合理分配和有效利用； ⑥ 组织 HSE 管理体系评审，解决体系运行中的重大问题，提出持续改进意见。 2） 项目 HSE 副经理职责 ① 代表项目经理全面负责项目部 HSE 管理体系的建立和实施工作， HSE 工作负直接的领导责任； 对 ② 主持召开 HSE 会议，领导 HSE 主管部门的工作，审批 HSE 管理体系文件，及时解决 HSE 管理体 系运行中的重大问题； ③ 主持 HSE 管理体系审核工作，审批 HSE 管理体系审核计划和报告，及时向项目经理汇报体系运 行情况，协助项目经理进行 HSE 管理决策； ④ 组织制定工程 HSE 的目标与计划，并组织实施； ⑤ 定期向项目经理和 HSE 管理领导小组汇报工作，为管理评审和 HSE 的改进提供依据； ⑥ 组织协调 HSE 管理体系的实施，制止和纠正不符合 HSE 管理体系文件规定的 HSE 表现； ⑦ 定期主持召开 HSE 工作会议，及时总结、布置 HSE 的实施工作； ⑧ 定期组织 HSE 检查，落实重大事故隐患的整改；35⑨ 组织对一般安全事故和未遂事故的调查处理， 协助公司对重大事故和恶性未遂事故的调查处理， 及时上报主管部门。 3） 项目 HSE 监督员职责 ① 贯彻执行国家、公司、业主、监理和总包公司有关 HSE 管理的方针、政策、法律、法规和规定； ② 参加 HSE 管理体系文件、年度方针目标、HSE 技术措施的编制、修订工作； ③ 进行 HSE 工作的监督检查，及时制止和纠正失职与违章行为，督促隐患治理； ④ 进行 HSE 工作的培训教育工作，提高全员 HSE 意识； ⑤ 参加事故的调查、分析、处理，并负责统计、上报； ⑥ 负责 HSE 相并资料的收集整理、存档和上报工作。 4）施工队长职责 ① 贯彻执行各项 HSE 管理政策、法规、规定及公司 HSE 管理体系文件，负责本施工队范围内工程 施工的 HSE 管理工作； ② 组织开展 HSE 教育、培训和敦促施工班组每周的 HSE 管理活动及班前讲话，提高本施工队人员 的 HSE 管理意识； ③ 负责组织工程施工的 HSE 管理监督检查，及时解决本施工队工程施工 HSE 管理中存在的有关问 题； ④ 负责本施工队 HSE 应急管理的组织管理工作； ⑤ 参加工程施工相关事故的调查、处理工作。 5） 班组长职责 ① 贯彻执行国家、公司、业主、监理和总承包公司有关 HSE 管理的方针、政策、法律、法规和规 定； ② 保证 HSE 规定在本班组的贯彻执行，对本班组的 HSE 工作全面负责； ③ 认真组织班组周一安全活动，做好每日班前讲话，针对当周、日施工任务，制定相应的 HSE 措 施，并在工作中监督执行； ④ 做好班内施工 HSE 防护措施、防护用品的检查维护工作，使其处于完好状态； ⑤ 发生事故抢救伤者、保护现场、并立即报告，对事故处理予以协助。 6） 员工职责 ① 贯彻执行国家、公司、业主、监理和总承包公司有关 HSE 管理的方针、政策、法律、法规和规 定； ② 严格遵守 HSE 制度及本岗位操作规程，不违章作业，对本岗位 HSE 工作负直接责任。 ③ 积极参加班组 HSE 活动，自觉接受 HSE 教育，增强自身 HSE 意识及防护能力； ④ 上岗按规定着装，正确使用各种劳保用品及消防器材； ⑤ 不具备 HSE 规定的作业条件，有权拒绝接受任务，有权拒绝违章作业的指令，对他人违章有权 劝阻和制止； ⑤ 正确分析、判断和处理各种事故隐患，把事故消灭在萌芽状态；36⑥ 发生事故及时向上级报告，并保护现场； ⑦ 员工禁吸食毒品及施工过程饮含有酒精的饮料7.3 项目施工 HSE 管理措施 针对本项目施工特点，津滨公司对项目施工全过程包括从前期准备、施工计划实施、运 行控制、工程收尾等所有 HSE 工作进行严格管理。在本项目的 HSE 实施程序将在最大程 度上保证符合天津石化 100 万吨/年乙烯及配套项目 《项目管理手册》 《HSE 管理程序》 4.2 和现场安全规定并提供本项目合同规定的所有工作和服务及相关的安全、健康与环境管 理内容。 津滨公司在本项目的安全管理完全遵照天津石化 100 万吨/年乙烯及配套项目《项目管理 手册》4.2《HSE 管理程序》 、安全十大禁令、零宽容制度及津滨公司《HSE 管理体系文件》 手册及程序的要求运行，项目经理是项目安全的第一责任人。项目设安保部，配备专职 HSE 管理人员。安保部受公司委托，具体落实 HSE 管理和监督工作。 在项目履约过程中，由项目安保部负责 HSE 管理具体工作，具体实施不限于以下的 HSE 管理措施。 严格执行施工安全技术交底及班前安全例会制度，确保施工安全进行。 7.4 HSE 资源保证措施 1) 人力资源配备 项目所有工作人员取得政府规定的资格认证，项目领导有“项目经理安全资格证” ，各专业管 理人员有相应的岗位资格证，特殊作业人员有“特种作业安全资格证” 。 所有安全监督员必须拥有经过政府或石化集团公司培训后颁发的资格证。公司指派一位安保 部长和相应数量的 HSE 工程师，HSE 工程师和项目安保部长共同处理有关 HSE 事务。施工队、 班组设兼职 HSE 监督员。 2) 机具、设备准备 根据施工计划安排，准备所需设备、机具和材料，配备办公设备、通信设施、交通车辆等完 成工作所必需的装备并做好进驻现场的机具设备的维修保养及管理工作，确保设备、机具、 材料数量足够、质量合格，保证施工期间能安全地运行，满足安全管理要求。 3) 个人防护用品 为施工人员配备符合 HSE 要求的个人防护用品，包括但不限于以下用品：合适的防护服、安 全帽、劳保鞋、安全防护眼镜、安全保险带、防护手套（各种类型） ，在需要的场所还需使用 听力保护设备、呼吸保护设备及面部保护设备。 4) 应急设施及各类检测仪器配备 项目成立医疗站和应急控制中心。在工程施工的不同阶段，适时配备消防锹、灭火器等消防 设施；各种易燃气体检测仪、氧含量检测仪、射线剂量检测仪等检测仪器；止血绷带、红药 水、担架、急救车等医疗救护物品。377.5 HSE 教育培训措施 对进入项目施工的人员，事先进行员工资质审查和针对项目的 HSE 培训（包括急救培训） ，保 证所有进入项目的员工具备相应的资格。项目部按公司《项目 HSE 培训管理规定》 、安全十大 禁令、零宽容制度等组织员工入场 HSE 培训。凡进入施工现场的员工入场前必须进行 HSE 培 训并建立教育培训档案，让所有员工熟悉其工作环境及存在的危险源。 在工作期间，定期进行“HSE 教育培训” ，重点分析各岗作业过程中的危险和防护措施。 严格执行施工安全技术交底及班前安全例会制度，针对施工的专业特点、区域特点、安全影 响因素等进行交底，确保施工安全。 7.6 危险控制措施 在一项工程施工之前，对施工中存在的各种危险因素，出现的条件及导致的后果进行分析，以 便在施工之前采取有效的安全防护措施， 使危险因素不至发展为事故， 取得防范于未然的效果。 危险控制工作由施工、技术、安全等部门共同进行。 采用风险评估危险性表和 JHA（工作危险性分析） ，来达到识别、评价、控制、消除风险及其 影响的目的。 7.7 监督检查措施 监督检查计划的目的，是保证工作现场定期进行检查，消除不安全状态和不安全行为。项目经 理负责确保所有的安全缺陷在规定的期限内进行整改。 检查前要确定检查的依据、 检查的范围 及检查的内容等，检查后要有总结会并有记录。 施工阶段的监督检查有日常监督检查和每周监督检查。 项目经理每周组织 HSE 管理委员会成员对工作区域进行定期检查。检查报告由安保部长完成， 发现的安全问题将在 HSE 委员会会议上讨论。 项目部确保监督检查的准确度及/或有效性，检查内容包括，但不限于：应急设备、个人保护 用品和设备、机具及工种安全操作规程、设备、工具性能及其工作状况、临时用电接线板、 电线以及导线、施工设备和安全设施等。 7.8 奖惩措施 按业主奖惩规定制定项目奖罚制度，即安全奖励、安全处罚。事故处罚执行津滨公司《HSE 管 理规定》 。 7.9 事故管理 事故发生后，无论大小包括轻微和未遂事故，当事人或发现人立即向安保部报告，火灾和爆 炸事故先报火警 。 凡发生事故伤及人身者，在报告的同时，现场人员应及时抢救，安保部及有关领导接到报告 后，应立即赶赴现场，采取措施，保护现场，组织抢救防止事故蔓延扩大，尽可能减少损失。 凡发生重伤及以上事故和重大火灾、爆炸、设备、交通事故，项目施工经理立即用电话向公 司总部、业主报告。 事故调查处理坚持“四不放过”的原则，微伤事故和未遂事故由专业队组织调查、处理；轻38伤事故由项目经理部组织调查、处理；重伤、死亡及重大火灾、爆炸、设备、交通事故由公 司总部派人组织调查、处理，报告按规定执行。 7.10 应急管理 现场设置紧急集合点，并将意外事故发生时的紧急信号和撤离路线通知到每一名员工。 发生紧急情况时，应按以下顺序采取应急措施：避免死亡；保护人员不受伤害；避免或降低 环境污染；保护装置、设备、设施；降低其它财产损失。 1) 火灾预防与控制 在本工程项目建立消防组织体系，成立义务消防组织，并使每名义务消防人员达到“三懂三 会”的基本要求（即懂火灾危险性、懂预防火灾的措施、懂扑救火灾的方法；会使用灭火器 材、会处理险兆事故、会报火警 ）并配备必要消防应急设施。 灭火器放置在便于人获得和使用的位置，手提灭火器存放在专用的消防器材箱内。 对灭火器要定期进行“维护保养检查”，每月进行一次目视检查，每年进行一次全面维护检 验，检查维护要有记录。 对轻微火灾，及时组织扑救，防止火灾进一步扩大。 2) 伤亡\重大事故 项目配备必要的医疗急救设备，并与当地医院建立协议，负责现场医疗与救护。另外还对工 地关键职员进行急救培训。 当发生火灾时，按下图所示程序求得天津公司和地方消防组织协助，共同扑来灭火灾。 见表一发现火灾人项目经理安 施工、HSE 经理打火警 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