刀具的材料
刀具的种类、材料与选用
[] [刀具的种类、材料与选用]
一、刀具种类
（一）刀具分类
由于机械零件的材质、形状、技术要求和加工工艺的多样性，客观上要求进行加工的刀具具有不同的结构和切削性能。因此，生产中所使用的刀具的种类很多。刀具常按加工方式和具体用途，分为车刀、孔加工刀具、铣刀、拉刀、螺纹刀具、齿轮刀具、自动线及数控机床刀具和磨具等几大类型。刀具还可以按其它方式进行分类，如按所用材料分为高速钢刀具、硬质合金刀具、陶瓷刀具、立方氮化硼（CBN）刀具和金刚石刀具等；按结构分为整体刀具、镶片刀具、机夹刀具和复合刀具等；按是否标准化分为标准刀具和非标准刀具等。
（二）常用刀具简介
车刀是金属切削加工中应用最广的一种刀具。它可以在车床上加工外圆、端平面、螺纹、内孔，也可用于切槽和切断等。车刀在结构上可分为整体车刀、焊接装配式车刀和机械夹固刀片的车刀。机械夹固刀片的车刀又可分为机床车刀和可转位车刀。机械夹固车刀的切削性能稳定，工人不必磨刀，所以在现代生产中应用越来越多。
2.孔加工刀具
孔加工刀具一般可分为两大类：一类是从实体材料上加工出孔的刀具，常用的有麻花钻、中心钻和深孔钻等；另一类是对工件上已有孔进行再加工的刀具，常用的有扩孔钻、铰刀及镗刀等。例如，下图示标准高速钢麻花钻的结构。工作部分（刀体）的前端为切削部分，承担主要的切削工作，后端为导向部分，起引导钻头的作用，也是切削部分的后备部分。
铣刀是一种应用广泛的多刃回转刀具，其种类很多。按用途分有：1）加工平面用的，如圆柱平面铣刀、端铣刀等；2）加工沟槽用的，如立铣刀、T形刀和角度铣刀等；3）加工成形表面用的，如凸半圆和凹半圆铣刀和加工其它复杂成形表面用的铣刀。铣削的生产率一般较高，加工表面粗糙度值较大。
拉刀是一种加工精度和切削效率都比较高的多齿刀具，广泛应用于大批量生产中，可加工各种内、外表面。拉刀按所加工工件表面的不同，可分为各种内拉刀和外拉刀两类。使用拉刀加工时，除了要根据工件材料选择刀齿的前角、后角，根据工件加工表面的尺寸（如圆孔直径）确定拉刀尺寸外，还需要确定两个参数：（1）齿升角af[即前后两刀齿（或齿组）的半径或高度之差]；（2）齿距p[即相邻两刀齿之间的轴向距离]。
5.螺纹刀具
&&& 螺纹可用切削法和滚压法进行加工。
6.齿轮刀具
齿轮刀具是用于加工齿轮齿形的刀具。按刀具的工作原理，齿轮分为成形齿轮刀具和展成齿轮刀具。常用的成形齿轮刀具有盘形齿轮铣刀和指形齿轮刀具等。常用的展成齿轮刀具有插齿刀、齿轮滚刀和剃齿刀等。选用齿轮滚刀和插齿刀时，应注意以下几点：
（1）刀具基本参数（模数、齿形角、齿顶高系数等）应与被加工齿轮相同。
（2）刀具精度等级应与被加工齿轮要求的精度等级相当。
（3）刀具旋向应尽可能与被加工齿轮的旋向相同。滚切直齿轮时，一般用左旋齿刀。
7.自动线与数控机床刀具
这类刀具的切削部分总的来说与一般刀具没有多大区别不同情况，只是为了适应数控机床和自动线加工的特点，对它们提出了更高的要求。
（盘形铣刀）
孔加工刀具
（麻花钻）
二、刀具材料
&&& 刀具切削性能的好坏，取决于构成刀具切削部分的材料、几何形状和刀具结构。刀具材料对刀具使用寿命、加工效率、加工质量和加工成本等都有很大影响，因此
(见P14)&&&
2、足够的强度和韧性
3、高耐热性
4、良好的工艺性
5、良好的经济性&
T10AT12A9SiCrCrWMn
1、通用型高速钢
W6Mo5Cr4V2
2、高性能高速钢
9W18Cr4VW6MoCr4V3W6MoCr4V2Co8W2Mo9Cr4Co8
具有高耐磨性和高耐热性，但抗弯强度低、冲击韧性差，很少用于制造整体刀具。
1、YG(K)WC-Co
2、YT(P)WC-TiC-Co
3、YW(M)WC-TiC-TaC-Co
2、硬度高、耐用度高，还可用于冲击负荷下的粗加工，切削效率显著提高。
三、刀具选用
1.刀具种类的选择
刀具种类主要根据被加工表面的形状、尺寸、精度、加工方法、所用机床及要求的生产率等进行选择。
2.刀具材料的选择
刀具材料主要根据工件材料、刀具形状和类型及加工要求等进行选择。
3.刀具角度的选择(见P47)
刀具角度的选择主要包括刀具的前角、后角、主偏角和刃倾角的选择。
&&& 前角γo对切削的难以程度有很大影响。增大前角能使刀刃变得锋利，使切削更为轻快，并减小切削力和切削热。但前角过大，刀刃和刀尖的强度下降，刀具导热体积减少，影响刀具使用寿命。前角的大小对表面粗糙度、排屑和断屑等也有一定影响。工件材料的强度、硬度低，前角应选得大些，反之小些；刀具材料韧性好（如高速钢），前角可选得大些，反之应选得小些（如硬质合金）；精加工时，前角可选得大些。粗加工时应选得小些。
&&& 后角αo的主要功用是减小后刀面与工件间的摩擦和后刀面的磨损，其大小对刀具耐用度和加工表面质量都有很大影响。一般，切削厚度越大，刀具后角越小；工件材料越软，塑性越大，后角越大。工艺系统刚性较差时，应适当减小后角，尺寸精度要求较高的刀具，后角宜取小值。
（3）主偏角
&&& 主偏角κr的大小影响切削条件和刀具寿命。在工艺系统刚性很好时，减小主偏角可提高刀具耐用度、减小已加工表面粗糙度，所以κr宜取小值；在工件刚性较差时，为避免工件的变形和振动，应选用较大的主偏角。
（4）副偏角
&&& 副偏角κr'的作用是可减小副切削刃和副厚刀面与工件已加工表面之间的摩擦，防止切削振动。κr'的大小主要根据表面粗糙度的要求选取。
（5）刃倾角
&&& 刃倾角λs主要影响刀头的强度和切屑流动的方向。常用刀具材料分类_百度文库
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常用刀具材料分类
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1、刀体材料
一般刀体军用普通碳钢或合金钢制作。如焊接车、镗刀的刀柄，钻头、铰刀的刀体常用45钢或40Cr制造。尺寸较小的刀具或切削负荷较大的刀具宜用合金钢或高速钢整体制成，如螺纹刀具、成型铣刀、拉刀等;尺寸较小的精密刀具(如小镗刀、小铰刀)也可用硬质合金整体制成。
机夹、可转位硬质合金刀具、镶硬质合金钻头、可转位铣刀等可用合金工具钢，如9SiCr或GCr15等制成刀体。
2、切削部分材料
目前刀具材料分四大类：工具钢(包括碳素工具钢、合金工具钢、高速钢)、硬质合金、陶瓷及超硬刀具材料等。刀具材料的硬度按照由大到小的顺序为：金刚石刀具、立方氮化硼刀具、陶瓷刀具、硬质合金刀具、高速钢刀具。刀具材料的抗弯强度按照由大到小的顺序为：高速钢刀具、硬质合金刀具、陶瓷刀具、合金石刀具和立方氮化硼刀具。各种刀具材料的物理力学性能见以下表格。
下面分别介绍各种刀具材料的组成、性能、使用等的抗弯强度和冲击韧性，以避免刀具材料在切削过程中产生断裂和崩刃。
高速钢(High Speed Steel，简称HSS)是一种加入较多的钨(W)、锰(Mo)、铬(Cr)、钒(V)等合金元素的高合金工具钢，有较高的热稳定性，切削温度达500～650℃时仍能进行切削，有较高的强度、韧性、硬度和耐磨性。其制造工艺简单，容易磨成锋利的切削刃，可锻造，这对于一些形状复杂的工具，如钻头、成形刀具、数控车床拉刀、齿轮刀具等尤为重要，是制造这些刀具的主要材料。高速钢刀具在强度、韧性及工艺性等方面具有优良的综合性能，在复杂大局，尤其是制造孔加工刀具、铣刀、螺纹刀具、拉刀、切齿刀具等一些刃形复杂刀具时，高速钢占据着重要的地位。由于钨(W)、钴(Co)等主要元素的资源紧缺，高速钢刀具在所有刀具材料的比重逐渐下降，今后高速钢的使用比例还将逐渐减少。高速钢刀具的发展方向包括：发展各种少钨(W)的通用型高速钢，扩大使用各种无钴(Co)、少钴(Co)的高性能高速钢，目前，推广使用粉末冶金高速钢(PMHSS)和涂层高速钢。
高速钢的品种繁多：按切削性能可分为普通高速钢和高性能高速钢：按化学成分可分为钨系、钨钼系和钼系高速钢;按制造工艺不同，分为熔炼高速钢和粉末冶金高速钢。
⑴ 普通高速钢
通用型高速钢约占高速钢总产量的75%～80%。按钨钼的含量可分为钨系、钨钼系两类。这类高速钢碳(C)的质量分数为0.7%～0.9%，钨钼钢中钨(W)的质量分数的不同，可分为12%或18%的钨钢、钨(W)的质量分数为6%或8%的钨钼钢、钨(W)的质量分数为2%或不含钨(W)的钼钢。普通型高速钢具有一定的硬度(63～66HRC)和耐磨性、搞的强度和韧性、良好的塑性和加工工艺性，因此广泛用于制造各种复杂刀具。
① 钨钢我国长期使用的通用型高速钢中的钨钢，其典型牌号为W18Cr4V，具有较好的综合性能，在600℃时的高温硬度为48.5HRC，可用于制造各种复杂刀具。它具有可磨削性好、脱碳敏感性小等优点，但由于碳化物含量较高、分布较不均匀、颗粒较大、强度和韧性不高，特别是热塑性差，不宜做大截面的刀具。钨钢已很少采用，逐渐淘汰，而由钨钼系高速钢取代。
② 钨钼钢钨钼钢是指将钨钢中的一部分钨用钼代替所获得的一种高速钢。钨钼钢的典型牌号是W6Mo5Cr4V2(简称M2)。W6Mo5Cr4V2的碳化物颗粒细小均匀，强度、韧性和高温塑性都比W18Cr4V好。其主要缺点是含钒量稍多，磨削加工性比W18Cr4V差，脱碳敏感性大、淬火温度范围较窄。钨钼钢为W9Mo3Cr4V(简称W9)，其热稳定性略高于W6Mo5Cr4V2钢，抗弯强度和韧性都比W6Mo5Cr4V2好，具有良好的可加工性能。这种钢易轧、易锻，热处理范围较宽。脱碳敏感性小、磨削性能较好。此外，我国还开发了W3MO2Cr4Si和W3MO2Cr4SiN等低合金高速钢，其价格比W6Mo5Cr4V2钢便宜15%～20%。
实验证明，用它们制作低、中速切削的刀具、如中心钻、丝锥、小直径麻花钻等，其切削性能不比W6Mo5Cr4V2差。
⑵ 粉末冶金高速钢
普通高速钢和高性能高速钢都是用熔炼方法制成的。粉末冶金高速钢(PMHSS)是将高频感应炉熔炼出的钢液，用高压氩气使之雾化，再急冷得到细小均匀的晶体组织(高速钢粉末)，用此粉末在高温、高压下压制成刀坯，或先制成钢坯再经过锻造、轧制成刀具形状，再通过各种加工而成刀具。与熔融法制造的高速钢相比具有以下有点： ① 粉末冶金高速钢没有碳化物偏析的缺陷，，不论刀具截面尺寸有多大，其碳化物晶粒小且均匀，达2～3μm(一般熔炼为8～20μm)。因此，粉末冶金高速钢具有较高的力学性能，其强度和韧性分别是熔炼钢的2倍和2.5～3倍。
② 与熔炼钢塑钢相比，粉末冶金高速钢的常温度能提高1～1.5HRC，热处理后硬度可达69.5～70HRC，600℃时的高温硬度比熔炼钢高2～3HRC，高温硬度提高尤为显著。由于PMHSS碳化物颗粒均匀，分布的表面积较大，且不易从切削刃上剥落，故PMHSS刀具的耐磨性也提高20%～30%。
③ 由于碳化物细小均匀且含钒量适当提高，PMHSS的可磨削性较好。
④ 由于物理力学性能各向同性，可减少热处理变形和应力。PMHSS适合制造钻头、拉刀、螺纹刀、滚刀、插齿刀等复杂刀具。早粉末冶金高速钢表面进行PVD涂层TiC、TiCN、TiAIN后，切削速度可进一步提高。
4、硬质合金
硬质合金是有硬度和熔点很高的碳化物(称硬质相)和金属(称粘结相)通过粉末冶金工艺制成的。硬质合金刀具中常用的碳化物有WC、TiC、TaC、NbC等。常用的粘结剂是Co，碳化钛的粘结剂是Mo、Ni。其物理学性能取决于合金的成份。粉末颗粒的粗细以及合金的烧结工艺。由于有搞硬度、搞熔点的性质，常温硬度达89～94HRA，耐热温度达800～1000℃。切削钢时，切削速度可达220m/min左右。假如熔点更高的TaC、NbC，可使耐热温度提高到°℃，切削钢时，切削速度进一步提高到200～300m/min。
硬质合金以其切削性能优良被广泛用作刀具材料，如车刀、加工中心端铣刀以至深孔钻等。它制成各种形式的刀片，然后用机械夹紧或用钎焊方式固定在刀具的切削部位上。
硬质合金按晶粒大小可分为普通硬质合金、细晶粒硬质合金和超细硬质合金。按主要化学成分可分为碳化钨基硬质合金和碳(氮)化钛[TiC(N)]基硬质合金。碳化钨基硬质合金包括钨钴类(YG)、钨钴钛(YT)和添加稀有碳化物(YW)三类。
ISO(国际标准化组织)将切削用硬质合金分为三类：
⑴ K类，包括K10～K40,相当于我国的YG类(主要成分为WC—Co)
⑵ P类，包括P01～P50,相当于我国的YT类(主要成分为WC—TiC—Co)
⑶ M类，包括M10～M40,相当于我过的YW类[主要成分为WC—TiC—TaC(NbC)—Co]。
每种中的牌号分别以一个01～50之间的数字表示从高的硬度到最大韧性之间的一系列合金，以供各种背加工材料的不同切削工序加工条件时选用。
5、其他刀具材料
⑴ 涂层刀具：涂层刀具是在韧性较好的硬质合金基体或高速钢刀具基体上，加工中心涂覆一薄层耐磨性好的难熔金属化合物而获得的。常用的涂层材料有TiC、TiN等。
⑵ 陶瓷：陶瓷刀具材料可分为四大类：CA氧化铝基氧化物陶瓷(白陶瓷);CM氧化铝基金属碳化物复合陶瓷(黑陶瓷);CN氮化硅基氮化物陶瓷(非氧化物陶瓷);CC陶瓷涂层刀具。目前氧化铝基氮化硅基陶瓷刀具材料应用最为广泛。其主要的特性如下： ① 硬度高、耐磨性好 ② 耐高温、耐热性好 ③ 化学稳定性 ④ 摩擦系数低 ⑤ 原料丰富
⑶ 金刚石：金刚石与立方氮化硼称为超硬刀具。金刚石是碳的同素异形体，是目前最硬的物质，显微硬度可达10000HV。其主要特点如下：
①极高的硬度和耐磨性
② 各向异性
③ 具有很低的摩擦系数
④ 具有很高的导热性能
⑤ 具有较低的线胀系数
⑷ 立方氮化硼：数控车床立方氮化硼(CBN)是由六方氮化硼(白石墨)在高温高压下转化而成的。其主要优点如下：
① 高的硬度材料和耐磨性具有与金刚石相近的硬度和强度。硬度可达HV。耐磨性为硬质合金刀具的50倍，为陶瓷刀具的25倍。特别适合用于加工高硬度材料，能获得较好的工件表面质量，实现“以车代磨”
② 具有很高的热稳定性热硬度可达℃，比金刚石的热硬性(700～800℃)几乎高1倍。可用比硬质合金刀具高3～5倍的速度高速切削高温合金和淬硬钢。 ③ 优良的化学稳定性 CBN的化学惰性大，在还原的气体介质中，对酸和碱都是稳定性的，在大气和水蒸气中，在900℃以下钨任何变化，切稳定。它与铁系材料在℃时也不起化学作用，与各种材料的粘结和扩散作用比硬质合金小得多。它具有很高的抗氧化能力，在1000℃时也不会产生氧化现象。
④ 具有较好的导热性CBN的热导性虽然赶不上金刚石，但是在各类刀具材料中PCBN的热导性仅次于金刚石，大大高于高速钢和硬质合金。CBN的热导率都是铜的3.2倍，是硬质合金的20倍，立方氮化硼与与陶瓷的热导率的比率为37.1，热扩散率比值为65.5，而且随着温度的升高，PCBN刀具的切削温度要低于硬质合金刀具。
⑤具有脚底的摩擦系数CBN与不同材料间的摩擦系数约为0.1～0.3,比硬质合金的摩擦系数(0.4～0.6)小得多。低的摩擦系数可导致切削时切削力减少，切削温度降低，加工表面质量提高。
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&&要使金属切削工序获得满意的效果,切削刀具材料和牌号的选择是重要的考虑因素。因此必须基本了解每种切削刀具材料及其性能,以便为每一切削应用做出正确选择。
本文旨在对目前常用刀具的材料进行分类,刀具材料的特点及应用进行总结,并根据每种切削刀具材料的性能给出应用建议。
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最新回答 (5条回答)
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