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汽油和柴油氧化脱硫技术进展
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& & & &&汽油和柴油的氧化脱硫技术是在常压和100℃以下的温和条件下反应的,不需要氢源,不需要耐压反应器,也不需要特殊的精制方法,并具有脱氮功能。副产物为有机硫化物,可作为潜在的工业原料,能达到1.0&g/g以下的超深度脱硫,系环保型工艺过程。氧化脱硫作为一项投资少、操作费用低的脱硫技术越来越受到人们的关注,国内外都对此进行了广泛的研究。
1选择性氧化脱硫技术
由于硫碳键近乎无极性,有机硫化物与其相应的有机碳氢化合物有极其相似的性质,两者在水或极性溶剂中的溶解度几乎无差别。但是有机含氧化合物在水或极性溶剂中的溶解度大于其相应的有机碳氢化合物。氧原子连接到噻吩类化合物的硫原子上会显著增加其在极性溶剂中的溶解能力,另外硫原子比氧原子多d轨道,这就使得有机硫化合物很容易被氧化剂氧化生成亚砜和砜类。连接多个氧原子到有机硫化合物的硫原子上,可以增加其偶极矩,从而增加其在极性溶剂中的溶解度。这样就可以用一种选择性氧化剂将有机硫化合物氧化成砜类,然后选择适宜的溶剂将砜类从油品中萃取出来。
1.1Petrostar公司的CED技术
美国Petrostar公司从1996年开始研究利用转化/萃取脱硫(CED)工艺脱除柴油燃料中的硫。CED工艺利用有机物和有机硫化物与氧化物在极性溶剂中的溶解性不同,以及硫原子有d轨道电子容易氧化的特点,在常压和低于100℃的条件下选择性氧化,然后进行液液萃取,脱除柴油中的硫化物,可以将燃料中的硫含量从4200&g/g降到10&g/g以下,而对燃料的其他性质没有不利的影响。该工艺现已放大到5桶/天。进料费、处理费用估算每桶2.50美元,加氢脱硫后为3.50～5.50美元。该方法适合中小型炼厂单独使用或作为大型炼厂加氢装置的补充。
1.2日本的PEC技术
日本石油能源公司(PEC)的相田哲夫[5]用30%的过氧化氢水溶液作氧化剂,乙酸或三氟乙酸类的羧酸作促进氧化剂进行氧化,用氢氧化钠水溶液洗涤,用硅胶或者铝胶吸附氧化后的硫化物,在50℃、0.1MPa下反应1h,油中的硫被转化成多烷基二苯并噻吩二氧化物和同量被氧化的有机硫化物。用氢氧化钠溶液洗涤后,硫化物被硅胶或铝胶吸附除去。柴油硫含量从500～600&g/g减少到1&g/g。该工艺条件缓和,脱硫率高,而且可以同时脱氮,但是未见柴油收率的报道。该工艺使用条件缓和,故所需设备简单,费用节约。而常规的深度加氢处理脱硫需在300～400℃和5～6MPa压力下进行。
1.3以H2O2-冰乙酸为氧化剂
&&杨丽娜等采用氧化法对催化裂化柴油进行了脱硫实验,用双氧水与冰乙酸作氧化剂,把柴油中的含硫化合物有选择性地氧化成相应的具有很强极性的砜,使用极性溶剂二甲亚砜将这些砜从柴油中除去,从而降低了硫含量。实验室适宜的操作条件为:反应温度85～90℃,氧化剂用量10(氧化剂用量与硫含量物质的量比),反应时间20min,剂油比1.0(体积比),抽提温度为室温。结果表明,在适宜实验条件下,经氧化处理后柴油的硫含量可以降至500&g/g以下,满足国家标准的要求。但是,未见柴油收率的报道。
&&YasuhiroShirnish等分别对硫化合物模型[苯并噻吩(BT)、二苯并噻吩(DBT)与它们的甲基取代衍生物]和氮化合物(苯氨、吲哚与咔唑)与轻质油进行氧化萃取研究,轻质油与双氧水水溶液混合,加热到设定温度,慢慢地将冰乙酸加入到多相混合物中,生成的混合物冷却到室温,一些黏的产品通过过滤回收。油从水相中分出,用相同量的水洗几次,用乙腈/水在298K下洗10min,萃取出轻油中的砜。溶解于正十四碳烷的DBT类和BT类物质被加入的氧化剂氧化成相应的砜类,它们可以有效地从正十四碳烷中除去。
1.4以H2O2-甲酸为氧化剂
&&吕志凤等用H2O2-甲酸(体积比为1∶1,H2O2质量分数为30%)对催化裂化柴油中的含硫化合物进行了氧化,然后用溶剂萃取出硫化物的氧化产物。经过实验,他们认为二甲基亚砜(DMSO)和N,N-二甲基甲酰胺(DMF)的萃取效果最好,但是DMSO是一种沸点较高的含硫溶剂,不易与精制油品分离,所以选用了DMF作为萃取剂。另外,氧化剂的加入量越大,脱硫效果越好,但是油品的收率越低。他们在剂油体积比为1∶2,溶剂含水量为5%,萃取时间为10min的条件下,使催化裂化柴油中的硫含量从8000&g/g降至3000&g/g,油品的收率为70%～80%。
1.5以H2O2-杂多酸为氧化剂
&&Mure等研究认为,在杂多酸-H2O2体系中,苯并噻吩、4-甲基苯并噻吩、4,6-二甲基苯并噻吩氧化活性依次减小,是由于苯并噻吩环的4,6位置上增加了甲基。在加氢脱硫中有同样的反应活性顺序;在甲酸-H2O2体系中,反应活性有相反的顺序。
&&中国专利报道了一种氧化法精制汽油或柴油的方法。在被处理的汽油中加入过氧化氢,以三元杂多酸为催化剂,并在C1～C4的低碳醇(低碳醇最好使用甲醇或乙醇)存在下进行氧化反应。该专利认为,在精制过程中,低碳醇的加入具有双重作用,一方面它促进双氧水与汽油的充分接触;另一方面它促进极性氧化产物被抽提到水相中。该方法处理后的汽油或柴油硫含量下降40%～80%,碱性氮含量下降98%～100%,表征活性烯烃含量的碘值下降10%～30%,外观颜色明显变浅,气味由恶臭变为无臭。此方法适用于汽油或柴油的精制,脱硫效率低。
&&欧洲专利推出了一种氧化-溶剂抽提两步法的工艺。其过程是先将油品在催化剂存在下和在相转移促进剂的作用下与双氧水进行氧化反应,所用催化剂为杂多酸,通式为He(XkMnOy),其中X为P、Ge、Si或B,M为Mo、W或V;e,k,n,y分别为相应的原子数。所用相转移促进剂为季铵盐或季磷盐。第二步是将氧化油品用低碳醇或水进行抽提。该方法在氧化过程中使用大量无法循环使用的季铵盐或季磷盐作相转移促进剂,处理成本较高,而且季铵盐或季磷盐的乳化作用有可能使油水分离困难。
1.6以臭氧为氧化剂
&&杨金荣等用臭氧作为氧化剂,以扬子石化炼油厂FCC段粗柴油为研究对象,在常温、常压、催化剂存在的条件下对柴油进行了臭氧氧化,再利用极性溶剂萃取脱除柴油中的硫化物,考察了催化剂、萃取剂以及反应时间对臭氧氧化脱硫效果的影响。研究结果表明,对于扬子石化炼油厂FCC段粗柴油,在以KH3为催化剂,以90%N,N-二甲基甲酰胺水溶液为极性萃取剂,且萃取剂与油的体积比为1∶1的条件下,粗柴油脱硫效果最好,最高脱硫率可达79.2%,是未氧化柴油经溶剂萃取脱硫率的1.8倍。而且反应时间越长,脱硫效果越好。而且柴油臭氧氧化脱硫技术操作条件温和、简便,无二次污染,脱硫效率较高,技术上可行,具有良好的应用前景。但柴油收率较低,为60%～80%。
2超声波氧化脱硫法
&&在超声波的辅助下,使用适当的氧化剂和催化剂,模型化合物在几分钟内可以被定量氧化。柴油中含有多种类型的硫,在室温和常压下经过短时间接触,通过催化氧化和超声波的应用以及溶剂抽提,含硫化合物的脱除率能够达到或超过99%。这种方法可以作为得到超低含硫柴油的基础。
&&Hirai等以二苯并噻吩与甲苯的模型化合物和柴油作为研究对象,讨论了用超声波法氧化脱硫。用二苯并噻吩作为模型化合物的一系列的最优化反应表明,在超声波处理下,DBT到二苯并噻吩氧化物(DBTO)的反应在1～3min内分别达到了85%与95%,在7min内可以完全被氧化。在没有超声波时,从DBT到DBTO的转化率在1min内仅21%,在7min内达到80%,这比1min的超声波处理后的转化率还低,也说明了使用超声波极大地提高了氧化反应的效率。
&&Sulphco公司和USC公司联合研制出一种以H2O2为氧化剂,超声波为动力的燃油脱硫法。该方法的一套14.5dm3/min的中试装置可生产出硫含量为10～15&g/g的柴油,Sulphco公司目前正在与Bechtel公司和Sinclair公司合作放大试验。据Bechtel公司在2001年3月NPRA会议上介绍,此方法可将含硫量数千&g/g的油品降至含硫量低于15&g/g。该方法将原料油与含少量氧化剂和催化剂的水溶液混合,当其受到超声波辐射时,在混合池中形成200&m大小的气泡,其破裂后引起激烈搅拌,形成局部高温(数千度)和高压(约1000MPa),同时产生自由基和受激活性氧使硫化合物氧化,生成的砜和硫酸盐用溶剂除掉。硫可以作为砜回收,也可转化为硫单质和其他化合物,但仍未见柴油收率报道。据估计,一套采用该法的4770m3/d装置造价比HDS法低50%,操作费用也很低。Sinclair公司计划建立一套基于此方法的装置。但是须增加超声波装置,这使生产规模受到一定影响。
3光催化氧化脱硫法
&&光催化剂在外界光的照射下,若入射光子的能量大于其本身的带隙能量,价带电子会被激发到导带,从而产生具有较强反应活性的电子-空穴对,这些电子-空穴对迁移到颗粒表面,便可以参与和加速氧化还原反应的进行。光催化氧化法具有选择性好,适用范围广,可在常温常压下进行等优点。
&&文献报道,光催化氧化脱硫过程有两个阶段,第一阶段是轻质油中的含硫化合物进入溶于水的极性溶剂;第二阶段是用高压水银灯的紫外线照射,进行溶剂中含硫化合物的光氧化与分解。此过程在室温和常压下进行,用乙腈在不同油剂比下进行溶剂萃取,汽油中硫含量从988&g/g降到101.2&g/g。日本的白石康浩等研制出一种利用液液抽提和光化学反应的柴油深度脱硫方法,包括柴油-H2O2水溶液、柴油-有机溶剂(如乙腈)两种体系的光照射脱硫过程。研究结果表明,1,4-二甲基二苯并噻砜(4-MDBT)和4,6-二甲基二苯并噻砜(4,6-MDBT)用光脱硫法很容易除去。前一体系经光照24h,柴油含硫量降至500&g/g。在后一体系中,用乙腈抽提出含硫组分,光照2h和4h,柴油含硫量分别降至500&g/g和50&g/g,与传统加氢法相比,该方法是一种更节能的新工艺。文献报道,苯并噻吩与二苯并噻吩溶于十四烷时,通过使用高压汞灯被光分解,产生的含硫化合物都被移到水相中。
4等离子体液相氧化脱硫技术
&&刘万楹等研究了有机硫化物的等离子体液相氧化脱硫,结果表明硫醇、硫醚的转化率和脱硫度随着脱硫反应时间的延长而增加,等离子体功率负荷有一个最佳值范围。等离子体功率负荷对噻吩脱硫反应的影响与硫醇、硫醚的情况相同,即存在一个最佳值范围。反应温度的影响则说明温度越接近于反应物熔点,越有利于等离子体液相反应。但反应时间的影响明显不同于硫醇和硫醚的情况,前者反应时间越长脱硫度越高,后者则存在一个最佳反应时间。这是因为在高激活能力的非平衡等离子体中,噻吩碎片化使反应变得较复杂,并在碎片重组中形成了固态硫化物的缘故。在反应开始阶段,噻吩浓度高,碎片化及碎片形成固体有机硫化物的速率也较高,所以液体产物混合物中硫随之减少,即脱硫度增大。当反应经过一定时间后,液体中噻吩浓度降至很低,此后噻吩碎片化及重组已不是主要过程,相反,高活化能力的等离子体可能使以聚合物形式存在的固体硫化物解聚,从而使液体混合物中硫的含量又逐渐升高。
5生物氧化脱硫
&&生物氧化脱硫技术以酶为催化剂,在常温常压下进行氧化反应。它的反应步骤包括:首先在细菌帮助下,将有机硫化合物分子从油转移到细胞中,然后在酶的作用下发生氧化反应,得到砜类。比较好的生物催化剂有:过氧化物酶、氯代过氧化物酶、细胞色素氧化酶等。生物氧化脱硫法脱硫效率高,工艺简单,但是在工业上得到大规模应用还有待于基因工程的进一步发展,以解决生物催化剂的稳定性和速度问题。
6电化学氧化脱硫
&&Schucker等发明了油品的电化学氧化工艺。其步骤包括:(1)混合溶剂、电解液和含有可聚合硫化合物的烃得到第一混合物;(2)将该混合物送入电化反应器进行电化学氧化反应,混合物中的可聚合硫化合物生成硫低聚物;(3)分离被氧化的第一混合物得到脱硫的烃和含有硫低聚物、溶剂及电解液的第二混合物。
&&氧化脱硫技术以选择性地氧化油品中的噻吩类化合物为主要技术特色&,&与加氢技术相比&,&投资少,操作费用低且不消耗氢气,是具有很强竞争力和广阔市场前景的脱硫技术。但目前关于氧化脱硫的研究还处于基础阶段,还有许多工作要做,还有许多技术问题需要解决。为了使这一技术尽快工业化,应开展如下工作:①加强基础理论研究,深入探讨氧化脱硫机理,指导工业化生产;②研究开发新型高效氧化剂与萃取剂,进一步提高氧化脱硫效率和油品收率;③优化氧化脱硫工艺条件,进一步降低脱硫成本。
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国内外已经建成的烟气脱硫设施以燃煤电厂居多，脱硫技术的研究也以电厂为主，石油炼化企业脱硫技术研究可在一定程度上借鉴电厂烟气脱硫已有的成熟技术。目前，按副产物的形态，烟气脱硫技术可分为湿法、干法、半干法三种。
湿法烟气脱硫技术（WFGD）
吸收剂在液态下与SO2反应，脱硫产物也为液态。该法脱硫效率高、运行稳定，但投资和运行维护费用高、系统复杂、脱硫后产物较难处理、易造成二次污染。湿法烟气脱硫技术优点： 湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快、脱硫效率高，一般均高于90%，技术成熟、适用面广。比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中， 始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的 80% 以上。缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备严重，洗涤后烟气需再热， 能耗高， 占积大，投资和运行费用高、系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。分类: 常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。
石灰石/石灰-石膏法
是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的 SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙（CaO3S） 可以抛弃， 也可以氧化为硫酸钙（ CaSO4），以石膏形式回收。这是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫， 脱硫效率达到 90% 以上。 间接石灰石-石膏法
常见的间接石灰石-石膏法有: 钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸收法等。原理: 钠碱、碱性氧化铝（Al2O3˙nH2O）或稀硫酸（H2SO4）吸收 SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。 柠檬吸收法
原理：柠檬酸（H3C6H5O7˙H2O）溶液具有较好的缓冲性能，当 SO2气体通过柠檬酸盐液体时， 烟气中的 SO2与水中 H+发生反应生成 H2SO3络合物，SO2吸收率在 99% 以上。这种方法仅适于低浓度 SO2烟气，而不适于高浓度 SO2气体吸收，应用范围比较窄。另外， 还有海水脱硫法、磷铵复肥法、液相催化法等湿法烟气脱硫技术。
干法烟气脱硫技术（DFGD）
脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行。该法系统简单、无污水和废酸排出、设备腐蚀小、运行费用低，但脱硫效率较低。干法烟气脱硫技术优点：干法烟气脱硫技术为气同反应，相对于湿法脱硫系统来说，具有设备简单、占地面积小、投资和运行费用较低、操作方便、能耗低、生成物便于处置、无污水处理系统等优点。缺点： 反应速度慢，脱硫率低，先进的可达60～80%。但目前此种方法脱硫效率较低， 吸收剂利用率低，磨损、结垢现象比较严重，在方面难度较大，设备运行的稳定性、可靠性不高，且寿命较短，限制了此种方法的应用。分类： 常用的干法烟气脱硫技术有活性炭吸附法、电子束辐射法、荷电干式吸收剂喷射法、金属氧化物脱硫法等。典型的干法脱硫系统是将脱硫剂(如石灰石、白云石或消石灰)直接喷入炉内。以石灰石为例，在高温下煅烧时，脱硫剂煅烧后形成多孔的氧化钙颗粒，它和烟气中的 SO2反应生成硫酸钙，达到脱硫的目的。
活性炭吸附法
原理：SO2被活性炭吸附并被催化氧化为三氧化硫（SO3），再与水反应生成 H2SO4， 饱和后的活性炭可通过水洗或加热再生，同时生成稀H2SO4或高浓度SO2。可获得副产品H2SO4， 液态SO2和单质S，即可以有效地控制SO2的排放，又可以回收硫资源。该技术经西安交通大学对活性炭进行了改进，开发出成本低、选择吸附性能强的ZL30，ZIA0，进一步完善了活性炭的工艺，使烟气中SO2吸附率达到 95.8%，达到国家排放标准。
电子束辐射法
原理：用高能电子束照射烟气，生成大量的活性物质，将烟气中的SO2和氮氧化物氧化为 SO3和二氧化氮（NO2），进一步生成H2SO4和硝酸（NaNO3），并被氨（NH3）或石灰石（CaCO3）吸收剂吸收。
荷电干式吸收剂喷射脱硫法
原理：吸收剂以高速流过喷射单元产生的高压静电电晕充电区，使吸收剂带有静电荷， 当吸收剂被喷射到烟气流中，吸收剂因带同种电荷而互相排斥，表面充分暴露，使脱硫效率大幅度提高。此方法为干法处理，无设备污染及结垢现象，不产生废工业烟气脱硫技术研究进展水废渣， 副产品还可以作为肥料使用，无二次污染物产生，脱硫率大于90%，而且设备简单，适应性比较广泛。但是此方法脱硫靠电子束加速器产生高能电子；对于一般的大型企业来说，需大功率的电子枪，对人体有害，故还需要防辐射屏蔽，所以运行和维护要求高。四川成都热电厂建成一套电子脱硫装置，烟气中SO2的脱硫达到国家排放标准。
金属氧化物脱硫法
原理：根据 SO2是一种比较活泼的气体的特性，氧化锰（MnO）、氧化锌（ZnO）、氧化铁（Fe3O4） 、氧化铜（CuO）等氧化物对SO2具有较强的吸附性，在常温或低温下，金属氧化物对 SO2起吸附作用，高温情况下，金属氧化物与 SO2发生化学反应，生成金属盐。然后对吸附物和金属盐通过热分解法、洗涤法等使氧化物再生。这是一种干法脱硫方法， 虽然没有污水、废酸，不造成污染， 但是此方法也没有得到推广，主要是因为脱硫效率比较低，设备庞大，投资比较大，操作要求较高，成本高。该技术的关键是开发新的吸附剂。以上几种 SO2烟气治理技术目前应用比较广泛，虽然脱硫率比较高， 但是工艺复杂，运行费用高，防污不彻底，造成二次污染等不足，与我国实现经济和环境和谐发展的大方针不相适应，故有必要对新的脱硫技术进行探索和研究。
半干法烟气脱硫技术（SDFGD）
　　半干法烟气脱硫技术（SDFGD）半干法吸取了湿法和干法的优点，脱硫剂在湿态下脱硫，脱硫产物以干态排出。该法既具有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又具有干法无污水和废酸排出、硫后产物易于处理的优点。半干法烟气脱硫技术包括喷雾干燥法脱硫、半干半湿法脱硫、粉末- 颗粒喷动床脱硫、烟道喷射脱硫等。
喷雾干燥脱硫法
是利用机械或气流的力量将吸收剂分散成极细小的雾状液滴，雾状液滴与烟气形成比较大的接触表面积，在气液两相之间发生的一种热量交换、质量传递和化学反应的脱硫方法。一般用的吸收剂是碱液、石灰乳、石灰石浆液等，目前绝大多数装置都使用石灰乳作为吸收剂。一般情况下，此种方法的脱硫率 65%～85% 。其优点：脱硫是在气、液、固三相状态下进行，工艺设备简单，生成物为干态的CaSO4、CaSO4，易处理，没有严重的设备腐蚀和堵塞情况，耗水也比较少。缺点：要求比较高，吸收剂的用量难以控制，吸收效率不是很高。所以，选择开发合理的吸收剂是解决此方法面临的新难题。
半干半湿法
半干半湿法是介于湿法和干法之间的一种脱硫方法，其脱硫效率和脱硫剂利用率等参数也介于两者之间，该方法主要适用于中小锅炉的烟气治理。这种技术的特点是: 投资少、运行费用低，脱硫率虽低于湿法脱硫技术，但仍可达到70%tn，并且腐蚀性小、占地面积少，工艺可靠。工业中常用的半干半湿法脱硫系统与湿法脱硫系统相比，省去了制浆系统，将湿法脱硫系统中的喷入 Ca（OH）2：水溶液改为喷入CaO或Ca（OH）2 粉末和水雾。与干法脱硫系统相比， 克服了炉内喷钙法SO2和CaO反应效率低、反应时间长的缺点，提高了脱硫剂的利用率，且工艺简单，有很好的发展前景。
粉末- 颗粒喷动床脱硫法
技术原理：含SO2的烟气经过预热器进入粉粒喷动床，脱硫剂制成粉末状预先与水混合， 以浆料形式从喷动床的顶部连续喷入床内，与喷动粒子充分混合，借助于和热烟气的接触， 脱硫与干燥同时进行。脱硫反应后的产物以干态粉末形式从分离器中吹出。这种脱硫技术应用石灰石或消石灰做脱硫剂。具有很高的脱硫率及脱硫剂利用率，而且对环境的影响很小。但进气温度、床内相对湿度、反应温度之间有严格的要求，在浆料的含湿量和反应温度控制不当时， 会有脱硫剂粘壁现象发生。
烟道喷射半干法
烟气脱硫该方法利用锅炉与除尘器之间的烟道作为反应器进行脱硫，不需要另外加吸收容器，使工艺投资大大降低，操作简单，需场地较小，适合于在我国开发应用。半干法烟道喷射烟气脱硫即往烟道中喷人吸收剂浆液，浆滴边蒸发边反应，反应产物以干态粉末出烟道。
新脱硫技术
　　脱硫新技术最近几年，科技突飞猛进， 环境问题已提升到法律高度。我国的科技工作者研制出了一些新的脱硫技术，但大多还处于试验阶段，有待于进一步的工业应用验证。
硫化碱脱硫法
　　由 Outokumpu公司开发研制的硫化碱脱硫法主要利用工业级硫化纳作为原料来吸收SO2工业烟气，产品以生成硫磺为目的。反应过程相当复杂，有Na2SO4、Na2SO3、Na2S203、S、Na2Sx等物质生成，由生成物可以看出过程耗能较高，而且副产品价值低，华南理工大学的石林经过研究表明过程中的各种硫的化合物含量随反应条件的改变而改变，将溶液pH值控制在5.5~6.5 之间，加入少量起氧化作用的添加剂 TFS，则产品主要生成Na2S203，过滤、蒸发可得到附加值高的5H20˙Na2S203，而且脱硫率高达97%，反应过程为: SO2+Na2S=Na2S203+S。此种脱硫新技术已通过中试，正在推广应用。
以有机高分子膜为代表的膜分离技术是近几年研究出的一种气体分离新技术，已得到广泛的应用，尤其在水的净化和处理方面。中科院大连物化所的金美等研究员创造性地利用膜来吸收脱出 SO2气体，效果比较显著，脱硫率达90%。过程是:他们利用聚丙烯中空纤维膜吸收器，以 NaOH 溶液为吸收液，脱除 SO2气体，其特点是利用多孔膜将气体SO2气体和 NaOH吸收液分开，SO2气体通过多孔膜中的孔道到达气液相界面处，SO2与 NaOH 迅速反应，达到脱硫的目的。此法是膜分离技术与吸收技术相结合的一种新技术，能耗低，操作简单，投资少。
微生物脱硫技术
根据微生物参与硫循环的各个过程，并获得能量这一特点，利用微生物进行烟气脱硫，其机理为: 在有氧条件下，通过脱硫细菌的间接氧化作用，将烟气中的SO2氧化成硫酸，细菌从中获取能量。生物法脱硫与传统的化学和物理脱硫相比，基本没有高温、高压、催化剂等外在条件，均为常温常压下操作，而且工艺流程简单，无二次污染。国外曾以地热发电站每天脱除5t 量的H2S为;计算微生物脱硫的总费用是常规湿法50%。无论对于有机硫还是无机硫，一经燃烧均可生成被微生物间接利用的无机硫SO2，因此，发展微生物烟气脱硫技术，很具有潜力。四川大学的王安等人在实验室条件下，选用氧化亚铁杆菌进行脱硫研究，在较低的液气比下，脱硫率达 98% 。
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脱硫新技术最近几年，科技突飞猛进， 环境问题已提升到法律高度。我国的科技工作者研制出了一些新的脱硫技术，但大多还处于试验阶段，有待于进一步的工业应用验证。
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&&&&&&&&中化新网讯& 记者近日在采访中国无机盐工业协会技术顾问胡庆福时了解到，无机盐协会钙镁分会专家组开展的氢氧化镁生产工艺技术研发攻关，最近已有重大进展。新技术在产品质量、节能环保方面均有较大幅度的提升，为中国镁盐工业的可持续发展提供了有力的技术支撑。
&&&&&& &据胡庆福介绍，氢氧化镁企业都看好当前的烟气脱硫和污水处理产业，都把这两个市场当作氢氧化镁的用武之地。虽然作为脱硫剂和清洁剂的氢氧化镁目前在国内受到冷遇，但企业相信其市场将会出现一个快速增长期。为此，氢氧化镁企业正在自觉地改造和提升传统技术。目前国内氢氧化镁生产存在的主要问题，一是几十年来利用我国辽宁地区特有的菱镁矿生产轻烧粉来获取氢氧化镁的方法，由于资源越来越少以及国家相应保护资源政策的限制，发展空间有限。二是利用白云石碳化法生产氢氧化镁产品成本较高，缺乏竞争力。目前盐湖卤水法技术是后起之秀，但各地出现了卤水热分解法、卤水石灰法、卤水氨法、卤水烧碱法等多种工艺，不同程度地存在质量不稳定、成本较高、污染较重等问题，技术良莠不齐，发展较乱。
&&&&&&& 为此，&十一五&期间无机盐协会钙镁分会专家组专门组织力量开展了技术开发，最近已有重大进展。在白云石碳化法改良方面，河北科技大学成功开发了白云石转化法生产氢氧化镁和碳酸钙的一种新技术，实现了白云石钙、镁的完全分离，达到了白云石充分利用的目的。此工艺生产的氢氧化镁纯度达98%以上，碳酸钙纯度也在98%以上，并且中间产物氯化铵可实现循环使用，基本没有&三废&排放，产品质量达到国家标准，具有良好的社会环境效益和经济效益。在卤水法生产氢氧化镁技术方面，专家组总结了国内各种生产工艺的优劣，推出了陕西嘉裕化工公司等企业的卤水石灰法技术，攻克了原来产品质量不稳定的难题，找出技术关键是在提高石灰质量。该工艺生产1吨氢氧化镁消耗石灰1~2吨、卤水12立方米、煤炭0.3吨、去离子水10吨。吨产品生产成本在2000元左右，是较有竞争力的生产工艺。
应该大力推广镁法脱硫
&&&&& 中化新网讯& 六合天融(北京)环保科技有限公司总裁朱彤：镁法脱硫最突出的特点是脱硫剂可以循环利用，可大大降低氧化镁的消耗量和脱硫成本，也避免了因副产物抛弃造成的环境污染，实现了氧化镁的循环利用。而且，钙法脱硫装置改造成镁法脱硫装置，单位成本仅在70元/千瓦左右，未来效益十分可观。
&&&&& & 广州天赐三和环保工程有限公司副总经理孙虎良：镁法脱硫使用氧化镁做脱硫剂，也可直接使用氢氧化镁浆料做脱硫剂。该工艺主要技术优点是技术成熟、操作维护费用低、废水量少、脱硫效率高、系统可靠性高和具有竞争力的经济性能。副产品硫酸镁在硫酸厂焙烧后生成的高纯度二氧化硫可制硫酸，焙烧后的氧化镁可再回电厂循环使用。由于吸收剂可循环利用，补充量小，无二次污染，降低了脱硫装置的运行成本，也降低了硫酸厂的污染物排放量，符合我国大力发展循环经济和科学发展观的精神，非常值得推广和应用。&
&&&&&&& 张家港三吉利电力工程检修有限公司工程师祁崇标：我们在国内钙法脱硫和镁法脱硫项目都建过，从各方面比较来看，镁法脱硫的优势还是很明显的。一是从脱硫效率上看，镁法脱硫效率略高于钙法脱硫。二是镁法工程造价比钙法要低20%~30%。三是系统运行可靠性方面，镁法脱硫副产物的结垢、结块、堵塞问题远小于钙法脱硫装置，运行较可靠，维护容易。四是副产物处理方面，镁法脱硫副产物硫酸镁可销往复合肥厂做原料，也有销往硫酸厂做原料的。目前镁法脱硫唯一的弱项在运行成本上，但若算上副产物回收价值，两种工艺成本或许没有差异。
&&&&&& &河北科技大学教授刘润静：目前国内镁法脱硫难以推广的主要原因之一，是氢氧化镁价格较高，而价格较高的主要原因是生产技术比较落后，能耗高。针对这个问题，河北科技大学开发出了白云石转化法生产氢氧化镁和碳酸钙的新技术，具有较高的经济效益和社会环境效益，氢氧化镁的价格可实现大幅度降低，为镁法脱硫推广创造了条件。}