导读：金属工艺学复习题，铸造：将液态金属浇注到具有与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，几乎凡能熔化的金属材料均可用于铸造，锻造：利用冲击力或压力使金属在抵铁间或锻模中变形，从而获得所需形状和尺寸的锻件的工艺方法，消耗金属少，工艺过程便于机械化和自动化，有色金属等，借助金属原子的结合与扩散作用，使分离的金属材料牢固地连接起来的工艺方法，制成双金属构件，影响合金充型能力的主要因素：（1）合金的流动性（化
金属工艺学复习题
1. 铸造、锻造、冲压、焊接的概念与优缺点？
铸造：将液态金属浇注到具有与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法。
优点：（1）可制造形状复杂，特别是内腔复杂的铸件，如：复杂的机箱、阀体、汽缸等。
（2）铸件大小不受限制，几克～数百吨。
（3）铸造适用范围广，几乎凡能熔化的金属材料均可用于铸造。
缺点：成型的铸件内部致密性较低，易出现如缩孔、缩松等缺陷，力学性能较低。 锻造：利用冲击力或压力使金属在抵铁间或锻模中变形，从而获得所需形状和尺寸的锻件的工艺方法。
自由锻优点：（1）所用设备简单，可锻零件重量1kg～100T
（2）通用性强，易于单件、小批量生产
缺点：（1）生产率低，锻件精度、光洁度差
（2）只能锻形状很简单的零件
（3）操作技术要求高
模锻优点：（1）精度高
（2）生产率高（可达几十倍）
（3）可锻重量0.5～150kg的工件
缺点：只适合大量生产
胎模锻优点：（1）与自由锻比较，生产率高，消耗金属少，质量好；
（2）与模锻相比，胎膜锻制造成本低，使用设备简单，适合中小批量生产； 缺点：表面质量不如模锻，胎膜容易损坏。
板料冲压/冷冲压：利用冲模使板料产生分离或变形的加工方法。（热冲压：板料厚度超过8~10mm）
优点：（1）可以冲压出形状复杂的零件，且废料较少
（2）产品具有足够高的精度和较低的表面粗糙度值，冲压件的互换性较好
（3）能获得重量轻、材料消耗少、强度和刚度都较高的零件
（4）冲压操作简单，工艺过程便于机械化和自动化，生产率很高。故零件成本低。
缺点：（1）冲模制造复杂、成本高，只有在大批量生产条件下有优越性
（2）适用材料：塑性好的材料，如低碳钢，有色金属等
焊接：利用加热或加压力等手段，借助金属原子的结合与扩散作用，使分离的金属材料牢固地连接起来的工艺方法。
优点：（1）制造大型结构件或复杂机器部件
（2）化大为小、化复杂为简单来准备坯料
（3）对不同材料进行焊接，制成双金属构件
什么叫液态合金的充型能力？充型能力不足会导致什么 缺陷？影响合金充型能力的主要因素是什么？
液态合金充满铸型型腔，获得形状准确、轮廓清晰铸件的能力，称为液态合金的充型能力。充型能力不足会产生：（1）浇不足：使铸件不能获得充分的形状；（2）冷隔：铸件虽获得完整的外形，但因存在未融合的部位，使力学性能严重变坏。影响合金充型能力的主要因素：（1）合金的流动性（化学成分：纯金属/共晶）
（2）浇注条件（浇注温度愈高，合金粘度下降/充型压力）（3）铸型填充条件
为什么共晶成分的合金充型能力好？浇注温度对合金的充型能力有什么影响？
（1） 由于合金的流动性愈好，充型能力愈强，而影响合金流动性的因素以化学成分的影响最为显著。共晶成分合金的结晶是在恒温下进行的，此时，液态合金从表层逐层向中心凝固，由于已结晶的固体层内表面比较光滑，对金属液的流动阻力小，故流动性最好。所以共晶成分的合金充型能力好。
（2）浇注温度对合金充型能力有着决定性影响。浇注温度愈高，合金的粘度下降，且因过热度高，合金在铸型中保持流动的时间长，故充型能力强；反之，充型能力差。但浇注温度过高，铸件容易产生缩孔、缩松粘砂、析出性气孔、粗晶等缺陷，故在保证充型能力足够的前提下，浇注温度不宜过高。
铸件凝固过程中，断面上一般存在哪几个区域？铸件的凝固方式是根据什么来划分的？
（1） 铸件凝固过程中，其断面上一般存在三个区域，即固相区、凝固区和液相区。 （2）
铸件的“凝固方式”是依据凝固区的宽窄来划分的。
铸件的凝固方式有哪几种？哪一种凝固方式的充型能力最好？为什么？其代表性合金是什么？
（1） 凝固方式：逐层凝固；糊状凝固；中间凝固
逐层凝固的充型能力最好。因为纯金属或共晶成分合金在凝固过程中不存在液、固并存的凝固区，故断面上外层的固体和内层的液体有一条界限（凝固前沿）清楚地分开。随着温度的下降，固体层不断加厚，液体层不断减少，直达铸件的中心，所以这样的凝固方式充型能力最好。代表合金：铝硅合金。
铸件的收缩经历哪几个阶段？“缩孔”和“缩松”在那个阶段产生？如何防止？“变形”和“裂纹”在哪个阶段产生？如何防止？
（1）收缩三个阶段：液态收缩――凝固收缩――固态收缩
（2）“缩孔”和“缩松”产生于液态收缩和凝固收缩两个阶段。为了防止“缩孔”和“缩松”，可使铸件实现顺序凝固，所谓顺序凝固就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放冒口等工艺措施，使铸件远离冒口的部位先凝固，然后是靠近冒口部位凝固，最后才是冒口本身的凝固。按照这样的凝固顺序，使铸件各个部位的收缩均能得到补充，而将缩孔转移到冒口之中，冒口是多余部分，可切除。
（3）“变形”和“裂纹”产生于固态收缩阶段。为防止铸件产生变形，设计时尽可能使铸件的壁厚均匀、形状对称，铸造工艺上采用同时凝固原则，以便冷却均匀；对于长而易变性的铸件，还可采用“反变形”工艺，即在模样上预先作出相当于铸件变形量的“反变形”以抵消铸件的变形；对于不允许发生变形的重要件必须进行时效处理，从而消除内应力，防止变形。裂纹分热裂和冷裂两种，为防止热裂可采用结晶温度范围窄的合金，减小液、固两相区的绝对收缩量，降低钢铁中硫的含量，采用退让性较好的铸型等方法；为防止冷裂，可使用塑性较好的合金。
灰口铸铁可分为哪几种？灰铸铁具有什么特点？影响石墨化的主要因素是什么？
（1）灰口铸铁：灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁
（2）灰铸铁的抗拉强度低，塑形、韧性差，不能锻造和冲压，焊接性能很差，裂纹倾向较大，但具有优良的减振性，耐磨性好，缺口敏感度小，铸造性能优良，切削加工性好。
（3） 影响石墨化的主要因素是化学成分和冷却速度。
可锻铸铁生产具有什么特点？应用场合是什么？为什么？
可锻铸铁具有相当高的塑形和韧性，但并不能真的用于锻造；可锻铸铁的生产过程复杂，退火周期长，能源耗费打，铸体的成本较高。通常用于制造形状复杂、承受冲击载荷的薄壁小件。因为这些小件若用一般铸钢制造困难较大；若改用球墨铸铁，质量又难保证。
球墨铸铁生产具有什么特点？
（1）制造球墨铸铁所用的铁液含碳、硅要高，但硫磷含量要低，出炉的铁液温度须高达1450℃以上
（2）要进行严格的球化处理和孕育处理。球化剂是稀土镁合金，作用是使石墨呈球状析出；孕育剂是硅含量75%的硅铁，作用是促进石墨化，防止球化元素所造成的白口倾向。
（3）铸型工艺上，由于球墨铸铁较灰铸铁易产生缩孔，缩松，皮下气孔和夹渣，因此采用顺序凝固；增加铸型刚度；降低铁液的含硫量和残余镁量以防止皮下气孔；加强挡渣措施以防产生缺陷。
（4）多数球铁件铸后要进行热处理，保证力学性能，常用热处理方法是退火和正火。
铸造工艺图上包括哪些内容？
浇注位置，铸型分型面，型芯的数量、形状、尺寸及其固定方法，加工余量，收缩率浇注系统，起模斜度，冒口和冷铁的尺寸和布置等。
10. 铸型分型面的选择原则是什么？
（1）应尽量使分型面平直、数量少。
（2）应避免不必要的型芯和活块，以简化造型工艺。
（3）应尽量使铸件全部或大部分置于下箱。
对于具体铸件来说，上述诸原则难以全面满足，有时甚至互相矛盾。因此，必须抓住主要矛盾、全面考虑，至于次要矛盾，则应从工艺措施上设法解决。
11. 铸件工艺参数选择时应注意哪些？
为了绘制铸造工艺图，在铸造工艺图方案初步却确定之后，还必须选定铸件的机械加工余量、起模斜度、收缩率、型芯头尺寸等工艺参数。
（1）要求的机械加工余量和最小铸孔。余量过大，机械加工费工且浪费金属；余量过小，铸件将达不到加工面的表面特征与尺寸精度要求。铸件上的孔、槽是否铸出，不仅取决于工艺上的可能性，还必须考虑其必要性。
（2）起模斜度。为使型砂便于从模样内腔中取出，内壁起模斜度应比外壁大。
（3）收缩率。为保证铸件应有尺寸，模样尺寸必须比铸件放大一个该合金的收缩量。
（4）型芯头。芯头必须留有一定的斜度α
12. 怎样合理设计铸件的壁厚？
（1）铸件应有适合的壁厚，应选择合理的截面形状或采用加强筋，以便采用较薄的结构
（2） 铸件的壁厚也应防止过薄，应大于所规定的最小壁厚，以防浇不到或冷隔缺陷
（3）铸件的内壁散热慢故应比外壁薄些，以防缩孔及裂纹的产生
（4）铸件的壁厚应尽可能均匀，以防厚壁处金属聚集，产生缩孔、缩松等缺陷。
13. 铸件壁的联接有什么特点？为什么？
（1）铸件壁间转角处一般应具有结构圆角，因为直角连接处的内侧较易产生缩孔、缩松和应力集中。通常使转角处内接圆直径小于相邻壁厚的1.5倍
（2）为减小热节和内应力，应避免铸件壁间锐角连接，而改用先直角接头后再转角的结构。当接头间壁厚差别很大时，为减少应力集中，应采用逐步过渡方法，防止壁厚的突变。
塑性变形对金属的组织和性能有什么影响？
（1）金属在常温下经过塑形变形后，内部组织将发生变化：晶粒沿最大变形的方向伸长；晶格与晶粒均发生扭曲，产生内应力；晶粒间产生碎晶。
（2）金属的力学性能随其内部组织的改变而发生明显变化。变形程度增加时，金属的强度及硬度升高，而塑形和韧性下降。在冷变形时，随着变形程度的增加，金属产生加工硬化现象，即金属材料的所有强度指标（弹性极限、比例极限、屈服点和强度极限）和硬度都有所提高，但塑形和韧性有所下降。
15. 什么叫金属的可锻性？常用什么来衡量？影响金属可锻性的因素有哪些？
（1）金属的可锻性是材料在锻造过程中经受塑性变形而不开裂的能力。
（2）可锻性的优劣常用金属的塑性和变形抗力来综合衡量。塑形越好，变形抗力越小，则金属的可锻性越好；反之则越差。
（3）金属的可锻性取决于金属的本质和加工条件。金属的本质受化学成分和组织的影响。加工条件受变形温度、应变速率和应力状态的影响。
16. 锻造过程中，碳钢的锻造温度范围是如何确定的？若确定不当，会产生什么问题？
锻造温度范围是锻件由始锻温度到终锻温度的温度区间。始锻温度是开始锻造时坯料的温度，终锻温度是坯料经过锻造成形，在停锻时的瞬时温度。碳钢的锻造温度范围的确定是以合金状态图为依据的。始锻温度比AE线低200℃左右，终锻温度为800℃左右。若确定不当，始锻温度过低，金属可锻性急剧变差，使加工难于进行，强行锻造，将导致加工硬化、锻坯破裂报废。
17. 自由锻的工序分为哪几类？基本工序主要有哪些？
（1）自由锻工序可分为基本工序、辅助工序和精整工序三大类。
（2）基本工序主要有：镦粗、拔长、冲孔、扭转、错移、切割
18. 模锻模膛与制坯模膛各有什么作用？模锻模膛又分为哪两种？他们的作用和不同点分别是什么？
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　　常见的锻造方法有自由锻、模锻和胎膜锻等工艺。锻造是对锻件金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状尺寸的锻件的加工方法，通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻造生产中在改善金属结构的时候也经常会出现各种缺陷问题，今天就为大家全面的介绍下锻造生产中发生的缺陷问题。
　　大晶粒
　　大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降，
　　晶粒不均匀
　　晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。产生晶粒不均匀的主要原因是坯料各处的变形不均匀使晶粒破碎程度不一，或局部区域的变形程度落人临界变形区，或高温合金局部加工硬化，或淬火加热时局部晶粒粗大。耐热钢及高温合金对晶粒不均匀特别敏感。晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。
　　冷硬现象
　　变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。严重的冷硬现象可能引起锻裂。
　　裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。如果坯料表面和内部有微裂纹、或坯料内存在组织缺陷，或热加工温度不当使材料塑性降低，或变形速度过快、变形程度过大，超过材料允许的塑性指针等，则在撤粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲和挤压等工序中都可能产生裂纹。
　　龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。引起龟裂的内因可能是多方面的：①原材料合cu、sn等易熔元素过多。②高温长时间加热时，钢料表面有铜析出、表面晶粒粗大、脱碳、或经过多次加热的表面。③燃料含硫量过高，有硫渗人钢料表面，
　　飞边裂纹
　　飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。飞边裂纹产生的原因可能是：①在模锻操作中由于重击使金属强烈流动产生穿筋现象。②镁合金模锻件切边温度过低；铜合金模锻件切边温度过高。
　　分模面裂纹
　　分模面裂纹是指沿锻件分模面产生的裂纹。原材料非金属夹杂多，模锻时向分模面流动与集中或缩管残余在模锻时挤人飞边后常形成分模面裂纹。
　　折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。折叠与原材料和坯料的形状、模具的设计、成形工序的安排、润滑情况及锻造的实际操作等有关，折叠不仅减少了零件的承载面积，而且工作时由于此处的应力集中往往成为疲劳源。
　　穿流是流线分布不当的一种形式。在穿流区，原先成一定角度分布的流线汇合在一起形成穿流，并可能使穿流区内、外的晶粒大小相差较为悬殊。穿流产生的原因与折叠相似，是由两股金属或一股金属带着另一股金属汇流而形成的，但穿流部分的金属仍是一整体穿流使锻件的力学性能降低，尤其当穿流带两侧晶粒相差较悬殊时，性能降低较明显。
　　锻件流线分布不顺
　　锻件流线分布不顺是指在锻件低倍上发生流线切断、回流、涡流等流线紊乱现象如果模具设计不当或锻造方法选择不合理，预制毛坯流线紊乱；工人操作不当及模具磨损而使金属产生不均匀流动，都可以使锻件流线分布不顺。流线不顺会使各种力学性能降低，因此对于重要锻件，都有流线分布的要求。
　　铸造组织残留
　　铸造组织残留主要出现在用铸锭作坯料的锻件中。铸态组织主要残留在锻件的困难变形区。锻造比不够和锻造方法不当是铸造组织残留产生的主要原因铸造组织残留会使锻件的性能下降，尤其是冲击韧度和疲劳性能等。
　　碳化物偏析级别不符要求
　　碳化物偏析级别不符要求主要出现于莱氏体工模具钢中。主要是锻件中的碳化物分布不均匀，呈大块状集中分布或呈网状分布。造成这种缺陷的主要原因是原材料碳化物偏析级别差，加之改锻时锻比不够或锻造方法不当具有这种缺陷的锻件，热处理淬火时容易局部过热和淬裂。制成的刃具和模具使用时易崩刃等。
　　带状组织
　　带状组织是铁素体和珠光体、铁素体和奥氏体、铁素体和贝氏体以及铁素体和马氏体在锻件中呈带状分布的一种组织，它们多出现在亚共折钢、奥氏体钢和半马氏体钢中。这种组织，是在两相共存的情况下锻造变形时产生的带状组织能降低材料的横向塑性指针，特别是冲击韧性。在锻造或零件工作时常易沿铁素体带或两相的交界处开裂。
　　局部充填不足
　　局部充填不足主要发生在筋肋、凸角、转角、圆角部位，尺寸不符合图样要求。产生的原因可能是：①锻造温度低，金属流动性差；②设备吨位不够或锤击力不足；③制坯模设计不合理，坯料体积或截面尺寸不合格；④模膛中堆积氧化皮或焊合变形金属。
　　欠压指垂直于分模面方向的尺寸普遍增大，产生的原因可能是：①锻造温度低。②设备吨位不足，锤击力不足或锤击次数不足
　　错移是锻件沿分模面的上半部相对于下半部产生位移。产生的原因可能是：①滑块（锤头）与导轨之间的间隙过大；②锻模设计不合理，缺少消除错移力的锁口或导柱；③模具安装不良
　　轴线弯曲
　　锻件轴线弯曲，与平面的几何位置有误差。产生的原因可能是：①锻件出模时不注意；②切边时受力不均；③锻件冷却时各部分降温速度不一；④清理与热处理不当。
　　锻造生产是机械制造工业中提供机械零件毛坯的主要加工方法之一。通过锻造，不仅可以得到机械零件的形状，而且能改善金属内部组织，提高金属的机械性能和物理性能。通过今天的学习我们了解到了锻造生产中的几种缺陷问题，大家如果还有什么不懂得地方可以留言，我会一一答复的。更多资讯请关注永鑫生锻造。
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突缘胎模锻造工艺研究
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金属机身加工工艺：铸造、锻造、冲压、CNC
近两年来，金属手机成为行业的热点，在消费电子产品中应用越来越广，本文详细介绍几种金属加工工艺及相关产品应用。
1、CNC+阳极：iPhone 5/6, HTC M7
2、锻造+CNC：华为P8，HTC M8
3、一次压铸：三星A7
4、冲压、液压成型：HTC ONE MAX
5、冲压+CNC：华为MATE 7
下图描述了几种手机外壳金属加工工艺在加工成本、CNC用量、加工周期、成品率、可设计性、外观质感的比较。
从整体上分析，一个工艺雷达图的面积越大，一般说明其综合性能越佳；从单个维度分析，每个维度划分了10个等级，分数越高说明某个工艺在该维度越佳。
铸造 | Casting
铸造是人类较早掌握的一种金属热加工工艺，是现代机械制造工业的基础工艺之一。铸造毛坯因近乎成型，而达到免机械加工或少量加工的目的，降低了成本并一定程度上减少了时间。
金属铸造是将把熔化的金属液注入用耐高温材料制作的中空铸型内，冷凝后得到预期形状的制品；所得到的制品就是铸件。
图：液体金属--充型--凝固收缩--铸件
铸造的分类
一、重力铸造 | Gravity Casting
是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。其金属液一般采用手工倒入浇口，依靠金属液自重充满型腔、排气、 冷却、开模得到产品。
重力浇铸具有工艺简单，模具成本低，内部气孔少，可进行热处理等优势，但同时具有致密性差，强度稍差，不宜生产薄壁零件，表面光洁度低，生产效率低，成本高等缺陷。
二、压力铸造(压铸) | Die Casting
在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型(压铸模具)型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。
高压铸造能够快速充型，生产效率极高，产品致密性好，硬度高，表面光洁度好，能够生产壁厚比较薄的零件；同时由于采用高压空气进行充型，内部卷入气体较多，容易在产品内部形成气孔，故此不可以进行热处理（热处理时内部气体会膨胀，导致产品出现鼓包或裂开等缺陷）及加工量过大的后期机加工（避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废）。
不过，普通铝压铸工艺存在很难进行光滑的铝氧化膜处理的课题。原因是，为了提高流动性使其流遍模具的所有区域，在原料中添加了硅。因此，如果要为铝压铸件着色，涂装之后可能会因为显得像塑料而失去高档感。
压铸工艺应用于手机，可因为表面无法阳极氧化，大部分企业采用喷涂处理，如魅族最新发布的魅蓝Metal，如下图。
近日，日本欧达可公司(OTAX)宣布开发出低成本压铸工艺实现光滑铝氧化膜处理，提升产品高档感，已被应用于手机外壳和耳机部件，如下图为丹麦Bang&Olufsen公司采用铝压铸工艺生产的耳机部件。
锻造 | Forging
锻造是金属压力加工方法之一。指利用压力改变金属原料形状，以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸的锻件的一种加工工艺。
锻造的分类
1、锤锻或打铁 | Hammer or Smith Forging
锤锻或打铁所用的方式相同，系将工作物加热到锻造温?，在平锤及钻板之间加以锻造； 小件可用手工称为打铁；大件则须使用蒸气锤(Steam Hammer)，如下图。其中，工作物放在钻板与平面锤之间，至于蒸汽锤的构造，则依锻造容?而定，轻型者为单机架式， 重型者为双机架式。
2、落锤锻造 | Drop Hammer Forging
落锤锻造与平面锻造的不同，在于落锤锻造的锤有模穴，工作件在模穴中承受?方面的压力或冲击力作用，进而依模穴的形状作塑性变形。 如下图所示，为了使金属的?动能确实而充份，往往将锻造分为若干级次，每级的变化为渐进式，以利控制?动方向，至于级数的多寡， 端视锻件的形状与大小，金属的可锻性及工件尺寸精度要求。
3、压力锻造（锻压） | Press Forging
压力锻造是以慢速的压力，使金属在模内挤压造形的锻造法，由于金属受力的时间颇长，挤压作用?仅行之于锻件表面，也及于工件的中心部份，因此，能达到内外均一的效果，其制品的质量亦较锤锻者为佳。
锻压用于手机外壳制程可有效减少CNC的时间，从而相对成本较低；并且可选用铝含量超过95%的铝合金，可进行阳极氧化。制程：先通过锻压得到较厚的手机结构件粗型；再CNC铣掉不需要的部分；NMT得到金属+塑料一体结构件；阳极氧化表面处理；最后胶合天线盖。
如OPPO R7/R7 PLUS，如下图
4、锻粗或端压锻造 | Upset Forging
锻粗或端压锻造通常是针对一均匀长杆的一端欲进?锻粗或造形而?，如下图所示。将长杆在模子内夹紧，其一端加热至高温，并顺其轴向，再该端加压，使其锻粗或造形。
5、滚轧锻造 | Roll Forging
滚轧锻造的原理如下图。
以两个非百分之百为圆形的辊子（有 25~75%的直径缩减率，其余部份可依需要切成槽形），将杆?送入其间并夹持之，而后继续转动，使杆?受轧压，使直径缩减并向前推送；当辊子再转到开口位置时，可将杆?抽回到原来的位置，以备次一循环轧滚，或送到另一沟槽作另一种施工。
冲压 | Punching
金属冲压成型是一种金属冷处理加工方法，又被称之为冷冲压或板料冲压，借助冲压设备的动力，使金属板材在模具内直接受力成型，冲压的零件广泛应用于汽车零件制造和家用电器的制造。
适用材料：适合大多数金属板材，尤其适合：碳钢板，不锈钢板，铝板，镁板，铜板和锌板
工艺过程：
1、将金属板材固定在模具台面上
2、上方冲头垂直下落，使金属板材在模具内部受力成型
3、冲头上升，零件被取出等待下一步修边打磨工序，整个过程在1s-1min左右
最近新上市的红米Note3使用的就是冲压工艺制作的金属后盖。
冲压的一个直接好处就是节省成本，不用经纳米注塑，打磨后直接阳极氧化，量产爬坡很快；但该技术的缺点是机身上下两端必须是塑料拼接。无法做复杂的内部结构，只能用来做后盖。
CNC | 数控机床
CNC俗称“数控机床”，即由程序控制的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，通过计算机译码，使机床执行规定好了的动作，将一块原始的金属板材通过长时间精密加工，最终打造成想要的形状。
CNC金属一体成型，也就是Unibody一体成型机身工艺。先是运用在苹果iPod，iPad，MacBook中，最终在iPhone5这一代产品上得以实现，开始引领全金属手机的狂潮。
iPhone 5、6采用铝合金一体成型，即机身和边框都是由一整块铝合金CNC加工而成，但考虑到手机的射频信号问题，机身会被分割成几段，一般在上下两端选择注塑等隔断。
为了获得更高品质的外观，还将进行阳级氧化、喷砂、抛光等表面处理，成就独特的色彩和光滑的触感。
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