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带式输送机的设计要点有哪些？
带式输送机在设计方面有很多的要点，正是通过这些设计，才使得带式输送机具有比较强的运输功能，那么带式输送机针对不同的要求，都有哪些设计要点呢？下面，我们就一起来看看吧！ 来自佳联自动化设备有限公司一、工作环境、状况和条件因为要考虑带式输送机每天运转的时间、工作频率以及服务年限、给料以及卸料的方法。所以在设计的时候，要符合这些要求。对于工作环境、状况、环境温度、露天或室内、环保要求、移动或固定、伸缩要求也都需要在设计中充分的考虑到。二、输送线路和输送带的问题设计的时候需要尽可能的考虑输送线路的尺寸，像是倾角、最大长度、提升高度；直线段、曲线段的尺寸；连接尺寸等。针对输送带，需要考虑最大的垂度要求、模拟摩擦阻力系数、摩擦系数、安全系数。三、物料的性质和输送量在设计的时候需要考虑物料的具体性质，一般来说有松散密度、安息角、物料的粒度、最大块度情况、物料的湿度、物料的磨损性、粘结性和摩擦系数。要确保物料流均匀时能够直接达到的输送量，料流不均匀时可以考虑给出料流量的基本统计数据。同时，根据工艺流程的要求，带式输送机的设计要能够满足一点或者多点受力，也可以向多点或几个区段卸料。当同时在几个点向输送带上加料，比如选煤厂煤仓下的输送机或沿带式输送机长度方向上的任一点通过均匀给料设备向输送带给料时，带式输送机就成为一条主要输送干线。以上就是关于带式输送机在设计的时候需要结合着哪些需要来进行特别的设计，也只要全面满足了不同的设计需求，才能够更好的满足各行各业的不同需要。
(来源：深圳市佳联自动化设备有限公司)
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带式输送机冲压模具的设计分析
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&&& 唐山德伯特机械有限公司&王世平&王志红&王立波 &&&&带式输送机各部件的制作中采用了许多冲压件，因此冲压模具的好坏对带式输送机的生产影响很大。带式输送机常用的冲压件大多精度要求不是非常高，厚度为1-16mm，且通用性非常高，在设计冲压模具时，主要应考虑提高生产效率、降低成本和保证质量。在此
&&& 唐山德伯特机械有限公司&王世平&王志红&王立波 &&&&带式输送机各部件的制作中采用了许多冲压件，因此冲压模具的好坏对带式输送机的生产影响很大。带式输送机常用的冲压件大多精度要求不是非常高，厚度为1-16mm，且通用性非常高，在设计冲压模具时，主要应考虑提高生产效率、降低成本和保证质量。在此前提下我们对模具的设计进行了分析。 1&模具强度的验算 &&&&模具能完成冲裁的强度条件是其承受的最大压应力不从心不超过模具材料的许用压应力&,即 &&& 2&采用环氧树脂固定的复合模和级进模 &&&&有些企业很少采用复合模和级进模，主要原因是模具加工困难。采用环氧树脂固定导套和上冲模或下冲模，使模板的加工大大简化，降低了复合模和级进模的制造成本，为大批量的冲压件生产创造了有力条件。以下介绍带式输送机中常用冲压件的模具。 &&&&(1)图1所示的双长孔零件是带式输送机中常用的零件，原工艺分2次冲孔，效率低，中心距误差也很大。改用如图2所示的复合模，2孔同时冲，保证了中心距，同时也提高了生产效率。 &&&(2)&图3所示连接板，可利用级进模和漏盘，采用定位钉按制步距。第1工序，冲首件的2孔并齐边。以后各工序以定位钉定位，完成上一件冲裁并冲出下一件的2孔，见图4-6。 &&&&(3)图7所示支板，也可采用级进模进行冲裁，参看图8采用定位钉按各工序冲裁，首先齐边并冲出前2件的开口，然后，以第2件的开口定位完成第1件并冲出下2件的开口，接下来以第4件的开口定位完成第2件和第3件并冲出下2件的开口，从该工序开始每次冲成2件。 &&& 3&应尽可能降低模具的冲裁力 &&&&(1)采用斜刃口凹模可以降低冲裁力，带式输送机托辊横梁中的边支柱和中支柱的冲裁就可以采用这种方法来降低冲裁力。 &&&&(2)&对于形状基本对称、精度要求不高的板材冲压件，可以将其轮廓线上的直边在剪床上剪成，留下对称的折线和曲线进行冲裁，这样可以减少冲裁周边的长度来降低冲裁力。
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&&& 目前，处理器性能的主要衡量指标是时钟频率。绝大多数的集成电路 （IC） 设计都基于同新型带式输送机设计手册(张钺)【电子书籍下载 epub txt pdf doc 】
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冶金工业出版社
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新型带式输送机设计手册带式输送机在世界各地得到了广泛应用，为生产带来巨大的经济效益。《新型带式输送机设计手册》共分19章，充分地反映了带式输送机近年来的发展与应用状况，系统地介绍了带式输送机的设计原理、各部件的结构及其有关参数、各种带式输送机的设计与开发应用、带式输送机的常用材料等内容。为配合计算机时代的需求，书中介绍了计算机辅助设计方法，读者还能从书中查到有关产品的生产厂家。　　《新型带式输送机设计手册》可作为从事带式输送机的设计、开发、应用人员的工具书，也可作为大专院校师生的参考书。第一章　绪论第一节　带式输送机的特点第二节　带式输送机的经济效益比较及应用第三节　带式输送机的分类第四节　国内外带式输送机设计参数比较第五节　物料的特性第六节　带式输送机的ISO标准第七节　带式输送机的设计工具第二章　电子图板——TCAD第一节　TCAD简介第二节　屏幕界面第三节　设置TCAD底稿第四节　画面显示第五节　基本绘图命令第六节　图形编辑命令第七节　图组第八节　图层管理第九节　尺寸标注第十节　文字功能第十一节　图形输出第三章　驱动功率计算第一节　驱动原理第二节　驱动特性第三节　多滚筒驱动的拉力分配第四节　驱动装置安装位置和驱动形式的选择第五节　功率计量和动拉力计算第六节　安全系数的选用第七节　普通带式输送用机Basic程序第四章　线路设计第五章　机架第六章　输送带第七章　拉紧装置第八章　托辊第九章　清扫装置第十章　传动滚筒、改向滚筒和电动滚筒第十一章　减速器第十二章　电动机和控制设备的选择第十三章　联轴器、离合器、逆止器和制动器第十四章　电器保护装置第十五章　中间磨擦驱动带式输送机第十六章　波纹挡边式输送机第十七章　夹带式输送机第十八章　圆管式带式输送机第十九章　带式输送机常用材料附录您所在位置： &
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山东理工大学
毕 业 设 计
目： 带式输送机的设计
名： 牛允刚 专
业： 矿山机电 指导教师： 2015 年 7 月 1日
本设计为带式输送机的设计，以低制造成本、结构简便、安全可靠为设计宗旨，在采用传统的带式输送机的设计方法、设计数据的同时采用了部分先进的新型带式输送机的计算方法及计算数据。
本设计在托辊组选型设计部分，通过对带式输送机托辊组间距的合理确定及优化布置，大大减少了托辊组用量。承载段托辊组由原来的1000组减少到400组，回程段也相应地由原来的500组减少到200组，极大地降低了制造成本、维护成本，简化了结构，提高了运行的可靠性。
拉紧装置设计部分，通过分析研究各种拉紧装置的优缺点来设计拉紧装置。把重锤车式拉紧和绞车拉紧结合起来使用，在不提高成本的基础上综合了两种拉紧方式的优越性。
带式输送机驱动装置配置过高是一种资源浪费，而配置过低又会严重影响输送机寿命，所以选择合理的驱动装置、降低维修工作量和运营成本是选择驱动装置的关键。本设计综合分析研究了几种驱动装置的优缺点，合理选配了Y型电动机+调速型液力偶合器+减速器型驱动装置。
了解和掌握带式输送机输送带跑偏原因及纠偏方法，对保证带式输送机的安全运行是非常重要的。本设计调偏装置设计部分就以上问题分析了输送带跑偏的原因及调偏原理并提出了解决跑偏的有效措施。
关键词：带式输送机；托辊间距；拉紧；驱动
第一章 带式输送机概述 1
第一节 带式输送机的应用 1
第二节 带式输送机的分类 1
第三节 带式输送机的发展状况 3
第二章 总体方案设计 3
第一节 布置方式 4
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本次毕业设计是关于矿用固定式带式输送机的设计。首先对胶带输送机作了简单的概述；接着分析了带式输送机的选型原则及计算方法；然后根据这些设计准则与计算选型方法按照给定参数要求进行选型设计；接着对所选择的输送机各主要零部件进行了校核。普通型带式输送机由六个主要部件组成：传动装置，机尾和导回装置，中部机架，拉紧装置以及胶带。最后简单的说明了输送机的安装与维护。目前，胶带输送机正朝着长距离，高速度，低摩擦的方向发展，近年来出现的气垫式胶带输送机就是其中的一个。在胶带输送机的设计、制造以及应用方面,目前我国与国外先进水平相比仍有较大差距,国内在设计制造带式输送机过程中存在着很多不足。
本次带式输送机设计代表了设计的一般过程,
对今后的选型设计工作有一定的参考价值。&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
关键词：带式输送机；选型设计；主要部件
带式输送机是连续运行的运输设备，在冶金、采矿、动力、建材等重工业部门及交通运输部门中主要用来运送大量散状货物，如矿石、煤、砂等粉、块状物和包装好的成件物品。带式输送机是煤矿最理想的高效连续运输设备，与其他运输设备相比，不仅具有长距离、大运量、连续输送等优点，而且运行可靠,易于实现自动化、集中化控制,特别是对高产高效矿井，带式输送机已成为煤炭高效开采机电一体化技术与装备的关键设备。特别是近10年，长距离、大运量、高速度的带式输送机的出现，使其在矿山建设的井下巷道、矿井地表运输系统及露天采矿场、选矿厂中的应用又得到进一步推广。
选择带式输送机这种通用机械的设计作为毕业设计的选题，能培养我们独立解决工程实际问题的能力，通过这次毕业设计是对所学基本理论和专业知识的一次综合运用，也使我们的设计、计算和绘图能力都得到了全面的训练。
原始参数：
1）输送物料：煤
2）物料特性：（1）块度：0～300mm
（2）散装密度：0.90t/m3
（3）在输送带上堆积角：ρ=20°
（4）物料温度：&50℃
3）工作环境：井下
4）输送系统及相关尺寸：（1）运距：300m
（2）倾斜角：β=0°
（3）最大运量:350t/h
设计解决的问题：
熟悉带式输送机的各部分的功能与作用，对主要部件进行选型设计与计算，解决在实际使用中容易出现的问题，并大胆地进行创新设计。
带式输送机概述
带式输送机的应用
带式输送机是连续运输机的一种，连续运输机是固定式或运移式起重运输机中主要类型之一，其运输特点是形成装载点到装载点之间的连续物料流，靠连续物料流的整体运动来完成物流从装载点到卸载点的输送。在工业、农业、交通等各企业中，连续运输机是生产过程中组成有节奏的流水作业运输线不可缺少的组成部分。
连续运输机可分为：
（1）具有挠性牵引物件的输送机，如带式输送机，板式输送机，刮板输送机，斗式输送机、自动扶梯及架空索道等；
（2）不具有挠性牵引物件的输送机，如螺旋输送机、振动输送机等；
（3）管道输送机(流体输送)，如气力输送装置和液力输送管道。
其中带输送机是连续运输机中是使用最广泛的，带式输送机运行可靠，输送量大，输送距离长，维护简便，适应于冶金煤炭，机械电力，轻工，建材，粮食等各个部门。
带式输送机的分类
带式输送机分类方法有多种，按运输物料的输送带结构可分成两类，一类是普通型带式输送机，这类带式输送机在输送带运输物料的过程中，上带呈槽形，下带呈平形，输送带有托辊托起，输送带外表几何形状均为平面；另外一类是特种结构的带式输送机，各有各的输送特点。其简介如下：
各种带式输送机的特点
（1）QD80轻型固定式带输送机&&
QD80轻型固定式带输送机与TDⅡ型相比，其带较薄、载荷也较轻，运距一般不超过100m，电机容量不超过22kw。
它属于高强度带式输送机，其输送带的带芯中有平行的细钢绳，一台运输机运距可达几公里到几十公里。
（3）U形带式输送机&&
它又称为槽形带式输送机，其明显特点是将普通带式输送机的槽形托辊角由 提高到
使输送带成U形。这样一来输送带与物料间产生挤压，导致物料对胶带的摩擦力增大，从而输送机的运输倾角可达25°。
（4）管形带式输送机&&
U形带式输送带进一步的成槽，最后形成一个圆管状，即为管形带式输送机，因为输送带被卷成一个圆管，故可以实现闭密输送物料，可明显减轻粉状物料对环境的污染，并且可以实现弯曲运行。
（5）气垫式带输送机&&
其输送带不是运行在托辊上的，而是在空气膜(气垫)上运行，省去了托辊，用不动的带有气孔的气室盘形槽和气室取代了运行的托辊，运动部件的减少，总的等效质量减少，阻力减小，效率提高，并且运行平稳，可提高带速。但一般其运送物料的块度不超过300mm。增大物流断面的方法除了用托辊把输送带强压成槽形外，也可以改变输送带本身，把输送带的运载面做成垂直边的，并且带有横隔板。一般把垂直侧挡边作成波状，故称为波状带式输送机，这种机型适用于大倾角，倾角在30°以上，最大可达90°。
（6）压带式带输送机&&
它是用一条辅助带对物料施加压力。这种输送机的主要优点是：输送物料的最大倾角可达90°，运行速度可达6m/s，输送能力不随倾角的变化而变化，可实现松散物料和有毒物料的密闭输送。其主要缺点是结构复杂、输送带的磨损增大和能耗较大。
（7）钢绳牵引带式输送机&&
它是无际绳运输与带式运输相结合的产物，既具有钢绳的高强度、牵引灵活的特点，又具有带式运输的连续、柔性的优点。
带式输送机的发展状况
目前带式输送机已广泛应用于国民经经济各个部门，近年来在露天矿和地下矿的联合运输系统中带式输送机又成为重要的组成部分。主要有：钢绳芯带式输送机、钢绳牵引胶带输送机和排弃场的连续输送设施等。
这些输送机的特点是输送能力大(可达30000t/h)，适用范围广(可运送矿石，煤炭，岩石和各种粉状物料，特定条件下也可以运人)，安全可靠，自动化程度高，设备维护检修容易，爬坡能力大(可达16°)，经营费用低，由于缩短运输距离可节省基建投资。
目前，带式输送机的发展趋势是：大运输能力、大带宽、大倾角、增加单机长度和水平转弯，合理使用胶带张力，降低物料输送能耗，清理胶带的最佳方法等。我国已于1978年完成了钢绳芯带式输送机的定型设计。钢绳芯带式输送机的适用范围：
（1）适用于环境温度一般为 ° °C；在寒冷地区驱动站应有采暖设施；
（2）可做水平运输，倾斜向上(16°)和向下( )运输，也可以转弯运输；运输距离长，单机输送可达15km；
（3）可露天铺设，运输线可设防护罩或设通廊；
（4）输送带伸长率为普通带的1/5左右；其使用寿命比普通胶带长；其成槽性好；运输距离大。
带式输送机的工作原理
带式输送机又称胶带运输机，其主要部件是输送带，亦称为胶带，输送带兼作牵引机构和承载机构。带式输送机组成及工作原理如图2-1所示，它主要包括一下几个部分：输送带(通常称为胶带)、托辊及中间架、滚筒拉紧装置、制动装置、清扫装置和卸料装置等。
图2-1 带式输送机简图
1-张紧装置& &2-装料装置
&&&3-犁形卸料器
&&&4-槽形托辊&
5-输送带&&
&&6-机架&&&&&
&&7-动滚筒&&
&&&&&8-卸料器&&
9-清扫装置&&
10-平行托辊&&
11-空段清扫器&& 12-清扫器
输送带1绕经传动滚筒2和机尾换向滚筒3形成一个无极的环形带。输送带的上、下两部分都支承在托辊上。拉紧装置5给输送带以正常运转所需要的拉紧力。工作时，传动滚筒通过它和输送带之间的摩擦力带动输送带运行。物料从装载点装到输送带上，形成连续运动的物流，在卸载点卸载。一般物料是装载到上带(承载段)
的上面，在机头滚筒(在此，即是传动滚筒)卸载，利用专门的卸载装置也可在中间卸载。
普通型带式输送机的机身的上带是用槽形托辊支撑，以增加物流断面积，下带为返回段(不承载的空带)一般下托辊为平托辊。带式输送机可用于水平、倾斜和垂直运输。对于普通型带式输送机倾斜向上运输，其倾斜角不超过18°，向下运输不超过15°。
输送带是带式输送机部件中最昂贵和最易磨损的部件。当输送磨损性强的物料时，如铁矿石等，输送带的耐久性要显著降低。
提高传动装置的牵引力可以从以下三个方面考虑：
这样导致传动装置的结构尺寸加大，是不经济的。故设计时不宜采用。但在运转中由于运输带伸长，张力减小，造成牵引力下降，可以利用拉紧装置适当地增大初张力，从而增大
，以提高牵引力。
（2）增加围包角 对需要牵引力较大的场合，可采用双滚筒传动，以增大围包角。
（3）增大摩擦系数 其具体措施可在传动滚筒上覆盖摩擦系数较大的衬垫，以增大摩擦系数。
通过对上述传动原理的阐述可以看出，增大围包角 是增大牵引力的有效方法。故在传动中拟采用这种方法。
输送带在带式输送机中既是承载构件又是牵引构件（钢丝绳牵引带式输送机除外），它不仅要有承载能力，还要有足够的抗拉强度。输送带有带芯（骨架）和覆盖层组成，其中覆盖层又分为上覆盖胶，边条胶，下覆盖胶。
输送机的带芯主要是有各种织物（棉织物，各种化纤织物以及混纺织物等）或钢丝绳构成。它们是输送带的骨干层，几乎承载输送带工作时的全部负载。因此，带芯材料必须有一定的强度和刚度。覆盖胶用来保护中间带芯不受机械损伤以及周围有害介质的影响。上覆盖胶层一般较厚，这是输送带的承载面，直接与物料接触并承受物料的冲击和磨损。下覆胶层是输送带与支撑托辊接触的一面，主要承受压力，为了减少输送带沿托辊运行时的压陷阻力，下覆盖胶的厚度一般较薄。侧边覆盖胶的作用是当输送带发生跑偏使侧面与机架相碰时，保护带芯不受机械损伤。
输送带的分类：
按输送带带芯结构及材料不同，输送带被分成织物层芯和钢丝绳芯两大类。织物层芯又分为分层织物芯和整体织物层层芯两类，且织物层芯的材质有棉，尼龙和维纶等。
整体编织织物层芯输送带与分层织物层芯输送带相比，在带强度相同的情况下，整体输送带的厚度小，柔性好，耐冲击性好，使用中不会发生层间剥裂，但伸长率较高，在使用过程中，需要较大的拉紧行程。
钢丝绳芯输送带是有许多柔软的细钢丝绳相隔一定的间距排列，用与钢丝绳有良好粘合性的胶料粘合而成。钢丝绳芯输送带的纵向拉伸强度高，抗弯曲性能好；伸长率小，需要拉紧行程小。同其它输送带相比，在带强度相同的前提下，钢丝绳芯输送带的厚度小。
在钢芯绳中,钢丝绳的质量是决定输送带使用寿命长短的关键因素之一，必须具有以下特点：
(1)应具有较高的破断强度。钢芯强度高则输送带亦可增大，从另一个角度来说，绳芯强度越高，所用绳之直径即可缩小，输送带可以做的薄些，已达到减小输送机尺寸的目的。
(2)绳芯与橡胶应具有较高的黏着力。这对于用硫化接头具有重大意义.提高钢绳与橡胶之间黏着力的主要措施是在钢绳表面电镀黄铜及采用硬质橡胶等。
(3)应具有较高的耐疲劳强度，否则钢绳疲劳后，它与橡胶的黏着力即下降乃至完全分离。
(4)应具有较好的柔性.制造过程中采用预变形措施以消除钢绳中的残余应力，可使钢绳芯具有较好的柔性而不松散。
输送带上下覆盖胶目前多采用天然橡胶,国外有采用耐磨和抗风化的橡胶的胶带，如轮胎花纹橡胶的改良胶作为覆盖胶,以提高其使用寿命。输送带的中间用合成橡胶与天然胶的混合物。
钢绳芯带与普通带相比较以下优点：
(1)强度高。由于强度高，可使1台输送机的长度增大很多。目前国内钢绳芯输送带输送机1台长度达几公里、几十公里。伸长量小.钢绳芯带的伸长量约为帆布带伸长量的十分之一，因此拉紧装置纵向弹性高。这样张力传播速度快，起动和制动时不会出现浪涌现象。
(2)成槽性好。由于钢绳芯是沿着输送带纵向排列的，而且只有一层，与托辊贴合紧密,可以形成较大的槽角。近年来钢绳芯输送带输送机的槽角多数为35&，这样不仅可以增大运量，而且可以防止输送带跑偏。
(3)抗冲击性及抗弯曲疲劳性好，使用寿命长。由于钢绳芯是以很细的钢丝捻成钢绳带芯，它弯曲疲劳和耐冲击性非常好。
(4)破损后容易修补，钢绳芯输送带一旦出现破损，破伤几乎不再扩大，修补也很容易。相反，帆布带损伤后，会由于水浸等原因而引起剥离。使帆布带强度降低。
(5)接头寿命长。这种输送带由于采用硫化胶接，接头寿命很长，经验表明有的接头使用十余年尚未损坏。
(6)输送机的滚筒小。钢绳芯输送带由于带芯是单层细钢丝绳，弯曲疲劳轻微，允许滚筒直径比用帆布输送带的。
钢绳芯输送带也存在一些缺点:
(1)制造工艺要求高，必须保证各钢绳芯的张力均匀，否则输送带运转中由于张力不均而发生跑偏现象。
(2)由于输送带内无横向钢绳芯及帆布层，抗纵向撕裂的能力要避免纵向撕裂。
(3)易断丝。当滚筒表面与输送带之间卡进物料时，容易引起输送带钢绳芯的断丝。因此,要求要有可靠的清扫装置。
输送带的连接
为了方便制造和搬运，输送带的长度一般制成100—200米，因此使用时必须根据需要进行连接。橡胶输送带的连接方法有机械接法与硫化胶接法两种。硫化胶接法又分为热硫化和冷硫化胶接法两种。塑料输送带则有机械接法和塑化接法两种。
(1)机械接头
机械接头是一种可拆卸的接头。它对带芯有损伤，接头强度效率低，只有25%—60%，使用寿命短，并且接头通过滚筒表面时，对滚筒表面有损害，常用于短距或移动式带式输送机上。织物层芯输送带常采用的机械接头形式有胶接活页式，铆钉固定的夹板式和钩状卡子式，但钢丝绳芯输送带一般不采用机械接头方式。
(2)硫化（塑化）接头
硫化（塑化）接头是一种不可拆卸的接头形式。它具有承受拉力大，
使用寿命长，对滚筒表面不产生损害，接头效率高达60%—95%的优点，但存在接头工艺复杂的缺点。
对于分层织物层芯输送带在硫化前，将其端部按帆布层数切成阶梯状，如下图5-1所示：
图3-1& 分层织物层芯输送带的硫化接头
然后将两个端头相互很好的粘合，用专用的硫化设备加压加热并保持一定的时间即可完成。其强度为原来强度的(i-1)/i3100%。其中i为帆布层数。
传动滚筒的作用及类型
传动滚筒是传动动力的主要部件。作为单点驱动方式来讲，可分成单滚筒传动及双滚筒传动。单滚筒传动多用于功率不太大的输送机上，功率较大的输送机可采用双滚筒传动，其特点是结构紧凑，还可增加围包角以增加传动滚筒所能传递的牵引力。使用双滚筒传动时可以采用多电机分别传动，可以利用齿轮传动装置使两滚筒同速运转。如双滚筒传动仍不需要牵引力需要，可采用多点驱动方式。
输送机的传动滚筒结构有钢板焊接结构及铸钢或铸铁结构，新设计产品全部采用滚动轴承。传动滚筒的表面形式有钢制光面滚筒、铸（包）胶滚筒等，钢制光面滚筒主要缺点是表面磨擦系数小，所以一般用在周围环境湿度小的短距离输送机上，铸（包）胶滚筒的主要优点是表面磨擦系数大，适用于环境湿度大、运距长的输送机，铸（包）胶滚筒按其表面形状又可分为光面铸（包）胶滚筒、人字形沟槽铸（包）胶滚筒和菱形铸（包）胶滚筒。
传动滚筒的选型及设计
传动滚筒是传递动力的主要部件，它是依靠与输送带之间的摩擦力带动输送带运行的部件。传动滚筒根据承载能力分为轻型、中型和重型三种。同一种滚筒直径又有几种不同的轴径和中心跨距供选用。
①&&&&
轻型：轴承孔径80 100㎜。轴与轮毂为单键联接的单幅板焊接筒体结构。
单向出轴。
② 中型：轴承孔径120 180㎜。轴与轮毂为胀套联接。
③ 重型：轴承孔径200 220㎜。轴与轮毂为胀套联接，筒体为铸焊结构。有单向出轴和双向出轴两种。
输送机的传动滚筒结构有钢板焊接结构及铸钢或铸铁结构，驱动滚筒的表面形式有钢制光面滚筒、铸（包）胶滚筒等，钢制光面滚筒主要缺点是表面摩擦系数小，一般用在周围环境湿度小的短距离输送机上。铸（包）胶滚筒的主要优点是表面摩擦系数大，适用于环境湿度大、运距长的输送机，铸（包）胶滚筒按其表面形状又可分为光面铸（包）胶滚筒、人字形沟槽铸（包）胶滚筒和菱形铸（包）胶滚筒。
人字形沟槽铸（包）胶滚筒是为了增大摩擦系数，在钢制光面滚筒表面上，加一层带人字沟槽的橡胶层面，这种滚筒有方向性，不得反向运转。人字形沟槽铸（包）胶滚筒，沟槽能使水的薄膜中断，不积水，同时输送带与滚筒接触时，输送带表面能挤压到沟槽里，由于这两种原因，即使在潮湿的场合工作，摩擦系数降低也很小。考虑到本设计的实际情况和输送机的工作环境：用于工厂生产，环境潮湿，功率消耗大，易打滑，所以我们选择这种滚筒。铸胶胶面厚且耐磨，质量好；而包胶胶皮易掉，螺钉头容易露出，刮伤皮带，使用寿命较短，比较二者选用铸胶滚筒。
传动滚筒结构
其结构示意图如图4-1所示：
传动滚筒长度的确定. 查《运输机械设计选用手册》表2－39得：
其主要性能参数如表4-1所示：
表4-1传动滚筒参数表
轴承座型号
再查表《运输设计选用手册》2－40可得出滚筒长度为950 。
或者由经验公式：
已知带宽B＝800 ，传动滚筒直径为500 ，滚筒长度比胶带宽略大，一般取
（100～200）
取 800＋150＝950 & 与查表结果一致
传动滚筒的直径验算
大量实验表明，传动滚筒的摩擦系数与胶带和滚筒之间的单位压力有较大关系，在单位压力较大的区域摩擦系数随压力的增大而减小，所以传动滚筒的直径应按平均压力进行验算。
因此传动滚筒直径 合格。
传动滚筒的张力计算
5.1 各特性点的张力计算
为了确定输送带作用于各改向滚筒的合张力，拉紧装置拉紧力和凸凹弧起始点张力等特性点张力，需逐点张力计算法，进行各特性点张力计算。
图5-1 张力分布点图
(1)运行阻力的计算
有分离点起，依次将特殊点设为1、2、3、…，一直到相遇点10点，如图5-1所示。
计算运行阻力时，首先要确定输送带的种类和型号。在前面我们已经选好了输送带，680S型煤矿用阻燃输送带，纵向拉伸强度750N/mm；带厚8.5输送带质量9.2Kg/m.
1)承载段运行阻力
由式（5.1-3）：
&&&&&&&&&&&&
2)回空段运行阻力
由式（5.1-4）
&&&&&&&&&&&&&&
3)最小张力点
有以上计算可知，4点为最小张力点
(2)输送带上各点张力的计算
1）由悬垂度条件确定5点的张力
承载段最小张力应满足
2)由逐点计算法计算各点的张力
因为 =10280N,根据表14-3选 =1.05，
故有 =9790N
(3)用摩擦条件来验算传动滚筒分离点与相遇点张力的关系
滚筒为包胶滚筒，围包胶为470°。由表14-5选摩擦系数 =0.35。并取摩擦力备用系数n=1.2。
由式（5.1-5）可算得允许 的最大值为：
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
故摩擦条件满足。
传动滚筒、改向滚筒合张力计算
5.2.1 改向滚筒合张力计算
根据计算出的各特性点张力,计算各滚筒合张力。
头部180 改向滚筒的合张力:
= ==42799N
尾部180 改向滚筒的合张力:
= ==20070N
5.2.2 传动滚筒合张力计算
根据各特性点的张力计算传动滚筒的合张力:
动滚筒合张力:
传动滚筒最大扭矩计算
单驱动时,传动滚筒的最大扭矩 按式（5.3.1）计算：
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
式中D——传动滚筒的直径（mm）。&
双驱动时,传动滚筒的最大扭矩 按式（5.3.2）计算：
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
初选传动滚筒直径为500mm,则传动滚筒的最大扭矩为:
本次毕业设计的顺利完成离不开老师、公司技术人员的协助指导,借此只言片语,对她们热心而无私的帮助表示衷心的感谢 !
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