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冲压模具试题库
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深圳五金冲压厂/深圳五金拉伸加工厂/五金冲压模具制造公司哪家好区别是什么
新闻来源:深圳市鹏丰精密五金有限公司 www.wujinchongya.net
五金冲压厂家
新闻发布时间： 14:05:08
&以通用钢种Cr12MoV为例，中国大陆市场每月用量6,000吨左右。国内大型特殊钢厂如大连特钢、长城特钢和浙江、湖北的小型民营钢厂都在生产此品种。由于生产工艺的不同，造成两类钢厂的生产成本差别较大，产品的外观质量和内在质量也差别较大。
大厂料的优势是质量好，制成寿命平均30万次以上，变形量小。小厂料的优势是价格低，平均比大厂料低1,200-2,000元/吨.&具体分析，有以下几方面的差别：
1.冶炼工艺不同
大厂料冶炼工艺为电炉冶炼+炉外精炼+真空脱气，此工艺钢的化学成份控制精准，钢中气体含量较低，钢的纯净度较高。小厂料一般为中频炉融合废钢和炉料，直接浇注扁钢锭，此工艺化学成份偏差较大，钢中杂质较多，气体含量较高，导致成品较多缩孔、内裂等，严重影响钢的加工使用性能。
2.轧制成材工艺不同
大厂料钢锭经过锻造开坯后再轧制成材，而且在轧制过程中为多轧机多次变形的连续轧制。小厂料为钢锭直接用单轧机来回轧制而成材，钢锭变形小，轧制比小，内部微观组织不均匀，非金属夹杂颗粒大。直接表现为材料局部&锯不动、钻不动&。
3.外观质量不同
由于大厂料为连续轧制成材，而且变形次数较多，其外观尺寸的精确度较高，两边近似直角。小厂料由于其生产工艺全部靠人工来控制，其外观尺寸偏差较大，厚度宽度公差大，扁钢圆角大，截面偏离长方形。
4.成材热处理方式不同
大厂料成材后都采用完全球化退火工艺处理，保证钢内的碳化物级别不大于4级，而且保证硬度的均匀性。小厂料采用的是一般软化退火工艺，甚至自然冷却，保证不了钢内的碳化物级别和硬度的均匀性。
5.使用效果不同
由于生产工艺的差别直接影响到材料的使用效果。首先小厂料的尺寸偏差较大，平直度较差，造成在加工时要留足够大的加工余量，否则加工不出来。其次由于小厂料的硬度不均匀造成加工打孔困难，加工效率较低，加工后工件容易变形，甚至出现报废现象。第三，小厂料的杂质含量较高，钢内气体含量较高，碳化物分布极不均匀，从而造成在热处理时变形较严重，甚者出现热处理开裂现象从而使报废。
（/bogou/）
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(www.padh.net/bczj/lhdyx/)常用的冷冲压模具材料有哪些，各有什么用途？
常用的冷冲压模具材料有哪些，各有什么用途？
提问者:朱曦丹
冲压模具工作零件材料的要求冲压模具工作时要承受冲击、振动、摩擦、高压和拉伸、弯扭等负荷，甚至在较高的温度下工作（如冷挤压），工作条件复杂，易发生磨损、疲劳、断裂、变形等现象。因此，对模具工作零件材料的要求比普通零件高。由于各类冲压模具的工作条件不同，所以对模具工作零件材料的要求也有所差异。1.冲裁模材料的要求对于薄板冲裁模具的工作零件用材要求具有高的耐磨性和硬度，而对厚板冲裁模除了要求具有高的耐磨性、抗压屈服点外，为防止模具断裂或崩刃，还应具有高的断裂抗力、较高的抗弯强度和韧性。2.拉深模材料的要求要求模具工作零件材料具有良好的抗粘附性（抗咬合性）、高的耐磨性和硬度、一定的强韧性以及较好的切削加工性能，而且热处理时变形要小。3.冷挤压模材料的要求要求模具工作零件有高的强度和硬度、高耐磨性，为避免冲击折断，还要求有一定的韧性。由于挤压时会产生较大的升温，所以还应具有一定的耐热疲劳性和热硬性11.2.2冲压模具材料的种类及特性制造冲压模具的材料有钢材、硬质合金、钢结硬质合金、锌基合金、低熔点合金、铝青铜、高分子材料等等。目前制造冲压模具的材料绝大部分以钢材为主，常用的模具工作部件材料的种类有：碳素工具钢、低合金工具钢、高碳高铬或中铬工具钢、中碳合金钢、高速钢、基体钢以及硬质合金、钢结硬质合金等等。1.碳素工具钢在模具中应用较多的碳素工具钢为T8A、T10A等，优点为加工性能好，价格便宜。但淬透性和红硬性差，热处理变形大，承载能力较低。2.低合金工具钢低合金工具钢是在碳素工具钢的基础上加入了适量的合金元素。与碳素工具钢相比，减少了淬火变形和开裂倾向，提高了钢的淬透性，耐磨性亦较好。用于制造模具的低合金钢有CrWMn、9Mn2V、7CrSiMnMoV(代号CH-1)、6CrNiSiMnMoV(代号GD)等。3.高碳高铬工具钢常用的高碳高铬工具钢有Cr12和Cr12MoV、Cr12Mo1V1（代号D2），它们具有较好的淬透性、淬硬性和耐磨性，热处理变形很小，为高耐磨微变形模具钢，承载能力仅次于高速钢。但碳化物偏析严重，必须进行反复镦拔（轴向镦、径向拔）改锻，以降低碳化物的不均匀性，提高使用性能。4.高碳中铬工具钢用于模具的高碳中铬工具钢有Cr4W2MoV、Cr6WV、Cr5MoV等，它们的含铬量较低，共晶碳化物少，碳化物分布均匀，热处理变形小，具有良好的淬透性和尺寸稳定性。与碳化物偏析相对较严重的高碳高铬钢相比，性能有所改善。5.高速钢高速钢具有模具钢中最高的的硬度、耐磨性和抗压强度，承载能力很高。模具中常用的有W18Cr4V（代号8-4-1）和含钨量较少的W6Mo5Cr4V2（代号6-5-4-2，美国牌号为M2）以及为提高韧性开发的降碳降钒高速钢6W6Mo5Cr4V（代号6W6或称低碳M2）。高速钢也需要改锻，以改善其碳化物分布。6.基体钢在高速钢的基本成分上添加少量的其它元素，适当增减含碳量，以改善钢的性能。这样的钢种统称基体钢。它们不仅有高速钢的特点，具有一定的耐磨性和硬度，而且抗疲劳强度和韧性均优于高速钢，为高强韧性冷作模具钢，材料成本却比高速钢低。模具中常用的基体钢有6Cr4W3Mo2VNb（代号65Nb）、7Cr7Mo2V2Si（代号LD）、5Cr4Mo3SiMnVAL（代号012AL）等。7.硬质合金和钢结硬质合金硬质合金的硬度和耐磨性高于其它任何种类的模具钢，但抗弯强度和韧性差。用作模具的硬质合金是钨钴类，对冲击性小而耐磨性要求高的模具，可选用含钴量较低的硬质合金。对冲击性大的模具，可选用含钴量较高的硬质合金。钢结硬质合金是以铁粉加入少量的合金元素粉末（如铬、钼、钨、钒等）做粘合剂，以碳化钛或碳化钨为硬质相，用粉末冶金方法烧结而成。钢结硬质合金的基体是钢，克服了硬质合金韧性较差、加工困难的缺点，可以切削、焊接、锻造和热处理。钢结硬质合金含有大量的碳化物，虽然硬度和耐磨性低于硬质合金，但仍高于其它钢种，经淬火、回火后硬度可达68~73HRC。11.2.3冲压模具材料的选用及热处理要求一.冲裁模具材料的选用及热处理要求选用冲裁模具材料应考虑工件生产的批量，若批量不大就没有必要选择高寿命的模具材料；还应考虑被冲工件的材质，不同材质适用的模具材料亦有所不同。对于冲裁模具，耐磨性是决定模具寿命的重要因素，钢材的耐磨性取决于碳化物等硬质点相的状况和基体的硬度，两者的硬度越高，碳化物的数量越多，则耐磨性越好。常用冲压模具钢材耐磨性的劣优依次为碳素工具钢&合金工具钢&基体钢&高碳高铬钢&高速钢&钢结硬质合金&硬质合金。此外还必须考虑工件的厚度、形状、尺寸大小、精度要求等因素对模具材料选择的影响。1.传统模具用钢长期以来，国内薄板冲裁模用钢为T10A、CrWMn、9Mn2V、Cr12和Cr12MoV等。其中T10A为碳素工具钢，有一定强度和韧性。但耐磨性不高，淬火容易变形及开裂，淬透性差，只适用于工件形状简单、尺寸小、数量少的冲裁模具。T10A碳素工具钢的热处理工艺为：760~810℃水或油淬，160~180℃回火，硬度59~62HRC。CrWMn、9Mn2V是高碳低合金钢种，淬火操作简便，淬透性优于碳素工具钢，变形易控制。但耐磨性和韧性仍较低，应用于中等批量、工件形状较复杂的冲裁模具。CrWMn钢的热处理工艺为：淬火温度820~840℃油冷，回火温度200℃，硬度60~62HRC。9Mn2V钢的热处理工艺为：淬火温度780~820℃油冷，回火温度150~200℃，空冷，硬度60~62HRC。注意回火温度在200~300℃范围有回火脆性和显著体积膨胀，应予避开。Cr12和Cr12MoV为高碳高铬钢，耐磨性较高，淬火时变形很小，淬透性好，可用于大批量生产的模具，如硅钢片冲裁模。但该类钢种存在碳化物不均匀性，易产生碳化物偏析，冲裁时容易出现崩刃或断裂。其中，Cr12含碳量较高，碳化物分布不均比Cr12MoV严重，脆性更大一些。Cr12型钢的热处理工艺选择取决于模具的使用要求，当模具要求比较小的变形和一定韧性时，可采用低温淬火、回火（Cr12为950~980℃淬火，150~200℃回火；Cr12MoV为℃淬火，180~200℃回火）。若要提高模具的使用温度，改善其淬透性和红硬性，可采用高温淬火、回火（Cr12为℃淬火，480~500℃回火；Cr12MoV为℃淬火，500~520℃回火）。高铬钢在275~375℃区域有回火脆性，应予避免。2.常用模具新钢种为了弥补传统模具钢种性能的不足，国内开发或引进了以下性能较好的冲压模具用钢：（1）Cr12Mo1V1（代号D2）钢为仿美国ASTM标准中的D2钢引进的钢种，属Cr12型钢。由于D2钢中Mo、V含量增加，细化了晶粒，改善了碳化物的分布状况，因此D2钢的强韧性（冲击韧度、抗弯强度、挠度）比Cr12MoV钢有所提高，耐磨性和抗回火稳定性也比Cr12MoV更高。可用深冷处理，提高硬度并改善尺寸稳定性。用D2钢制作的冲裁模具寿命要高于Cr12MoV钢模具。D2钢的锻造性能和热塑成形性比Cr12MoV钢略差，机械加工性能和热处理工艺与Cr12型钢相似。（2）Cr6WV钢为高耐磨微变形高碳中铬钢，碳、铬含量均低于Cr12型钢，碳化物的分布状态较Cr12MoV均匀，具有良好的淬透性。热处理变形小，机械加工性能较好。抗弯强度、冲击韧度优于Cr12MoV，只是耐磨性略低于Cr12型钢。用于承受较大冲击力的高硬度、高耐磨板料冲裁模，其效果好于Cr12型钢。钢的常用热处理工艺为：淬火温度℃，一般可热油或硝盐分级淬火冷却，尺寸不大的部件可采取空冷。淬火后应立即回火，回火温度160210~℃，硬度58~62HRC。（3）Cr4W2MoV钢也是高耐磨微变形高碳中铬钢，替代Cr12型钢而研制的钢种，碳化物均匀性好，耐磨性高于Cr12MoV，适于制作形状复杂、尺寸精度要求高的冲压模具，可用于硅钢片冲裁模。Cr4W2MoV钢的热处理工艺：要求强度、韧性较高时，采用低温淬火、低温回火工艺：淬火温度960~980℃，回火温度280~320℃，硬度60~62HRC。要求热硬性和耐磨性较高时，采用高温淬火、高温回火工艺：淬火温度℃，回火温度500~540℃，硬度60~62HRC。（4）7CrSiMnMoV(代号CH-1)钢为空淬微变形低合金钢、火焰淬火钢，可以利用火焰进行局部淬火，淬硬模具刃口部分。淬火温度（800~1000℃），具有良好的淬透性和淬硬性（可达60HRC以上），强度和韧性较高，崩刃后能补焊。可代替CrWMn、Cr12MoV钢，制作形状复杂的冲裁模。CH-1钢的推荐热处理工艺：淬火温度900~920℃，油冷，190~200℃回火1~3小时，硬度58~62HRC。（5）6CrNiSiMnMoV(代号GD)钢为高韧性低合金钢，淬透性好，空淬变形小，耐磨性较高。其强韧性显著高于CrWMn和Cr12MoV钢，不易崩刃或断裂。尤其适用于细长、薄片状凸模及大型、形状复杂、薄壁凸凹模。GD钢的推荐热处理工艺：淬火温度870~930℃（900℃最佳），盐浴炉加热（45s/mm），油冷或空冷、风冷，175~230℃回火2小时，硬度58~62HRC。由于空冷即可淬硬，也可采用火焰加热淬火。（6）9Cr6W3Mo2V2(代号GM)钢为高耐磨高强韧合金钢，各项工艺性能良好，其耐磨性、强韧性、加工性能均优于Cr12型钢，能够用于高速压力机冲压下的多工位级进模等精密模具，是较理想的耐磨、精密冲压模具用钢。GM钢的热处理工艺：淬火温度℃，硬度64~66HRC。回火温度540~560℃，回火二次。（7）Cr8MoWV3Si(代号ER5)钢属高耐磨高强韧合金钢，具有较好的电火花加工性能，强度、韧性、耐磨性都优于Cr12型钢，适用于大型精密冲压模具。用于硅钢片冲裁模，一次刃磨寿命为21万次，总寿命高达360万次，是目前合金钢冲模冲裁硅钢片的较高寿命水平。ER5钢的推荐热处理工艺：对高耐磨性、高强韧性的模具，采用1150℃淬火，520~530℃回火3次；对重载服役条件下的模具，采用℃淬火，550℃回火3次。3．硬质合金及钢结硬质合金当工件的批量极大时，可以考虑选用硬度和耐磨性比各类模具钢种更高的硬质合金或钢结硬质合金。用作模具材料的硬质合金为钨钴类，随着含钴量的增加，韧性及抗弯强度提高而硬度降低。对于承受冲击力较小的模具，可以选用含钴量较低的YG10X；承受冲击力中等或较大的模具，可以选用含钴量较高的YG15或YG20。硬质合金的缺点为韧性较差、难以加工，作为模具的工作部件可以设计为镶拼结构。钢结硬质合金的性能介于硬质合金和高速钢之间，能够机械加工和热处理，可以用于制作复杂的高寿命模具。用作冲裁模的钢结硬质合金有DT、GT35、TLMW50、GW50等。厚板冲裁模具厚板冲裁模承受的冲压力高于薄板冲模，为重载冲裁模，易磨损、崩刃和断裂，所以要求模具材料应具有高的耐磨性和强韧性。传统模具用钢传统的重载冲裁模具钢种主要有T8A、Cr12MoV、W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2等。其中T8A为碳素工具钢，虽然淬透性、韧性比T10A钢有所改善，但易残存网状碳化物、热硬性差，只能用于工件批量较小的中厚冲裁模。T8A工具钢的热处理工艺为：790~820℃水或油淬，160~180℃回火，硬度58~61HRC。W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2为高速工具钢，具有很高的硬度、抗压强度和耐磨性，但韧性较低，工作时有可能产生崩刃或断裂，而且价格较贵。建议采用低温淬火、快速加温淬火等工艺措施来改善其韧性。对于工件批量较大的厚板冲裁模，可以用W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2钢做凸模，Cr12MoV钢做凹模。W18Cr4V钢的推荐热处理工艺：℃淬火；550~570℃回火3次。W6Mo5Cr4V2钢的推荐热处理工艺：℃淬火：550~570℃回火3次。3.常用模具新钢种为了克服高速工具钢的缺点，提高使用寿命，重载冲裁模具可选用降碳降钒高速钢6W6Mo5Cr4V（6W6）和以高速钢成分为基础，添加少量的其它元素构成的高强韧性模具钢&基体钢，如65Nb钢、LD钢、012AL钢、CG-2钢等等。（1）6W6Mo5Cr4V(6W6)钢为高强韧性高速钢，由于降低了碳化物的含量和分布均匀性，使其在保持硬度和耐磨性的同时，抗弯强度、冲击韧性和塑性都有显著提高，虽然耐磨性略低，仍可用低温氮碳共渗提高表面硬度和耐磨性。其热处理工艺和高速钢W6Mo5Cr4V2相似。（2）6Cr4W3Mo2VNb(65Nb)钢65Nb钢取自W6Mo5CrV2钢正常淬火后的基本成分，碳含量比高速钢低，碳质量分数的中限为0.65%，故名65Nb。各合金元素在钢中的作用和在高速钢中相似，另加入3%的Nb可形成高稳定性的碳化物NbC，能有效阻止奥氏体晶粒长大，改善钢的力学性能和工艺性能。这种钢具有较好的耐磨性和较强的高温韧性，可以代替Cr12MoV、W18Cr4V钢，用于重载冲裁模和冷挤压模、冷镦模。65Nb钢锻造和退火工艺性能良好，热处理温度范围宽，淬火温度可以在℃，回火温度在520~600℃之间选择。当采用比W6Mo5CrV2钢正常淬火温度低的温度淬火后，其组织为在碳含量较低的马氏体基体上均匀分布有细粒状未溶碳化物。通过热处理参数的调整，可以得到不同的强度、韧性、耐磨性配合，以适合不同模具的性能要求。65Nb钢的热处理工艺：℃盐浴炉加热（15~20s/mm）油淬，520~560℃回火2次，硬度57~63HRC。（3）7Cr7Mo2V2Si(LD)钢LD钢含碳、含钴量高于65Nb，含钒量也较高。钒可细化晶粒，提高耐磨性。因此其抗压、抗弯强度和耐磨性均高于65Nb由于具有良好的强韧性和耐磨性，因而适于制造各种重载模具。LD钢的推荐热处理工艺：850℃预热，℃淬火；油冷后530~570℃回火2~3次，每次1~2小时，硬度57~63HRC。（4）5Cr4Mo3SiMnVAL(012AL)钢012AL钢中加入质量分数为0.3~0.7%的铝，目的是为了细化晶粒，提高钢的冲击韧性和热加工塑性，加Si则为了强化基体。012AL钢强韧性高，综合性能好，通用性强，是冷、热兼用型模具钢。其抗弯强度及挠度高于W18Cr4V高速钢，代替高速钢作模具时很少发生折断现象。可以用作中厚板料冲裁模具和各类冷、热作模具。012AL钢的推荐热处理工艺：℃盐浴炉加热（30s/mm）油淬，510℃回火2次，每次油冷2小时，硬度60~62HRC。（5）6Cr4Mo3Ni2WV(CG-2)钢CG-2钢在成分中加Ni，强化了基体，改善了韧性和高温性能。同时增加Mo减少W，以降低碳化物的偏析。CG-2钢具有高的强度和强韧性，在热处理到高硬度时仍能维持良好的韧性，较好地解决了高硬度与韧性的合理配合。但锻造塑性较差，退火后硬度偏高。亦可用作中厚板料冲裁模具和各类冷、热作模具。CG-2钢的热处理工艺：淬火温度℃加热（20s/mm），油冷，540℃回火2次，每次2小时，空冷，硬度60~62HRC。二.拉深模具材料的选用及热处理要求表11.2.1各种板料适用的拉深模材料由于拉深模具的失效主要为粘附磨损和磨粒磨损，并以粘附磨损为主。因此选用的模具材料必须具有较高的耐磨性和抗粘附性能，以及足够的强度。按被拉深材料考虑适用的拉深模材料可以参考表11-1。选用时还应考虑被拉深材料的板料厚度、拉深件的尺寸形状以及生产批量的大小等因素。（一）轻载拉深（拉深薄钢板和铜、铝合金）时的模具材料生产批量较小时，对于形状简单的筒形浅拉深件，可选用T8、T10钢；对于形状复杂的中小型件，选用CrWMn、9Mn2V。中批量生产或生产批量较大时，选用Cr12MoV。生产批量很大时，选用硬质合金或钢结硬质合金。（二）重载拉深（拉深厚钢板、反拉深、变薄拉深）时的模具材料生产批量较小时，可选用T10、CrWMn。生产批量较大时，选用Cr12MoV以及GM钢。GM钢的强度和韧性高于高速钢、Cr12MoV；抗粘附磨损和磨粒磨损能力明显优于基体钢和Cr12MoV，在拉深模方面已得到较好应用。生产批量很大时，考虑选用硬质合金或钢结硬质合金。（三）拉深不锈钢、高镍合金钢、耐热钢板的模具材料拉深这类材料时，容易发生粘附和拉毛，首选模具材料为铝青铜。生产批量较小时，可选用铝青铜、T10A（镀硬铬，注意采用镀硬铬工艺时镀层不能太厚，以防拉深时剥落）。生产批量较大时，选用铝青铜、Cr12MoV、Cr12Mo1V1（表面渗氮）。生产批量很大时，选用硬质合金。（四）大型拉深件、汽车覆盖件的拉深模具材料可以选用合金铸铁或高强度球墨铸铁。球墨铸铁能够浸入润滑油，组织中的石墨具有自润滑作用，能有效地减轻拉深中的摩擦，而且成本较低、容易加工。高强度球墨铸铁可以采用双介质延迟冷却马氏体等温淬火，以获得较高的强度和韧性，硬度为55~58HRC。先将模具缓慢预热后再加热至880~900℃，保温后先空气预冷，然后盐水淬冷至550℃左右即转入油冷，当模温降至250℃左右，放入180~200℃的热油中等温保持2~3小时，再将油温降至170℃左右等温5~7小时，最后转入空冷。
回答者:申欣冰
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压力......五金冲压模具设计经验谈_弹簧_中国百科网
五金冲压模具设计经验谈
    ★冲压模具的概念冲压模具，也称冲模、五金模具、五金冲压模具，意思差不多都是一样的。是指利用固定在冲床或压力机上的模具对金属或非金属板材施加一定的压力，使材料产生分离或成型，从而获得一定尺寸要求、外观质量合格的零件的压力加工方法。模具分为很多种，我这里主要是针对我熟悉的五金冲压模具来讲。通过模具加工出来的产品，尺寸、外观都基本一样，没什么大的区别，因为能快速成型，生产效率高，产品质量稳定，精度符合要求，材料利用率高，操作简单、工人劳动强度低，对操作工人技术要求不高，一般人只要一进来，跟着别人学习操作一两天，很快就能上手，有的甚至不用一两天，几分钟就能学会。如果是产线主机手，要学会操作冲床、送料机、整平机、拆模架模等，都是一些很简单的活，有力气、肯吃苦耐劳就行。平时注意安全不要随便往模具里面放任何的东西在里面，扳手啊、剪刀啊、其它工具等不要放模具里边，有模修来修过模具(专业术语：修模)之后，你打之前就要看好了，看他们有没有把东西忘记在模具里面，当然一般模修是不会犯这样的错误的，不过你也要注意一下。别把模具打坏了、或者把身上手上哪里伤着了，干这个切记注意安全，一不小心模具里面东西忘记拿出来了，冲床打下来就有可能把模具打坏，万一里面的东西要是飞出来了?，人有可能也会受伤。有时候叉车叉模具的时候，没叉好，模具掉下来了，这个时候千万别用手去扶，让远一点，模具摔坏了没事，别把人砸到了；天车吊模具的时候也要注意离模具远一点，小心模具晃过来碰着了就不好了。搞模具这行、或与模具打交道经常容易出事，新人进厂特别要注意这些安全事项。★冲压模具的结构介绍冲压模具的结构、冲模的结构，模具结构大同小异，根据不同的产品特点及需求设计相应的模具，不同的模具结构，它的功能也不同，生产出来的产品也不同，总的来说有简单的，有复杂的。但是不管结构怎么复杂，它的基本结构是不变的，无外乎是若干个模板、入块和标准件。模具一般是由若干模板和零件（我们称之为入块、或入子）还有标准件组装而成。一般的冲压模具结构，具体的模板从上到下（包括代码编号）是：上模的模板有：上托板，上垫脚，上模座（UPU），上垫板（UBU），上夹板（PHU）止挡板（PPS），脱料板（PSU）；下模的模板有：下模板（DIE），下垫板（LBD），下模座（LPD），下垫脚，下托板；其它的比较不常用的模板：上盖板（CVU），击出板，上模板，下脱料板，下止挡板，下夹板，公模，母模等；一些模具零件有：上模的入子，入块：夹板入块、脱料板入块、冲头等；下模的入子，入块：下模入块、下模刀口等；标准件：弹簧、六角螺丝、止付螺丝、线簧、等高套、导柱、导套、等高套垫片、两用销、顶料销等；非标准件：外定位、内定位、节距定位、外限位柱、内限位柱等；★冲压模具的编号冲压模具编号，一般是这样写的（举例）：工程模：90-KNMF0125RAH，90-KNMF0125RAA，90-KNMF0125RBB连续模：90-KNMF0125SAA，90-KNMF0125SBB后面的RAH，R代表工程模，H代表总共有八套（从A-H，分别是RAH、RBH&&RHH），A代表第一套；RAA或RBB代表铆合模，比如铆螺柱、铆弹片等；SAA、SBB中的S代表连续模，0125代表模具编号，前面的F代表年份，哪一年生产出来的模具，就用代表哪一年的编号说明，如：F0125、G0125，如果F代表2010年，那么2010年生产的模具F0125可以简称：125模具，接下来2011年生产的模具，则是G开头，此时你再说125模具，那别人多半以为是G0125模具了。其它的比如上夹板（PHU），编号则是90-KNMF0125SAAPHU，夹板入块90-KNMF0125SAAPHPA001；如果这个连续模有两段的话，则在90-KNMF0125SAAPHU编号后面用A和B来说明，那么第一段的夹板应该是90-KNMF0125SAAPHUA，第二段90-KNMF0125SAAPHUB，夹板入块90-KNMF0125SAAPHPA001、90-KNMF0125SAAPHPB001；下模板（DIE）：90-KNMF0125SAADIE，90-KNMF0125RAHDIE关于其它的编号，这里没有解释到的，简单做一下说明： 一套完整的冲压模具结构从上到下应该是： 加工代号 模板 其它 编号 中文名称 编号 中文名称 M：铣床 U1U 上托板 UDE 上模板 G：磨床 U2U 上垫脚 PS2 下脱料板 GD：大磨床 UPU 上模座 PH2 下夹板 WC：线切割 UBU 上垫板 ?PUN 冲头 W/E：放电 PHU 上夹板 PHP 夹板入块 Y：外发 PPS 止挡板 UDP 上模板入块 HT：热处理 PSU 脱料板 PSP 脱料板入块 L：车床 AXD 上模板入块 D：摇臂钻床 DIE 下模板 DPI 下模入块 LBD 下垫板 － － LPD 下模座 － － B2D 下垫脚 － － B1D 下托板 － － &－&代替的表示这个编号不常见或很少用到 　★冲压常用材料及选用冲压所用材料的性质与冲压生产的关系非常密切，其性质直接影响冲压工艺设计、冲压件质量和产品使用寿命，还影响组织均衡生产和冲压件生产成本。在选定冲压件的材料时，不仅要考虑使用性能，还应满足冲压加工和后续工艺性能要求。冲压加工对材料的基本要求如下。1、具有良好的冲压成型性能对于成型工序，比如拉伸、折弯、打段差、凸包等，材料应具有良好的冲压成型性能，即应有良好的抗破裂性、良好的贴模性和定形性，否则产品容易产生变形、破裂等，造成修模的困难。对于分离工序，则要求材料具有一定的塑性。2、具有较高的表面质量材料表面应光洁平整，无缺陷损伤。表面质量好的材料，成型时不易破裂，不易擦伤模具，制件的表面质量也好。3、材料的厚度公差应符合国家标准因为一定的模具间隙仅适用于一定厚度范围的材料，若材料厚度公差太大；不仅直接影响制件的质量，还可能导致废品的出现。在校正弯曲、整形等工序中，有可能因厚度正偏差过大而引起模具或压力机的损坏。冲压常用材料及选用1、冲压常用材料冲压生产中最常用的材料是金属材料（包括黑色金属和有色金属），但有时也用非金属材料。其中黑色金属主要有普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、碳素工具钢、不锈钢、电工硅钢等；有色金属主要有纯铜、黄铜、青铜、铝等；非金属材料有纸板、层压板、橡胶板、塑料板、纤维板和云母等。冲压用金属材料的供应状态一般是各种规格的板料和带料。板料可用于工程模的生产，带料（卷料）用于连续模的生产，也可以用于工程模的生产。板料的尺寸较大，可用于大型零件的冲压，也可以将板料按排样尺寸剪裁成条料后用于中小型零件的冲压；带料（又称卷料）有各种规格的宽度，展开长度可达几十米，成卷状供应，适应于连续模大批量生产的自动送料。关于各种材料的牌号、规格和性能，可查阅有关手册和标准。2、冲压材料的合理选用冲压材料的选用要考虑冲压件的使用要求、冲压工艺要求及经济性等。(1)按冲压件的使用要求合理选材所选材料应能使冲压件在机器或部件中正常工作，并具有一定的使用寿命。为此，应根据冲压件的使用条件，使所选材料满足相应强度、刚度、韧性、耐蚀性和耐热性等力方面的要求。(2)按冲压工艺要求合理选材对于任何一种冲压件，所选的材料应能按照其冲压工艺的要求，稳定地成形出不至于开裂或起皱的合格产品，这是最基本也是最重要的选材要求。为此，可用以下方法合理选材。①试冲。根据以往的生产经验及可能条件，选择几种基本能满足冲压件使用要求的板料进行试冲，最后选择没有开裂或皱折的、其废品率低的一种。这种方法结果比较直观，但带有较大的 盲目性。②分析与对比。在分析冲压变形性质的基础上，把冲压成型时的最大变形程度与板料冲压成型性能所允许采用的极限变形程度进行对比，并以此作为依据，选取适合于该种零件冲压工艺要求的板材。另外，同一种牌号或同一厚度的板材，还有冷轧和热轧之分。我国国产板材中，厚板( t&4mm)为热轧板，薄板（t&4mm）为冷轧板（也有热轧板）。与热轧板相比，冷轧板尺寸精确，偏差小，表面缺陷少，光亮，内部组织致密，冲压性能更优。(注：t在模具中一般代表厚度，例如模板的厚度、材料的厚度均可以用t来表示。)(3)按经济性要求合理选材所选材料应在满足使用性能及冲压工艺要求的前提下，尽量价格低廉，来源方便，经济性好，以降低冲压件的成本。★冲压模具的分类冲压模具的分类，一般我们可以简单的把它分为两种，即工程模和连续模；工程模又可以分为复合模、拉伸模、铆合模等，下面简单介绍一下这些模具的结构和作用；工程模：也称为&单工序模&，是指在冲压的一次行程中，只能完成一个冲压工序的模具。这一工程打完了之后，需要人工或用机械手把产品从模具里面取出来，然后放到下一站的模具里面继续生产，直到模具的最后一个工序打完，整个产品才算完成。这种模具维修起来简单，但生产起来费时费力，需要花费较多的人工和时间成本，产品报废率较高。复合模：常见的复合模具结构有有复合下料、复合拉伸等，这种模具结构和别的工程模结构略有不同。其凸模(也称为公模或冲头)设计在下模，其它几块模板依次是下夹板(固定凸模冲头)、下止挡板和下脱料板(外脱)，上模依次是母模(或刀口)、内脱板和上垫板构成，内脱使用等高套筒挂在上垫板上面，然后用打杆或弹簧顶着。比如用来下料的复合模，其内脱一般脱出来母模0.50mm即可，不可以低于母模，要不然母模刀口容易崩掉或者不脱料。内脱的力量要足够大，才能把产品从母模里面顶出来，一般如果材料比较厚的话，我们上面装的是氮气弹簧。连续模：也称&级进模&，是指在冲压的一次行程过程中，在不同的工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具，这种模具维修难度较大，需要经验丰富的钳工师傅来操作，但是生产起来效率很高，打得速度快的话一个小时可以生产上千个产品，节省人工和时间成本，产品报废率较低。★弹簧的压缩量和计算在一套冲压模具中，需要用到比较多的弹性材料，其中包括各种不同规格的弹簧、优力胶、氮气弹簧等，按照不同的需要选用不同的弹性材料。像折弯、冲孔一般用普通的扁线弹簧就可以了，比如棕色弹簧，也称为咖啡色弹簧；如果力量不够就加氮气弹簧，当然成本要高一点；优力胶一般用于拉深模具、整形模具、或整平面度用。拉深模具用优力胶非常不错，当然也可以选用氮气弹簧。其他的像顶料销、浮块、两用销等一般用线簧或黄色弹簧，只要可以脱料、不把产品顶出印子、顶变形就好了。优力胶的特点就是力量比较均衡，然而其寿命比较短，生产一段时间就可能裂掉了、不行了、萎掉了，因此一般比较少用，通常比较常用氮气弹簧。整平面度优力胶用的多。弹簧包括扁线弹簧、线簧等，弹簧的目的就是脱料、压料，弹簧力度的大小，关系着模具生产是否顺利、打出来的产品是否合格等。弹簧力量小了，有可能会造成产品变形、模具不脱料、产品不好从模具里面拿出来、带料，刀口、冲头容易磨损等各种问题。扁线弹簧一般按颜色划分为：棕色、绿色、红色、蓝色、黄色，力量也依次减弱，颜色不同，力量大小就不同，压缩量也不同。有一个土方法可以计算弹簧的压缩量，那是我刚进厂学模具不久，对模具还不怎么懂，我师父教我的：事先测量一下弹簧的总高度，再把弹簧放台虎钳中，锁死，然后用卡尺测量一下弹簧被夹死之后剩下的长度，再用弹簧的总长度减去这个数，再除以总长度即可，此方法任何弹簧通用，比如棕色弹簧长度为60mm，被虎钳夹死后应该还剩下45.6左右，然后你再用60减去45.6等于14.4，再用14.4除以60，结果等于0.24，这就是它的压缩量。弹簧按照不同生产次数，比如100万次、50万次、30万次，压缩量选的越大，弹簧寿命越短，模具寿命也就越短（当然弹簧打坏了是可以换的），模具生产一段时间可能弹簧就没力了，质量差一点的弹簧还有可能断在模具里面。一般按照30万次来计算弹簧的压缩量，也就是说模具打30万次弹簧可能就没力了，当然一般的冲压模具寿命都没那么长，也可以按最大压缩量来计算，按最大压缩量来计算的话，只能保证弹簧不打爆在模具里面。模具压得死一点，对产品平面度也有好处。具体的压缩量如下表： 颜色 100次 50万次 30万次 最大压缩量 棕色弹簧 16% 18% 20% 24% 绿色弹簧 19.20% 21.60% 24% 28% 红色弹簧 25.60% 28.80% 32% 38% 蓝色弹簧 32% 36% 40% 48% 黄色弹簧 40% 45% 50% 58% 最大压缩量（这个弹簧可以压下去多少），弹簧的最大压缩量等于弹簧的自由高度乘以弹簧的最大压缩比，例如棕色弹簧，长度为60mm，那么它的最大压缩量为：60*24%约等于14，这根弹簧最大可以压下去14个毫米，它的最大行程是14个毫米，模具的行程必须小于14个毫米，超过14个毫米，弹簧就可能会失效、变形，还有可能打断在模具里面，或模具打爆，冲床压不下去等。模具组立之前，也就是装模之前，必须先计算一下弹簧的压缩量是否合适，这样在试模的时候才不用担心模具会出问题、打爆等。★实拍冷冲压模具产品和冷冲模结构图可用于冲压模具生产的各种五金弹片冲压件冲压模具以及产品料带做冲压模具需要用到的钨钢铣刀冲压模具以及产品料带冲压模具以及产品料带安装在冲床上的冲压模具　★冲压模具间隙值的确定冲裁间隙值的确定，一般使用的是经验公式与图表。做冲压模具钳工、冲压模具设计工作时间久了的人，因为经验丰富，自然会比较了解、知道各种不同的产品，包括它的材料、尺寸和外观精度要求，以及模具该怎么设计才能顺利生产出合格的产品，怎样减少模具维修、修模次数等，拿到产品图，心里自然的就会想到这个模具结构大概是个什么样子，各种数值心里都有数。冲头与刀口的间隙对冲压件质量、冲压模具寿命都有很大的影响。因此，设计冲压模具时一定要选择一个合理的间隙，以保证冲压件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求、所需冲裁力小、冲压模具寿命高。但分别从质量、冲压力、冲压模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。考虑到冲压模具制造中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可冲出良好的制件。冲压模具在生产过程中，会不断磨损儿使间隙增大，设计与制造新冲压模具时要采用最小合理间隙值。冲压模具冲裁间隙，根据工厂老师傅多年来对模具的研究和改进的经验，尺寸精度、断面垂直度要求高的制件应选用较小间隙值，断面垂直度与尺寸精度要求不高的冲压件，应以降低冲裁力、提高冲压模具寿命为主，可采用较大间隙值。其值可按下列经验公式来计算：软材料：材料厚度t＜ 1 mm, 冲裁间隙c=(3% ~ 4%)tt = 1 ~ 3mm, c = (5% ~8%)tt = 3 ~ 5mm ,c =(8% ~10%)t硬材料 ：t ＜1mm,c = ( 4% ~5% )tt = 1 ~ 3mm, c = ( 6% ~8% )tt = 3 ~ 8mm, c = ( 8% ~ 13%)t以下是书本上的理论知识，主要依据是保证上下裂纹会合，以便获得良好的断面。根据三角形 ABC的关系可求得间隙值c为：c =( t & h0 ) tan& = t (1-h0/t) tan&式中， h0&& 凸 模切入深度；&&&最大剪应力方向与垂线方向的夹角。从上式看出，间隙 c与材料厚度t、相对切入深度h 0／t以及裂纹方向&有关。而h0与&又与材料性质有关，材料愈硬， h 0／t愈小。因此影响间隙值的主要因素是材料性质和材料厚度。材料比较硬或比较厚，间隙值越大。★冲压模具开发全过程冲压模具是怎么一步步加工出来的？一套完整的冲压模具开发全过程，首先应该是客户把产品图发给冲压模具设计部门主管，由设计主管确认以本部门的技术是否可以把该产品做出来。如果可以，那么就交给设计人员出图备料。把模具需要的各个板子先买回来，粗加工让位、模板厚度研磨到一定的尺寸，一般是两面共留50条（0.50mm）的余量，粗加工好了以后，送去热处理。同时，设计部门人员开研讨会制定该产品一步一步的工序图样，排出料带图。一个产品不可能只通过一个工序就能生产出来，还必须与其它工序配合，才能生产出合格的产品。产品工序图确定完毕了以后，设计人员开始设计模具。等设计把整个模具的所有零件画好出图了以后，模具就可以正式开始加工了，首先是模板研磨到正确的尺寸，然后放电、放穿线孔，再线切割、割入块孔、刀口、落料等，再送到铣床或CNC加工沉头、让位等，最后由品保检测，不合格则退回责任部门再加工，合格了以后就可以送到仓库入库。最后由钳工从仓库领走，开始组立前的准备工作，如倒角、去处毛刺、铁锈、确认尺寸、检查各个地方是否加工到位、是否缺孔少孔、螺丝牙是否有漏掉等，模具零件到了就可以暂时先开始组立模具了，到一点装一点，等模具零件到齐了以后，模具差不多就装好了，比零件全部都到齐了才开始装 节省了许多时间。模具组立完毕，开始试模、调试模具，直到模具可以生产出尺寸精度、外观质量复合要求的产品，然后送给客户签样品，客户确认好了，这一套模具的所有工作才算正式完成，就等上机台生产。以后就是修模、保养模具了。模具没事，钳工作业人员就没事。做钳工这一行比较操心，还不知道模具什么时候坏，只要坏了马上就要去修，修的次数多了，就比较烦人。当然，如果你模具装的好，该做的地方都做到位了，模具也没那么出问题。★冲头？冲头长度怎么计算？冲头长度怎么计算？首先，我们来研究一下什么是冲头？冲头在冲压模具里面起什么作用？冲头是指安装在夹板上的凸模，一般起冲孔、切料、折弯、打段差、打凸包、打沙拉、抽芽、铆螺柱等作用，这些都可以简称为&冲头&。冲孔的&冲头&长度等于：夹板的厚度+止挡板的厚度+脱料板的厚度+料厚+(1～2)两毫米；90度折弯冲头的长度等于：夹板的厚度+止挡板的厚度+脱料板的厚度+料厚再加一两个毫米就可以了，试模时根据需要再适当调整；其它角度的折弯冲头前面一般是有一定角度，计算时要灵活应用、根据角度来合理计算。打段差的冲头长度等于：夹板的厚度+止挡板的厚度+脱料板的厚度+段差高度。这些只是死方法，实际应用时还要根据情况而定，这里就不一一讲解，等你对冲压模具了解的比较多一点以后自然就知道了。★复合模具，什么是复合模具？复合模是指在冲床的一次行程中，完成多个冲压工序的模具。可使用复合模结构的工序有：平面下料、落料、切断、折弯、成型、整型、拉伸、镦边、挤压、翻边等，可以按照实际情况需要灵活选用。一般可以选用4个工序以下，太多会使模具制造困难、模具强度下降、容易损坏，造成修模频率增加，模具成本上升。使用复合模生产，可以提高产品的精度，提高生产效率。举个例子：比如冲制一个垫圈，可以用两副模具分别冲孔、落料完成，冲孔是冲中间的孔，落料是将外形冲制出来；如果用一副模具一次完成，就是复合模具。单步模具中还有拉伸、切边等，只要一副模具一次完成两个或两个以上工步的就叫复合模。复合模由于其工序组合的不同，脱料装置也不尽相同，有空了我分享一些常见复合模结构给大家吧。下料或向上折弯复合模的结构：其凸模(也称为公模或冲头)设计在下模，其它几块模板依次是下夹板(固定凸模冲头)、下止挡板和下脱料板(外脱)，上模依次是母模(或刀口)、内脱板和上垫板构成，内脱使用等高套筒挂在上垫板上面，然后用打杆或弹簧顶着。用来下料的复合模，其内脱一般脱出来母模0.50mm即可，不可以低于母模，要不然母模刀口容易崩掉或者不脱料。内脱的力量要足够大，才能把产品从母模里面顶出来，一般如果材料比较厚的话，我们上面装的是氮气弹簧。复合模属于一种模具结构，可以把它归类为工程模，因为在工程模上用的比较多，一般一整个工程模都是采用复合模结构。连续模的向上成型、向上折弯、向上打凸包、向上打凸点、向上打翘角，一般也采用的是复合模结构。　★复合模具冲凸包时冲头要高出脱板吗？今天收到一位同学的提问，说：复合模具冲凸包时冲头要高出脱板吗?答案是肯定的，不高出脱料板那怎么冲凸包？建议这位同学再好好复习下什么是复合模？冲头长度怎么计算？把这些搞清楚了自然就明白这个问题该怎么解答了。复合模具结构冲凸包时，冲头长度等于：夹板厚度+止挡板厚度+脱料板厚度+凸包高度。也就是在冲的时候，模具在冲床上打死的时候，冲头是必须要高出脱料板来的，高出多少？当然是凸包要求多高，这里就要多高，必须在允许的凸包高度要求精度范围内。在模具开模、模具打开的时候，模具不承受任何力量的情况下，凸包冲头必须比脱料板矮、缩回脱料板里面才可以，否则就要增加脱料行程。复合模具冲凸包时，模具打下来时，脱料板必须要先压料，而且压料力要足够，然后再冲凸包，不然产品可能会变形、凸包尺寸不稳定等。★冲压模具模板的材料和功能一般的冲压模具都是由：上下托板、上下垫脚、上下模座：一般用A3、Q235等&软料&做成，起支撑整个模具、方便架模、落料等作用。上、下模板：上、下模板起固定刀口、入块、入子、顶料销等作用，外定位、内定位、浮升引导销、两用销、导料板、浮块这些也是固定在下模板上的，下模板硬度要求必须在HRC58～62左右，硬度太低会影响冲裁质量。厚度一般为25～40mm。有的刀口直接割在模板上的，即在模板上直接挖刀口，这样做的话如果刀口缺了、打崩了、磨损了、有毛边就不好修模；还有一种做法是挖入块，即把刀口挖在一个入块上(该入块习惯称为&下模刀口&)，然后再把下模刀口装入下模板里面。高度要保证和下模板一样高，误差要在正负1～2条之内，最好正负0.005mm以内，一般磨床师傅或钳工师傅都可以达到。太多会把产品打出印子(模印)。上、下垫板，垫板一般用Cr12制成。根据需要，每套模具的上下垫板厚度都不一样，看冲裁力，如果冲的孔少的话，上下垫板可以适当做薄一点8～10mm即可，如果冲孔比较多的话，就要适当做厚一点，一般17～20mm左右。下垫板上主要是落料孔、弹簧过孔、螺丝过孔、导柱透气孔等。上、下夹板，上下夹板主要起固定凸模、冲头、导柱之用，一般17～20mm即可。冲压模具夹板的材料硬度一般不需要特别高，一般用软料即可，但是太软了也不行，有可能会把冲头的挂台直接拉到夹板里面去，把夹板拉坏。所以设计冲压模具，要从所要总裁的工件的冲裁工艺来考虑其模具的结构、模具材料的选材，所选冲床的吨位，冲裁间隙的大小等等，才能使加工完的工件毛刺更小，延长模具的使用寿命。止挡板、脱料板等，止挡板用Cr12即可，但脱料板必须使用硬料如Cr12Mov。止挡板和脱料板是通过M6或M8螺丝打合销然后锁在一起的，止挡板上面主要是一些过孔，冲头过孔、导柱过孔等。脱料板主要起脱料、压料、导正冲头等作用。一般我们使用脱料板来导正凸模、导柱、冲头。生产铝料的话因为铝屑容易跳进脱料板里面，把冲头拉毛、或卡住冲头、把冲头拉断、拉出脱料板等，所以必须使用止挡板来导正冲头，而脱料板单边适当放大10～20条；或脱料板做两节的，上面一节用来导正、下面一节同样是单边放大10～20条。止挡板一般厚度8～17毫米，也是根据冲孔的多少、所要受到的力的大小来看的；脱料板一般厚度20～25mm。凹模、凸模，也称冲头 或 刀口，是用来把多余的材料冲掉、切掉，或切开、刺破、拉伸。如：拉伸冲头、折弯冲头、滑块的插刀、打沙拉冲头、打凸包冲头、抽芽冲、铆合模的铆合冲头等等。。凹模凸模的材料需要的硬度较高，常用的凹模凸模材料有：Cr12Mo1v1、Cr12Mov、Skd-51、Skd-11、W6Mo5Cr4V2(钨钢)等。。专业术语解释：挖：做模具人习惯称呼，是指线切割框口的意思。比如：挖刀口、挖入块等。软料：在冲压模具中，是指硬度在HRC35左右、硬度比较低的模具钢，如45#钢、A3、Q235等。你用个硬度稍微高一点的东西在上面敲一下，就能敲出个坑出来，这种材料很软、所以习惯称为&软料&，因为它的抗震性能比较好，一般用来制作冲压模具的上下托板、上下垫脚、上下模座。硬料：在冲压模具中，是指硬度(热处理后)在HRC58～62左右或以上的模具钢料，如：Cr12、Cr12Mo1v1、Cr12Mov、Skd-51、Skd-11、W6Mo5Cr4V2(钨钢)，这些钢料硬度很高(但是也比较脆，稍微不注意有可能就被你搞崩掉一块，55)，一般用来做冲压模具的刀口、冲头或其它要求硬度较高的零件。★冲压模具三视图冲压模具三视图，你懂吗？不管是做冲压模具钳工，还是做冲压模具设计，或者是数控操作、数控编程、以及磨床、铣床等等，只要是和机械加工有关的，都必须有看图、读懂图的本领，这是必不可少的，如果你连图都看不懂，还怎么加工零件？视图：从各个不同的方向去观察一个物体得到的几何图案。例如：当一个物体摆在你的面前：1、从正面来看，得到的几何图形就称之为主视图；从后面看，得到的几何图形就称之为后视图；2、从正左边来看，得到的几何图形就称之为左视图；从正右边来看，得到的几何图形就称之为右视图；3、从上往下看，得到的几何图形就称之为俯视图，从下往上看，得到的几何图形就称之为仰视图；4、为了使图形表达的更准确，更能让人读懂，通俗易懂，有时候还需要画上剖视图、全剖视图、半剖视图、断面图等。剖视图，就是把它剖开，你看到的图形；全剖视图：就是全部剖开得到的图形；半剖视图，就是把它剖了一半（不是全部剖开），得到的几何图形；断面图，就是想象一下这个物体从这里断裂，然后把断裂以后你看到的视图用图形表达出来，这就是断面图。嘿嘿，我这样讲不知有没有把你弄糊涂呢？下面有一幅图，看一下相信你就能明白了：你能把这几个视图所表达的几何体用三维的画法把它画出来吗？下面讲一下三视图。三视图的基本规律：长对正、宽平齐、高相等。长对正&&主视图和俯视图的长度对正。宽相等&&俯视图和左视图、右视图的宽度相等。高平齐&&主视图、左视图、右视图的高平齐（相等）。下面这些资料是我在别的地方找的，希望能对你的学习有所帮助。其实这些概念不需要懂得很透彻，大概懂就行，这些毕竟是理论知识，理论知识是死的，懂得再多也没用。最重要的还是实践、实际能力，能看懂图、读懂图，能把一个几何物体用视图的方式表达出来，别人看了你的图之后能够清楚你要表达的是什么，这样就很不错了。模具设计做的就是这样的工作，把自己心里所想的用图纸表达出来，别人根据你画的图把零件加工出来，钳工师傅拿到这些零件以后，能够把模具组装起来、打出合格的样品出来就OK，　★冲压模具常用材料冲压模具（也称五金模具）常用的冲压材料有：铝材：铝料，一般外观件用铝材的比较多，比如笔记本或上网本的键盘，其他的一些配件等；镀锌板：就是在冷轧板表面镀上了锌层，俗称镀锌板。镀锌板有SECC、SGCC等，镀锌板防锈耐腐蚀。价钱比较高。通用板厚在0.4~3.2mm。其特点涂装性优越、耐指纹好、耐腐蚀性能好而且保持了冷轧板的加工性。一般机箱、下盖常用的厚度是0.80mm的SGCC材料。硬度中等，比铝材硬度稍高、比不锈钢稍软。SGCC材料比较硬，拉伸性能不是很好，如果用这个材料来拉伸的话，凹模和凸模必须要抛的很光很亮才行，要不然很容易就裂开、暗裂等。不锈钢：可以用来生产各种大小弹片、外观件，比如：台式电脑机箱后面插各种接口的弹片就是用不锈钢材料 然后通过冲压模具生产出来的。不锈钢的材料比较硬，有时候模具保养找不到垫片可以先用不锈钢材料来应急，冲不锈钢的这种模具冲头、刀口需要经常保养才能保证模具生产顺利。否则，就经常需要修模。哈哈。一般垫片都需要需要用点焊机把垫片点在零件上面，要不然下次拆模的时候掉了就比较麻烦。有的厂不允许使用垫片，这时候可以使用烧焊把它烧起来，烧好了之后再用磨床把所需要的尺寸研磨出来。常用的不锈钢材料有SUS301、SUS304等。SUS200系列（包括201、202等）SUS300系列（包括301、304、310S、321、316L等）和SUS400系列（包括409、410、420J1、420J2、430、436L、444等）麻口铁：马口铁？是不是有点晕？我当时听厂里的师傅说这是马口铁，我也错以为是&麻口铁&了呢。错了。其实我也分不清楚，反正读音就是麻口铁。索性就认为它是麻口铁吧！麻口铁的延展性能比较好，硬度不高，比较软，一般比较复杂的曲面拉伸适合用麻口铁材料，不容易裂开。比如上盖。一些小弹片等。马口铁其中Sn是镀层，马口铁又叫镀锡铁马口铁是电镀锡薄钢板的俗称，英文缩写为SPTE，是指两面镀有商业纯锡的冷轧低碳薄钢板或钢带。锡主要起防止腐蚀与生锈的作用。它将钢的强度和成型性与锡的耐蚀性、锡焊性和美观的外表结合于一种材料之中，具有耐腐蚀、无毒、强度高、延展性好的特性。★节距定位是什么?什么是节距？节距定位又是指什么意思呢?节距，顾名思义，节就是指节制，&节距&就是指控制距离。那么节距定位呢，就是通过控制距离来进行定位的意思。控制送料的距离，以免多送、误送，把模具打坏，或者生产出不良品。在冲压模具中，节距定位一般用在连续模。知道的人就会说：&废话，工程模哪有用节距定位的？&呵呵。为什么只有连续模用到节距定位，而工程模却一般不用节距定位呢？那是因为一般工程模都是打料片的，料片大小、长宽都是差不多的，直接放到工程模里面打就是了，要不然也不会叫&工程模&；当然，工程模也有自动送料的，一般都有送料机设置好的，冲床打一下，送料机就会把材料自动送过来。连续模一般都是有专门的自动送料机的，要不然怎么打？人工送料 因为有时候送不准确，造成产品报废率太高，而自动送料机就可以避免这个风险。况且也只有一般小厂才用人工送料，稍微大一点的厂，都是安排的有自动送料机的。人工只需要把材料按要求放置到自动送料机上，然后设置好就可以了。不过，自动送料机也未必那么准确，有时候也会有小小的误差，这时候节距定位就起到非常大的作用了。有人说&节距定位：就是两个定位针之间的距离。&，想想对吗？其实这个说法并不是错误的，理论上讲是这样的。但是，两个定位针之间的距离又是什么呢？它是怎么算出来的呢？哈哈，这个问题太深奥了，你去找个专门做五金模具设计的师傅问一下吧。下面我给一张图，简单讲下什么叫做节距定位。其中蓝色的区域就叫做料带吧，然后过来有两个红色的圈，就是靠刀冲头所在的位置，关于靠刀冲头我在这里先不讲，下次有机会写博客了再跟大家讲吧。这次主要讨论的是节距定位，好了，接着说。这边有一个节距定位块，我们姑且就简称为节距定位吧，因为我们做模具中经常就这么说的，如&你把节距定位放哪儿去了？&&去做一个节距定位吧。&这里的节距定位就是指节距定位这个入块。节距定位通常安装在下模（哈哈，我又废话了，不安装在下模难道安装在上模吗？蠢。），料带一开始进来的地方，料带首先从连续模最开始的地方进来，然后冲两个孔（定位孔），接下来经过靠刀的地方（靠刀是什么？以后再讲。），经过靠刀的地方，在这里切边，把料带切掉一部分，然后通过节距定位把料带挡住，防止误送。注意到两个画红圈的地方没？那是什么呢？为什么要圈起来呢？想想吧。其中第一个红圈，那里有一个小缺口，为什么这个地方要留个缺呢？而不切成90&直角？想想吧。因为后面是什么？后面是节距定位啊。节距定位这里一般是做成直角的。想想，如果前面切边这里也是直角会怎么样？切边是直角，那么冲头也必然要做成直角，因为直角是个尖角，而一般冲头的料都很脆，虽然硬度很高（硬度越高的东西越脆，不知道我这个说法是否正确，可别误导了你哦！。很脆，就容易崩掉，生产很多次以后，前面的那个小尖角说不定就没有了，这个时候切出来的还是90度吗？即使是90度，也会有很大的毛边，到了节距定位那里就定不准了，打出来的产品就会误差。。现在知道了吗？为什么那里会有个小缺口？节距定位那里与材料接触的地方需要保留尖角吗？当然需要啦！其他没用的地方都可以倒角，防止刮手，把手刮破。但是这个地方千万不能倒。一刀就失去节距定位的作用了，需要把它重新补焊起来，然后研磨出直角。如果你觉得它太尖，可以用锉刀稍稍的刮一下，但是千万别倒太大哦。因为送料机一般送料的力都是很大的，而且切边一般也只是切掉窄窄的一点，如果这里倒了角，料薄的话，说不定材料会直接越过节距定位冲到模具里面来，此时节距定位就没什么作用啦。一般像大点的连续模都是使用的两用销+节距定位入块，也就是节距定位那里是专门有一个入块，安装在靠刀、切边那里的，但是在模具比较小、材料比较薄的情况下，就不适用这样的结构了。想想为什么？一般在模具比较小、材料比较薄的时候，是用的压板来代替两用销的，因为料比较薄，使用压板送料相对好送些，两用销的话就比较麻烦。这种情况 一般可以用 压板+节距定位入块，或干脆就不要节距定位入块了，都有压板了，干嘛还有用节距定位入块呀？设计是不是吃了狗屎了，设计出这样的烂模具！哈哈哈。如果你设计一个小模具，用的是压板+节距定位入块形式，那么钳工师傅在组模的时候，一定会向上面这句一样骂你了。为什么我如此清楚呢？因为就有过这么一个傻设计设计了这么一套烂模具，然后我们的钳工同事就是这么骂的他、背后笑话他。。嘻嘻。直接使用压板怎么节距定位呢？是这样的。假如材料宽度是10毫米，切边切掉了两毫米，那么第一对压板之间的距离你可以设计为10毫米（当然要放间隙的，你可别这么傻哦），靠刀这里切边切掉了两毫米，那么第二对压板之间的距离（也就是切边之后）你就可以设计为8毫米，这样不就可以节距定位了吗。★冲压模具跳废料的原因分析,冲压模具跳料怎么修什么是跳废料？跳屑又是指什么？可能有些同学不懂，先讲下。跳废料和跳屑基本是一个意思，就是废料往上跳，跳到下模板上，或者跳到其他地方，总之就是废料从刀口那里跳出来了。冲头把多余的废料切除，然后可能因为修模人员、设计人员、或产线人员的原因，导致本来已经切除的某些废料又从下模刀口处跳出来了，想想这是多么危险的一件事情。轻则报废几个产品，严重一点有可能打坏模具，非常严重的可能就要伤到人等等，想想真是太可怕了。做模具就是这样，因为做模具而不小心，失去手或者残疾的也不少。除非你做模具设计，或者其他。只要跟模具打交道，危险就无处不在！扯远了，下面来分析下冲压模具引起跳废料的原因，以及防御方法。（一）、引起跳废料（跳屑）的原因1、冲切废料或落料件外形的影响，外形过于简单、重量太轻，就很容易被冲头带上来；2、磁力原因，冲头、或者刀口有磁性，本身就有磁性、因为研磨、冲击改变而带来的磁性等，都很容易把废料吸附上来，特别是与铁有关的材料，如马口铁、SECC、SGCC等，打这些材料的模具零件一定要注意退磁，否则模具就老是跳屑，老是需要人过去修模，这是多么烦心的一件事情；3、冲裁间隙的影响，间隙小或者间隙大都可能会使毛刺随着冲头返回模具表面，加工精度不够，加工误差的影响等。4、冲裁速度的影响，速度过快有可能会造成冲头与刀口内壁还有废料形成一个活塞，从而造成真空吸附的现象，即冲头把废料从下模刀口里面吸出来。这样你可以让设计在冲头中间挖个小孔，垫板上也要搞相应的槽，让空气流通就不会造成真空吸附了。或者把冲头的刃口搞成不一个平面，不是一个平面吸附的可能性就会小些，具体的如图：5、切削油的选用与用量不当，油加多了，或者加的油太黏了，废料吸附在冲头上面掉不下去，导致跳屑；6、凹凸模刃口的锋利程度，太锋利，光亮带多而毛刺少，与刃口凹模避的摩擦力小，容易被冲头吸附；当然这种情况你只能想别的办法来修模具了，不可能把从刀口冲头上下手吧。7、冲头长度影响，一般我们说冲孔的&冲头&长度等于：夹板的厚度+止挡板的厚度+脱料板的厚度+料厚+(1～2)两毫米，只要符合这个长度就可以了，但是如果太长，料还没压住冲头就开始冲了，容易造成冲头刀口磨损，太短了呢？废料没有被完全冲到刀口下面的那个斜度或者小段差里面去，也容易跳上来。8、下模刀口的原因，因为下模刀口一般都是有斜度或者段差的，一般斜度是在3~5&，根据实际需要、模具强度综合考虑。研磨的太多，造成冲裁间隙加大，导致跳屑；9、其他原因，如：异物粘在材料上面被带入模具；10、如果冲头够大、强度够强的话，也可以在中间挖个孔，冲头屁股后面锁止付螺丝，止付螺丝+弹簧+顶料销，把废料顶下去，顶料销高出冲头表面一两个毫米就好了，太长了可能会把产品顶变形。11、也可以在冲头前面用502沾一点优力胶上去，或者烧一坨焊，焊个小点上去，当然这要冲头够大、烧焊技术够好才行，否则就把冲头烧坏了，对冲头强度有影响。　★冲压模具拉伸件产品质量分析冲压模具拉伸件产品质量分析在产品拉伸过程中，拉伸件主要会出现这几种问题：起皱、开裂、薄厚不均、表面划痕、形状扭曲、回弹等。在这些现象中，以起皱和开裂对产品质量影响最大，产品出现这两种问题是一定交不了货、必须要调整好的，出现这两种问题的产品一般只能报废，客户是不会要的。一、起皱材料在拉伸过程中，他的周围边缘部分由于切向应力过大，造成材料失去稳定，使得产品沿边缘切向形成高低不平的皱纹，称为起皱。起皱严重时，还将引起材料在拉伸过程中难于通过凹模与凸模的间隙，增大拉伸变形力，甚至导致拉裂。失稳现象的产生，既取决于材料边缘切向应力的大小，也取决于拉伸件的厚度。一般来说，拉伸模具用氮气弹簧或优力胶比较好些，比较不容易产生起皱、开裂等现象。为什么呢？因为氮气弹簧或优力胶它的力一般比较均衡，不会出现力量大小不均的问题。氮气弹簧比优力胶要好一些，因为氮气弹簧力量大，也非常均衡，但是价格就要比优力胶贵上好多倍，好多厂都买不起它，一般只有规模稍微大一点的工厂才有钱使用氮气弹簧。优力胶使用时间长了，就会萎缩掉，力量就没当初那么大了，必须更换新的才可以，但是它的价格比起氮气弹簧来要便宜好多。防止起皱可以采用压边圈，有的地方称为压料筋，都是一个意思，就是在不影响产品后面工序的情况下，在材料周围放上一圈凸起的筋，俗称压料筋，把材料四周压住，这样做的好处就是，拉伸出来的产品会比较饱满，也可以防止起皱。压边力在试模的时候是需要做出相对调整的，一般设计出来都不会那么合理，都需要根据打出来的产品然后对压料筋的高度适当做出调整。压边力过大，将导致材料与凹模以及压边圈之间的摩擦力增大，会使材料壁部变薄，甚至拉裂；压边力过小，那么就不能有效地防止起皱。第二个问题是拉裂，这个是拉伸过程中经常碰到的问题。当筒壁处所受的拉应力超过了材料的强度极限时，产品会拉裂，裂口一般出现在凸模圆角稍上一点的筒壁处。影响产品拉裂的因素有：材料的拉伸性能，材料的直径和厚度，拉深系数，凹凸模的圆角半径，压边力，摩擦系数等。凹凸模的圆角半径太小，太尖，就容易把产品拉裂，一般用的修模方法就是想办法把圆角加大，把圆角处搞光滑一点，抛亮一点，实在不行了在生产的时候加油打也可以，特别是拉伸专用油，非常有效果。设计冲压模具的时候，可以在客户产品要求允许的情况下，尽量把圆角加大，不要搞得太尖了，有些设计不太懂，设计出来的拉伸模具，试模的时候开裂的很厉害，想累死钳工啊！修模修的烦死人了。拉伸时，采用必要的润滑，有利于拉伸工艺的顺利进行，筒壁减薄得到改善。但必须注意，润滑剂只能涂在凹模的工作表面，而在凸模和材料接触的面千万不要润滑，因为凸模与毛胚表面间是属于有利摩擦，它可以防止材料滑动、拉裂以及变薄。★修冲压模具需要会的技术和用到的加工?冲压模具的各个零件必须先经过这些程序：首先得开料吧，不把材料开出来怎么进行下一步加工呢。开料，也就是指粗加工。一般一块模板必须先经过刨床大概刨平，然后再经过大水磨（磨床，也称为大磨床）粗磨、粗加工，留一定的余量（一般留50条余量，精度要求正负十条就可以了），然后需要热处理的就拿去热处理，热处理完毕了以后，在经过大磨床精加工，这个时候精度就要求高一点了，比如模板厚度是25.00mm，那么精度要求必须在正负0.01mm以内。看模板的作用了，一般差一到两条都没多大关系，只要打出来的产品没有模具印子就好了。磨床加工完了以后，送去放穿线孔，然后线割，再然后铣床、CNC等。。如果是小零件，是这样的：根据零件大小，用锯床锯，或用铣床铣，开粗以后磨床磨，多余的切割片切掉，搞得差不多了看情况要么去线切割割，要么去CNC(也成高速铣床)加工，需要放电就放点等。完了之后品保测量。总的来说，就是刨床、车床、铣床、钻床、磨床，这些是模具钳工人员必须熟练操作的，不过现在稍微大一点的厂基本都用不到刨床、车床，因为都是有专人负责加工的，根本用不着你操心。撇开刨床、车床，还有哪些加工设备必须为钳工人员所掌握呢？既然制作一套冲压模具需要用到这么多的加工设备，那么修模具呢？模具为什么要修？因为坏了，打不出产品；为什么会坏？因为设计人员设计的不合理、或者模具生产时间长了，修模人员的技术问题，又或者产线人员的不小心等等。。修模主要修哪些东西呢？哪里坏了就修那里，比如不脱料，可能是弹簧力量不够大、脱料零件设计不合理等，此时可能会需要更换弹簧、或增加弹簧，或者改善脱料结构、增加顶料销等，那么就需要用到钻床钻孔、或铣床钻孔沉头，也有可能用到烧焊，那么就需要会操作氩弧焊机器、会烧氩弧焊等，烧完了可能还需要磨、铣等。。好了，不多说了，总的来说，冲压模具钳工修模人员需要会的技术有：1、必须熟知各种模具的工作原理，以及他们的加工精度要求；一套冲压模具给你负责，首先你需要要完全弄懂它的结构、还有工作原理，设计思路等，必须熟悉每一个零件的作用、性能，这样模具出问题了、生产时坏了之后才会很快的想到是哪里出了问题，具体要修哪里等。每套模具的结构和设计人员的思路都是不同的，所以每套模具的修模方法都是不同的，总之大同小异啦。经验丰富了，任何一套模具到你手里你都可以信心十足的说&没问题&，就不怕他会出现什么问题，因为任何问题你都可以战胜啦，只是时间和精力问题。不过，即使你经验再丰富，你都不会很有信心。因为模具技术的发展还是很快的，很快就会有新，新的思路，昨天用过的修模方法，到了今天可能就不那么灵啦。。呵呵，说的有点夸张喽，可别打击到你学习模具的信心了哦。2、熟练操作磨床、铣床、钻床、氩弧焊，加工出来的零件应该符合模具精度要求，刨床、车床基本用不到，这个不会也没多大关系。以前是必须要会的，现在科技都发展的这么快，就用不到了。还有磨钻头、磨铣刀等，这些也是需要大概掌握的，有时候修模要用到，而你又不会的话，那只有干着急，或找别人帮忙。3、还有放电、线割、CNC，你知道他们是干什么的吗？各自的加工精度又能达到多少？什么时候该用哪个，这个要一清二楚。方便修模的时候可以灵活选用，节省时间，提高修模效率。总之，就这么多了，模具工作原理懂了之后就什么都不怕了，模具坏了也立马就能想到可能是哪里出了问题、该动哪里等。设计人员的话，你需要熟练操作绘图软件、实体建模等，如CAD，或UG、Pro/E、3DMAX、Mastercam等，具体看人家厂里要求，可以把模具设计出来就OK！CAD可以用来设计比较简单的模具，一些复杂的模具就需要用到三维方面的，实体造型会比较直观一点，出的错也会少点，毕竟靠CAD来空想的话，即使你空间想象能力再强，还是不那么容易把复杂的模具结构空想的那么透，不能保证不会出现画错、漏画、结构错误的问题，增加模具加工时间，导致模具成交时间增长，浪费时间，消耗人力物力。钳工人员的话，也需要懂一点绘图软件方面的知识，简单的查查直线的长度，零件的宽度尺寸等，这些你应该会。因为修模有时候要用到，不知道零件的尺寸那么如何进行加工、修模呢？★连续模脱料板压料槽的作用一般的模具脱料板都是没有设计压料槽的，比如一般的工程模，都是没有压料槽的，但为什么连续模需要设计压料槽呢？为什么工程模不需要压料槽？哈哈，这个问题想通了吗？为什么工程模不需要压料槽呢？这是因为工程模所冲压的材料一般较厚、较粗糙，精度较低，不需要冲压连续模那么长的料带，而且工程模具也比较小，模板尺寸没有连续模那么长，产品要求的尺寸精度也没有连续模那么高，也比较容易修理和调试，所以工程模一般只需要有限位柱即可，不需要压料槽。而连续模的话，它需要完成批量生产，产品精度也比工程模的产品精度要高，因此对模具的精度要求也相对较高，而压料槽正是提高模具精度的一种方法。所以连续模一般是使用压料槽与限位柱配合使用来控制产品料带在模具中的间隙。为什么连续模需要设计压料槽呢？因为连续模脱料板在与下模板接触并压住材料的时候，强压的话不代表能完全把材料压住，所以一般连续模的脱料板上、接触下模板的那个面都会有0.05mm到0.08mm深度的压料槽(可以根据料厚适当调整)，俗称&预压&，宽度的话刚好比料带要宽那么一点，保证把料全部压在里面，这样才能保证剪裁时料带在模具中间的间隙均匀，使模具在剪裁时可以把材料充分压住，防止因为压料不均造成的冲头、刀口磨损，光亮带不整齐等。注意：因为是压料槽与限位柱配合使用来控制产品料带在模具中的间隙，脱料板上设计有压料槽，所以在设计限位柱的时候(有些地方称为止高柱，即限制高度的柱子，哈哈。)，还应该把这个预压深度也要考虑进去，以减少钳工在组模时的调整时间，加快模具的进度。比如：产品材料厚度为0.20mm，脱料板压料槽可以设计为0.05mm，则下模板上的限位柱高度可以设计为：下模板厚度+(0.20mm-0.05mm)，假如下模板厚度为25.00mm的话，那么下模板上的限位柱高度可以设计为：25.00mm+(0.20mm-0.05mm)-0.03mm强压=25.12mm，这样就可以了，强压的话留0.03mm就差不多了。如果限位柱高度设计为25.15mm的话，这时候强压就没有了，这样是不合理的哦，最好留一点强压，0.03mm即可 ，不要设计的那么死哈。★连续模垫脚托板什么用连续模垫脚托板什么用？垫脚可分为下垫脚、上垫脚；托板可分为下托板、上托板。连续模的垫脚托板主要作用为：支撑和固定模具，抗压减震、延长模具寿命，增加模具高度、方便架模(即把模具安装到冲床上)，下垫脚和下托板还有方便排除废料的作用。连续模垫脚托板什么用？其实这些东西基本没什么用，能不用就不用吧，因为还有模座呢。在架模方便的情况下，上托板和上垫脚可以省略，就是说上垫脚、上托板不要也可以，只要架模方便，可以把架模槽设计在模座上面，这样就可以节约一些材料，减少不必要的浪费，为公司节省开支。但是注意：需要落料的模具，在忽略下托板和下垫脚的时候要注意了哦，因为下垫脚和下托板还有方便排除废料的作用呢，可别忘记了哦，如果出了这样的差错，导致模具无处落料，可真是会被别人笑掉大牙的。在不影响落料或者不需要落料 、方便架模、模具的其他性能也不会受到影响的前提下，下垫脚和下托板倒是可以省略。因为不需要，当然可以不要。★冲压模脱板的作用脱板是脱料板的俗称，上模脱板的代号简称为PSU，脱板上面是止挡板(PPS)，然后是夹板(PHU)、垫板等。当然脱板不止有上脱板，还有下脱料板等。什么叫脱板呢？冲压模脱板的作用是什么呢？&脱&，当然不是指脱光的意思哈。脱光这个理解也没有什么失误，呵呵。这里的脱的确就是指脱光、脱开的意思，意思就是说把材料或者产品从模具上卸下来，俗称&脱料&，当产品卡在模具上下不来的时候，俗称&不脱料&，在修理模具问题的时候，经常会碰到&不脱料&的问题，比如&xx模具不脱料了，你去修理一下！&，就是指产品粘在模具上下不来的意思。冲压模脱板的作用是什么呢？当然第一个作用首先是脱料了，即把产品从模具上卸下来，想想他还有没有别的作用呢？当模具闭合的时候他是什么样子的呢？哈哈，想到了吧？当然是要和下模板配合到一起了，和下模板配合到一起是为了达到什么目的呢？当然就是压料啦。想到了没呢？综合起来，冲压模脱板的作用有两个，一是脱料、把产品脱开；第二个就是压料，把材料压住，以便进行折弯、冲孔等工序。你也可以这样说，冲压模脱板的作用就是脱料和压料。这样也可以，表达的很清楚，通俗易懂。★构成一幅比较完整的冲模一般应具备哪些零部件构成一幅比较完整的冲模一般应具备的零部件有：模板、入块、以及标准件等；模板包括：上下托板、上下垫脚、上下模座，上、下模板，上、下垫板，上、下夹板，止挡板、脱料板，凹模、凸模，也称冲头 或 刀口等；入块（上模）：夹板入块、脱料板入块、冲头等；入块（下模）：下模入块、下模刀口、浮块、定位入子等；标准件：弹簧、六角螺丝、止付螺丝、线簧、等高套、导柱、导套、等高套垫片、两用销、顶料销等；非标准件：外定位、内定位、节距定位、外限位柱、内限位柱等；　
收录时间:日 20:44:47 来源: 作者:Lyzsy2005
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