 上传我的文档  下载  收藏 该文档贡献者很忙，什么也没留下。  下载此文档 正在努力加载中... 数控车床的程序编制 下载积分：3000 内容提示：第三章 数控车床的程序编制 文档格式：PPT| 浏览次数：0| 上传日期： 03:00:04| 文档星级： 该用户还上传了这些文档 数控车床的程序编制 官方公共微信　　摘要：随着科学技术的发展，工业产品的高质量和低成本是企业在生产中追求的目标。在生产加工设备、刀具、工装夹具和测量等条件" /> 免费阅读期刊 论文发表、论文指导 周一至周五 9：00&22：00 论数控加工工艺及实际应用 2012年11期目录 &&&&&&本期共收录文章20篇 　　摘要：随着科学技术的发展，工业产品的高质量和低成本是企业在生产中追求的目标。在生产加工设备、刀具、工装夹具和测量等条件符合要求的情况下，产品生产的加工工艺是一个关键问题，能否加工出高质量低成本的产品，是检验加工工艺是否合理的标准。基于兴趣，理论结合实践，笔者设计了一小零件――笔杆。 中国论文网 /9/view-5565498.htm　　关键词：笔杆 编程 数控车削 加工工艺 　　中图分类号：G718 文献标识码： C 文章编号：（6-02 　　1 数控车床加工工艺 　　数控车床加工时，制定工艺方案是整个加工过程中重要的一个环节，因而要与其他加工工序衔接好。全面考虑零件的整个加工工艺内容，在切削加工工序之间合理安排工序，协调好各个工序的安排顺序，有利于提高零件的质量，工序安排的科学与否直接影响到零件的加工质量、生产效率和成本。对形位精度要求较高的表面安排在一次装夹下完成，可避免多次安装所产生的安装误差影响位置精度。一般来说，在一次装夹中应一次性完成对所能加工的表面内容进行粗精加工至尺寸要求。减少装夹次数，提高加工工艺效率。因而应注意以下几个方面 数控加工工艺具有以下特点： 　　1.1数控加工工艺特点 　　由于在数控机床加工工件时对加工工艺用的是广义的工序，所以与一般的机床工件加工情况是有区别的，主要在工件的道具使用以及加工录像和配备都有区别。 　　由于每次加工所需刀具均预调装于刀库上，因此，在数控机床上加工工件时刀具配置、安装和使用均不需中断加工过程，使加工过程连续。 　　较高的加工精度。通常在数控机床上一般一次加工就可达到所要求的精度，不需要分精与粗的加工。 　　工件一次装夹，能完成多个部位和型面的加工，甚至完成工件的全部加工内容，特别是具有多个动力头和四轴以上的数控机床。 　　之所以要求对加工工艺创成规程的工序内容进行详细制定的要求，并且不能对其随便改动，因为数控加工工艺的工序一般相对集中。 　　1.2 合理选择切削用量 　　对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。 　　切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少 　　1/2。 　　进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。 　　用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。 　　最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。 　　然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。 　　1.3 合理选择刀具 　　粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。 　　精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。 　　为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。 　　1.4合理选择夹具 　　尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具。 　　零件定位基准重合，以减少定位误差。 　　1.5确定加工路线 　　加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。 　　应能保证加工精度和表面粗糙要求； 　　应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间； 　　2 数控车削加工保证尺寸精度的技巧 　　2.1修改刀补值保证尺寸精度 　　由于第一次对刀误差或者其他原因造成工件误差超出工件公差，不能满足加工要求时，可通过修改刀补使工件达到要求尺寸，保证径向尺寸方法如下： 　　2.1.1绝对坐标输入法 　　根据“大减小，小加大”的原则，在刀补001～004处修改。如用1号切断刀切槽时工件尺寸大了0.1mm，而001处刀补显示是X2.2，则可输入X2.1，减少1号刀补。 　　2.1.2相对坐标法 　　如上例，001刀补处输入U-0.1，亦可收到同样的效果。 　　同理，对于轴向尺寸的控制亦如此类推。如用2号外圆刀加工某处轴段，尺寸长了0.1mm，可在002刀补处输入W0.1。 　　2.2半精加工消除丝杆间隙影响保证尺寸精度 　　对于大部分数控车床来说，使用较长时间后，由于丝杆间隙的影响，加工出的工件尺寸经常出现不稳定的现象。这时，我们可在粗加工之后，进行一次半精加工消除丝杆间隙的影响。如用1号刀G71粗加工外圆之后，可在001刀补处输入U值，调用G70精车一次，经过几次半精车，消除了丝杆间隙的影响，保证了尺寸精度的稳定。 　　2.3程序编制保证尺寸精度 　　2.3.1绝对编程保证尺寸精度 　　编程有绝对编程和相对编程。相对编程是指在加工轮廓曲线上，各线段的终点位置以该线段起点为坐标原点而确定的坐标系。也就是说，相对编程的坐标原点经常在变换，连续位移时必然产生累积误差，绝对编程是在加工的全过程中，均有相对统一的基准点，即坐标原点，故累积误差较相对编程小。数控车削工件时，工件径向尺寸的精度一般比轴向尺寸精度高，故在编写程序时，径向尺寸最好采用绝对编程，考虑到加工及编写程序的方便，轴向尺寸常采用相对编程，但对于重要的轴向尺寸，最好采用绝对编程。 　　2.3.2数值换算保证尺寸精度 　　很多情况下，图样上的尺寸基准与编程所需的尺寸基准不一致，故应先将图样上的基准尺寸换算为编程坐标系中的尺寸。比如取两极限尺寸平均值就可得到编程尺寸。 　　通过我们边学习边操作训练，感觉收获很多。想验证一下自己真实的水平。请欣赏“我的设计――笔杆”如下，实际应用。 　　3 数控加工工艺的实际应用 　　数控车削加工是基于数控程序的自动化加工方式，实际加工中，操作者只有具备较强的程序指令运用能力和丰富的实践技能，方能编制出高质量的加工程序，加工出高质量的工件。 　　3.1笔杆加工的工艺图： 　　a. 笔杆―CAD设计 （附图一） 　　b. 笔杆―PRO/E设计 （附图二） 　　3.2笔杆加工的编程工艺 　　O0088； （加工材质：铝；工具刀片：硬质合金） 　　T0101； 　　M03 S600 F0.2； 　　G00 X33 Z2； 　　G71 U1 R0.5； （U1指切削深度为1mm；R0.5指退刀量为0.5mm） 　　G71 P10 Q20 U0.3 F0.1； （U0.3指X方向精加工切削余量为0.3mm；F0.1指切削进给速度为0.1mm/r） 　　N10 G0 X1.5； 　　Z0； 　　G01 X3 C0.3； 　　X10 Z-12； （Z-12指Z方向的绝对坐标值为12） 　　Z-13； 　　X10.1； 　　G01 W-1.5； （W-1.5指Z方向的相对坐标值为1.5） 　　X9.2； 　　Z-16.5； 　　X10.1 C0.1； 　　Z-21； 　　X10 Z-46； 　　N20 G00 X33； 　　G00 X100； （返回参考点） 　　M05 M00； （M05指主轴停转；M00指程序暂停） 　　T0101； 　　M03 S850； 　　G00 X33 Z2； 　　G70 P10 Q20； （G70指精加工） 　　G00 X100； 　　Z100； 　　M05 M30； （M30指程序结束） 　　由于此零件程序较长，因此只编写了一部分。数控程序一般按零件轮廓编制，按零件的基本尺寸并结合各加工形面的具体公差要求编制。按基本尺寸编程，用刀具半径补偿考虑公差带位置，每把刀具有相应的刀补值，适用于各个尺寸使用不同刀具进行加工；按极限尺寸平均中值编程，使用一把刀具同时加工出各尺寸，编程前的参数值计算较繁琐。减小累计误差的影响，数控系统在进行快速移动和插补的运算过程中，会产生累计误差，当它达到一定值时，会使机床产生移动和定位误差，影响加工精度。在程序中适当插入回参考点指令，机床回参考点时，会使各坐标清零，这样便消除了数控系统运算的累积误差，有益于保证加工精度。有换刀要求时，可回参考点换刀，这样一举两得。实际加工中，巧妙利用返回参考点指令，可以提高产品精度和加工时间也方便操作者。 　　介绍笔杆加工工艺路线：首先夹持工件毛坯右端，加工笔壳的左端，锥度部分，并车削Z方向数值为46mm；然后调头夹持工件左端，加工工件右端的圆弧，凹形的椭圆，凸形的椭圆，一次性加工成型；由于工件尺寸太小，为了便于加工，只能再调头加工左端的凹形椭圆，且左右两个椭圆尺寸相同。 　　4 结语 　　该工艺方案能满足零件的加工精度要求，虽然在程序编辑上比较多，但基本上无空走刀，加工工时较少，成本低，适用于批量生产。一般在数控加工中，技术条件，质量管理，机床操作水平，机器保养及维修等各方面要求较高，在此只要按照图纸分析，制作好加工工艺，做好相关数据分析，就可以得到我们所需的产品，满足客户的要求。 　　参考文献： 　　[1]赵长旭.数控加工工艺[M].西安电子科技大学出版社，2008. 　　[2]张萌克.机械制图[M].机械工业出版社，2008. 　　[3]谢晓红.数控机床编程与加工技术[M].中国劳动社会保障出版社，2008. 　　作者简介：任桔，1983年8月出生，女，江苏宜兴人，职称：助理讲师，研究方向：数控。 转载请注明来源。原文地址： 【xzbu】郑重声明：本网站资源、信息来源于网络，完全免费共享，仅供学习和研究使用，版权和著作权归原作者所有，如有不愿意被转载的情况，请通知我们删除已转载的信息。 xzbu发布此信息目的在于传播更多信息，与本网站立场无关。xzbu不保证该信息（包括但不限于文字、数据及图表）准确性、真实性、完整性等。数控车床的使用 数控车床的使用 发布: | 作者: | 来源: | 查看:499次 | 用户关注： 数控车床的选用与安装数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。它具有广泛的加工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹。具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。合理选用数控车床，应遵循如下原则：1.选用原则1)前期准备确定典型零件的工艺要求、加工工件的批量，拟定数控车床应具有的功能是做好前期准备，合理选用数控车床的前提条件满足典型零件的工艺 数控车床的选用与安装&&&&&&数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。它具有广泛的加工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹。具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥&了良好的经济效果。合理选用数控车床，应遵循如下原则：&&&&&&1.&选用原则&&&&&&1)&前期准备&&&&&&确定典型零件的工艺要求、加工工件的批量，拟定数控车床应具有的功能是做好前期准备，合理选用数控车床的前提条件&&&&&&满足典型零件的工艺要求&&&&&&典型零件的工艺要求主要是零件的结构尺寸、加工范围和精度要求。根据精度要求，即工件的尺寸精度、定位精度和表面粗糙度的要求来选择数控车床的控制精度。&&&&&&根据可靠性来选择&&&&&&可靠性是提高产品质量和生产效率的保证。数控机床的可靠性是指机床在规定条件下执行其功能时，长时间稳定运行而不出故障。即平均无故障时间长，即使出了故障，短时间内能恢复，重新投入使用。选择结构合理、制造精良，并已批量生产的机床。一般，用户越多，数控系统的可靠性越高。&&&&&&2)&机床附件及刀具选购&&&&&&机床随机附件、备件及其供应能力、刀具，对已投产数控车床、车削中心来说是十分重要的。选择机床，需仔细考虑刀具和附件的配套性。&&&&&&3)&注重控制系统的同一性&&&&&&生产厂家一般选择同一厂商的产品，至少应选购同一厂商的控制系统，这给维修工作带来极大的便利。教学单位，由于需要学生见多识广，选用不同的系统，配备各种仿真软件是明智的选择。&&&&&&4)&根据性能价格比来选择&&&&&&做到功能、精度不闲置、不浪费，不要选择和自已需要无关的功能。&&&&&&5)&机床的防护&&&&&&需要时，机床可配备全封闭或半封闭的防护装置、自动排屑装置。&&&&&&在选择数控车床、车削中心时，应综合考虑上述各项原则。&&&&&&2.&安装方法&&&&&&1)&起吊和运输&&&&&&机床的起吊和就位，应使用制造厂提供的专用起吊工具，不允许采用其他方法进行。不需要专用起吊工具，应采用钢丝绳按照说明书规定部位起吊和就位。&&&&&&2)&基础及位置&&&&&&机床应安装在牢固的基础上，位置应远离振源；避免阳光照射和热幅射；放置在干燥的地方，避免潮湿和气流的影响。机床附近若有振源，在基础四周必须设置防振沟。&&&&&&3)&机床的安装&&&&&&机床放置于基础上，应在自由状态下找平，然后将地脚螺栓均匀地锁紧。对于普通机床，水平仪读数不超过0.04/1000mm，对于高精度的机床，水平仪超过0.02／1000mm。在测量安装精度时，应在恒定温度下进行，测量工具需经一段定温时间后再使用。机床安装时应竭力避免使机床产生强迫变形的安装方法。机床安装时不应随便拆下机床的某些部件，部件的拆卸可能导致机床内应力的重要新分配，从而影响机床精度。&&&&&3.&试运转前的准备&&&&&&机床几何精度检验合格后，需要对整机进行清理。用浸有清洗剂的棉布或绸布，不得用棉纱或纱布。清洗掉机床出厂时为保护导轨面和加工面而涂的防锈油或防锈漆。清洗机床外表面上的灰尘。在各滑动面及工作面涂以机床规定使滑油。&&&&&&仔细检查机床各部位是否按要求加了油，冷却箱中是否加足冷却液。机床液压站、自动间润滑装置的油是否到油位批示器规定的部位。&&&&&&检查电气控制箱中各开关及元器件是否正常，各插装集成电路板是否到位。&&&&&&通电启动集中润滑装轩，使各润滑部位及润滑油路中充满润滑油。做好机床各部件动作前的一切准备。&&&&&&数控车床调试与验收&&&&&&数控车床的验收应按国家颁布实行的《数控卧式车床制造与验收技术要求》进行，在验收过程中，如发生争执，应以国家有关标准为依据，通过协商解决。&&&&&&1.&开箱验收&&&&&&按随机装箱单和合同中特定附件清单对箱内物品逐一核对检查。并做检查记录。有如下内容：&&&&&&包装箱是否完好，机床外观有无明显损坏，是锈蚀、脱漆；&&&&&&有无技术资料，是否齐全；&&&&&&附件品种、规格、数量；&&&&&&备件品种、规格、数量；&&&&&&工具品种、规格、数量；&&&&&&刀具〈刀片〉品种、规格、数量；&&&&&&安装附件；&&&&&&电气元器件品种、规格、数量；&&&&&&2.&开机试验&&&&&&机床安装调试完成后，即通知制造厂派人调试机床。试验主要有如下：&&&&&&1)&各种手动试验&&&&&&a.&手动操作试验&试验手动操作的准确性。&&&&&&b.&点动试验&&&&&&c.&主轴变档试验&&&&&&d.&超程试验&&&&&&2)&功能试验&&&&&&a.&用按键、开关、人工操纵对机床进行功能试验。试验动作的灵活性、平稳性及功能的可靠性。&&&&&&b.&任选一种主轴转速做主轴启动、正转、反转、停止的连续试验。操作不少于7次。&&&&&&c.&主轴高、中、低转速变换试验。转速的指令值与显示值允差为±5%。&&&&&&d.&任选一种进给量，在XZ轴全部行程上，连续做工作进给和快速进给试验。快速行程应大于1/2全行程。正反方和连续操作不少于7次。&&&&&&e.&在X、Z轴的全部行程上，做低、中、高进给量变换试验。&&转塔刀架进行各种转位夹紧试验。&&&&&&f.&液压、润滑、冷却系统做密封、润滑、冷却性试验，做到不渗漏。&&&&&&g.&卡盘做夹紧、松开、灵活性及可靠性试验。&&&&&&h.&主轴做正转、反转、停止及变换主轴转速试验。&&&&&&i.&转塔刀架进行正反方向转位试验。&&&&&&j.&进给机构做低中高进给量为快速进给变换试验。&&&&&&k.&试验进给坐标超程、手动数据输入、位置显示，回基准点，程序序号批示和检索、程序暂停、程序删除、址线插补、直线切削徨、锥度切削循环、螺纹切削循环、圆弧切削循环、刀具位置补偿、螺距补偿、间隙补偿等功能的可靠性、动作灵活性等。&&&&3)&空动转试验&&&&&&a.&主动动机构运转试验，在最高转速段不得少于1小时，主轴轴承的温度值不超过70℃&，温升值不超过40℃；&&&&&&b.&连续空运转试验，其运动时间不少于8小时，每个循环时间不大于15分钟。每个循环终了停车，并模拟松卡工件动作，停车不超过一分钟，再继续运转。&&&&&&4)&负荷试验&&用户准备好典型零件的图纸和毛坯，在制造厂调试人员指导下编程和输入程序，选择切削刀具和切削用量。负荷试验可按如下三步进行，粗车、重切削、精车。每一步又分单一切削和循环程序切削。每一次切削完成后检验零件已加工部位实际尺寸并与指令值进行比较，检验机床在负荷条件下的运行精度、即机床的综合加工精度，转塔刀架的转位精度。&&&&&&3.&验收&&&&&&机床开箱验收，功能试验，空运转试验、负荷试验完成后，加工出合格产品，即可办理验收移交手续。如有问题，制造厂应负责解决。&&&&&&数控车床的使用条件&&&&&&数控车床的正常使用必须满足如下条件，机床所处位置的电源电压波动小，环境温度低于30摄示度，相对温度小于80%。&&&&&&1.&机床位置环境要求&&&&&&机床的位置应远离振源、应避免阳光直接照射和热辐射的影响，避免潮湿和气流的影响。如机床附近有振源，则机床四周应设置防振沟。否则将直接影响机床的加工精度及稳定性，将使电子元件接触不良，发生故障，影响机床的可靠性。&&&&&&2.&电源要求&&&&&&一般数控车床安装在机加工车间，不仅环境温度变化大，使用条件差，而且各种机电设备多，致使电网波动大。因此，安装数控车床的位置，需要电源电压有严格控制。电源电压波动必须在允许范围内，并且保持相对稳定。否则会影响数控系统的正常工作。&&&&&&3.&温度条件&&&&&&数控车床的环境温度低于30摄示度，相对温度小于80%。一般来说，数控电控箱内部设有排风扇或冷风机，以保持电子元件，特别是中央处理器工作温度恒定或温度差变化很小。过高的温度和湿度将导致控制系统元件寿命降低，并导致故障增多。温度和湿度的增高，灰尘增多会在集成电路板产生粘结，并导致短路。&&&&&&4.&按说明书的规定使用机床&&&&&&用户在使用机床时，不允许随意改变控制系统内制造厂设定的参数。这些参数的设定直接关系到机床各部件动态特征。只有间隙补偿参数数值可根据实际情况予以调整。&&&&&&用户不能随意更换机床附件，如使用超出说明书规定的液压卡盘。制造厂在设置附件时，充分考虑各项环节参数的匹配。盲目更换造成各项环节参数的不匹配，甚至造成估计不到的事故。&&&&&&使用液压卡盘、液压刀架、液压尾座、液压油缸的压力，都应在许用应力范围内，不允许任意提高。&&&&&&数控车削的工艺与工装&&&&&&数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。&&&&&&1.&合理选择切削用量&&&&&&对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。&&&&&&切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。&&&&&&进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。&&&&&&用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。&&&&最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。&&&&&&然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。&&&&&&2.&合理选择刀具&&&&&&1)&粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。&&&&&&2)&精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。&&&&&&3)&为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。&&&&&&3.&合理选择夹具&&&&&&1)&尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具；&&&&&&2)&零件定位基准重合，以减少定位误差。&&&&&&4.&确定加工路线&&&&&&加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。&&&&&&1)&应能保证加工精度和表面粗糙要求；&&&&&&2)&应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。&&&&&&5.&加工路线与加工余量的联系&&&&&&目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。&&&&&&6.&夹具安装要点&&&&&&目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，如图1。液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。&&&&　　所载此文出于传递更多信息之目的，并不意味赞同其观点或证实其描述。数据仅供参考，转载请注明出处！&& 本页面信息由华强电子网用户提供，如果涉嫌侵权，请与我们客服联系，我们核实后将及时处理。 12-09IK Multimedia 发售iRig Nano Amp 配备iOS接口功能的多功能微型放大器 IK Multimedia 发售iRig Nano Amp
>}