冲压工艺及模具设计基础知识总结
　　1、冲压是通过模具对板材施加压力或拉力，使板材塑性成行，有时对板材施加剪切力而使板材分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的一种零件加工方法。冲压工艺可以分成分离工序和成形工序两大类。
　　2、分离工序包括：落料、冲孔、切断、切边、剖切；
　　3、成形工序包括：弯曲、扭曲、拉伸、变薄拉伸、翻孔、翻边、拉弯、胀形、起伏、扩口、缩口、旋弯、校形。
　　4、冲裁是利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。
　　5、冲裁过程分为：弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段‘
　　6、加工硬化指数大的材料，弯拱较大。凹模间隙愈大，弯拱也愈大。
　　7、预防减少弯拱的措施是：对于冲孔件在模具结构上增设压料板；对于落料件，则在凹模孔中加顶件板。
　　8、冲裁断面是有圆角带、光亮带、断裂带和毛刺组成的。
（1）圆角带：凸模下压时，凸、凹模刃口附近产生弯曲和拉伸变形，材料被带进凸、凹模间隙时所形成的。
（2）光亮带：塑性剪切滑移阶段，材料在剪切滑移的同时，材料在和模具的侧面接触中，被模具侧面挤光而形成的光亮而垂直的表面。
（3）断裂带：发生在压力断裂分离阶段，随着凸模继续下压，在凸模与凹模刃口附近，应力达到强度极限，材料开始产生细微裂纹凸模与凹模刃口附近的细微裂纹，开始向板料内部生长，若间隙合理，上下裂纹则相遇而连接，形成断裂带。
（4）毛刺：产生与细微裂纹开始时，由于裂纹的跟部距离凸模或凹模刃口有一段距离，从而形成毛刺。
　　9、断面质量的影响因素：（1）材料的力学性能；（2）模具间隙；（3）模具刃口状态。
　　10、提高断面质量的措施：（1）．选择塑性好的材料，对于硬化的材料应进行退火处理，以提高材料的塑性。（2）选择合理的间隙，并力求间隙均匀分布。（3）．保持凸、凹模刃口锋利。（4）．将要求光滑断面的部位的刃口轮廓线与板材轧制方向线成直角。
　　11、模具间隙是指凸模与凹模刃口缝隙之间的距离。
　　12、间隙对冲裁件质量的影响：
　　 （1）间隙对冲裁件断面质量的影响：
a．间隙合适：光亮带、断裂合适，毛刺较小，圆角适中。
b．间隙过小：双光亮带，毛刺薄而高的，圆角减小。c．间隙过大：裂纹产生二次水平断裂，断裂带尺寸增加，光亮带尺寸减少，毛刺大而厚，圆角增大。
（2）间隙对尺寸精度的影响：当间隙较大时，材料所受拉伸作用增大，冲裁后因材料的弹性回复使落料件尺寸小于凹模尺寸，冲孔件尺寸大于凸模尺寸。当间隙较小时，材料所受侧向挤压作用增大，冲裁后因材料的弹性回复使落料件尺寸大于凹模尺寸，冲孔件尺寸小于凸模尺寸。
　　13、间隙对冲裁力的影响：随着间隙的增大，冲裁力呈单边下降变化。间隙对冲裁力影响不是很大。间隙小，挤压状态、压应力增大，板料不易产生裂纹，
F裁↑ 。间隙大，拉伸增大、容易产生裂纹，F裁↓
　　14、间隙对模具寿命的影响：模具寿命受各种因素的综合影响，间隙是影响模具寿命诸因素中最主要的因素之一。冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间均有摩擦，而且间隙越小，模具作用的压应力越大，摩擦也越严重。所以过小的间隙对模具寿命极为不利。而较大的间隙可使凸模侧面与材料间的摩擦减小，并减缓间隙由于受到制造和装配精度的限制，出现间隙不均匀的不利影响，从而提高模具寿命。
　　15、凸、凹模刃口尺寸的计算
　　 1）锥形断面：
落料件的外轮廓和冲孔件的内轮廓都是带有锥度的。对于落料件，大端尺寸等于凹模尺寸；对于冲孔件，小端尺寸等于凸模尺寸。
　　 2）测量基准：
　　 对于落料件以大端尺寸为基准，对于冲孔件以小端尺寸为基准。
　　 3）磨损方向：
不论是凸模还是凹模，磨损方向均是向着实体方向磨损。凸模尺寸愈磨愈小，凹模尺寸愈磨愈大。
　　16、尺寸计算原则：
　　 1）确定基准件：
落料件尺寸由凹模决定，冲孔件的尺寸由凸模尺寸决定，在设计落模时，以凹模为基准，间隙留在凸模上；在设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙凹模留在模上；
　　 2）确定模具最大实体尺寸：
考虑到模具使用中的磨损，设计落料模时，凹模的基本尺寸应取接近或等于制件的最小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模的基本尺寸应取接近或等于制件的最大极限尺寸。凸、凹模间隙则取最小合理间隙。以不保证凸、凹模磨损到一定的值后，仍能冲出合格的零件。
　　 3）确定模具制造公差：
一般模具精度高于制件精度2-3级，见表2-17。若制件未标注尺寸公差，按IT14级处理，模具精度取IT11级，对于圆形件，模具精度可取IT6-7级。
　　17、凹模的最大实体尺寸是什么？——即凹模的最小尺寸
　　凸模的最大实体尺寸是什么？——即凸模的最大尺寸
　　18、排样：冲裁件在板料、条料等毛坯上的布置方式称为排样。
　　19、排样原则：１．提高材料利用率(不影响制件使用性能前提下，还可适当改变制件形状)。
　　 & ２．排样方法应使操作方便，劳动强度小且安全。
　　 & ３．模具结构简单、寿命高。
　　 & ４．保证制件质量和制件对板料纤维方向的要求
　　20、排样分类：
　　根据废料情况，将排样分为三类：（1）有废料排样法；（2）少废料排样；（3）无废料排样；
　　21、排样方式：有废料、少废料和无废料排样，按制件的外形特征、排样的形式又分为直排、斜排、对排、混合排和多排等排样方式。
　　22、弯曲：将板料或型材弯曲成一定的曲率或角度，并得到具有一定形状、尺寸精度和力学性能的冲压加工工序称为弯曲。
　　23、弯曲的三个阶段：弹性变形阶段、部分塑性变形阶段、完全塑性变形阶段
　　24、弯曲时网格变化：
（1）变形区和非变形区：弯曲材料分为变形区和非变形区，在变形区内的材料网格会发生变化，有矩形变为扇形，变形区外的材料不会发生变化，两区域的结合部分会发生过度性变形。（2）内区和外区：接触凸模的一侧称为内区，不接触凸模的一侧称为外区。内区的材料纤维沿弯曲方向受压缩而缩短，外区的材料纤维沿弯曲方向受拉伸而伸长。
　　25、弯曲件的回弹现象伴随着所有的弯曲过程。在弹性变形阶段，其所有的变形均可完全恢复；在部分塑性变形阶段和完全塑性变形阶段，其变形将产生部分回弹。
　　& 塑性变形越大，回弹占有的比例就越小。
　　26、在弯曲时，材料内部存在两个中性层，一个是应变中性层，另一个是应力中性层。
　　27、变形区板料厚度变薄：板料弯曲时，外层受拉应力变薄，内层受压应力变厚。由于中性层内移，外层受拉范围逐渐扩大，内层受压范围逐渐减小，外层减薄大于内层增厚，从而致使板料变薄。
　　28、畸变产生原因：
弯曲时，由于外层材料切向受拉，在切向产生拉应变，而在宽度和厚度方向产生压应变，从而使外侧的宽度减小；
相反，在板料内层材料切向受压，在切向产生压应变，而在宽度和厚度方向产生拉应变，从而使外侧的宽度增大。
　　29、冲裁断面的硬化层：
通过冲裁或剪裁得到的毛坯，其断面都存在有硬化层，屈服强度较高，屈强比高，材料的塑性下降，因而最小相对弯曲半径较大。
　　& 采用退火处理可以消除硬化层。
　　& 冲裁断面的毛刺：
冲裁断面的毛刺峰谷，在弯曲时会产生应力集中现象，导致裂纹产生，致使弯曲件破裂。从而使得最小相对弯曲半径必须取的更大才能避免破裂现象的产生。
　　所以在设计时，应将毛刺放在弯曲的内侧。 30、板料宽度：
窄板弯曲时，虽然会产生畸变现象，但由于材料在宽度方向上可以流动，从而可以降低材料的变形程度，使得最小相对弯曲半径可以取的更小。
　　& 表面划伤和裂纹：
　　板料的表面划伤和裂纹如果出现在外层表面，在弯曲时会产生应力集中，可能会致使制件破裂。从而使得最小相对弯曲半径必须取的更大才能避免破裂现象的产生。
　　31、拉深是利用模具将平板毛坯成形为开口空心零件的冲压加工方法。
　　32、拉伸变形时，根据应力应变的状态，将毛坯划分为五个区域：
（1）法兰部分；2）凹模圆角部分；3）筒壁部分；4）凸模圆角部分；5）筒底部分。
　　33、（1）法兰部分:
这是拉深的主要变形区域，材料在径向拉应力和切向压应力的共同作用下，材料发生塑性变形，逐渐向凹模内部运动。材料的流动主要是向径向延伸，同时毛坯在厚度方向流动从而使板料变厚。若没有压边圈，则厚向应力为零。此时材料变厚的程度比有压边圈要大。
　　（1） 凹模圆角部：
　　该区域属于过度区域，径向拉应力为主应力，在径向拉应力的作用下，材料沿凹模圆角由法兰区域向筒壁区域流动。材料在厚度方向承受着由于弯曲而产生的压应力。
　　（3）筒壁部分:
这是拉深传力区域，材料只受径向拉应力，其它两个方向均无应力。由于在材料流动时，纤维半径不再变化，故切向应变为零，在径向和厚向分别出现拉应变和压应变，即发生少量的伸长和变薄。
　　（4）凸模圆角部分:
这是过度区域，材料在径向和切向承受拉应力在厚向承受因弯曲而产生的压应力。在圆角靠上的部位，在拉深过程中变薄现象最为严重，是零件强度最为薄弱的位置，若此处承受应力过大，则容易产生变薄超差，甚至断裂。
　　（5）筒底部分:这部分的材料基本上不变形，但是由于底部圆角部分的拉应力，使材料承受双向拉应力，厚度略有变薄。
　　34、拉深比：将毛坯拉伸后的直径与拉伸前的直径之比称为拉深比。
　　35、凸、凹模圆角半径和摩擦对圆筒形拉深件的影响：
　　 1）凹模圆角半径的影响：
当材料在凹模口部流动时，消耗于弯曲与校直的功，随着t/rd的增大而增大。从而增大拉深力，降低拉深比。
但是，若凹模圆角半径过大，将会时毛坯自由表面起皱。
　　 2）凸模圆角半径的影响：
凸模圆角半径不宜过小，若半径过小将会增加材料从筒底流向筒壁的阻力，使得危险断面处产生变薄超差的可能性增加，甚至断裂。
　　36、摩擦对拉深的影响具有两重性：
一方面，法兰部分的摩擦系数越小，径向拉应力越小，因此，法兰部分的润滑是有益的，有利于降低摩擦功。压边力有利于防止起皱的产生，但是，增大压边力将会增大径向拉应力，从而增加了缩颈的可能性。
　　另一方面，拉深时，在径向拉应力的作用下，筒壁的材料相对与凸模向上滑动，筒壁与凸模间的摩擦力可以降低危险断面处的径向拉应力，凸模越粗糙，摩擦力越大,就越能减少缩颈产生的可能性,有利于提高LDR。
　　37、起皱是指拉深过程中，毛坯法兰部分承受的切向压应力超过了临界压应力，产生塑性失稳，在毛坯边缘沿切向形成高低不平的皱纹。
由于最大切向压应力发生在毛坯边缘沿，所以起皱总是从先从边缘开始的。
　　在圆筒形件拉深过程中，常出现的问题有起皱、拉裂、凸耳、尺寸超差、表面缺陷和残余应力等。
　　38、起皱产生的机理：
当材料较薄时，在过大的切向应力作用下，使材料法兰边缘部分失去稳定，产生产生波浪形连续弯曲，即起皱现象。起状态与压杆两端受压失去稳定而弯曲极其相似。它不仅与切向压应力大小有关，也与类似于杆粗细程度的板料厚度有关。
　　39、起皱对制件的影响：
若皱纹较小时，在通过凸、凹模间隙时会被烙平，但会影响制件尺寸，并在表面留下烙纹；若皱纹较大时，因为皱纹的高度远大于凸、凹模间隙，因此在通过凸、凹模间隙时会产生巨大的阻力致使质检被拉裂。
　　40、影响起皱的因素：
　　（1）切向压应力：
切向压应力是起皱产生的直接原因，它是因法兰部分材料在切向相互挤压而产生的应力，当切向压应力超过临界压应力时，就会使板料拱起，即产生起皱现象。
　　（2）法兰相对厚度：法兰相对厚度=t/(Da-d)。
　　与压杆失稳类似，法兰相对厚度越小，抗失稳能力越差，越容易因失稳而产生起皱。
　　41、防止起皱产生的措施：
　　 （1）采用压边圈：
采用压边圈可以提高法兰部分的抗失稳能力，从而防止起皱的产生。
　　42、拉裂：
（1）.危险断面：在拉深过程中，底部和凸模圆角是承力区，筒壁是传力区，法兰和凹模圆角是变形区，凸模圆角偏上的部位，是全部零件厚度最薄的位置，由此向上，厚度逐渐增加，在传送同样大小的力的情况下，因该位置截面积最小而使得所受应力最大，因此该位置为危险断面。
　　（2）.产生机理:
在拉深过程中，毛坯厚度将发生变化,筒壁部分由下至上厚度逐渐由薄变厚，法兰部分由内至外厚度逐渐由薄变厚，最薄弱的位置在凸模圆角偏上的危险断面处，若危险断面受到过大的径向拉应力，则可能会产生缩颈现象，加剧应力集中，从而产生裂纹，甚至开裂直致完全分离。
　　43、拉裂的影响因素：
　　& （1）材料的力学性能：
1）抗拉强度：抗拉强度越高，材料越不容易被拉裂。
　　2）硬化指数：硬化指数越大，在拉深行程中最大拉深力发生的时间较晚，拉裂出现的时间也较晚。
　　& （2）拉深系数： 拉深系数是拉深后圆筒壁的直径与毛坯直径之比，即m=d/D。
　　拉深系数越小，法兰部分的变形程度越大，相应的变形阻力也随之增大，当拉深系数小于一个极限值时，危险断面处就会出现缩颈、应力集中甚至断裂。
（3）压边力：压边力越大，筒壁上所受的径向拉应力越大，危险断面被拉裂的可能性就越大。
（4）起皱：在拉深过程中，若发生起皱现象，皱纹很难通过凸、凹模间隙，导致径向拉应力急剧上升，致使危险断面被拉裂。
　　44、防止拉裂的措施：（1）选择适合拉深的材料，若毛坯有硬化，采用热处理退火工艺恢复材料力学能；（2）选取合适的拉深系数；（3）适当增加凹模和凸模的圆角半径；
　　（4）增加凸模与零件的摩擦系数，减小凹模与零件的摩擦系数，同时适当减小凸、凹模间隙；（5）采取措施防止起皱。
　　45、表面缺陷：
　　（1）表面缺陷主要有表面擦伤和微小皱纹。
　　（2）表面擦伤产生原因：
　　表面擦伤主要是拉深件与凹模、压边圈、拉深筋或拉深槛之间的摩擦所致。
　　（3）表面擦伤解决措施：
　　 采取提高模具表面的表面光洁度、涂抹润滑剂等措施，可以防止表面擦伤的产生。
　　（4）微小皱纹产生原因：微小皱纹主要是皱纹经过凸、凹模间隙烙平后形成的痕迹。
　　（1）微小皱纹防止措施：主要是防止皱纹产生，所以防止措施与皱纹的防止措施相同。
　　46、残余应力：
　　在拉深过程中，板料在凹模圆角处先被弯曲，后又被校直，材料承受着弯曲与反向弯曲的作用，拉深完成后，在筒壁处会留有大量的残余应力。
　　筒壁外层表面为拉应力，内层表面为压应力，这两种应力形成弯曲力矩，使得圆筒形件的口部向外反出。因为弯曲发生在拉深的后期，此处口部应力越大。
　　这种残余的弯曲力矩是由周向拉应力所平衡，所以会存在周向拉应力，并使得筒壁因周向拉应力的作用而开裂。
47、残余应力防止措施：
（1）.应选择塑性好、屈强比大的材料。（2）.应在满足使用要求的前提下，尽量降低材料的厚度。（3）.在放置毛坯时，应将落料件的圆角一侧紧贴着凹模表面，拉深后毛刺一侧在筒壁的内侧。
　　48、毛坯尺寸确定原则：（1）面积相等原则 ；（2）形状相似原则；
　　49、拉深系数是拉深后的直径与拉深前的直径之比。
　　50、凸、凹模间隙：
拉深模凸模与凹模之间的间隙对拉深力、制件质量、模具寿命等都有很大的影响。如间隙过大，拉深件口部小的皱纹得不到挤平而会残留在表面，同时零件回弹变形大、精度差。
　　 间隙过小，摩擦阻力增大、零件变簿严重，甚至拉裂，同时模具磨损加大，寿命低。
　　拉深模的间隙数值主要决定于拉深方法、零件形状及尺寸精度等。确定间隙的原则是：既要考虑板料本身的公差，又要考虑板料在变形中的增厚现象，间隙选择一般都比毛坯厚度略大一些。
已投稿到：
以上网友发言只代表其个人观点，不代表新浪网的观点或立场。大型覆盖件冲压表面缺陷的产生原因及预防措施
热门关键字：
您现在的位置：&&&
&&&大型覆盖件冲压表面缺陷的产生原因及预防措施
大型覆盖件冲压表面缺陷的产生原因及预防措施
&浏览次数：5283&发布时间：&QC检测仪器网
&&&&&&&&&& 王银巧1， 胡治钰2
&&& （1.郑州日产汽车有限公司技术中心， 河南 郑州& .东风日产汽车乘用车公司郑州工厂技术科，& 河南 郑州& 450016）
&&& 摘要：针对汽车大型覆盖件在冲压生产过程中出现的各种表面缺陷问题，分析了汽车大型覆盖件在冲压生产过程中表面缺陷的产生原因，论述了汽车大型覆盖件在冲压生产中预防表面缺陷的措施。
&&& 关键词：大型覆盖件；冲压加工；表面缺陷；预防措施
&&& 中图分类号：TG316&&& 文献标识码：B&&& 文章编号：（0-00
&&& 1& 引& 言
&&& 大型覆盖件是指汽车的左/右侧围外板、左/右前翼子板、顶盖、左/右前门外板、左/右后门外板、后背门外板、发动机盖外板等冲压零件，组装后构成车身的外部形状。大型覆盖件具有材料薄、形状复杂（多为立体曲面），结构尺寸大，尺寸精度高，表面质量要求高等特点。大型覆盖件的冲压生产是汽车车身制造的关键环节，在冲压生产中常见的表面缺陷有：①表面星目；②表面凹坑；③表面局部变薄、拉裂；④表面局部起皱；⑤零件刚性差；⑥表面划伤。
&&& 2& 表面缺陷的产生原因及预防措施
&&& 图1所示为一款SUV车型的右侧围外板，材料为SP782AUJQ，料厚0.75 mm。现以该零件为例对汽车大型覆盖件在冲压生产中常见表面缺陷的产生原因及预防措施进行探讨。
&&& 2.1& 冲压生产中表面星目的原因及预防措施
&&& 表面星目是指大型覆盖件在冲压生产中表面出现的微小凸包，用油石检查冲压件的外观质量时可以看到表面的微小亮点。这些微小的缺陷会在涂装后引起光的杂乱、不规则反射而影响外观质量。
&&& 产生表面星目的主要原因有：①材料表面清洗不干净或清洗油不干净导致的原材料表面脏；②开卷落料后材料清洗后保存不善或长期存放导致的原材料表面脏；③模具清洗不干净或模具没有及时清洗导致模具表面脏；④原材料在热镀锌前母材表面脏；⑤模具长期生产后表面镀铬层破坏，拉延时模具与材料表面摩擦导致的材料表面脱锌；⑥生产车间的防尘条件不好，生产现场有灰尘落入材料表面和模具表面；⑦在进行搬运生产时，工人戴普通的防护手套作业时，普通防护手套与板料摩擦产生的毛屑掉入材料表面和模具表面；⑧修边冲孔工序中产生的切粉进入模具中。
&&& 大型覆盖件在冲压生产过程中出现表面星目的位置点一般不固定，表面星目问题是冲压生产中的难点，生产过程中出现表面星目最严重的情况是1个零件表面出现20多个星目，返修工时为10 min/件。减少和消除冲压生产中的表面星目问题，从而降低返修率及返修工时是冲压生产中的重点管控项目。减少和消除冲压表面星目的预防措施：①冲压生产用的BL料（开卷落料材料）必须经过12次的清洗，并保证清洗后的表面质量达到检验标准的要求；②开卷落料后的材料要及时用于冲压生产，如果暂时不能用于冲压生产，在转运及存贮过程中要妥善处理，防止BL料被弄脏；③冲压模具特别是拉延模具必须清洗干净，冲压生产中如果有灰尘等污物落入模具表面，必须停线并用粘性布将模具表面擦干净；④在模具表面及材料表面干净的情况下，如果拉延时零件表面仍出现严重星目，则这种材料不能用于大型外覆盖件的生产，需要通知材料供应商进行解决；⑤模具在使用一段时间后必须重新进行镀铬；⑥想办法对生产大型覆盖件的冲压车间及生产线进行封闭，防止灰尘等污物飘入冲压线；⑦大型覆盖件如果在人工生产线上生产，则操作工进行上下料的搬运作业时必须戴专门的防割手套；⑧从模具结构上采取措施不让切粉产生，不让切粉进入模具内，不压切粉，图2所示将上模刃口做成锐角，使上模刃口锋利，尖利的上模刃口能使切断部位的材料减少２次撕裂，图3所示在模具中设计安装吹风管，用压缩空气将切粉吹到模具外。
&&& 2.2& 冲压生产中表面凹坑的原因及预防措施。
&&& 汽车大型覆盖件在冲压生产中出现表面凹坑的主要原因有：①拉延时滑块的成形力不够（液压机床）或压机的闭合高度调整不够（机械压力机）,图1所示的右侧围外板，拉延时右后三角形窗框及加油口部位的成形，周边材料由于变形时的流入有起邹的趋势，如果拉延时滑块的成形力不够或压机的闭合高度调整不够会造成上下模具最后没有墩死，导致三角形窗框及加油口部位的周边出现凹坑；②拉延时气垫压力不够，拉延时如果气垫的压料力小，成形时材料流动速度快，毛坯四周的材料容易流入凹模，最后在零件表面产生凹坑；③拉延时气垫行程不够，拉延时如果气垫的行程小，会造成材料开始流入凹模时压边圈还没有起作用，部分材料塑性变形不充分，造成零件表面出现凹坑；④翻边时模具中压料零件的压力不够，大型覆盖件的翻边模中压料零件的弹性元件一般为氮气弹簧，模具使用一段时间后需要向氮气弹簧中充氮气，否则氮气弹簧的压力减小造成翻边时压不住料，会造成零件表面出现凹坑；⑤落料毛坯的尺寸出现异常，如某开卷落料厂进行SUV车型的发动机盖外板的开卷落料生产时，操作工误装成了发动机盖内板的开卷落料模具，结果造成发动机盖外板落料毛坯尺寸局部变小，拉延时落料尺寸变小的部位因材料容易流入凹模型腔造成零件表面出现凹坑。
&&& 预防冲压生产中汽车大型覆盖件表面产生凹坑的措施：①拉延时保证压机滑块的成形力稳定；②拉延时保证压机的气垫压力稳定；③拉延时托杆的顶起高度要相同，且顶起高度要保持定值；④模具使用一段时间后要根据氮气弹簧的压力指示表中指示值的大小变化或零件外观的质量判断向氮气弹簧中充氮气；⑤要保证落料毛坯的尺寸大小。
&&& 2.3& 表面局部变薄、拉裂的产生原因及预防措施
&&& 大型覆盖件在冲压生产中出现表面局部变薄、拉裂的主要原因：①开卷落料后的材料存放时间太长造成材料表面的一层油膜风干，拉延时材料流动困难；②拉延时模具局部位置压料过紧,图4所示的右侧围外板拉延工序，由于模具中平衡块的高度调整不当造成局部位置的压料过紧，拉延时局部位置的材料流入凹模困难；③拉延时气垫压力太大，零件成形过程中材料流入凹模困难；④拉延时气垫的行程太大，零件的成形力曲线与气垫的压力曲线不一致；⑤材料的特性值有变化，不同批次的材料的屈服强度、抗拉强度变化较大时，延伸率小的材料拉延时易出现局部变薄、拉裂；⑥拉延模具长期生产后表面镀铬层破坏，特别是拉延模具凹模圆角部位的镀铬层破坏，凹模圆角部位容易被拉毛，造成零件成形过程中材料流入凹模困难；⑦托杆顶起高度不一致，造成压边圈的压料力不均匀，局部位置的压料力大，拉延时零件局部出现变薄、拉裂。
&&& 预防汽车大型覆盖件冲压生产中表面出现局部变薄、拉裂的措施：①开卷落料后的材料及时用于生产，不长时间存放，如果存放时间较长造成材料表面的油膜风干，需要对材料重新进行清洗；②针对拉延后零件四周材料的进料情况及零件局部变薄、拉裂的情况调整拉延模具中平衡块的高度；③拉延时的气垫压力大小调整合适，并将参数固化；④拉延时的气垫行程调整到最佳参数，并将参数固化；⑤要求材料生产厂家提供每批材料的质保书，确认每批材料的特性值；⑥拉延模具长期生产后表面镀铬层破坏，特别是拉延模具凹模圆角部位的镀铬层破坏后，要及时重新进行镀铬；⑦点检托杆的长度尺寸及气垫的平行度，保证托杆的顶起高度一致。
&&& 2.4& 表面局部起皱的产生原因及预防措施
&&& 汽车大型覆盖件在冲压生产中出现表面局部起皱的主要原因：①拉延时气垫压力太小，材料成形时压边圈的压料力不够，造成零件表面起皱；②拉延时模具局部位置压料过松，图4所示的右侧围外板拉延工序，由于模具中平衡块的高度调整不当造成局部位置的压料过松，冲压时压料紧的部位材料流入凹模困难造成变薄、拉裂，压料松的部位因压不住材料造成起皱；③托杆顶起高度不一致，零件成形时压边圈压料紧的部位材料流入凹模困难造成变薄、拉裂，压料松的部位因压不住材料造成起皱；④压机的滑块与工作台平行度不好，造成模具的压料力不均匀，零件成形时压料紧的部位材料流入凹模型腔困难造成变薄、拉裂，压料松的部位因压不住材料造成起皱；⑤落料毛坯的尺寸出现异常。
&&& 预防汽车大型覆盖件冲压生产中表面局部起皱的措施：①将压机的气垫压力调到最佳状态，并进行固化，压机的气垫压力过大，零件容易出现局部变薄、拉裂现象，压机的气垫压力过小，零件容易出现起皱现象，因此要将压机的气垫压力调到最佳参数；②针对拉延件的起皱情况将拉延模具中平衡块的高度调整到最佳状态，使零件既不出现起皱又不出现局部变薄、拉裂的情况；③点检托杆的长度尺寸及气垫的平行度，保证托杆的顶起高度一致；④定期检查压机的滑块与工作台平行度，使压机的滑块与工作台的平行度满足标准公差要求；⑤对落料毛坯的尺寸进行检验确认，保证落料毛坯的尺寸在公差内。
&&& 2.5& 大型覆盖件刚性差的产生原因及预防措施
&&& 汽车大型覆盖件在冲压生产中出现刚性差的主要原因：①气垫压力小，拉延时如果气垫的压力小，成形时由于压边力小，毛坯四周的材料容易流入凹模型腔，与气垫压力大的条件下的拉延件比较，零件四周的材料流入量大，材料塑性变形不充分，造成冲压件的刚性差；②气垫的行程小，拉延时如果气垫的行程小，会造成材料开始流入凹模型腔时压边圈还没有起作用，部分材料塑性变形不充分，造成冲压件的刚性差；③落料毛坯的尺寸出现异常，如某开卷落料厂进行SUV车型的发动机盖外板的开卷落料生产时，操作工误装成了发动机盖内板的开卷落料模具，结果造成发动机盖外板落料毛坯尺寸局部变小，拉延时落料材尺寸变小的部位因压不住料，材料容易流入凹模，材料塑性变形不充分，造成冲压件的刚性差；④拉延件的工艺补充部位出现拉裂，拉延件工艺补充部位的拉裂虽然在后序的修边工序中可以切掉，但冲压件的刚性比较差，不能满足零件的使用要求。
&&& 预防汽车大型覆盖件冲压生产中出现刚性差的措施：①将压机的气垫压力调到最佳状态，并进行固化；②将气垫行程调到最佳状态，并进行固化；③对落料毛坯的尺寸进行检验确认，保证落料毛坯的尺寸在公差内；④拉延件的工艺补充部位出现拉裂的零件必须报废。
&&& 2.6& 表面划伤的产生原因及预防措施
&&& 汽车大型覆盖件在冲压生产中出现表面划伤的主要原因：①材料表面有划伤；②在人工生产线进行搬运生产时，在上料及下料的作业中发生划伤；③零件在装入工位器具时产生划伤；④零件在运输及转运过程中发生划伤。
&&& 预防汽车大型覆盖件冲压生产中出现表面划伤的措施：①对开卷落料材料进行检验控制，要求材料表面无划伤；②通过对员工上下料作业的观察进行改善，例如改善模具的定位形状、增加上下料辅助装置；③对员工将零件装入工位器具的作业进行观察及改善；④对零件在运输及转运过程中发生的划伤问题进行确认并进行改善，例如改善工位器具的结构。
&&& 3& 结束语
&&& 以上论述的是汽车大型覆盖件的模具调试及试制结束后，在开始批量冲压生产中常见的表面缺陷的产生原因及预防措施。冲压件有些表面缺陷的产生原因是互相关联的，消除一种表面缺陷会导致另一种表面缺陷的产生，或者发生一种表面缺陷的同时有另一种表面缺陷也同时发生。例如消除表面局部起皱的同时很可能造成零件局部变薄、拉裂，零件表面有凹坑的同时零件的刚性也可能不好。
&&& State reasons and preventive measures of the outside
&&& covering stamping surface defects
&&& Wang Yinqiao1， Hu Zhiyu2
&&& (1.Zhengzhou Nissan Automobile Co.,Ltd& Technology Center，Henan Zhengzhou 450016）
&&& (2.Dongfeng nissan passenger car company Zhengzhou factory Technology Section Henan Zhengzhou 450016)
&&& Abstract: According& to all kinds of outside covering surface defects which often appear in the stamping process. This paper Analysed& the reasons that the surface covering defects formed in the process of stamping. Discussed the measures& to prevention the defects of the outside covering stamping surface.
&&& Key words: The outside covering& 、 Stamping processing 、Stamping surface defects 、Reasons of 、Prevention measures
&[]&[]&[][]&信息大小：&&
&&&&&&&如果您对我们的稿件有什么建议或意见，请发送意见至(注明网络部:建议或意见)，或拨打电话：010-转网络部；如果您的建设或意见被采纳，您将会收到我们送出的一份意见的惊喜！
①凡本网注明“来源：QC检测仪器网”之内容，版权属于QC检测仪器网，未经本网授权不得转载、摘编或以其它方式使用。
②来源未填写“QC检测仪器网”之内容，均由会员发布或转载自其它媒体，目的在于传递更多信息，并不代表本网赞同其观点和对其真实性负责，且不承担此类作品侵权行为的直接或连带责任。如从本网下载使用，必须保留本网注明的“稿件来源”，并自负版权等相关责任。
③ 如涉及作品内容、版权等问题，请在作品发表之日起两周内与本网联系，否则视为放弃相关权利。
邮箱：(E-mail)&
北京考斯泰仪器信息有限公司&&
电&&话：(Tel)010-&/&&&
Copyright&&& Inc.All Rights Reserved.}