不锈钢电解抛光工艺配方与常见不良原因分析;解决方案(..._微信网页版
不锈钢电解抛光工艺配方与常见不良原因分析;解决方案(...
在上一期资讯的最后与大家约定:下一期我们平台主要针对不锈钢的电化学抛光与大家来探讨,刚好近来平台内也有不少微信网友发来...
在上一期&不锈钢电镀&资讯的最后与大家约定：下一期我们平台主要针对不锈钢的电化学抛光与大家来探讨，刚好近来平台内也有不少微信网友发来询问：关于不锈钢抛光中碰到了问题如何解决？
那么今天我们乐将团队就与大家讨论下这个课题，希望平台内对此有经验与心得的高手；大师发来纠正与补充，谢谢！不锈钢电解抛光工艺配方与常见不良原因分析一．概述:不锈钢具有优良的耐蚀性能，因而在工业中得到了广泛应用。在许多场合，不锈钢制品的表面常常需要满足某些特殊的要求，例如：低表面粗糙度，高光泽度，亚光处理，法纹效果等。其中降低表面粗糙度、提高光亮度，也就是通常所说的进行表面电化学抛光，是最为常见的。不锈钢由于具有高的力学强度，硬度，耐磨性，耐蚀性以及易加工等优良性能，在各行各业中被广泛采用，随着其用途的多样化，高级化，并不断向装饰性和艺术性方向发展（所以在下一期我们还会与平台上各位微信朋友探讨不锈钢着色方面的资讯，敬请关注）二 不锈钢电解抛光配方：磷酸(85％)
500克，硫酸(98％)
130克，聚乙二醇(18％水溶液) 130克。温度
75～90℃，阳极电流密度
8～15A·dm1.也有的微信朋友在抛光液中加入铬酸的，在浓硫酸中加入铬酸，使抛光液分散性更好，金属表面更平滑。但就是铬酐含六价铬不环保！2.还有些微信同仁使用以下添加剂：A）丙三醇（甘油）：提高粘度，有助于改善表面粗糙度。同时，甘油还可以起到缓蚀的作用。B）明胶：提高粘度，使/012345 层容易形成。C）六次甲基四胺：电解抛光中做缓蚀剂，防止金属过腐蚀。D）还有加糖精：在电解抛光中做光亮剂，在电解液中加入少量糖精，对抛光表面的光泽度产生较明显的影响。三.不锈钢电解抛光常见不良故障原因分析解决方案1.工件表面出现麻点　　主要原因是电流密度分布不均,影响电流密度分布不均的因素也很多，主要有以下几种：　　1）夹具结构导致电流密度分布不均，改善夹具结构使夹具与工件的接触比较平衡均匀，在保证夹具合格的情况下尽量增大夹具与工件的接触面积。　　2）电解抛光液比重下降或超出最大值，如果超出所要求的比重范围，工件表面就容易产生麻点，电解液的最佳比重是1.72.　　3）温度过高，温度高可提高电解液的电导率，增加工件的表面亮度，但容易造成电流密度分布不均而产生麻点。　　4）返工零件，工件在第二次电解抛光时容易产生麻点。为了避免第二次产生麻点，二次电解抛光必须相应的减少时间和电流大小。　　5）气体逸出不畅,气体逸出不畅，主要是工件上装夹具的角度不合理，工件的孔口方向尽量向上，调整夹具到合适的角度，使工件在电解抛光时产生的气体容易散发。　　6）电解抛光时间过长,电解抛光是一个微观整平过程，当工件表面达到微观的光亮平整后，零件表面就会停止氧化，如果继续电解的话会产生过腐蚀现象出现麻点　　7）电流过大,当零件在电解抛光时，如果通过的零件电流过大，零件表面的溶解状态则大于零件表面的氧化状态，那么零件表面就会过分腐蚀，而产生腐蚀点。　　2.工件表面烧伤　　出现这种不良现象的原因主要有以下几种：　　1）操作人员在电解抛光前装夹零件的时候，零件与夹具之间没有定位好，零件出现松动，特别是在电解抛光时，零件处于晃动状态，零件出现松动后导致与夹具接触点不紧密，或夹具的阴极直接与零件接触，造成短路而烧伤。　　2）操作人员在装夹好零件后，没有对夹具进行短接测试，就直接电解抛光，没有做短接测试就不确定所装夹的零件与阴极部分是否接触，当零件与阴极部分接触时，就会把零件烧伤。　　3）夹具因素,当夹具经过长时间使用后，夹具会有损伤，特别是夹具与零件直接接触的地方，当夹具接触点出现凹凸不平时，导致在通电的时候零件接触面所承受的电流密度不同，电流大的地方，就会容易出现烧伤。3.零件表面发白、发黑、发黄　1）表面发白,零件表面发白主要是后续操作过程中造成的，其主要原因就是在烤箱内烤干的过程中产生。工件在烤箱内温度过高，烤箱内的空气水份及零件表面上的水份无法很好的排出，为改善此问题，烤箱温度应控制在80±2℃，要使用气体循环系统较好的烤箱。　　2）表面发黑,这种不良现象，主要出现在零件与夹具接触的地方，主要是夹具原因造成,当上一架零件电解抛光完成后，零件需要在10％的稀硝酸里面从夹具上取下来，零件取下后，夹具需要在水里面清洗干净，才能继续做下一架零件。　　3）零件表面发黄,此种不良现象主要出现在零件与夹具接触的地方，当零件与夹具阳极板的接触面积比较小的时候，由于在电解抛光的时候接触点会产生比较高的温度和热量，接触面又接触不到电解液进行降温，所以产生轻微的烧伤----发黄；改善方法：主要通过合理改善夹具的接触点，或调整电解抛光4.工件上留有黑色及烧焦的挂点　　挂点形成的原因是因为电解的工件需消耗的电流较大，而挂具所能通过的电流有限，已超过挂具所能承受的最大电流。所以依我们乐将团队经验其解决方案：　　1）选择导电性能较好的材料做挂具：一般来讲，铜的导电率是钛的20倍以上，所以铜挂具的导电能力比钛挂具的导电能力要强，更不容易产生挂点。一般可以采用有弹性及硬度较好的磷铜做挂具。当然还要考虑挂具的使用寿命问题，钛挂具在耐腐蚀方面明显要优于铜丝。　　2）适当的增加挂点：当然首先要确定在现在挂点情况下所电解后工件的挂点情况。如果在现在条件下只出现轻微的挂点，通过增加挂点的方式基本是可以解决问题的。　　3）适当调低电压：电压越高，出光速度会越快，可以减少电解时间，提高生产效率。所以工厂生产时一般都会采用偏高于正常电压来操作，以达到提高生产效率目的。但当所调节的电压过高时，很可能就会超出挂丝的最大负荷，产生挂点。　　4）可以降低或控制电解液的温度：当电解液温度越高时，挂具的导电性会大大下降，而工件所需的电流会大大提升。从而使挂具超负荷而产生挂点。这种情况下适当的降低电解液的温度就可以解决。当温度达到80度以上而产生挂点时，可以在电解槽的外围再建一个冷却槽包围电解槽，以流动水不断循环来隔层控制电解池的温度.也许这条资讯对您没有意义，但请看到了分享出去，您小小善举，就能帮到他人，分享就是种快乐！请支持我们中国电镀人这共同的资讯平台，参与进来，讨论与研究。请扫描下方二维码添加关注。 这是来自全国最大电镀资讯平台，微信公共账号：DD3699999你可以点“朋友们”--“添加朋友”--“查找微信公共帐号“--”输入：电镀资讯”--点击关注。也可以点击右上角--查看公共帐号--点关注欲了解更多氧化电镀相关资讯，请点击下方“阅读原文”.
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不锈钢电解抛光与电化学抛光有什么区别
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森源化工专业研发制造不锈钢电解抛光设备和不锈钢电解抛光生产线，生产不锈钢电解抛光液，不锈钢钝化液，铜材抛光液，是国内在不锈钢、铜材等金属材料表面处理行业的先导之一，森源一直致力于开发高效环保的产品，以帮助工厂解决在金属表面处理方面遇到的实际问题。
森源化工专业从事金属表面处理产品之研发、生产、销售和服务。其在不锈钢材料保护领域拥有三项发明专利，并在解决现场生产问题方面积累了大量宝贵的实战经验。本公司的大部分产品通过SGS认证，符合RoSH及食品安全要求。森源在发展业务的同时
不锈钢电解抛光日常工作中会遇到的问题
不锈钢电解抛光日常工作中会遇到的问题
时间：浏览数：209
　　1.后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？
　　原因分析：抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。
　　解决方法：选用&除油除蜡液&，1：10兑水使用，60－90℃条件下浸泡5－20分钟。如长时间使用后应考虑更换新液。
　　2.抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？
　　原因分析：可能氧化皮未彻底除干净。局部尚存在氧化皮。
　　解决方法：加大清除氧化皮力度，可选用&不锈钢氧化皮清除液&，&不锈钢氧化皮清除膏&等产品。因除锈除氧化皮产品较多，具体适用产品可咨询威海云清化工开发院。
　　3.抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀是什么原因引起的？
　　原因分析：棱角、尖端的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。
　　解决方法：调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。检查电极位置，在棱角处设置屏蔽等。
　　4.为什么工件抛光后不光亮并呈灰暗色？
　　分析原因：可能电化学抛光溶液已不起作用，或作用不明显。
　　解决方法：检查是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调。
　　5.工件抛光后表面有白色的条纹是怎么回事？
　　原因分析：溶液相对密度太大，液体太稠，相对密度大于1.82。
　　解决方法：增大溶液的搅拌程度，如果溶液相对密度太大，用水稀释至1.72。在90~100℃条件下并加热一小时。
　　6.为什么后表面有阴阳面，及局部无光泽的现象？
　　原因分析：工件放置的位置没有与阴极对正，或工件互相有屏蔽。
　　解决方法：将工件进行适当的调整，使工件与阴极的位置适当，使电力分布合理。
　　7.抛光后工件表面平整光洁，但有些点或块不够光亮，或出现垂直状不亮条纹，一般是什么原因引起的？
　　原因分析：可能是抛光后期工件表面上产生的气泡未能及时脱离并附在表面或表面有气流线路。
　　解决方法：提高电流密度，使析气量加大以便气泡脱附，或提高溶液的搅拌速度，增加溶液的流动。
　　8.零件和挂具接触点无光泽并有褐色斑点，表面其余部分都光亮是什么原因？
　　原因分析：可能是零件与挂具的接触不良，造成电流分布不均，或零件与挂具接触点少。
　　解决方法：擦亮挂具接触点，使导电良好，或增大零件与挂具的接触点面积。
　　9.同一槽抛光的零件有的光亮，有的不亮，或者局部不亮。
　　原因分析：同槽抛光工件太多，致使电流分布不均匀，或者是工件之间互相重叠，屏蔽。
　　解决方法：减少同槽抛光工件的数量，或者注意工件的摆放位置。
　　10．为什么抛光零件凹入部位和零件与挂具接触点接触附近有银白色斑点？
　　原因分析：可能是零件的凹入部位被零件本身或挂具屏蔽了。
　　解决方法：适当改变零件位置，使凹入部位能得到电力线或缩小电极之间距离或提高电流密度。
　　11.已严格按照工艺规范操作，为什么抛光后零件表面有或多或少的过腐蚀现象？
　　原因分析：是否溶液温度过高或电流密度太大，如果溶液配制没有问题，又严格操作，则可能是抛光前的处理问题。
　　解决方法：严格执行电化学抛光前处理的操作，在过程中避免过腐蚀。不要把清洗水留在零件表面，带进抛光槽。
　　12.& &为什么使用一段时间会出现泡沫？
　　原因分析：工件表面未除油，一些油污浮在电解液表面，对操作带来了困难。
　　解决方法：已经出现此情况的，建议将表面的油污捞出，未出现的建议在抛光前进行除油。
　　13.电化学抛光液内硫酸与磷酸之间有什么关系？
　　原因分析：硫酸较多，抛光速度过快，对金属基体可加快腐蚀，磷酸较多，可在工件表面吸附一种黏膜，亮度下降，抛光速度变慢。当然也不排除其他因素。
　　解决方法：调整硫酸磷酸合适比例。
　　14.工件抛光后表面无光泽，在浅黄色底子上有白色斑点，一般什么原因引起的？
　　原因分析：可能是电解抛光溶液中铬酐含量过高，甚至超过1.5%。
　　解决方法：铬离子属于重金属离子，对人体有致癌作用，污染环境，可选用无铬抛光液。推荐使用&不锈钢电解抛光液&。
　　15.电解液成本核算主要是哪些？
　　主要是电费、电解液、整流器、电解槽、极板、铜棒、加热管等。
　　16.不锈钢各种材质在电解抛光时电流密度是多少？与电解成本有什么关联？
　　原因分析：在市场常规情况下不锈钢各种材质在电解液的密度为：200系列不锈钢材质电流密度在25&50安培之间，300系列不锈钢材质电流密度在15&30安培之间，400系列不锈钢材质电流密度在30&55安培之间。
　　解决方法：可选用&不锈钢电解抛光液&200系列不锈钢材质电流密度在15&25安培之间，300系列不锈钢材质在10&15安培之间，400系列不锈钢材质在25&30之间。电流密度越大，耗电量越大。而在电解成本核算中，电费所占的比例很大。
　　17.抛光后经擦拭干净扔无光泽，有浅兰色阴影什么原因？
　　原因分析：可能是电化学抛光液配制后，未进行加热及通电处理，或溶液操作温度偏低。
　　解决方案：120℃下加热电抛光液一小时或将电解液加热到规定温度。
　　18.抛光后无光并且有黄色斑点是什么原因引起的？
　　原因分析：可能电化学溶液的相对密度偏小，已小于1.70。
　　解决方案：调整电抛光的相对密度或在80&100℃条件下加热浓缩以增大起相对密度。或是更换新液。
　　19.工件抛光后，为什么从槽中取出就出现褐色斑点？
　　原因分析：可能是电抛光不够，或是时间较短。
　　解决方法：首先适当延长抛光时间，如果无作用，则可能是温度或者电流密度不够的问题。
　　20.电解时为什么容易出现打火现象？
　　原因分析：导致这一现象有三点因素：一是挂具与工件接触点不牢固，二是电解液密度太低，三是电流密度过高。
　　解决方法：多换几种挂具与工件连接方法，尽量多增加挂具与工件的接触点。如是电解液密度太低，可更换电解液，建议选用&不锈钢电解抛光液&。当前位置：&>&&>&&&&不锈钢电解抛光表面产生麻点的解决方法
不锈钢电解抛光表面产生麻点的解决方法
&&& 不锈钢电解抛光工件表面出现麻点是一种非常常见的问题，而且一直困扰了大多数初用客户。想要排除工件表面出现麻点，就要注意以下几个事项。
&&& 第一：挂具。挂具与工件接触不均匀容易产生麻点，这种情况下就要改善挂具的结构与合理性，尽量让挂具与工件增大接粗面。
&&& 第二：温度。温度过高会提高电解液的导电性能，容易提升工件亮度，但是容易电流密度分布不均匀，所以很容易产生麻点。
&&& 第三：第二次电解的工件。工件第二次电解最容易产生麻点，为了避免这种情况的发生，第二次电解时时间与电流都要调节到比较小的范围之内。
&&& 第四：电流与电压过大。电流电压过大与时间过长是一个原理，也会产生表面腐蚀，从而导致产生麻点！
&&& 第五：时间过长。电解抛光如果时间过长容易使表面产生过度腐蚀，然后也会出现麻点。
&&& 简单为大家介绍这几点，想到了以后还会补充，如果这几项你都控制了还是没能避免工件麻点的产生，请您与我们公司联系，我们愿意与您一同解决麻点的问题！
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