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江苏省无锡交通高等职业技术学校
数控线切割加工方法
系部名称：机电工程系
专业名称：机电设备安装与维修
级：083381
指导教师：曹雨
数控线切割加工方法
近年来，随着在我国国民经济的飞速发展，特别是工业技术飞速发展的新形势下，急需发展模具加工技术，而数控电火花切割技术正是模具加工工艺领域中的一种关键技术。目前在电机，仪表等行业新产品的研制开发过程中，常采用数控电火花线切割方法直接切割出零件，大大缩短了研制周期，并降低了成本。在众多工业产品的生产过程中，都用到了数控电火花切割机床，如飞机制造、汽车模具制造、手机零部件的生产等，因此电火花机床的研究与改进是我国国内市场的需要，也能为我国的工业的发展起一定的作用。
电火花线切割，其基本工作原理是利用连续移动细金属丝（成为电极丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型。
本次论文以电火花线切割为主线，综合了线切割的发展，电火花线切割机床，电火花线切割加工质量及其影响因素，电火花线切割加工程序编制等。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次论文当中来，所谓学以致用。
关键词：工业生产 电火花线切割
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电火花线切割的介绍
电火花线切割的发展
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电火花线切割机床的类型
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电火花线切割加工机理
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快走丝线切割机床在使用中 的问题和故障防范
快走丝线切割机床在使用中 的问题和故障防范一、断钼丝故障原因及处理断钼丝是线切割操作工最担心之 事，轻则增加工作量，重则造成模具 报废，所以应认真对待，下面将断钼 丝原因及排除方法简述如下：1、刚开始切割时即断钼丝一般采用机床自动变频跟踪从外 部切入工件的方法可以降低钼丝在起同时要保证冷却液 割点断丝的几率， 的良好供应，以吸收放电爆炸力使钼 丝产生的扰动，工件最好距离上下喷 水口5－10mm,使冷却液可以较好的 包裹好钼丝。处理方法：①加工电流 过大, 进给不稳；调整电参数, 减小电 流；刚切入时电流应适当调小,等切入 工件侧壁面无火花时再增大电流 后, 。②钼丝抖动厉害；检查走丝系统部 分, 如导轮、轴承、丝筒是否有异常 跳动、振动。③工件表面有毛刺,有不导电氧化皮或锐边；清除氧化皮, 毛刺。2、切割过程中突然断钼丝钼丝在每次与工件间放电的同时 自身也会受到损伤，只是程度很小而 已，所以在换上新钼丝后最好用小能 量的加工参数进行切割使其损伤小一 点，等到钼丝颜色基本发白后再改用 正常的大电流进行切割。当然在换好 钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运 行5－10分钟，使其原有的内部应力 得到释放。处理方法：①选择电参数 不当,电流过大；将间歇档调大,或减 少功率管个数。②进给调节不当,忽快 忽慢,开路短路频繁；提高操作水平, 按进给速度调整原则, 调节进给电位 器使进给稳定。③工作液使用不当, 如错误使用普通机床乳化液,太稀,使用时间过长或太脏；使用线切 割专用工作液。④管道堵塞,工作液流 量大减；清洗管道。⑤导电块未能与 钼丝接触或已被钼丝拉出凹痕,接触不良；更换或将导电块移一个位 置。⑥切割厚件时, 间歇过小或使用 不适合切厚件工作液；增大占空比并 使用佳润系列或南光-I、DX-4等适合 厚件切割的工作液。⑦脉冲电源削波 二极管性能变差, 加工中负波较大, 使 钼丝短时间内损耗加大；更换削波二 极管。⑧钼丝质量差或保管不善,生氧化，或上丝时用小铁棒等不恰当 工具张丝，使丝产生损伤；更换钼丝, 使用上丝轮紧丝。⑨丝筒转速太慢, 使钼丝在工作区停留时间过长；合理 选择丝速档。⑩切厚工件时钼丝直径 选择太小；选择直径合适的钼丝。工 作液是脉冲放电介质，工作液选择不 当，不及时更换，会使加工效率及稳 定性变差，断丝故障率升高。实践中 如果切割跟踪不稳定，可适当提高工 作液浓度，或直接添加洗涤剂或皂片 。要注意对不同材料的切割，工作液 成分适应性不同，应注意对比选择。 连续使用8天左右，或者工作液变黑 结块，要及时更换。供液系统，要能 保证上下喷嘴喷液均衡，供液流量能 保证排屑顺畅及放电加工的要求。3、有规律断，多在一边或两边 换向时断，工件接近切完时断钼丝高速走丝线切割机床由于是开环 控制，诸如上丝、紧丝、选择加工规 准，变频跟踪等，都需要操作人员手 工完成，而这些操作的不当，会造成 非正常断丝。处理方法：①丝筒换向 时, 未能及时切断高频电源, 使钼丝烧 断；调整接近开关， 如还无效，需检测电路部分, 要保证先关高频再 换向。②工件材料变形，夹断钼丝， 断钼丝前多会出现短路，工件跌落时, 撞断钼丝；选择合适切割路线和材料 及热处理工艺, 使变形尽量小, 快割完 时, 用小磁铁吸住工件或用工具托住 工件不致下落。4、空转时断钼丝处理方法：①钼丝排列时叠丝； 检查钼丝是否在导轮槽中，检查排丝 机构的螺杆是否间隙过大,轴线是否与线架相垂直。②丝筒转动 不灵活；检查丝筒夹缝中是否进入杂 物。③电极丝卡在导电块槽中；更换 或调整导电块位置。二、高频电源故障原因及处理线切割加工是利用电火花放电对 导电材料产生电蚀现象实现加工的， 是电、热和流体动力综合作用的结果 。在火花放电过程中，脉冲电压是产 生电火花放电的必要条件，而高频电 源就是产生脉冲电压的一个大功率高 频脉冲信号源，是数控线切割机床中 的一个重要组成部件，在使用中要学 会正确调节各个参数。处理方法：检 查方法：①高频电源是否已通电，高 频内有一继电器随着丝筒换向动作， 或有的机床高频电源上有一个检查键 ，可检查高频是否有问题，首先检查 振荡板，驱动板上工作电压是否正常 ，不正常则电源板有问题，高频驱动 板一般有几组可对换来判断好坏。② 换向继电器有一组常闭触点串连在高 频控制回路中，若不好则无高频，有 的机床专门有一个换向断高频开关， 检查一下。③单板机接口板上有一个 3DK106 B是高频输出控制，检查一 下是否损坏。④保险丝断，功率放大 电路的整流电源的桥式整流堆击穿， 短路。⑤电源指示正常，无高频电流 ，输出线开路；高频电流表内部开路 ；控制回路故障：换向行程开关SQ3 常闭触点不通，机床高频继电器线包 断或触点不通，控制器无12V输出。 振荡电路故障：振荡板无12V电源， NE555 IC损坏，脉宽和间隔调节开关 损坏。⑥电源指示正常，高频短路电 流异常偏大，NE555 IC损坏；VMOS 功率管击穿；脉宽和间隔调节开关损 坏。短路电流测试置“电压调整”旋钮 2档，“脉冲幅度”开关接通1+2+2，脉宽选择”旋钮3档，“间隔微调”旋钮 中间位置，用较粗导线短路高频输出 端（上线臂前端靠上导轮的一块钨钢 是高频输出负极，工作台上沿是高频 输出正极），开高频电源，开丝筒电 机，开控制器高频控制开关，此时高 频电源电流表指示约为2.8A。三、步进电机故障原因及处理1．程序启动后，步进电机抖动 不转这一现象一般是步进电机或其控 制系统断相造成的。有可能是步进电 机本身的故障也可能是其驱动电路的 故障。首先检查步进电机的连接插头 是否接触良好，若连接插头接触良好 ，可再将没有故障的一相电机调换过 来，若调换电机后运行正常，则说明 原步进电机有故障，若调换电机后仍 不能正常工作，则说明其控制部分不 正常，可重点检查驱动板上的大功率 三极管极其保护元件释放二极管，一 般情况下，这两个元件损坏的几率比 较大。加工程序运行过程中，工作2． 台突然停止运行，步进电机抖动不转这一现象一般是由机械故障引起 的，但也可能是控制系统发生故障造 成的。这时，可先将工作台退回原点 ，重新启动加工程序，若工作台总是 运行到某一位置时停止运行，应该是 传动系统的某一部位损坏、变形或被 异物卡住等原因造成的。首先将控制 系统断电，然后用手转动丝杠，若在 某一部位感觉阻力特大甚至根本转不 动，则证明这一位置有故障。应检查 丝母与丝杠间隙或溜板镶条是否太紧 、滚珠丝杠的滚珠导槽内有无异物、 丝杠有无弯曲变形、步进电机减速器 内柔性齿轮是否松动或有无异物卡住 等。若手动盘车没有异常，则是控制 系统有故障，应按照1的步骤进行检 查。3．低速时步进电机运行正常， 高速时步进电机丢步这一现象是驱动电源电压降低， 使步进电机输出转矩减小造成的。所 以应重点检查驱动电源部分。当高压 开头三极管损坏后，高压电源无法接 通，使高速时步进电机输出力矩减少 ，造成丢步。也可能是机械故障造成 的。所以在检查上述部件未果的情况 下，还应检查丝杠、丝母、溜板、步 进电机减速器等部分，当有部件弯曲 、变型、或有异物卡住时会使运行阻当低速运行时，现象不明显 力增大， ，但高速运行时则不能完全克服运行 阻力而造成丢步。4．程序运行结束，刀具返回不 到零点这一现象一般是控制系统故障引 起的。刀具在进给或在加工时要求低 速运行，这时步进电机运转速度较低 ，采用低压电源供电，而程序回零点 时，要求快速退回，这时要求步进电 机高速运行，采用高压驱动电源，使 输出转矩增大，保证正常回零。控制 高压驱动电源输出的有一开关三极管 ，当开关三极管损坏后，高速回零点 时，高压电源打不开，步进电机输出 转矩不够，造成回零丢步，致使刀具 返回不到原点。这一故障更换开关三 极管即可消除。5．程序运行结束，刀具返回原 点时越位这种现象一般是由机械传动系统 运行阻力太大引起的。切削进给时， 刀架低速运行，低电压驱动，步进电 机运转转矩小，不足以克服阻力造成 丢步。而回零时步进电机高压驱动， 运行速度高，力矩大，又没有吃刀阻 力，步进电机运转正常不丢步。这样 去时丢步而返回时正常就会造成上述 现象。这时可检查步进电机传动齿轮 或步进电机与丝杠之间传动齿轮上有 无铁屑异物，或溜板镶条是否太紧使 运行阻力增大等原因。空走刀时一切正常，但加工6． 工件时尺寸误差很大此现象一种可能是丝杠或丝母与 车床部位连接松动造成。空走时没有 吃刀阻力，溜板运行正常，加工工件 时由于吃刀阻力增大，丝杠或丝母与 车床连接处松动，造成加工工件尺寸 漂移。坚固连接部分，故障即可消除 。四、步进电源技术参数、面板说 明、接线图、接口互连接线图步进电源即是一个24V的直流电 源，是步进电机的驱动电源。220V 交流电经变压器、二极管整流变成24 V直流电源。步进电源的操作相对来 说较简单，插好220V电源线，连接 好后板的一个二十芯CA型矩形连接 器和14芯航空插座，拨动电源开关， 电源指示灯亮即为正常（详见附录） 。五、如何判断所使用工作液的优 劣及是否已到了使用寿命和断钼丝保 护灵不灵1、如何判断所使用工作液的优 劣及是否已到了使用寿命，割专用乳化油的使用仍然占据了绝大 多数市场，线切割专用乳化油实际上 是由普通乳化油经改进后的产品，在 一般切割要求不高的条件下，出较强的通用性，但随着工件切割厚 度的增加、切割锥度的加大、单位面 积切割收费的降低、难加工材料（硬 质合金、磁钢、紫铜）比例的增多， 原来一般的线切割专用乳化油已经不 能完全满足切割的要求。一般性能较 好的工作液应该具有以下几个特征： 可以用较大的能量进行稳定的加工， 机床正常条件下，一般对于 100mm 以内的工件，如 60mm 的工件平均 加工电流可以达到甚至超过2.5-（安培），在此条件下单位电流的加 工效率应该大于 25mm2 /min.A, 即 在加工电流 3A 时，加工效率应该达 到 75 － 80 mm2 /min 。并且可以用 较小的占空比对较大厚度（ 200 － 3 00mm ）的工件进行稳定切割。加工 时在工件的出丝口会有较多的电蚀产 物（黑墨状）被电极丝带出，甚至有 气泡产生，说明工作液对切缝里的清 洗性能良好，冷却均匀、充分。切割 工件应容易取下，表面色泽均匀、银 白，换向条纹较浅或基本没有。工作 液使用寿命的概念不一定有明确的概因为大多数操作人员是采用不断 念， 补充水和原液的方法进行加工的。这 种方法会缩短工作液的使用寿命，增 加成本。一般一箱工作液（按 40 升 计）它的正常使用寿命在 80 － 100 小时左右（即大约一个星期）。超过 这个时间,切割效率就可能会大幅度下 降，即工作液寿命的判据就是加工效 率情况，一般将加工效率降低了 20% 以上作为是否应更换工作液的依据。 性能良好的工作液因为排屑性能良好自然就比较容易变黑 ，切割速度快， ，但变黑的工作液并不一定就到了使 用寿命了，因此以工作液的颜色作为 使用寿命的判据是不准确的。2、断丝保护功能是*KA2小继电 器实现的，12V直流电源经上丝架上 两个进电块间的钼丝加在KA2上使KA 2吸合，一旦两进电块间没有钼丝，A2就断开。两进电块同时与按扭盘上 的“断丝保护”开关上的一对触点并联 ，“断丝保护”开关就起到是否代替这 段钼丝的作用。两进电块间的钼丝或 “断丝保护”的开关都起到保证KA2吸 合的作用，KA2的一对常开触点则串 在总开关接触器KMI的控制回路内， KA2失电，则KMI断电，切断整机电 源。没上钼丝时，“断丝保护 “开关就 决定了KMI能否吸合，当两个进电块 被钼丝短路时，“断丝保护”开关即使 断开，KA2也可吸合，这时如果人为 地使钼丝脱离与一个进电块的接触， 则整机立即断电。这里
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电火花线切割加工是在电火花加工基础上发展起来的一种新的工艺形式，它是利用移动的细金属丝作为工具电极，在金属丝与工件间通以脉冲电流，利用脉冲放电的电腐蚀作用对工件切割加工的．数控线切割加工零件的精度，适应平面复杂形状零件的加工，具有应用灵活，加工周期短，节约材料等特点。
目前在新产品的研制和开发中，大量采用数控线切割技术来直接切割铝型材挤压模具零件，缩短研发周期。然而，再先进的机床，如果没有重视加工的工艺技术与操作技巧，没有做到工艺合理，是不能高效地加工出高质量的工件。因此在实际操作过程中必须重视有关加工技术。
电火花加工中，加工材料的去除是靠放电时的热作用实现的，材料的可加工性主要取决于材斜的导电特性及其热学特性，如熔点、沸点(汽化点)、比热容、热导率、电阻率等，而几乎与其力学性能(硬度、强度)无关，因此适合于加工难以切削加工的材料。
放电加工中，加工工具电极和工件不直接接触，没有机械加工中的切削力，因此适宜加工低刚度工件及微细加工。由于可以简单地将工具电极的形状复制到工件上，因此特别适用于复杂表面形状的加工。
电火花加工是直接利用电能进行加工，而电能、电参数较机械量易于数字控制、智能控制和无人化操作。
由于电火花加工具有许多传统切削加工所无法比拟的优点，因此其应用领域日益扩大，目前已广泛应用于机械（特别是模具制造）、宇航、航空、电子、电机电器、精密机械、仪器仪表、汽车拖拉机、轻工等行业，以解决难加工材料及复杂形状零件的加工问题。加工范围可小至几微米的小轴、孔、缝，大到几米的超大型模具和零件。
1 数控电火花线切割加工的特点
随着数控电火花线切割机床的普及，电火花线切割机床已逐渐从单一的冲裁模具加工向各类模具及复杂精密铝型材挤压模具和其他各类零件的加工方向转移。其应用越来越广泛。
数控线切割加工具有电火花加工的共性，金属材料的硬度和韧性并不影响其加工，电火花切割主要用来加工淬火钢和硬质合金；当前绝大多数电火花线切割机，都采用数字程序控制，其工艺特点如下：
①用来加工一般切削方法难以加工或无法加工的形状复杂的工件，如冲模、凹凸模及外形复杂的精密零件等。
②不像电火花成形加工那样要制造特定形状的工具电极，而是采用直径不等的铜丝或钼丝等作工具电极，因此切割用的刀具简单，大大降低了生产准备工时。
③电极丝直径较细，切缝很窄，这样不仅有利于材料的利用，而且适合加工细小零件。
④电极丝在加工中是移动的，不断更新（慢走丝）或反复使用（快走丝），可以完全或短时间不考虑电极丝损耗对加工精度的影响。
⑤依靠计算机可控制电极丝轨迹和偏移轨迹，可方便地调整凸凹模具的配合间隙，并且依靠锥度切割功能可实现凸凹模一次加工成型。
2 数控电火花线切割加工的特点
2.1 切割速度
线切割加工中的切割速度是指在保证一定的表面粗糙度的切割过程中，单位时间内电极丝中心线在工件上切过的面积的总和，单位为mm2/min。
通常快走丝线切割加工的切割速度为40～80mm2/min，将每安培电流的切割速度称为切割效率，一般切割效率为20 mm2/(min?A)。
2.2 薄工件的加工
所谓薄工件，一般是指厚度在5 mm以下的工件。如样板及机械零配件等，要保证这类工件的加工精度是有一定困难的。主要原因是丝架上下导丝轮的开距是固定的，一般约70mm。当切割工件时，在快走丝的情况下，电极丝失去了加工厚工件时应产生的冷却液的阴尼作用，又加上火花放电的影响，因而电极丝很容易产生抖动。
另外，切割工件的速度快，变频进给也快，而步进电机的速度有一定的技术范围，速度太快时（指超过它承受的最高脉冲频率）会产生失步和丢步现象，这些都会影响工件的加工精度。为克服上述现象，保证薄工件的加工质量，建议采取下列措施：
①把加工电压调至50V左右。
②调整脉宽，使之小于10?s。
③加工电流控制在0.2～0.3A范围内。
④减小电极丝抖动
如果储丝筒是直流电机拖动的，则改变电枢电压，降低转速；如果是交流电机拖动的，则在A、B、C相的任意两相中串接10～15&O、75W线电阻，降低相电压，使其换向过渡时间稍为拉长，实现软换向，减少抖动。
⑤在上下导轮之间加夹持器。
⑥如果装置夹持器有困难，也可采用辅料加厚的方法，加大厚度，使阻尼增加，从而可防止电极丝抖动。使用这种方法比较简便，而且加工电参数也不需要调整改动。
⑦减少与防止工件的变形开裂
有些工件切割后，尺寸总是出现明显偏差，检查机床精度、数控柜和程序都正常，最后才发现是因为变形引起的。
3 电极丝及其材料对工艺指标的影响
3.1 电极丝的选择
目前使用的电极丝材料有钼丝、钨丝、钨钼合金丝、黄铜丝、铜钨丝等。
钨丝可获得较高的加工速度，但放电后丝质易变脆，容易断丝，故应用较少。钼丝比钨丝熔点低，抗拉强度低，但韧性好，在频繁的急热急冷变化过程中，丝质不易变脆、不易断丝。
钨钼丝(钨、钼各占50％的合金) 比前两种都好，具有钨、钼两者的特性，使用寿命和加工速度都比钼丝高。
铜钨丝有较好的加工效果，但抗拉强度差些，价格比较昂贵，来源较少，故应用较少。
常用的电极丝材料钼的熔点为2625℃，沸点为4800℃，比铁、硅、锰、铬、铜、铝的熔点和沸点都高，而比碳化钨、碳化钛等硬质合金基体材料的熔点和沸点要低。在单个脉冲放电能量相同的情况下，用铜丝加工硬质合金比加工钢产生的放电痕迹小，加工速度低，表面粗糙度好，同时电极丝损耗大，间隙状态恶化时则易引起断丝。
采用黄铜丝做电极丝时，加工速度较高，加工稳定性好，但抗拉强度差，损耗大。
目前，快走丝线切割加工中广泛使用钼丝，慢走丝线切割加工中广泛使用黄铜丝。
电极丝直径大，可采用较强的电规准进行加工，提高加工速度。同时，电极丝粗，放电产物排除条件好，能提高脉冲利用率和加工速度。若电极丝过粗，则降低了加工精度，同时使材料的蚀除量变大，加工速度也有所降低。
若电极丝直径过小，易断丝，放电产物排除条件差，加工经常出现不稳定现象，导致加工速度降低。细电极丝的优点是可以得到较小半径的内尖角，加工精度能相应提高。
慢走丝线切割机床，走丝速度越快，加工速度越快。因为这种走丝方式是比较平稳均匀的，电极丝抖动小，故加工出的零件表面粗糙度好、加工精度高；但丝速慢导致放电产物不能及时被带出放电间隙，易造成短路及不稳定放电现象。提高走丝速度，改善了间隙状态，进而可提高加工速度。但在一定的工艺条件下，当丝速达到某一值后，加工速度就趋向稳定。
3.2 进给速度对工件表面质量的影响
进给速度调节不当，不但会造成频繁的短路、开路，而且还影响加工工件的表面粗糙度，致使出现不稳定条纹，或者出现表面烧蚀现象。
①进给速度过高。这时工件蚀除的线速度低于进给速度，会频繁出现短路，造成加工不稳定，平均加工速度降低，加工表面发焦，呈褐色，工件的上下端面均有过烧现象
②进给速度过低。这时工件蚀除的线速度大于进给速度，经常出现开路现象，导致加工不能连续进行，加工表面亦发焦，呈淡褐色，工件的上下端面也有过烧现象。
③进给速度稍低。这时工件蚀除的线速度略高于进给速度，加工表面较粗、较白，两端面有黑白相间的条纹。
④进给速度适宜。这时工件蚀除的线速度与进给速度相匹配，加工表面细而亮，丝纹均匀。因此，在这种情况下，能得到表面粗糙度好、精度高的加工效果。
4 关于工件变形和开裂
①切缝闭合变形
②切缝张开变形
③未淬火件张口变形
④淬火工件切割后开口就小
⑤尖角处开裂
⑥凹模中间部位宽度变小
4.1 改善变形与开裂原因的技术措施
①无凸模外形起点穿丝孔
当从坯料外直接切入切割凸模时，因材料应力不平衡产生变形，如张口、闭口变形，以致影响工件加工尺寸精度。所以，在切割凸模时，应在坯料上钻出凸模外形起点穿丝孔。
②夹压方式不对
有时不便于钻凸模外形起点穿丝孔，可以改变切割路线及夹压位置，以减少或避免变形对切割工件尺寸精度的影响。
③凹模切去的实体部分太多
面积较大的凹模，由于切去了框内较大的体积，使应力变化很大，容易产生开裂。对于这种凹模，应在淬火前将中部铣空，给线切割留2～3mm的余量，这可使线切割产生的应力减小。
④凹模尖角处易产生应力集中大框形凹模的尖角处易产生集中而在切割中引起开裂，应在尖角处增设适当大小的工艺圆角R，以缓和应力集中。
⑤热处理不当
钢件的残余应力随含碳量的增加而增加，高碳钢易开裂，应避免使用高碳钢作凸、凹模材料。淬火时在确保硬度的情况下，应尽可能使用较低的温度和较缓慢的加热、冷却速度，以减小产生的应力。
回火是减小淬火所产生的残余应力的重要手段，回火的效果与回火的温度、持续时间有关。对于易变形、开裂的工件，有时切割后在180～200℃下进行4H的回火，以达到减小残余应力和稳定组织的目的。
⑥由于各种原因造成的变形
有的工件在采取某些措施后，仍有一些变形，为了满足工件的精度要求，可改变一次切割的尺寸的传统习惯，改为粗、精二次切割，使粗切后变形量在精切时被修正，粗切为精切留的余量约0.5mm。这种办法多用于图形复杂、易于产生变形的模具，或要求精度高、配合间隙小的模具。有时采用单点夹压来代替多点夹压，以多次更换夹压点的方法，也可以使变形减小。
5 加工表面出现的黑白纹
电火花切割加工时，靠近工件切缝的上、下表面会出现黑白交错的条纹。
5.1 产生黑白条纹的原因
黑白条纹的出现与电极丝的运动有关，电极丝进口处呈黑色，出口处呈白色。这是因为排屑和冷却条件不同造成的。电极丝从上向下运动时，工作液由电极丝从上部带入工件内，放电产物由电极丝从下部带出。这时，上部工作液充分，冷却条件好，下部工作液少，冷却条件差，但排屑条件比上部好。工作液在放电间隙里受高温热裂分解，形成高压的气体，急剧向外扩散。对上部蚀除物的排除造成困难，这时，放电产生的炭黑等物质将凝聚附着在上部加工表面上。使之呈黑色。在下部，排屑条件好，工作液少，放电产物中炭黑较小，况且放电常常是在气体中发生。因此加工表面呈白色。同理，当电极丝从下向上运动时，下部呈黑色，上部呈白色。这样，经过电火花线切割加工的表面就形成黑白交错的条纹。这是快走丝工艺的特性之一。这种条纹一般对他加工表面粗糙度略有影响。因为电极丝进口处工作液充分，放电是在液体介质中进行，而在电极丝出口处，液体少，气体多，在低压放电条件下，气体中放电间隙小，所以，进口处的放电间隙比出口处大，结果白色条纹比黑色条纹凸出几微米到几十微米。由于加工表面两端再现黑白交错的条纹，使工件表面两端表面粗糙度比中部稍差一点。当电极丝较短，储丝筒换向周期较短，或者切割较厚工件时，尽管加工结果看上去似乎没有条纹，实际上是条纹很密，纯朴重叠而已。
5.2 限制黑白纹的措施
黑白条纹产生最根本的原因是电极丝往复运动时都放电切割加工，如果电极丝只在一个方向运动时放电，而在另外一个方向运动时不放电，就没有黑白相间的条纹。但若只在单方向运动时切割，生产率太低了。
采用较合理的工作液喷射方式，使电极丝出口和入口处工作液供应情况尽量一致，尤其要改善工件下部工作液的供应状况，对限制黑白条纹会有一定效果。
6 线切割中常见问题与处理措施
在数控电火花切割中，常出现电极丝短路、断丝的现象，一般应做如下处理:短路可能是因为进给速度太快、脉冲电源参数选择不当等原因造成。
应降低进给速度，增大峰值电流，加大加工能量，同时加大电极丝的张力，减少工作液的电阻率；发生断丝的原因可能是脉冲电源参数选择不当、工作液浓度不合适、工件变形、进给速度不合适、运丝系统不正常等原因造成。
当首先检查电极丝断丝的位置判断断丝原因，可通过减小峰值电流，降低空载电压和进给速度，减少电极丝的张力或增大冷却喷嘴的工作液流量等方法解决。
对数控电火花线切割加工的特点以及线切割加工中引起模具加工零件变形的各种因素作了深入分析，从实践经验中提出一些解决徐径和有效加工方法，相信对提高模具加工质量有一定的借鉴作用。&
总之，在模具零件正式线切割加工之前，通常应对切割程序与走丝路线进行验证，确保其正确性与合理性。另外模具加工的质量保证有至关重要的作用，控制好质量和模具的合格率是无止境的追求，要从根本找出原因，找到提升加工技术的关键是控制质量的最好方法。}