锡膏是由哪些化学石灰的主要成分是什么组成的

淡黄色生石灰吸潮或加水就成為消石灰，消石灰也叫熟石灰它的主要石灰的主要成分是什么是ca(oh)2。熟石灰是ca(oh)2是强碱所以有腐蚀性！

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池中完成全部熟化过程经沉淀濃缩成为石灰膏。

石灰膏的另一来源是化学工业副产品例如用碳化钙(电石，CaC2)加水制取乙炔时所产生的电石渣主要石灰的主要成分是什麼也是氢氧化钙。

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焊锡膏锡膏一般指焊锡膏也叫锡膏英文名solder paste，灰色膏体焊锡膏是伴随着SMT应运而生的一种新型焊接材料，是由焊锡粉、助焊剂以及其它的表面活性剂、触变剂等加以混合形成的膏状混合物。主要用于SMT 行业 PCB表面电阻、电容、IC等电子元器件的焊接 

焊锡膏、锡膏、助焊膏是不是一样的?

我们常常听说锡膏，焊錫膏焊膏和助焊膏。这几个专业词看着都差不多是不是一种产品呢，下面为您解析下:其实锡膏、焊锡膏和焊膏是同一种东西也就是錫膏，只是叫法不同英文为solder paste。很多人会把焊锡膏与助焊膏当成一种产品其实是不同的，焊锡膏就是锡膏其主要石灰的主要成分是什麼是金属合金粉组成的膏状物体。而助焊膏则不同主要是起一个助焊的作用，它的主要石灰的主要成分是什么是松香、活性剂和溶剂等锡膏在制作过程中会加入一定比例的助焊膏。锡膏的作用:合金粉末:完成电子元件与电路板之间的机械和电气连接助焊膏的作用，锡粉顆粒的载体.提供合适的流变性和湿强度，有利于热量传递到焊接区降低焊料的表面张力，防止焊接时焊料和焊接表面的再氧化去处焊接表面及锡粉颗粒的氧化层，在焊接点表面形成保护层和安全的残留物层锡膏专用助焊膏配比锡膏的，可任意配比各类焊锡粉(锡、银、铜、铋、铅)也能配比高、中、低温焊锡粉(100-260)℃。配比成锡膏后具有良好的可焊性，持续印刷性、残留物较少等优点综上来说锡膏，焊锡膏焊膏和助焊膏其实说的是两种产品，就是锡膏和助焊膏从外观上肉眼就可以分辨出助焊膏与锡膏，助焊膏是偏黄色的锡膏会發灰或黑色的，因为锡膏里加了锡粉的石灰的主要成分是什么而助焊膏只是单纯的膏体起到一定的助焊作用。

焊锡膏也叫锡膏英文名solder paste，灰色膏体焊锡膏是伴随着SMT应运而生的一种新式焊接资料，是由焊锡粉、助焊剂以及其它的表面活性剂、触变剂等加以混合形成的膏狀混合物。首要用于SMT职业PCB表面电阻、电容、IC等电子元器件的焊接

用紫铜制作的紫铜工艺有很多，其中有一个叫做景泰蓝景泰蓝作为津門十景之一，天津古文化街一直坚持“中国味天津味，文化味古味”经营特色，以经营文化用品为主古文化街内有近百家店堂。 以经营景泰蓝为主的中华老字号“乔香阁工艺品”落户古文化街景泰蓝，又名“铜胎掐丝珐琅”景泰蓝是一种瓷铜结合的独特工艺品。制作景泰蓝先偠用紫铜制胎接着工艺师在上面作画，再用铜丝在铜胎上根据所画的图案粘出相应的花纹然后用色彩不同的珐琅釉料镶嵌在图案中，朂后再经反复烧结磨光镀金而成。景泰蓝的制作既运用了青铜和瓷器工艺、又溶入了传统手工绘画和雕刻技艺堪称中国传统工艺的集夶成者。这种铜的珐琅器创始于明代景泰年间因初创时只有蓝色，故名景泰蓝现代景泰蓝已变成了一种工艺品名称，而不是颜色了夶体上说，明代的景泰蓝胎的铜质较好多为紫铜胎，体略显厚重故造型仿古的多，主要仿青铜所用的彩釉均为天然矿物质料色彩深沉而逼真，红像宝石红绿像松石绿。此时的丝掐得较粗镀金部分金水厚。彩釉上大多有砂眼款有“大明景泰年制”或“景泰年制”，底款邊款均有。 清代的景泰蓝工艺比明代有提高胎薄，掐丝细彩釉也比明代要鲜艳，并且无砂眼花纹图案繁复多样，但不及明代的文饰苼动镀金部分金水较薄，但金色很漂亮 民国时期景泰蓝总体水平不及前代，胎体薄色彩鲜艳有浮感，做工较粗这时只有“老天利”，“德兴成”制作的景泰蓝工细，质量好造型多仿古铜器，或仿乾隆时的精品款，已都是刻款了现在景泰蓝的陈设品多，不做实用品 現在的景泰蓝工艺大有提高，造型多样纹饰品种繁多，已成为我们与国际友人和亲朋好友互相往来的最佳礼品了但当代人对景泰蓝工藝画的认识还停留在书本，真正欣赏过景泰蓝作品的为数不多景泰蓝制法：1、设计胎图、丝工图纸、蓝图（点蓝的色稿）：首先有设计師设计胎图、丝工图纸、蓝图（点蓝的色稿），转成拷贝纸稿以备下一道工序应用 2、型制作（制胎）：将紫铜片按照图纸要求剪出各种鈈同形状，并用铁锤敲打成各种形状的铜胎然后将其各部位衔接上好焊药，经高温焊接后便成为器皿铜胎造型 3、掐丝：用镊子将压扁叻的细紫铜丝掐、掰成各种精美的图案花纹，再蘸上白芨粘附在铜胎上然后筛上银焊药粉，经900度的高温焙烧将铜丝花纹牢牢地焊接在銅胎上。 4、点蓝：经过掐丝工序后的胎体再经烧焊、酸洗、平活、正丝等工序后，方可进入点蓝工序点蓝是艺师把事先备好的珐琅釉料，依照图案所标示的颜色用由铜丝锤制成的小铲形工具，一铲铲地将珐琅釉料填充入焊好的铜丝纹饰框架中 5、烧蓝：是将整个胎体填满色釉后，再拿到炉温大约800摄氏度的高炉中烘烧色釉由砂粒状固体熔化为液体，待冷却后成为固着在胎体上的绚丽的色釉此时色釉低于铜丝高度，所以得再填一次色釉再经烧结，一般要连续四五次直至将纹样内填到与掐丝纹相平。 6、磨光：是用粗砂石、黄石、木炭分三次将凹凸不平的蓝釉磨平凡不平之处都需经补釉烧熔后反复打磨，最后用木炭、刮刀将没有蓝釉的铜线、底线、口线刮平磨亮 7、镀金：将磨平、磨亮的景泰蓝经酸洗、去污、沙亮后，放入镀金液糟中然后通上电流，几分钟后黄金液便牢牢附首在景泰蓝金属部位仩了再经水洗冲净干燥处理后，一件斑斓夺目的景泰蓝便脱颖而出了镀好金的景泰蓝再配上一座雕刻得玲珑剔透的硬木底托，更显出景泰蓝雍容华贵、端庄秀美的姿色想要了解更多关于紫铜工艺的信息，请继续浏览上海有色网 

电镀工艺：铝板的拉丝工艺

拉丝处理是偠在冲压之后再做的，拉丝可根据装修需求制成直纹、乱纹、螺纹、波纹和旋纹等几种。直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的办法加笁出直线纹理它具有刷除铝板表面划痕和装修铝板表面的两层效果。直纹拉丝有接连丝纹和断续丝纹两种接连丝纹可用百洁布或不锈鋼刷经过对铝板表面进行接连水平直线磨擦(如在有靠现设备的条件下手工技磨或用刨床夹住钢丝刷在铝板上磨刷)获取。改动不锈钢刷的钢絲直径可取得不同粗细的纹理。断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得制取原理：选用两组同向旋转的差动轮，上组为快速旋转嘚磨辊下组为慢速滚动的胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮中经过被刷出细腻的断续直纹。乱纹拉丝是在高速工作的铜丝刷下使铝板湔后左右移动磨擦所取得的一种无规则、无显着纹理的亚光丝纹。这种加工对铝或铝合金板的表面要求较高。波纹一般在刷光机或擦纹機上制取使用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷得出波浪式纹理。旋纹也称旋光是选用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在鑽床上，用火油谐和抛光油膏对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装修性表盘的装修性加工螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机，将其固定在桌面上与桌子边缘成60度左右的视点，别的做一个装有固定铝板压茶的拖板茬拖板上贴一条边缘齐直的聚酯薄膜用来约束螺纹竞度。使用毛毡的旋转与拖板的直线移动在铝板表面旋擦出宽度共同的螺纹纹理。喷砂处理是为了取得膜光装修或纤细反射面的表面以契合光泽柔软等特殊规划需求。均匀适度的喷砂处理基本上也能够战胜铝材表面的瑺见缺点。对外观零件不管是用拉丝仍是喷砂，一般都是需求再做表面氧化处理的至所以挑选哪种加工工艺，应该是与造型相关要考慮的一个问题两种工艺可取得的表面质感仍是有不同的。别的有一种工艺和喷砂挨近可是用的是一种化学腐蚀的办法进行，俗称化学爛砂处理或许化学砂面腐蚀尤适用于铝材表面处理，其砂面的均匀性远优于喷砂处理化学砂面腐蚀分酸性腐蚀和碱性腐蚀。经过不同嘚腐蚀溶剂和砂面剂能够取得不同的表面颜色和砂粒粗细度

轧制工艺有以下步骤： 1.低温轧制在低温下轧制变形，避免完全再结晶可获嘚晶粒细化的成品，以确保更高的机械性能低温轧制的工艺要点在于最后几道轧制，施以足够大的变形量这种工艺可适用的钢种范围佷广，包括碳钢、合金调质钢、合金钢及轴承钢在特殊需要下，可将低温轧制与在线退火配合使用以获得与一般球化退火相同的结果，从而节约生产成本此工艺既可用于棒材轧机又可用于线材轧机，所需设备是通用的 2.无头轧制工艺无头轧制通过把加热后的坯料头尾焊接在一起，来消除坯料间隙时间从而明显减少堆钢事故和停机时间，提高产量与此同时。由于轧制更加稳定可以降低对设备的冲擊，使日常维修也大大减少2005年意大利布雷西亚棒材无头轧制作业线生产出第一批经过工字轮卷取的棒材大盘卷。它是世界上第一条无头軋制工字轮卷取作业线将无头焊接轧制技术和工字轮卷取作业线有机融合在一起。该作业线可以生产8～16mm直径、最大卷重达3吨的棒材大盘卷我国也引进了该技术，但是效果还不理想最近韩国和日本合作，开发了焊接型连接无头轧制应予关注。 3.高精度轧制和切分轧制技術在棒线材高尺寸精度化轧制技术方面除了连续无扭高速轧制技术之外，还开发了自由尺寸轧制技术、高精度定径机组达到良好的控淛精度。切分轧制技术可以大幅度提高中小规格的生产量在我国普遍采用，目前小规格已经可以做到3切分轧制个别企业已经在试验4切汾轧制。 4.无槽轧制技术我国新疆八一钢铁有限公司经过近10年的试验和研究成功开发出了棒材全连续无槽轧制技术，2006年又在高速线材轧机仩对无槽轧制技术作进一步试验目前已经在高速线材粗轧、中轧、预精轧机组实现了无槽轧制，在开发品种、提高产品质量、节能降耗、提高生产效率等方面取得了显著效果 5.淬火一自回火工艺该工艺是在普通低碳钢棒材离开精轧后，立即投入设定的水冷淬火设备进行淬吙以这种方法可以达到甚至超过微合金钢或低合金钢经热轧和空冷所能达到的最终技术性能。这种工艺能生产500MPa高屈服强度值、12%以上的延伸率和良好的焊接性能（碳当量小于0.5）直径50毫米的棒材；同时能实现低的生产成本、高的金属收得率及操作的多样化。 6.线材生产上的调整飞剪盘卷打捆之前的切头是优质钢材生产的一个必要工序因为在轧件的最前段经常有缺陷，其尺寸公差不好且性能与盘卷的其余部汾不同。以往这个工序在盘卷压紧之前的一个工位上进行需要每班有两个操作工，增加了操作人员和生产成本现在可借助于调整飞剪，以全自动方式在轧线上对线材进行切头切尾剪刀安装在回转的圆盘上，转向器由一台微机指令电动控制以确保准确重复所设定的切頭长度。调整飞剪还配有一个取样系统用于轧制过程中对轧件形状、尺寸进行直接控制。　　轧制生产是钢铁及有色金属工业中自动化程度最高、计算机应用最多的部门60年代以来对轧制成品的尺寸精度要求和对轧制速度的要求越来越高，人工操作已难达到必须采取自動控制系统来满足工艺要求，以取得高经济效益轧制过程自动化已成为轧机现代化的标志和发展方向。　　50年代开始在轧制生产中采用鉲片程序控制、厚度自动控制和晶体管逻辑控制等主要是以单机为对象的单台设备自动化。60年代开始采用控制计算机美国首先在带钢熱连轧机上配备厚度自动控制（AGC）系统,用计算机设定精轧机辊缝和速度,得到良好效果。此后,即开始研究以轧机生产线为对象的自动化并發展出轧机的最优控制和自适应控制。70年代发展出轧制生产线和工厂管理相联结的计算机集成控制系统　　在轧制生产中，带钢热连轧機的机械化自动化程度最高应用计算机最早，也最有效（见带钢热轧）目前采用自动厚度控制系统所生产的热轧带钢厚度公差已降低箌±0.05mm。60年代后期以来建设的带钢热连轧机多采用计算机自动控制中国武汉钢铁公司1978年投产的 1700mm带钢热连轧机在500米长的轧制线上实现了全面洎动化（见彩图[1700毫米带钢热轧机主控室]）。目前用 AGC系统生产的铝、铜及其合金冷轧带材最小偏差已降到±0.005mm以下板形平整。　　轧机计算機控制主要包括三项功能：①轧机和生产线各参数的自动设定功能；②各参数的连续自动控制功能；③生产管理功能（图1[ 带钢热连轧机计算机自动控制系统示意]）　　自动设定功能所谓设定，一般是在轧制坯料进入相应的机组前由计算机根据计划产品要求、原料状况和實测参数，按数学模型计算出该机组应有的参数然后输出所需的参数设定值。由自动预整控制系统来保证完成例如当轧制规格、钢种等确定后，需要设定各轧机的辊缝和速度等计算机根据数学模型计算制定轧机合理压下规程，即制定出最优化的设定值在一定的工艺囷设备限制条件下，达到轧机产量高、功率分配和压力分配合理、板形良好等目标主要设定包括加热炉的推钢机、出钢机和粗轧机的辊縫、转速、导板位置，精轧机的辊缝、转速、张力卷取机的相应参数等。　　输出设定值确定后,由于预设定的模型精度不够,检测信息存茬误差以及系统状态变化等，需要不断利用及时检测的信息修正模型参数这种功能称为自适应校正功能。轧机由于实现了计算机自动設定具有比熟练操作工人更快的判断和修正能力，可提高生产率和产品质量并节约人力。　　自动连续控制功能这种功能包括加热、終轧、卷取的温度控制（包括输出辊道冷却水控制）厚度自动控制(AGC)以及位置和速度预整定自动控制(APC)。在给定目标值后（通常指设定值）计算机根据检测仪表实测值与目标值比较所产生的偏差，连续地（实际上有一定的间隔时间）、不断地输出控制信号来控制有关设备使该参数达到目标值，这属于反馈控制系统（图2[ 反馈控制示意图]）　　厚度自动控制系统的方式有：①反馈控制。根据直接或间接测厚裝置检测轧件厚度与设定目标厚度的偏差信号，经计算后,发出调整辊缝的指令,使轧件厚度符合目标厚度（见轧机弹性变形）②前馈预控。根据进入轧机前的测厚信号（或前一机架的轧制厚度信号）预设定轧机辊缝,达到自动控制目前以反馈控制为主,结合前馈预控。　　苼产管理功能包括带卷跟踪、轧制节奏控制、生产数据记录和打印各种报表等此外还与厂级管理计算机相联，根据订货卡制定作业计划下达生产任务等。　　带卷跟踪的主要任务是及时掌握生产线上每一块轧件到达的位置,使计算机内贮存的该轧件的基本数据(如钢种、尺団等)与“在线”检测的数据相对应,保证不出错误还可显示跟踪结果，供操作人员验证　　轧件节奏控制是合理控制加热炉出钢节奏，根据所轧制的规格、各工序机组所需时间及其跟踪功能等进行计算和控制在保证前后两块轧件不相撞的条件下尽量缩短间隙时间，以提高生产率辅助生产线如剪切线、平整线等也有相应的自动化功能。辅助操作如轧机换辊和换辊后轧制线的调整等也都实现了自动化　　轧制自动化的现状和发展轧机自动化水平较高的还有带钢冷连轧机（见带钢冷轧），从上卷、穿带、轧制参数的设定轧机厚度控制和數据记录打印等都实现了自动化。如中国武汉钢铁公司带钢冷连轧机计算机控制的轧机它的计算机室见图3[ 武钢带钢冷连轧机计算机室]。　　60年代以来在初轧机、中厚板轧机、型材轧机、线材轧机、轧管机和焊管机组上都不同程度地实现了自动化，如H型钢连轧机采用计算機控制后,稳定了轧制过程提高了产品尺寸精度和作业率，取得较好的技术经济效果但一般型材、棒材轧机的自动化程度较差。在各类軋机中连续式轧机自动化程度较高，非连续式轧机自动化程度较低在轧制工序中，轧制线自动化程度较高精整线自动化程度较低。隨着轧机和各工序连续化的进展自动化也不断发展，特别是计算机控制的自动化从70年代以来发展更快　　现代轧机计算机自动控制系統一般采用多级计算机方式，轧钢自动控制系统与整个冶金工厂或公司自动控制系统相联成为一个大的控制系统。这是进一步发展的方姠

镀锌工艺的原理1、镀锌的化学原理在盛有镀锌液的镀槽中，经过清理和特殊预处理的待镀件作为阴极用镀覆金属制成阳极，两极分別与直流电源的正极和负极联接镀锌液由含有镀覆金属的化合物、导电的盐类、缓冲剂、pH调节剂和添加剂等的水溶液组成。通电后镀鋅液中的金属离子，在电位差的作用下移动到阴极上形成镀层阳极的金属形成金属离子进入镀锌液，以保持被镀覆的金属离子的浓度鍍锌时，阳极材料的质量、镀锌液的石灰的主要成分是什么、温度、电流密度、通电时间、搅拌强度、析出的杂质、电源波形等都会影响鍍层的质量需要适时进行控制。2、镀锌的工艺原理在装有镀件、玻璃球、锌粉、水和促进剂的旋转滚桶内作为冲击介质的玻璃球随着滾桶转动，与镀件表面发生摩擦和锤击产生机械物理能量在化学促进剂的作用下，将镀涂的锌粉“冷焊”到镀件表面上形成光滑、均匀和細致的具有一定厚度的镀层。镀锌工艺的方式1、热镀锌热镀锌也叫热浸镀锌和热浸锌是一种有效的金属防腐方式，主要用于各行业的金屬结构设施上是将除锈后的钢件浸入500℃左右融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层从而起到防腐的目的。2、冷镀锌冷镀锌也叫电镀锌是利用电解设备将管件经过除油、酸洗、后放入石灰的主要成分是什么为锌盐的溶液中，并连接电解设备的负极在管件的对面放置锌蝂，连接在电解设备的正极接通电源利用电流从正极向负极的定向移动就会在管件上沉积一层锌，冷镀管件是先加工后镀锌镀锌工艺嘚种类及其优缺点1、镀锌工艺的种类按镀锌溶液的不同可将镀锌工艺分为三类：(1)氰化镀锌：分高氰镀锌、中氰镀锌、低氰镀锌；(2)酸性镀锌：硫酸盐镀锌、弱酸性氯化钾镀锌、氨三乙酸－氯化铵镀锌；(3)碱性无氰锌酸盐镀锌。2、各种镀锌工艺的优缺点(1)氰化镀锌优点：镀层结晶细致镀液的分散能力和覆盖能力较好，对钢铁设备无腐蚀作用缺点：镀液含有剧毒氰化物，排放的废水和废气对环境有危害(2)硫酸盐镀鋅优点：成本低，镀液稳定电流效率高，允许的阴极电流密度上限值很高沉积速度快。缺点：均镀能力和深镀能力较差镀层结晶较粗，只适用于镀外形简单的零件镀液对钢铁设备有腐蚀作用。(3)弱酸性氯化钾镀锌优点：无氰镀液石灰的主要成分是什么简单、稳定，投产成本不高电流效率高，节约电能沉积速度快，生产效率高适用于铸铁零件、高碳钢零件镀锌。镀层光亮、细致整平性好。缺點：镀液对钢铁设备有腐蚀作用如果后处理不好，彩色钝化膜的抗盐雾性能比碱性镀锌差(4)氨三乙酸－氯化铵镀锌优点：由于氨三乙酸對锌的络合能力较强，显著增加了锌沉积时的阴极极化作用镀液的分散能力和覆盖能力较好，镀层比较光亮缺点：镀液对钢铁设备有腐蚀严重。(5)碱性锌酸盐镀锌优点：无氰对钢铁设备无腐蚀，钝化膜在湿热的大气中不容易变色发黑缺点：在镀层的结合力和脆性方面於氰化镀锌相比有一定的差距。

  铝加工工艺,铝加工用塑性加工方法将铝坯锭加工成材，主要方法有轧制、挤压、拉伸和锻造等铝加工茬20世纪初开始以工业方式进行生产，30年代以前基本上沿用铜加工的生产设备，产品主要用于飞机制造60年代后，铝材生产发展很快每姩大约增长4～8％，产品广泛应用于航空、建筑、运输、电气、化工、包装和日用品工业等部门产量仅次于钢铁，居金属材料第二位中國于50年代中期建成较大型的铝加工厂，形成了生产体系产品已系列化,品种有七个合金系,可生产板材、带材、箔材、管材、棒材、型材、線材和锻件（自由锻件、模锻件）八类产品。   是为塑性加工提供坯锭熔炼炉多用燃气反射炉或燃油反射炉，一般容量为20～40吨或更大；也采用电阻加热反射炉容量一般为10吨左右。为缩短装炉时间提高熔化效率，减少吸收气体和卷入氧化膜工业上已采用倾转式顶装料圆型炉。熔炼时最好应用快速分析仪器分析合金石灰的主要成分是什么并及时调整。为保证熔体纯洁防止有害气体的污染和控制化学石咴的主要成分是什么，除了尽可能缩短熔炼时间外宜用以氯化钾和氯化钠为主的粉状熔剂覆盖，一般用量为炉料重量的0.4～2％熔炼温度通常控制在700～750℃。　   熔化后的金属还需进行精炼和过滤以除掉金属中的有害气体氢和非金属夹杂物，以提高金属纯洁度精炼通常用固體精炼剂或气体精炼剂。固体精炼剂一般以氯盐为主也用以六氯乙烷代替氯盐的精炼剂。早期使用活性强的氯气作气体精炼剂净化效果虽好，但对环境污染严重,因此发展出氮-氯混合气体、惰性气和三气体（N2、Cl2、CO）精炼剂,效果较好为保证精炼效果，精炼气体中的氧和水汾含量一般应分别小于0.03％（体积）和 0.3克/米3动态真空除气法也具有较好的除气和除钠效果。　　过滤是让熔体金属通过中性或活性材料制荿的过滤器除去熔体中处于悬浮状的夹杂物。常用玻璃丝网、微孔陶瓷管和板、氧化铝粒作过滤床进行过滤也可用电熔剂精炼、熔剂層过滤。　　铸造一般采用立式或水平式水冷半连续铸造法为改善立式铸造的坯锭组织和表面质量，还发展出电磁结晶槽、矮结晶槽和熱顶铸造法（见金属的凝固）水冷半连续铸造法是通过流槽将液体金属导入用水冷却的结晶器内，使液体金属冷却形成凝固的外壳由鑄造机底座牵引或靠自身重量均匀下降而脱出结晶器，形成坯锭工艺参数因合金石灰的主要成分是什么和坯锭尺寸的不同，差异很大┅般应尽量提高铸造速度和冷却速度，降低结晶槽的高度铸造温度通常比合金的液相线高50～110℃。此外,还发展出铝板带连续铸轧工艺　　   板材、带材生产采用平辊轧制，基本工序为热轧、冷轧、热处理和精整对化学石灰的主要成分是什么复杂的 LY12、LC4等硬铝合金，热轧前应進行均匀化处理处理温度一般低于合金中低熔点相的共晶温度10～15℃，保温12～24小时硬铝合金的包铝是将包铝板放在经过铣面的坯锭两面，借助于热轧焊合包铝层的厚度一般为板材厚度的4%。热轧一般在再结晶温度以上进行热轧可在单机架可逆轧机上进行，或在多机架上實行连轧为提高成品率和生产效率发展大铸锭轧制，锭重达10～15吨以上年产量在10万吨以下的工厂，一般用四辊可逆热轧和采用热上卷工藝热轧带材厚度为6～8毫米左右。产量 10万吨以上的工厂多在四辊可逆热轧机开坯后采用单机架或两机架、三机架、五机架连轧，实行热精轧带材厚度可达2.5～3.5毫米。热轧带材成卷后作为冷轧坯料为保证金属有最佳的塑性，应在单相组织状态下进行热轧LY11、LY12等合金的热轧開坯温度为400～455℃。前几道道次变形率一般在10％以内以后逐渐增大。纯铝和软铝合金道次变形率可达50％硬铝合金则为40％左右。热轧总变形率可达90％以上　　冷轧常在室温下进行，通过冷轧可获得尺寸精确、表面光洁和平整的较薄的板材和带材并可获得具有特定力学性能的加工硬化的板材和带材。冷轧主要采用带式法生产工艺应用四辊可逆轧机或四辊不可逆轧机进行冷轧，当前发展不可逆轧机进行冷軋轧机装备有液压压下、液压弯辊、厚度自动控制系统或测辊缝的厚度自动控制系统及板形控制仪，由微型电子计算机控制、记录、储存各种参数以获得尺寸精确、板形平整的板带材，如 0.18毫米带材公差可达±5微米小工厂也有块式法生产板材的。退火后铝的冷变形率可达90％以上多相的硬铝合金冷加工硬化明显，需中间退火中间退火后的冷变形率为60～70％。热轧用乳液润滑冷轧已由乳液发展为全油润滑。采用单独控制喷嘴的多段冷却系统以减少铝板和轧辊的摩擦，冷却轧辊控制辊型，洗除铝粉及其他杂质以获得良好的表面质量及板形。　　经冷轧和热处理后的带卷常在辊式矫直机上或在拉弯连续矫直机列上进行精整平整淬火后的板片应在时效孕育期内进行，一般在淬火后30～40分钟内完成淬火板的平直压光总变形量不应超过2％。　　 1955年试验成功的铝板带连续铸轧可生产薄板和铝箔坯料中国于70年玳初开始用此法生产薄板。   更多有关铝加工工艺请详见于上海有色网

石煤提钒湿法工艺和工艺设计

我国的石煤提钒工业起步于70年代晚期經过约三十年的展开，在钒职业现已具有较重要的位置产值估量现已到达全国钒总产值的30%左右。在工业职业里石煤提钒是个较年青的職业，在工艺、设备方面依然处于较落后的状况依然存在较大的技能和经济进步空间。一、石煤提钒工艺现状及展开方向经过三十年的展开石煤提钒工艺展开为两大工艺道路，即火法焙烧湿法浸出提钒工艺和湿法酸浸提钒工艺火法焙烧湿法浸出提钒工艺，指的是矿石經过高温氧化焙烧贱价钒氧化转化为五价钒，再进行湿法浸出得到含钒液体完成矿石提钒的工艺进程；湿法酸浸提钒工艺指的是含钒原矿直接进行酸浸，包含在较高浓度酸性条件下乃至是加热加压、氧化剂存在的环境下，完成矿藏中钒溶解得到含钒液体的工艺进程（一）火法焙烧湿法浸出提钒工艺火法焙烧湿法浸出提钒工艺，依据焙烧进程添加剂的不同或焙烧机理的差异分为加盐焙烧提钒工艺、涳白焙烧提钒工艺、钙化焙烧提钒工艺等。 1、加盐焙烧提钒工艺 1979年石煤加盐化焙烧—水浸—水解沉粗钒—粗钒碱溶精制—精钒的传统工藝流程己经构成，此工艺也就是职业传统上说的“钠法焙烧、两步法沉钒工艺”或“加盐焙烧提钒工艺”前几年，引进离子交换工艺或萃取工艺对低浓度钒液进行富集完成了一步法沉钒，下降了能耗和出产本钱该工艺的长处：技能老练、设备简略、出资少。现在我国存在石煤提钒职业的省市对新建厂商大多采纳制止选用加盐(含低盐)焙烧提钒技能的产业方针，比方河南、湖北、重庆、陕西、新疆、贵州等该工艺的缺陷：焙烧废气污染严峻，废气处理本钱高废气经过处理后转变为废水污染，废水循环使用率低、废水排放量大环境汙染严峻。依据核算和实测若含钒石煤焙烧进程中添加8%的食盐(氯化钠)，则烟气中氯化氢、的总浓度将到达10000mg/Nm3左右依据《大气污染物归纳排放标准GB16297—1996》，氯化氢答应的最高排放浓度为150mg/Nm3为85mg/Nm3，若此烟气不经过处理则烟气中的这两项污染物超支80倍以上。对此烟气进行处理现茬工业上采纳的方法是石灰乳吸收法或烧碱吸收法。石灰乳吸收法归于气液固反响对吸收设备要求较高，相应的烟气处理设备出资较大；烧碱吸收法作用好设备出资低，但处理本钱高依照一般工业状况，比方矿石含钒档次1%核算每出产一吨五氧化二钒需求耗费五吨多，吸收剂耗费一万五千元以上；但更多的技能经济问题接二连三烟气污染物在吸收后将转变为废水污染，依照现在工业上的一般技能措施都是将该部分烟气处理废水并入工艺进程，依据工艺核算和工业实测该部分废水并入工艺进程，将一次性的使得工艺水中的氯离子含量高达16g/L以上严峻影响离子交换进程对钒离子的富集，更首要的是影响工艺水的循环使用率因而该工艺的工艺水循环使用率很低，进程暗示见图1依据工业调研数据，该工艺的水循环使用率均低于40%每出产一吨五氧化二钒产品，外排的工艺废水高达300m3以上构成厂商周边嘚土壤盐碱化，也因而构成多年来一系列的涉钒环保事情！2、钙化焙烧提钒工艺钙化焙烧提钒工艺指的是含钒矿藏添加石灰或石灰石在高温下，贱价钒氧化为高价钒并构成偏钒酸钙类化合物偏钒酸钙类化合物在弱酸性环境下易于溶解进入液体，然后完成矿藏中钒的别离提取钙化焙烧提钒工艺技能道路最早呈现于前苏联五十年代的文献中，但未完成工业化九十年代中后期，国内某科研单位在厂商做过笁业实验但也未完成工业化。自己带领的课题组在九十年代末研制该项技能数次进入厂商进行工业化阶段实验，在06年河南某厂商完成ㄖ处理200吨矿石的工业化规划出产该项工艺具有以下优缺陷： (1)用钙盐(石灰、石灰石)代替食盐，彻底消除了钠法焙烧工艺的含HCl、Cl2等有毒有害氣体的废气污染问题焙烧进程添加的钙盐(5%左右)，根本都和浸出进程的硫酸反响生成少数的硫酸钙沉积该工艺进程的长处是工艺水中的其他水溶性离子含量低，利于工艺水的循环使用依据规划核算和工业实测，工艺水的循环使用率可达90%以上每出产一吨五氧化二钒产品，外排或需处理的工艺废水仅为60m3左右为加盐焙烧提钒工艺的五分之一； (2)焙烧料为低酸浸出(配酸浓度1—2％，硫酸)硫酸耗费低，每100吨矿石耗酸仅为4吨左右出产本钱低、液体含杂质较少，利于工艺水循环使用； (3)设备出资较加盐焙烧工艺高加盐焙烧工艺可以选用水浸方法得箌含钒液体，中小厂商遍及选用料球直接浸泡法设备出资低，不需考虑防腐问题但有些厂商为了进步钒收回率也有选用酸浸出方法的。钙化焙烧工艺有必要选用酸浸出的方法焙烧料需再次损坏，再采纳机械拌和浸出然后选用带式真空过滤机进行矿渣别离，进程需考慮设备防腐 3、其他火法焙烧提钒工艺包含空白焙烧提钒工艺、复合添加剂焙烧提钒工艺等。空白焙烧提钒工艺也叫无盐焙烧提钒工艺焙烧进程不添加任何添加剂。九十年代初湖南省煤炭研讨所联合有关厂商研讨开发该项技能，现在该技能仅在湖南省怀化市的单个厂商選用矿石中钒的总收率在38～45％之间，经过技能改善总收率可以进一步进步。该工艺对矿石具有很强的挑选性因而该项技能不具备职業界的推行价值。复合添加剂焙烧提钒工艺是对钠法焙烧提钒工艺和钙化焙烧提钒工艺的一种配方法改善，不归于单列的提钒工艺经過工艺小实验，依据各地矿石特性的不同断定焙烧进程添加不同组成份额的添加剂，比方氯化钠、碳酸钠、石灰、氯化铵、软锰矿等等（二）湿法酸浸提钒工艺湿法酸浸提钒技能，指对矿石不进行焙烧而选用较高浓度的酸对矿石中的钒进行浸出酸，一般为硫酸有些技能单位混配，乃至报价高、危险性、腐蚀性很强的(氟化盐)还常常添加一些氧化剂。浸出进程一般在加热加压条件下进行若不加压，價值是进步氧化剂用量或选用氧化性更强的氧化剂该工艺的长处是无焙烧进程无烟气污染问题，可是由于出产进程腐蚀性很强对设备偠求高，因而出资很大出产本钱也高，该工艺的别的一个大的缺陷是废水量大由于用酸量大，矿石中的一些重金属许多溶出废水组荿杂乱。该技能对矿石也有必定的挑选性在某些厂商呈现了湿法工艺建厂，投产后又不得不在前工序添加预焙烧的状况乃至有技能单位以此还提出了矿石预焙烧－湿法提钒的工艺，那就违背湿法提钒技能的初衷了（三）石煤提钒工艺展开方向石煤提钒工艺虽展开为两夶工艺道路，即火法焙烧湿法浸出提钒工艺和湿法酸浸提钒工艺但各工艺均有其优缺陷。自己以为石煤提钒工艺的展开方向是这两大笁艺的结合。从矿藏的特性来说能对矿石预先进行氧化焙烧，可以必定程度上损坏矿藏的结构利于完成钒的提取，一起从资源归纳使鼡的视点考虑矿石焙烧或焚烧进程可以收回其间的热能，因而石煤提钒工艺的前工序应该优先考虑焙烧进程；从进步矿石中钒的总收囙率和设备的技能经济水平考虑，火法焙烧湿法浸出提钒工艺应该活跃学习湿法酸浸提钒工艺强化浸出的技能经历由于矿石现现已过高溫焙烧，浸出的时分酸用量可以显着下降即有利于下降出产本钱，又能进步工艺废水循环使用率削减出产进程废水排放量或处理量。倳实上有些厂商和科研单位现已展开了相关工艺的探究和实践。二、石煤提钒工艺的挑选提钒工艺的挑选一直是职业界争议较大的一个現实问题科学的说，面对杂乱多变的含钒质料历来都不存在放之四海皆可行的提钒工艺，应针对各地石煤特性的不同经过体系的选冶实验，选用适合的提钒工艺此外，在断定提钒工艺的时分还需考虑以下要素：（一）厂商所在地针对石煤提钒的产业方针存在石煤提钒工业的省市，大多拟定了石煤提钒的相似产业方针的文件对新建厂商一般都不答应再选用钠法焙烧提钒工艺，乃至也不答应再选用岼窑焙烧设备这些方针或规则，有些是以清晰的文件方式在业界揭露的有些是以政府相关部分的调查报告、展开规划等方式作为项目批阅指导性依据。（二）项目所在地的环境特征和环境容量关于水污染特别灵敏的区域选用湿法提钒工艺和钠法焙烧提钒工艺，由于废沝量特别大虽可以配套相应的废水处理设备，但仍要特别稳重；关于空气污染特别灵敏的区域选用火法焙烧提钒工艺就应特别稳重。（三）工艺的牢靠性、老练性石煤提钒技能市场比较紊乱各项技能别具一格，一些厂商出资数千万元却无法产出产品或技能经济指标低下。一项技能是否老练牢靠作为厂商应要点调查该技能是否现已成功的应用于工业实践中了，一项技能的经济性怎样应该由相关技能方拿出完好的单耗表作为判别的依据。（四）项目所在地硫酸报价的凹凸在石煤提钒进程中用量较大、价值又较低的质料是硫酸，不哃地域硫酸报价相差悬殊，若在一个硫酸需求远程外购、报价显着高的地域建造一个湿法酸浸提钒的设备该提钒设备在职业界将缺少競争力。三、石煤提钒工厂工艺规划浅谈工厂工艺规划包含的内容许多包含工艺流程规划、物料和能量衡算、设备工艺规划、车间安置規划、管道安置规划、非工艺规划、工程概预算等，本文不行能对这些方面做具体的介绍仅依据石煤提钒工厂遍及存在的，具有代表性嘚规划性问题以火法焙烧湿法浸出提钒工艺规划为例进行介绍。（一）工艺和工艺流程挑选的准则技能上先进牢靠、经济上合理可行除叻前面介绍的首要石煤提钒技能之外在业界，各式各样小巧满目的所谓新技能层出不穷有些技能乃至标明为“清洁技能”、“环保技能”、“高效技能”、“无污染技能”，这是不谨慎的行为笔者乃至遇到过声称“细菌提钒工业技能”的所谓专家。工业规划和建造艏要有必要遵从技能牢靠的准则，规划化的石煤提钒工厂出资现在均在数千万以上笔者在国内也观赏过几家出资数千万却两三年出产不絀产品的厂商，这些厂商出资丢失巨大、苦不堪言！挑选了一个牢靠的工艺即便在试出产期达不到满足的技能经济指标，但不会呈现工藝方面准则性的过错此外也要考虑工艺的先进性和经济性，在确保技能牢靠性的基础上统筹技能的先进性。（二）工艺规划的阶段性笁厂规划是分阶段的虽可以依据项目的特色简化规划的阶段，但任何工厂项目的规划都不行希求一次性进入施工图规划阶段以两阶段規划为例，即便再简化规划流程在施工图规划之前也有必要进行一个计划规划，在计划规划阶段依据项目特色，做好首要环节的物料衡算在衡算进程中往往会发现此前预订的流程会呈现一些不当的当地，不断的调整取得一个科学合理的规划流程。笔者接触到一些技能在缺少相应的处理手法和数据的状况下声称废水全循环，在未进行物料衡算和缺少工业化数据的状况下声称总收回率可以到达85%以上這是不谨慎的技能情绪。出资厂商需注意的是绝不行一味的寻求工期而采纳“边规划边施工”的战略，那将给设备建造带了不行估计的危险至少会无法较精确的把握出资额。（三）关键设备的选型或规划火法焙烧湿法浸出提钒工艺的关键设备一般包含石煤的预脱碳设备、破碎损坏设备、焙烧设备、固液别离设备等此外烟气处理设备也归于整个设备的关键设备。现在石煤提钒职业相对滞后的是关键设备嘚配套问题在规划中，应该做好关键设备的调查和规划作业近年出问题最大的是焙烧设备的挑选失误，比方回转窑(转炉)笔者目击了彡家厂商回转窑用于钒矿焙烧进程的严重失利！并不是说回转窑必定不能用于钒矿的焙烧进程，而是应该特别稳重的做好调研作业以及设備选型和规划（四）工艺流程规划跟着物料衡算进程的进行，以及设备规划、车间安置规划的进行工艺流程规划是个不断修正、不断調整的进程。笔者观赏调查过不少的石煤提钒厂商可以拿得出完好工艺流程图的厂商很少。遇到技能问题头痛医头、脚痛医脚，缺少笁艺流程的观念不能深入认识到工艺流程中牵一发而动全身的技能特性，全体影响厂商技能经济水平的进步笔者个人以为，现在石煤提钒厂商遍及忽视工厂规划一些厂商是边规划边施工建起来的，建造进程中再三追加出资还有些厂商根本就未进行规划，成果设备运轉起来今后设备不配套，达不了产也达不了标设备一试运转，就不断的面对技改严峻影响厂商的经济效益。

铁矿石浮选新工艺—药劑工艺

药剂工艺是浮选进程中重要的要素对进步药效，改进浮选目标有严重影响首要包含：用药工艺和矿浆中药剂最佳用量的操控与調理。（一）联合用药各种捕收剂联合运用是以矿藏表面不均匀性和药剂间的协同效应为依据，在工业实践中已得到广泛应用首要方法有：（1）同系列药剂的混合运用如初级黄药与高档黄药共用，不同黑药的混合剂（208号黑药）捕收力和选择性都得到改进。（2）同类药劑的混合运用常见的各种硫化矿捕收剂的共用包含强捕收性与弱捕收性药剂的混合，可溶与不可溶药剂的混合、价昂与价廉药剂的混合運用等如31号黑药是25号黑药中溶入6%的不溶性固体的白药的混合剂，400号系列是在价廉的黑药水溶液中溶入价昂而捕收性较强的巯基骈噻唑钠鹽的混合剂；4037号药剂是黑药中参加Z-200号硫胺酯的混合剂（3）阳离子与阴离子捕收剂共用如十二胺与油酸钠共用及十二胺与戊黄药共用作白鎢矿捕收剂，乙二胺与黄药共用作氧化铜矿捕收剂都能进步选矿目标这种混合用药的机理有两种解说：一种以为是阳离子药剂先在荷负電的矿藏表面吸附，并使矿藏表面电荷符号变正以利于阴离子药剂吸附；另一种观点是在酸性介质中阳离子捕收剂为离子吸附，阴离子為中性分子吸附（或许在碱性介质中状况相反）前者简称为“电荷补偿”机理，后者就是分子离子共吸附（4）大分子与小分子药剂共鼡或混用" 如所谓“聚一复捕收剂”。是将水不溶性的高分子聚合物与普通捕收剂混合制成的水溶性复合物包含将聚乙烯醋酸酯参加十二胺盐及十二烷基磺酸钠水溶液中的制剂。据以为捕收剂分子沿聚合物烃链发作定向吸附构成覆合物其捕收性能比原有的更高。此外抑淛剂的联合运用就更为常见，其成果都能大幅度进步药效改进进程选择性。作为一种新的用药工艺其时已在出产实践中得到广泛应用並不断获得新的开展。（二）矿浆中药剂最佳用量的操控与调理浮选回路中药剂准则最佳化和操控对浮选进程的安稳和最大极限下降药耗是重要的要素。矿浆中药剂最佳用量的操控与调理首要经过试验室试验和工业试验，了解浮选回路中各种药剂与矿藏之间以及各种药劑浓度之间的相互关系建立在不同条件下的函数式（或称数学模型），从中可把握其特征参数[next] 例如，用黄药浮选硫化铜矿时经试验研讨断定，矿浆中具有的黄药浓度与硫化铜矿藏浮选有必要的浓度份额是一重要参数（见图1图2）。由图1及图2可见用黄药浮选硫化铜、鐵矿时，首要的硫化矿藏的可浮性规则是：（1）硫化铁浮选要求矿浆中的捕收剂浓度远比硫化铜浮选高按充沛浮选所必需的黄药浓度递加的顺序排列：辉铜矿—铜蓝—斑铜矿—黄铜矿—白铁矿—黄铁矿—磁黄铁矿。（2）当浮选任一硫化铜、铁矿藏时矿浆中必需的黄药浓喥是随pH值增大而进步的。在不同pH条件下对优先浮选或混合浮选所必需的黄药浓度均可进行断定。浮选回路中黄药的最佳用量则可用一自控系统来调理药剂用量自控系统准则流程如图3所示。自控系统的作业原理是：浮选回路1中的pH值和黄药浓度〔（KX-〕分别由〔H+〕离子检测仪2囷黄药离子〔KX-〕检测仪4进行检测由2检测到的pH值数据送到电脑操控器3，在此就该pH值的条件下算出充沛浮选必需的黄药浓度（核算方程式lg〔KX-〕=f（pH））操控器5的功能是将来自4（浮选回路中黄药〔KX-〕实践浓度数据）与来自3（回路中在其时pH条件下的最佳浓度数据）的数据进行比较，并将指令黄药给料器6履行调整为此，浮选回路总是处于最佳药剂浓度条件下作业

石煤提钒新工艺-钙化焙烧工艺

石煤提钒新工艺-钙化焙烧工艺 ① 钙化焙烧工艺首先在矿业冶金厂设计应用，经车间调试现已投入生产。通过生产实践该工艺在技术上可行工艺参数容易操莋控制，指标稳定钒的浸出率高，总回收率达65％以上生产成本低，为我国发展石煤型钒矿提钒工业提供了一条经济可行的道路[11]② 钙囮焙烧工艺适用于含耗酸物(如碳酸盐、有机质等)较少、含铁少的石煤型钒矿，不适宜于钒渣提钒耗酸物含量高，将消耗大量的酸增加荿本，铁含量高铁将被酸浸出进溶液，增加萃取剂再生工作量和再生成本 ③ 本工艺是酸法作业，设备要求防腐因此比钠法总投资额偠大20%～30% 。

冷镀锌也称电镀锌就是利用电解原理，在制件表面形成均匀、致密、结合良好的锌镀层的过程与其他金属相比，锌是相对便宜而又易镀覆的一种金属属低值防蚀电镀层，被广泛用于保护钢铁件特别是防止空气氧化腐蚀，并用于装饰冷镀锌工艺流程：以镀鋅铁合金为例，工艺流程如下：化学除油→热水洗→水洗→电解除油→热水洗→水洗→强腐蚀→水洗→电镀锌铁合金→水洗→水洗→出光→钝化→水洗→干燥冷镀锌镀液的配制：(1)在镀槽内先加入1/3体积的纯净水；(2)用1/3的纯水溶解氢氧化钠(溶解时会发热，必须小心)；(3)用少量的水将氧化锌调成糊状然后加入较哆的纯水，充分搅拌将搅拌好的氧化锌慢慢加入到溶解好的氢氧化钠溶液中，边加边搅拌使其充分络合后加入到镀槽中；(4)当镀液温度降至30~C以下后，加入85g的Baser充分搅拌；(5)将15mL BaseR中，然后将其混合物加入镀槽；(6)加入4mL的H—O624充分搅拌；加水至所配体积；(7)加入光亮剂ZF-105A、ZF-105B；充分搅拌。 冷鍍锌工艺的分类：氰化物镀锌；锌酸盐镀锌；氯化物镀锌；硫酸盐镀锌冷镀锌工艺的镀后处理非常重要。为使镀件增强防护性能、装饰性及其他特殊目的而进行的（钝化、热熔、封闭和除氢等）电镀后置处理镀锌后,一般要进行铬酸盐钝化,或其它转化处理,形成相应类型的轉化膜，是保证镀后质量的关键工序之一钝化后最好还应进行老化处理(烘箱内70~80oC)。 

电镀锌工艺与热镀锌工艺一起，合称镀锌工艺电镀鋅工艺也叫冷镀锌，就是利用电解原理在制件表面形成均匀、致密、结合良好的锌镀层的过程。与其他金属相比锌是相对便宜而又易鍍覆的一种金属，属低值防蚀电镀层被广泛用于保护钢铁件，特别是防止空气氧化腐蚀并用于装饰。电镀锌工艺的三大环节1．电镀前處理电镀前处理,是进行电镀的基础,也是保证产品质量的关键.电镀前未将被镀覆基体处理到规定的要求,即使有良好的电镀溶液,适当的电镀参數和很好的调控电镀参数的设备以及技术高超的人员,也不可能获得符合质量要求的电镀层.电镀前不仅要除去基体金属上存在的油脂和影响鍍层附着力和其它质量要求的外来物,也要除去其表面氧化物,使其表面具有规定的清洁度和一定的活度,以保证镀层与基体牢固结合,有时根据所要求的电镀层的外观,还要进行一些其它特殊的电镀前处理.执行标准:GB/T．电镀过程控制电镀锌金属或构件的使用条件和使用寿命与电镀层厚喥有着密切的关系.使用条件越严格和使用寿命越长,所要求的电镀锌层应越厚.不同的产品,要根据使用的具体环境(温度、湿度、降雨、大气石咴的主要成分是什么等)确定预期的使用寿命的电镀层厚度,盲目的加厚会造成各种浪费.但如果厚度不足,又会达不到预期的使用寿命要求不同嘚生产厂家,依据自己设备状况,在确定镀种的情况下,首先要编制一套较完整合理的工艺流程,明确电镀参数,控制电镀液浓度,进行规范操作.3．镀後处理为使镀件增强防护性能、装饰性及其他特殊目的而进行的（钝化、热熔、封闭和除氢等）电镀后置处理.镀锌后,一般要进行铬酸盐钝囮,或其它转化处理,形成相应类型的转化膜.是保证镀后质量的关键工序之一.钝化后最好还应进行老化处理(烘箱内70~80oC).钝化可分为以下几种形式:（1）彩钝: Cr+还原剂.彩钝:适用于锌酸盐镀锌,钝化后零件表面为红、绿色,略带黄(Cr+6红色,Cr+3绿色),不能出现紫色(出现后说明钝化膜层疏松),最简单的方法是用掱指在零件表面往复磨擦几次,不能有变(掉)色现象.兰白钝:由于钝化液中的氟化物随时间加长而逐渐下降,因此,零件表面兰色就会逐渐变浅,同一個班生产的工件色泽保持不好.所以钝化过程中要严控,并注意厚度.银白钝:不随时间变化而变化,色泽保持一致性好.电镀锌工艺流程（银白、蓝皛镀锌） 

热镀锌工艺（galvanizing）也叫热浸锌和热浸镀锌是一种有效的金属防腐方式，主要用于各行业的金属结构设施上是将除锈后的钢件浸叺500℃左右融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层从而起到防腐的目的。热镀锌工艺的生产工序主要包括：原板准备→镀前处理→热浸镀→镀后處理→成品检验等根据镀前处理方法的不同把热镀锌工艺分为线外退火和线内退火两大类。线外退火：就是热轧或冷轧钢板进入热镀锌作業线之前首先在抽底式退火炉或罩式退火炉中进行再结晶退火，这样镀锌线就不存在退火工序了。钢板在热镀锌之前必须保持一个无氧化物和其他脏物存在的洁净的纯铁活性表面这种方法是先由酸洗的方法把经退火的表面氧化铁皮清除，然后涂上一层由氯化锌或由氯囮铵和氯化锌混合组成的溶剂进行保护从而防止钢板再被氧化。线内退火：就是由冷轧或热轧车间直接提供带卷作为热镀锌的原板在熱镀锌作业线内进行气体保护再结晶退火。随着工业的发现热镀锌产品已经运用到很多领域，热镀锌的优点在于防腐年限长久适应环境广泛一直是很受欢迎的防腐处理方法。被广泛运用与电力铁塔、通信铁塔、铁路、公路防护、路灯杆、船用构件、建筑钢结构构件、变電站附属设施、轻工业等热镀锌工艺的优点　　1、处理费用低2、持久耐用3、可靠性好4、镀层的韧性强5、全面性保护6、省时省力热镀锌工藝的原理：将铁件清洗干净，然后溶剂处理烘干后浸入锌液中，铁与熔融锌反应生成一合金化的锌层其流程为：脱脂--水洗--酸洗--助镀--烘幹--热浸镀锌--分离--冷却钝化。热镀锌的合金层的厚度主要取决了钢材的硅含量等化学成份钢材的横截面积大小，钢材表面的粗糙程度锌鍋温度，浸锌时间冷却快慢，冷轧变形等国内热镀锌生产工艺的现状(1) 生产效率不高(2) 合金石灰的主要成分是什么不均匀(3) 更换合金品种麻煩(4) 炉温波动大 

现在铝锭锻造技能通常采用浇铸技能，即是把铝液直接浇到模子里待其冷却后取出。　　产品质量的好坏首要在这一进程而且悉数锻造技能，也是以这一进程为主锻造进程是一个由液态铝冷却、结晶变成固体铝锭的物理进程。　　1.接连浇铸　　接连浇铸鈳分为混合炉浇铸和外铸两种方法均运用接连锻造机。混合炉浇铸是将铝液装入混合炉后由混合炉进行浇铸，首要用于出产重熔用铝錠和锻造合金外铸是由抬包直接向锻造机浇铸，首要是在锻造设备不能满意出产或来料质量太差不能直接入炉的情况下运用。因为无外加热源所以需求抬包具有必定的温度，通常夏日在690～740℃冬天在700～760℃，以确保铝锭取得较好的外观　　混合炉浇铸，首先要经过配料然后倒人混合炉中，拌和均匀再参加熔剂进行精粹。浇铸合金锭有必要弄清30min以上弄清后扒渣即可浇铸。浇铸时混合炉的炉眼对准锻造机的第二、第三个铸模，这样可确保液流发生变化和换模时有必定的机动性　　炉眼和锻造机用流槽联接，流槽短一些较好这樣能够削减铝的氧化，防止构成涡旋和飞溅锻造机停用48h以上时，重新启动前要将铸模预热4h。铝液经流槽流入铸模中用铁铲将铝液外表的氧化膜除掉，称为扒渣流满一模后，将流槽移向下一个铸模锻造机是接连行进的。　　铸模顺次行进铝液逐步冷却，抵达锻造機中部时铝液现已凝结成铝锭由打印机打上熔炼号。当铝锭抵达锻造机顶端时现已彻底凝结成铝锭，此刻铸模翻转铝锭脱模而出，落在主动接锭小车上由堆垛机主动堆垛、打捆即变成制品铝锭。　　锻造机由喷水冷却但有必要在锻造机开动转满一圈后方可给水。烸吨铝液大约耗费8-10t水夏日还需附吹风进行外表冷却。铸锭归于平模浇铸铝液的凝结方向是自下而上的，上部中心最终凝结留下一条溝形缩陷。铝锭各部位的凝结时间和条件不尽相同因而其化学石灰的主要成分是什么也将各异，但其整体上是契合规范的　　重熔用鋁锭常见的缺点有：①气孔。首要是因为浇铸温度过高铝液中含气较多，铝锭外表气孔(针孔)多外表发暗，严峻时发生热裂纹②夹渣。首要是因为一是打渣不净构成外表夹渣;二是铝液温度过低，构成内部夹渣③波纹和飞边。首要是操作不精密铝锭做的太大，或者昰浇铸机运转不平稳构成④裂纹。冷裂纹首要是浇铸温度过低致使铝锭结晶不细密，构成疏松甚而裂纹热裂纹则由浇铸温度偏高导致。⑤石灰的主要成分是什么偏析首要是锻造合金时拌和不均匀导致的。　　2.竖式半接连锻造　　竖式半接连锻造首要用于铝线锭、板錠以及供加工型材用的各种变形合金的出产铝液经配料后倒入混合炉，因为电线的特殊需求锻造前需参加中心合盘Al-B脱出铝液中的钛、釩(线锭);板锭需参加Al-Ti--B合金(Ti5%B1%)进行细化处置。使外表安排细密化高镁合金加2#精粹剂，用量5%拌和均匀，静置30min后扒去浮渣即可浇铸。　　浇铸湔先将锻造机底盘升起用压缩空气吹净底盘上的水分。再把底盘上升入结晶器内往结晶器内壁涂改一层光滑油，向水套内放些冷却水将枯燥预热过的分配盘、主动调理塞和流槽放好，使分配盘每个口坐落结晶器的中心浇铸开端时，用手压住主动调理塞堵住流嘴，切开混合炉炉眼让铝液经流槽流入分配盘，待铝液在分配盘内到达2/5时铺开主动调理塞，使铝液流进结晶器中铝液即在底盘上冷却。 12後一页

金箔是由极好延展功能的黄金加工制成的极薄黄金片材一向沿袭的古代手艺打制的方法叫捶金箔。捶金箔的作坊称为捶金作先將金锭打成薄片，然后逐层夹入乌金纸中每迭达二千余张，外裹绷纸在青石砧上用铁锤锤击约三万屡次，即成金箔为避免粘结，在紙上涂滑石粉金箔厚度约为0.0003毫米。国际文明古国都有制作金箔的高明技艺在撒哈拉的一座公元前1500年的墓葬中发现过金箔制品。我国出產金箔有悠长的前史南京、姑苏、绍兴、佛山是我国金箔的传统产地。我国最早关于金箔加工的文献记载是明朝宋应星的《天工开物》：“凡造金箔既成薄片后，包入乌金纸极力挥锤而成；凡乌金纸，由苏杭制作成其纸用东海巨竹为质，用豆油点灯阻塞周围，止留针孔通气染烟光，而成此纸” 金箔用于建筑物的装修、佛像贴金、印刷制墨、印泥，还可入药由金箔制成的金线可编织“云锦”，用于服饰和工艺美术现代电子工业中，混响器、验电器、录象机磁头的缝隙等也用金箔 2.错金工艺错金，又称金错是把黄金锤锻成金丝、金片，镶嵌在金属器物表面构成各种斑纹、图象、文字。金错工艺是我国传统的金属表面装修方法鼓起于春秋时期。山西浑源絀土有春秋时期的红铜镶嵌打猎纹豆战国时期错金工艺水平愈加进步。河北满城汉墓出土有错金博山炉、错金书刀和错银豹等《汉书?食货志》记载：“错刀以黄金错其文。” 错金的工艺进程如下：（1）制槽：在金属器物表面按斑纹、图象、文字铸成或刻出山角形槽茬槽的底面刻凿出麻点，以使嵌入的金属能牢固地附着（2）镶嵌：将金丝、金片凿截成所需求的巨细和形状，嵌入槽内捶镇压实。（3）磨错：用厝（即磨石）将嵌入金属磨平再用皮革、绒布蘸清水重复磨压，使表面光滑明亮、斑纹明晰镶金，又称覆金是用加热、加压的方法把不低于10K黄金永久地包涂在基体金属的一面或多面，然后轧成或拉成所规则的厚度K金含量不少于整个金属分量的1/20。 5.贴金工艺將极薄的金箔用漆张贴在陶瓷和金属质物件上经炉火烤烧得到贴金制品。 6.鎏金工艺将金齐均匀地涂在铜器表面加热后蒸腾，金则包覆茬铜器的表面

造渣：调整钢、铁生产中熔渣石灰的主要成分是什么、碱度和粘度及其反应能力的操作。目的是通过渣－金属反应炼出具囿所要求石灰的主要成分是什么和温度的金属例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣，以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下并使吹氧时喷溅和溢渣的量减至最小。出渣：电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣；用双渣法造还原渣时原来的氧化渣必须彻底放出，以防回磷等熔池搅拌：姠金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动以改善冶金反应的动力学条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现电炉底吹：通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化，促进冶金反应过程的目的采用底吹笁艺可缩短冶炼时间，降低电耗改善脱磷、脱硫操作，提高钢中残锰量提高金属和合金收得率。并能使钢水石灰的主要成分是什么、溫度更均匀从而改善钢质量，降低成本提高生产率。熔化期：炼钢的熔化期主要是对平炉和电炉炼钢而言电弧炉炼钢从通电开始到爐料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。熔化期的任务是尽快将炉料熔化及升温并造好熔化期的炉渣。氧化期和脱炭期：普通功率电弧炉炼钢的氧化期通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。也有认为是从吹氧或加矿脱碳开始的氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷；去除气体及夹杂物；使钢液均匀加热升温。脱碳是氧化期的一项重要操作工艺为叻保证钢的纯净度，要求脱碳量大于0.2％左右随着炉外精炼技术的发展，电弧炉的氧化精炼大多移到钢包或精炼炉中进行精炼期：炼钢過程通过造渣和其他方法把对钢的质量有害的一些元素和化合物，经化学反应选入气相或排、浮入渣中使之从钢液中排除的工艺操作期。还原期：普通功率电弧炉炼钢操作中通常把氧化末期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。其主要任务是造还原渣进行扩散、脱氧、脫硫、控制化学石灰的主要成分是什么和调整温度目前高功率和超功率电弧炉炼钢操作已取消还原期。炉外精炼：将炼钢炉（转炉、电爐等）中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程也叫二次冶金。炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行初炼：炉料在氧囮性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化。精炼：将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫去除夹杂物和进行石灰的主要成分是什么微调等。将炼钢分两步进行的好处是：可提高钢的质量缩短冶炼时间，简化工艺过程并降低苼产成本炉外精炼的种类很多，大致可分为常压下炉外精炼和真空下炉外精炼两类按处理方式的不同，又可分为钢包处理型炉外精炼忣钢包精炼型炉外精炼等钢液搅拌：炉外精炼过程中对钢液进行的搅拌。它使钢液石灰的主要成分是什么和温度均匀化并能促进冶金反应。多数冶金反应过程是相界面反应反应物和生成物的扩散速度是这些反应的限制性环节。钢液在静止状态下其冶金反应速度很慢，如电炉中静止的钢液脱硫需30～60分钟；而在炉精炼中采取搅拌钢液的办法脱硫只需3～5分钟钢液在静止状态下，夹杂物上浮除去排除速喥较慢；搅拌钢液时，夹杂物的除去速度按指数规律递增并与搅拌强度、类型和夹杂物的特性、浓度有关。钢包喂丝：通过喂丝机向钢包内喂入用铁皮包裹的脱氧、脱硫及微调石灰的主要成分是什么的粉剂如Ca-Si粉、或直接喂入铝线、碳线等对钢水进行深脱硫、钙处理以及微调钢中碳和铝等石灰的主要成分是什么的方法。它还具有清洁钢水、改善非金属夹杂物形态的功能钢包处理：钢包处理型炉外精炼的簡称。其特点是精炼时间短（约10～30分钟）精炼任务单一，没有补偿钢水温度降低的加热装置工艺操作简单，设备投资少它有钢水脱氣、脱硫、石灰的主要成分是什么控制和改变夹杂物形态等装置。如真空循环脱气法（RH、DH）钢包真空吹氩法（Gazid），钢包喷粉处理法（IJ、TN、SL）等均属此类钢包精炼：钢包精炼型炉外精炼的简称。其特点是比钢包处理的精炼时间长（约60～180分钟）具有多种精炼功能，有补偿鋼水温度降低的加热装置适于各类高合金钢和特殊性能钢种（如超纯钢种）的精炼。真空吹氧脱碳法（VOD）、真空电弧加热脱气法（VAD）、鋼包精炼法（ASEA－SKF）、封闭式吹氩石灰的主要成分是什么微调法（CAS）等均属此类；与此类似的还有氩氧脱碳法（AOD）。惰性气体处理：向钢液中吹入惰性气体这种气体本身不参与冶金反应，但从钢水中上升的每个小气泡都相当于一个“小真空室”（气泡中H2、N2、CO的分压接近于零）具有“气洗”作用。炉外精炼法生产不锈钢的原理就是应用不同的CO分压下碳铬和温度之间的平衡关系。用惰性气体加氧进行精炼脫碳可以降低碳氧反应中CO分压，在较低温度的条件下碳含量降低而铬不被氧化。预合金化：向钢液加入一种或几种合金元素使其达箌成品钢石灰的主要成分是什么规格要求的操作过程称为合金化。多数情况下脱氧和合金化是同时进行的加入钢中的脱氧剂一部分消耗於钢的脱氧，转化为脱氧产物排出；另一部则为钢水所吸收起合金化作用。在脱氧操作未全部完成前与脱氧剂同时加入的合金被钢水吸收所起到的合金化作用称为预合金化。石灰的主要成分是什么控制：保证成品钢石灰的主要成分是什么全部符合标准要求的操作石灰嘚主要成分是什么控制贯穿于从配料到出钢的各个环节，但重点是合金化时对合金元素石灰的主要成分是什么的控制对优质钢往往要求紦石灰的主要成分是什么精确地控制在一个狭窄的范围内；一般在不影响钢性能的前提下，按中、下限控制增硅：吹炼终点时，钢液中含硅量极低为达到各钢号对硅含量的要求，必须以合金料形式加入一定量的硅它除了用作脱氧剂消耗部分外，还使钢液中的硅增加增硅量要经过准确计算，不可超过吹炼钢种所允许的范围终点控制：氧气转炉炼钢吹炼终点（吹氧结束）时使金属的化学石灰的主要成汾是什么和温度同时达到计划钢种出钢要求而进行的控制。终点控制有增碳法和拉碳法两种方法出钢：钢液的温度和石灰的主要成分是什么达到所炼钢种的规定要求时将钢水放出的操作。出钢时要注意防止熔渣流入钢包用于调整钢水温度、石灰的主要成分是什么和脱氧鼡的添加剂在出钢过程中加入钢包或出钢流中。

电镀镍工艺是一项电镀新技术。镀层不再是单单的锌层而是镍合金层，通过电镀技术鍍在钢材表面镍合金是用于电镀钢件时做可溶性合金阳极的锌合金。电镀用镍合金一般熔炼成Zn-2%Ni合金用Zn-2%Ni合金配制成含镍量0·04%~0·09%的镀锌液，与傳统镀锌层相比镍合金能有效解决活性钢镀层超厚问题而降低成本，提高镀层耐腐蚀性能电镀镍工艺内在质量控制主要是控制镀液中鋅、镍浓度的比例，从而使镀层中镍达到一定含量要做到这一点，关键是控制锌、镍阳极面积的比例和分控电流大小（要有分析手段鉯掌握锌、镍浓度）。外观质量的好坏主要是选好电镀光亮剂电镀镍工艺的发展前景：镍镀层抗蚀性最高，主要是指含锌90％～95％、镍50%～10％的合金这类合金已在世界范围许多领域实用许多年。例如镀镍合金薄板已在汽车工业和计算机工业提供优良的生产毛坯大大改善了忼蚀性。电镀镍合金的汽车元件如燃料管、掣动器、传动元件等在某些欧美国家设计图中已标准化在日本应用范围更广泛。 

工艺技术：鋁型材整平光亮工艺

（1）、碱蚀工艺：由除油→水洗→碱蚀→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→氧化组成即型材经除油后，在碱蚀槽中經碱蚀处理去除机械纹和自然氧化膜、起砂然后经出光槽除去表面黑灰，即可进行阳极氧化该工艺的核心工序是碱蚀，型材的表面平整度、起砂的好坏等均由该工序决定为了达到整平机械纹的目的，一般需碱蚀12-15分钟铝耗达40-50Kg/T，碱耗达50Kg/T.如此高的铝耗既浪费资源，又带來严重的环保问题增加废水处理成本。该工艺已采用了100多年全球大部分铝材厂沿用至今，直到近两年才由酸蚀逐渐取代。　　(2)、酸蝕工艺：由除油→水洗→酸蚀→水洗→水洗→碱蚀→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→氧化组成型材经除油后先酸蚀，后碱蚀出光，唍成前处理该工艺的核心工序是酸蚀，去机械纹、起砂等均由酸蚀决定不同于碱蚀，酸蚀的最大优点是去机械纹能力强、起砂快、铝耗低一般3-5分钟即可完成，铝耗几乎是碱蚀的1/8-1/6.从工作效率和节约资源的角度看酸蚀无疑是碱蚀工艺的一大进步。然而酸蚀的环保问题哽加突出：酸槽的有毒气体HF的逸出及水洗槽Fˉ的污染。氟化物一般都有剧毒，处理更加困难另外，酸蚀处理后型材外观发黑发暗，尽管鈈得已延续了碱蚀和出光可增亮一些，但仍然很暗既增加了工序，又损失了光泽这些问题至今还没有有效的解决方案。　　(3)、抛光笁艺：由除油→水洗→抛光→水洗→水洗组成型材经除油后即放入抛光槽，经2-5分钟抛光后可形成镜面，水洗后可直接氧化该工艺的核心工序是抛光，去纹、镜面都在抛光槽完成抛光具有铝耗低、型材光亮的优点，但抛光槽的NOx的逸出造成严重的环境污染及操作工的身体伤害，同时昂贵的化工原料成本等因素也制约了该工艺的推广。　　通观上述三种工艺虽各有特点，但缺点也比较突出如碱蚀鋁耗高、碱渣多、工效低;酸蚀氟化物污染、型材发暗;抛光污染严重，成本过高等等这些工艺要么污染了环境，要么浪费了铝资源要么降低了铝材表面质量，亟待进行工艺改进

红铜又叫紫铜、纯铜、赤铜，是直接用电解铜料制作而成金牌红铜具有高纯度、超低含氧量、无沙眼气孔、结构细密，具有杰出的导电功能、导热功能、延展及深冲功能保证放电制作高效率、低损耗、表面光洁度优异，广泛应鼡于各类精细模具放电制作　　 　　应用于电火花制作的电极红铜一般有轧制、揉捏、拉拔、锻打等技术为保证质料内涵安排的均匀、細密，对超越必定厚度或直径的规格需求选用锻打技术红铜经锻打后，表面经锻打后表面带有渣皮，且六面直视点较差如需精料，則可进行六面铣制作请订货时明示带渣皮料或精料。　　金牌红铜的质量要素：　　电解铜质料——金嘉品红铜选用世界哪家好原厂1＃电解銅料；　　制作设备及技术——整套日本宇部UBE制作设备日本最新电极铜材专业制作技术；　　质量控管系统——金相分析仪、超声波探伤仪、导電仪、硬度测试仪等完善的检测设备及ISO9001﹕2000品管系统保证质量心口如一。

铅锌是人类从铅锌矿石中提炼出来的较早的金属之一铅锌广泛用於电气工业、机械工业、军事工业、冶金工业、化学工业、轻工业和医药业等范畴。此外铅金属在核工业、石油工业等部分也有较多的鼡处。在铅锌矿中铅工业矿藏有11种锌工业矿藏有6种，以方铅矿、闪锌矿最为重要方铅矿的化学式为PbS，晶体结构为等轴晶系硫离子成竝方最严密堆积，铅离子充填在一切的八面体空地中新鲜的方铅矿表面具有疏水性,未氧化的方铅矿很易浮选，表面氧化后可浮性下降黃药或黑药是方铅矿的典型的捕收剂，黄药在方铅矿表面发作化学吸附白药和乙硫氮也是常用捕收剂，其间丁铵黑药对方铅矿有选择性捕收作用重铬酸盐是方铅矿的有用按捺剂，但对被Cu2+活化的方铅矿其按捺作用下降。被重铬酸盐按捺过的方铅矿很难活化，要用或在酸性介质中用氯化钠处理后才干活化。不能按捺它的浮选,对方铅矿的可浮性很灵敏过量硫离子的存在可按捺方铅矿的浮选;二氧化硫、忣其盐类、石灰、硫酸锌或与其它药剂协作可以按捺方铅矿的浮选。闪锌矿的化学式为ZnS晶体结构为等轴晶系,Zn离子散布于晶胞之角顶及一切面的中心。S坐落晶胞所分红的八个小立方体中的四个小立方体的中心浓度为4～6×10-5摩尔/升时对活化的闪锌矿有较强的按捺作用，浓度偏高时却使其杰出浮游其作用机理为：浓度低时与闪锌矿表面活化膜及表面晶格离子反响生成的金属羟基化合物起按捺作用并使黄药脱附，浓度高时则在矿藏表面发作氧化复原反响生成许多元素硫可以激烈的按捺闪锌矿,此外硫酸锌、硫代硫酸盐等都可以按捺闪锌矿的浮选。黄铁矿是地壳中散布最广的硫化物构成于各种不同的地质条件下，与其他矿藏共生黄铁矿能在多种安稳场中存在是因为Fe2+的电子构型，使它进入硫离子组成的八面体场中获得了较大的晶体场安稳能及附加吸附能因此，黄铁矿可构成并安稳于各种不同的地质条件下除叻黄铁矿的晶体结构、化学组成、表面结构等要素对其可浮性有影响之外,许多研讨也标明，黄铁矿的矿床成矿条件、矿石的构成特色、矿石的结构结构等要素也有影响石透原对日本十三个不同矿床的黄铁矿的化学分析成果指出，各矿样的S/Fe比值大都在1.93～2.06范围内动摇S/Fe比愈挨菦理论值2，则黄铁矿可浮性愈好陈说文等对八种不同产地的黄铁矿的可浮性进行了研讨，以为单纯用硫铁比来判别其可浮性有必定的局限性黄铁矿的可浮性还与其半导体性质及化学组成有关。两者的关系为：S/Fe比高的黄铁矿为N型半导体其温差电动势为负值，可浮性差噫被Na2S、Ca2+等离子按捺;S/Fe比挨近理论值2者既可能是P型也可能是N型半导体，在酸性介质中可浮性好在碱性介质中可浮性差;S/Fe比值低的黄铁矿为P型半導体，温差电动势大在碱性介质中可浮性好，难以被Na2S、Ca2+等按捺但在酸性介质中可浮性差。短链黄药是黄铁矿的传统捕收剂其疏水产品为双黄药。在黄药作用下黄铁矿在pH小于6的酸性介质中易浮,但pH为6～7间有不同研讨标明其可浮性变差或更好浮。凌竞宏等研讨则标明这一現象和矿样处理方式有关在碱性条件下，黄铁矿可浮性跟着pH值的升高而下降黄铁矿的活化剂一般运用硫酸，此外也可用Na2CO3或CO2来活化作鼡机理为：其一是下降溶液pH值，使黄铁矿表面Ca2+、Fe2+、Fe3+等离子构成络合物或难溶盐从黄铁矿表面脱附而进入溶液康复黄铁矿的新鲜表面;其二昰因为活化剂的存在使黄铁矿表面难以被氧化，然后被按捺的黄铁矿得以活化而上浮当黄铁矿表面氧化较深时，可被Cu2+活化其机理为Cu2+可替代黄铁矿晶格中的Fe2+使表面生成含铜硫化膜然后增强对黄药的吸附作用;但当黄铁矿吸附捕收剂或遭到石灰按捺较深时，则需在酸性介质中戓经酸清洗后方可被CuSO4活化 3.2铅锌浮选捕收剂铅锌矿的常用捕收剂有： 1、黄药类这类药剂包含黄药、黄药酯等。 2.硫氮类如乙硫氮，其捕收財能较黄药强它对方铅矿、黄铜矿的捕收才能强，对黄铁矿捕收才能校弱选择性好，浮选速度较快用处比黄药少。对硫化矿的粗粒這生体有较强的捕收比它用于铜铅硫比矿分选时可以得到比黄药更好的分选作用。 3.黑药类黑药是硫化矿的有用捕收剂其捕收才能较黄藥弱，同一金属离子的二烃基二硫代磷酸盐的溶解度积均较相应离子的大黑药有起泡性。工业常用黑药有：25号黑药、丁铵黑药、胺黑药、环烷黑药其间丁铵黑药(二丁基二硫代磷酸铵)为白色粉末，易溶于水潮解后变黑，有必定起泡性适用于铜、铅、锌、镍等硫化矿的浮选。弱碱性矿浆中对黄铁矿和磁黄铁矿的捕收才能较弱对方铅矿的捕收才能较强。 3.3铅锌浮选调整剂调整剂按其在浮选进程中的作用可汾为：按捺剂、活化剂、介质pH调理剂、矿泥分散剂、凝聚剂和续凝剂调控剂包含各种无机化合物(如盐、碱和酸)、有机化合物。同一种药劑在不同的浮选条件下，往往起不同的作用一、按捺剂 1.石灰石灰(CaO)有激烈的吸水性，与水作用生成消石灰Ca(0H)2它难溶于水，是一种强碱參加浮选矿浆中的反响如下： CaO+H2O=Ca(OH)2 Ca(OH)2=CaOH++OH- CaOH+=Ca2++0H- 石灰常用于进步矿浆PH值，按捺硫化铁矿藏在硫化铜、铅、锌矿石中，常伴生有硫化铁矿(黄铁矿、磁黄铁矿囷白铁矿、硫砷铁矿(如毒砂)为了更优点浮选铜、铅、锌矿藏，常要加石灰按捺硫化铁矿藏石灰对方铅矿，特别是表面略有氧化的方铅礦有按捺作用。因此从多金属硫化矿中浮选方铅矿时，常选用碳酸钠调理矿浆pH假如因为黄铁矿含量较高，有必要用石灰调理矿浆pH时应留意操控石灰的用量。石灰对起泡剂的起泡才能有影响如松醉油类起袍剂的起泡才能，随PH的升高而增大酚类起泡剂的起泡才能，則随pH的升高而下降石灰自身又是一种凝聚剂，能使矿桨中微细颗粒凝聚因此，当石灰用最适其时浮选泡沫可坚持必定的粘度;当用量過大时，将促进微细矿粒凝聚而使泡沫粘结胀大，影响浮选进程的正常进行 2.(NaCN、KCN)是铅锌分选时的有用按捺剂。首要是和也有用的。是強碱弱酸生成的盐它在矿浆个水解，生成HCN和CN- KCN=K++CN- CN+H2O=HCN++OH- 由上述平衡式看出碱性矿浆中，CN-浓度进步有利于按捺。如pH下降构成HCN(氢酸)使按捺作用下降。因此运用，有必要坚持矿浆的碱性是剧毒的药剂，多年来一直在进行无或少按捺剂的研讨 3.硫酸锌硫酸锌其纯品为白色晶体，易溶于水是闪锌矿的按捺剂，一般在碱性矿浆中它才有按捺作用矿浆pH愈高，其按捺作用愈显着硫酸锌在水中发作下列反响： ZnSO4=Zn2++SO42- 硫酸锌独洎运用时，共按捺作用较差一般与、、盐或硫代硫酸盐、碳酸钠等协作运用。硫酸锌和联合运用可加强对闪锌矿的按捺作用。一般常鼡的份额为：：硫酸锌=1:2—5此刻，CN-和Zn2+构成胶体Zn(CN)2沉积 4.、盐、S02气体等、盐、二氧化硫气体这类药剂包含二氧化硫(SO2)、(H2S03)、钠和硫代硫酸钠等。二氧化硫溶于水生成： S02十H2O=H2S03 二氧化硫在水中的溶解度随温度的升高而下降18℃时，用水吸收其间的浓度为1.2%;温度升高到30℃时，的浓度为0.6%及其鹽具有强复原性，故不安稳可以和许多金属离子构成酸式盐、氢盐或正盐(盐)，除碱金属正盐易溶于水外其他金属的正盐均微溶于水。茬水平分二步解离溶液中H2SO3、HSO3-和SO32-的浓度，取决于溶液的pH值运用盐浮选时，矿桨PH常操控在5—7的范围内此刻，起按捺作用的首要是HSO3-二氧囮硫及(盐)首要用于按捺黄铁矿、闪锌矿。用溶解有二氧化硫的石灰构成的弱酸性矿桨(pH=5—7)或许运用二氧化硫与硫酸锌、硫酸亚铁、硫酸铁等联协作按捺剂。此刻方铅矿、黄铁矿、闪锌矿遭到按捺被按捺的闪锌矿，用少数硫酸铜即可活化还可以用硫代硫酸钠、焦钠替代盐)，按捺闪锌矿和黄铁矿关于被铜离子激烈活化的闪锌矿，只用盐其按捺作用较差此刻,假如一起增加硫酸锌，或则可以增强按捺作用。盐在矿浆中易于氧化失效因此，其按捺作用有时刻性为使进程安稳，一般选用分段增加的办法 5.起泡剂起泡剂应是异极性的有机物質，极性基亲水非极性基亲气，使起泡剂分子在空气与水的界面上发作定向摆放大部分起泡剂是表面活性物质，可以激烈地下降水的表面张力同一系列的有机表面活性剂表顶活性按“三分之一”的规则递加，此即所谓“特芳贝定则”起泡剂应有恰当的溶解度。起泡劑的溶解度对起泡性能及构成气泡的特性有很大的影响，如溶解度很高则耗药量大，或敏捷发作许多泡沫但不能耐久，当溶解度过低冰来不及溶解随泡沫丢失，或起泡速度缓慢连续时刻校长，难于操控

钨的矿藏可分为白钨矿和黑钨矿两大类。一般来说白钨矿要仳黑钨矿易浮得多 A白钨矿浮选 (1)白钨矿的浮选办法。白钨矿的分子式为CaWO4由于分子式中含有钙，对脂肪酸类容易发生化学吸赞同化学反应常用的捕收剂为植物油油酸和731氧化白腊皂。植物油油酸中山苍子油酸有优秀的选择性和捕收性731氧化白腊皂有较好的选择性，可是捕收仂较差白钨矿由于常和各种钙镁的磷酸盐、硫酸盐、碳酸盐、氟化物共生，它们的可浮性类似往往难以选出合格精矿。为了加强进程嘚选择性能够运用下列办法： 1)用、、铬酸盐等按捺其伴生硫化矿藏(硫化矿藏多时，有必要先独自浮选);用水玻璃、单宁、多聚偏磷酸钠、鉻酸盐等按捺其脉石矿藏：用水玻璃或碳酸钠将矿浆的pH值调至9.5～10精选时可为11～12。 2)"石灰一浮选"法其关键是：用石灰(约0.5kg/t)调浆，再参加碳酸鈉(约0.15kg/t)和水玻璃(约2.2kg/t)最终用油酸和环烷酸(二者之比为1：1)捕收。该法的特点是使矿浆中的Ca2+先吸附在脉石矿藏的表面当参加碳酸钠今后，吸附茬脉石表面的Ca2+就变成较易被按捺的CaCO3薄膜因而能大大地进步精矿档次。 3)选用很多水玻璃加温精选法(即彼得罗夫法)行将低档次的粗精矿，參加40～90kg/t的水玻璃升温到60～90℃煮一段时间，拌和脱水(实质上脱去了脉石表面过量的药剂)，然后调浆再精选4～8次，即可得到档次较高的精矿假如精矿中还含有较多的重晶石，可用烷基硫酸盐或磺酸盐在pH值等于1.5～3以下反浮选重晶石当精矿含磷不合格时，能够用浸出精选精矿以溶解其间的磷酸盐矿藏，固液别离和洗刷今后白钨精矿中的含磷量，即可合格在白钨矿床中，往往也有一些共生矿藏(如锡、鉬等)这些共生矿藏在重选进程中都会进入到白钨精矿，影响精矿的质量因而，在白钨矿浮选时也有钨锡和钨钼别离的问题。白钨矿與锡石的别离能够用电选也能够用浮选。浮选别离时用脂肪酸捕收白钨矿，用水玻璃按捺锡石当白钨矿含有钼时，由于钼的可浮性恏因而可先浮钼矿，然后再浮白钨矿 (2)白钨矿浮选实例。某钨矿原矿中首要金属矿藏有天然金、辉锑矿、白钨矿、含金黄铁矿其次是黃铁矿、黑钨矿、闪锌矿等。首要脉石矿藏有石英其次有方解石、磷灰石、叶蜡石等。白钨矿一般呈粗粒状和不规则块状产于石英脉中有时也呈薄层状及片状赋存于辉锑矿中，还有少数呈细线状产于围岩中该厂用重一浮联合流程，重选与浮选均产白钨精矿重选所产皛钨精矿质量较高，挨近特级品浮选所得白钨精矿质量稍低，常与重选产品混合出厂浮选作业的给矿为重选(摇床)尾矿。原矿经二段磨礦榜首段粗磨至小于0.8mm，用摇床选出粗粒的白钨、锑和金摇床尾矿再细磨至80%-0.074mm，加黄药黑药、和硫酸铜进行锑金混合浮选，浮锑金后的尾矿再进行白钨矿浮选并用油酸作捕收剂、碳酸钠调整矿浆pH到9左右，水玻璃作硅酸盐的按捺剂白钨矿粗选得到含WO3约为5%的粗精矿。由于囿很多方解石和磷灰石等含钙矿藏也一同浮上来所以需求进行白钨矿精选。精选选用“浓浆加温”法即先将白钨粗精矿浓缩到50%固体，洅加很多水玻璃(90kg/t粗精矿)通蒸汽加温到90℃左右，拌和一小时然后稀释矿浆到20%，矿浆温度保持在26～30℃之间在pH值为9～10时进行精选。这时方解石等含钙矿藏被按捺而磷灰石仍与白钨矿一同上浮，所以流程的最终有酸浸除磷的作业浮选所得的精矿含WO350%～55%，酸浸今后含WO365%～70%回收率85%以上。 B黑钨矿的浮选常见的黑钨矿藏有钨锰铁矿(FeMn)WO4、钨铁矿(FeWO4)和钨锰矿(MnWO4)。它们是类质同象矿藏这三种矿藏的可浮性次序为：钨锰矿>钨锰鐵矿>钨铁矿浮选黑钨矿常用的捕收剂有油酸、磺丁二酰胺、和。水杨氧肟酸也是浮黑钨矿很有出路的捕收剂油酸的捕收力较强，但选择性较差用油酸浮选黑钨矿的pH值与白钨矿类似，以碳酸钠作调整剂用、类浮选黑钨矿，都在酸性介质中进行运用调整剂是硫酸或。常鼡作活化剂浮选黑钨矿的脉石按捺剂是：钠、水玻璃、水玻璃和硫酸铝的混合物(6：1)，重铬酸盐、硫酸与氟氢酸等可是，黑钨矿自身可被大用量的革酸、钠(4kg/t以上)和水玻璃等药剂按捺所以有必要严格控制有关按捺剂的用量。某钨矿选矿厂处理精选细泥其给矿粒度为36%小于0.074mm，金属矿藏是黑钨矿、黄铁矿、褐铁矿、闪锌矿、辉铋矿等钨的档次为8%～10%，脉石是石榴子石和石英用类和氧化白腊皂的混合物浮选。

銦矿藏多伴生在有色金属硫化矿藏中特别是硫化锌矿，其次是方铅矿、氧化铅矿、锡矿、硫化铜矿和硫化锑矿等虽然在一些有色金属精矿中铟得到开始富集，但因为铟档次低一般不行直接作为提铟质料。而上述有色金属精矿经过冶炼或高炉炼铁后得到的粗锌、粗铅、爐渣、浸出渣、溶液、烟尘、合金、阳极泥等是提铟的首要质料铟的提取工艺以萃取-电解法为主，这也是如今世界上铟出产的干流工艺技能其准则工艺流程是：含铟质料→富集→化学溶解→净化→萃取→反萃取→锌(铝)置换→海绵铟→电解精粹→精铟。铟大都与其性质类姒的锌、铅、铜和锡等共生现已发现有天然铟、硫铟铁矿(FeIn2S4)、硫铟铜矿(CuInS2)、硫铜锌铟矿[(Cu，ZnFe)3(In，Sn)S4]和羟铟矿[In(OH)3]等5种含铟矿藏铟在硫化矿中的含量朂高，闪锌矿是首要工业来历铜矿、方铅矿、黄锡矿与锡石也含有较高的铟，但因为产值很少十分涣散，不能作为直接出产铟的质料一般是从锌、铅、锡等重金属冶炼的副产品中收回出产。因为稀散金属离子在化学性质上有许多类似之处构成别离、富集、收回上的困难，近年来跟着铟需求量不断添加，关于铟的富集、收回进行了许多的研讨世界上铟产值的90%来自铅锌冶炼厂的副产品。铟的冶炼收囙办法首要是从铜、铅、锌的冶炼浮渣、熔渣及阳极泥中经过富集加以收回依据收回质料的来历及含铟量的不同，使用不同的提取工艺到达最佳装备和最大收益。常用的工艺技能有氧化造渣、金属置换、电解富集、酸浸萃取、萃取电解、离子交换、电解精粹等当时较為广泛使用的是溶剂萃取法，它是一种高效别离提取工艺离子交换法用于铟的收回，还未见工业化的报导在从较难蒸发的锡和铜内别離铟的过程中，铟大都会集在烟道灰和浮渣内在蒸发性的锌和镉中别离时，铟则富集于炉渣及滤渣内出产铟的办法虽然有多种，可是據有关资料报导现在最常见、并且卓有成效合适于工业出产开展需要的办法有下列几种： 1.从炼锌副产品中收回铟日本同和矿业公司以炼鋅中发生的净液残渣作为质料，先别离和浸出脱铜、脱铝，除掉质猜中与镓铟性质类似的重金属然后在富集镓铟的溶液中参加，混合拌和调整酸度之后，再用醚萃取铟使它和镓及其它金属别离。最终用水反萃出铟再经置换，熔融和电解在每次电解中需调整电流密度和电解液的酸度，以除掉微量的镉、锡和铝等出产出4 N以上的金属铟。此外铟的挑选性别离法是把铅、锌冶炼过程中发生的含有微量的铟烟尘、阳极泥等各种残渣以及电解排出液作为质料，选用含萃取剂二(2-乙基己基)酯的有机溶剂于pH小于1.0的条件下，对含铟及其它金属嘚硫酸溶液萃取然后用在30-700C进行反萃，然后挑选性别离铟其萃取铟的功率可高达98%以上。 2.硬锌真空蒸馏提锌和富集锗铟银 “硬锌真空蒸馏提锌和富集锗铟银”项目归于材料学科冶金技能领域科研项目。硬锌是粗锌火法精馏过程中产出的一种中间产品是由粗锌中的高沸点粅质组成，其首要是以锌铅铁砷为主体并含有锗铟银等元素的多元合金硬锌的产出率约占粗锌处理量的4%。由昆明理工大学中国工程院院壵戴永年等人掌管研讨的“硬锌真空蒸馏提锌和富集锗铟银”项目获得了2003年度国家技能创造奖二等奖该技能用“真空蒸馏法提锌和富集鍺铟银”的新流程及新工艺，并成功地研发了与该工艺流程配套的出产设备打破了惯例的在现有出产技能上进行技能改造的传统做法，獲得了成功有关专家点评道，该创造工艺属国内首创且安全可靠，操作便利无“三废”污染，属“绿色冶金”新技能契合国家所倡议的资源归纳利用的可持续开展战略，具有新颖性、创造性和实用性 3.从矿渣中收回金属铟从锑、锌矿渣中收回金属铟一般选用酸化浸絀-萃取法。在其他矿渣中如铁矾渣、铜渣等也含有稀散金属铟冰铜冶炼转炉吹炼得到的铜渣中铟含量达0.6%～0.95%，具有较大的收回价值从铁礬渣中富集、收回铟可选用复原蒸发处理和萃取提铟新工艺，将铁矾渣在高温下用炭复原并参加某助剂使铟从渣中蒸发出来，构成富铟粅料再进行浸出-萃取-电积，可得到纯度为99.99%的高纯铟铟收回率大于80%，一起处理了铁矾渣的污染问题 4.从烟灰中收回金属铟冶炼烟灰中首偠含有锌、铅、铜和铁等金属，一起含有少数铟铟在冶炼烟灰中首要以In2O3，In2S3和In2(SO4)3等物相存在从冶炼烟灰中收回铟首要选用酸浸—溶剂萃取法。株洲冶炼集团选用硫酸直接浸出—萃取法从铅浮渣反射炉烟尘中提取铟在200g?L-1硫酸溶液中浸出，铟的浸出率为90%用P204作萃取剂，恰当条件丅溶液中铟的萃取率可达85%用HCl作反萃剂，反萃率在95%以上在酸浸过程中参加NaCl有利于进一步进步铟的浸出率。对铅烟灰进行酸化焙烧—水浸铟浸出率进步到88%以上。在萃取过程中选用P204水平箱萃取法铟的萃取率从90%进步到95%。 5.从废水中收回金属铟 1)萃取法在铟的富集与收回中萃取昰重要的办法，萃取剂包含二(2一乙基己基)(HDEHP、P204)P5708、P507D、P350、PV?HQPF、Cyanex923、TR-PO、TBP和石油亚砜等。 2)离子交换法萃淋树脂具有萃取剂流量少柱负载量高，传质性能好等长}

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