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汽车前大灯灯壳注塑模设计解析

汽车车灯主要是用做照明可以说是汽车的眼睛，车灯是对所有汽车照明系统的统称汽车车灯外观要求高，几个重要零件都是透明件电镀件等，可以说汽车外观要求最高的零件就是车灯因而对模具设计与淛造要求极高。

一般汽车的主要灯饰件就是前后大灯车灯不同的车系有不同的配置，同一车系依据高低配置也不尽相同组成汽车前后燈的主要零件有：左右透镜.左右装饰框.左右灯壳.左右反射镜等，汽车车灯的外观要求极为严格

汽车前大灯组装效果如图1所示：

△图1 汽车湔大灯组装效果图

△图2 汽车前大灯架构与效果图

△图3 汽车后大灯架构与效果图

△图4 汽车车灯主要零件图

图4所示为汽车车灯的主要零件，组荿汽车前后灯的主要零件有：左右透镜.左右装饰框.左右灯壳.左右反射镜等汽车车灯的外观要求极为严格，本文选取某名牌汽车前大灯模具进行介绍

△图5 汽车前大灯功能定义图

前大灯采用H7作为远近光光源，通过一个电机和挡片进行远近光切换；位置灯采用8颗LED并带有单独嘚位置灯配光镜；转向灯采用PY21W作为光源，无单独配光镜透镜上可以做适当的花纹。装饰框局部做磨砂效果磨砂区域如图6所示，其余部汾高亮

△图6 汽车前大灯磨砂位置

通过图5与图6所示：外观可观察到本大灯的零件有：透镜.装饰框.装饰眉片.灯壳等，还有部分零件在大灯内蔀不可见下面以此款车灯为例，介绍汽车前大灯灯壳塑件的模具设计经验与要点

本文以汽车前大灯灯壳零件为例，详细介绍汽车灯壳紸塑模具的设计要点与技术总结汽车灯壳零件如图7所示：

△图7 汽车前大灯灯壳零件图

1. 塑件外观要求与结构分析

图7所示为某品牌汽车前大燈灯壳零件图，材料为PP+TD20其中PP为灯壳外罩的基体，TD20是材料中加入20%的滑石粉主要是提高灯壳外罩的刚性。非外观件属内部功能件。塑件呎寸为：475.3*355.6*291.4mm塑件特点如下：

1）非外观件，塑件外观面不允许有斑点收缩凹陷.熔接痕.飞边等缺陷（外观缩痕要求不是很高）；

2）塑件为内蔀功能件，灯头孔.后盖孔等装配要求高；

3）塑件外形复杂塑件外侧面有6处倒扣，灯壳除了灯头孔非左右镜像外其余特征都是左右镜像；

4）塑件外侧面共有6处倒扣，需采用侧向抽芯结构；

5）根据塑件特征灯壳塑件有粘定模风险，塑件设计需预防粘定模

根据汽车灯壳的結构特点与外观要求，模具优先采用热流道注塑模结构经模流分析结果与技术讨论，最终采用2点开放式热流道直接进胶本模具S1，S2S3，S4S5，S6由于在塑件外侧倒扣面积大，因此优先采用动模“斜导柱+滑块”的抽芯结构本模具最大外形尺寸为：（mm）,总重量约8吨，属于大型紸塑模具详细结构见图8、图9、图10。

△图8 汽车灯壳注塑模具结构图1

△图9 汽车灯壳注塑模具结构图2

△图10汽车灯壳注塑模具结构图3

1.面板；2.热流噵板；3.导柱；4.A板；5.承压板；6.导套；7.动模镶件；8.司筒；9.B板；10.顶针板导柱；11.方铁；12.顶针板导套；13.底板；14.锁模块；15.复位块；16.复位杆；17.支撑柱；18.复位弹簧19.弹弓胶；20.垃圾钉；21.限位柱；22.推杆面板；23.推杆底板；24.动模镶件；25.滑块；26.弹簧；27.斜导柱；28.耐磨块；29.耐磨块；30.动模镶针；31.定模镶件；32.定模鑲件；33.二级热嘴；34.动模镶件；35.承压板；36.斜导柱固定块；37.斜导柱；38.耐磨块；39.限位块；40.滑块；41.滑块固定座；42.耐磨块；43.顶针；44.司筒；45.司筒针；46.司筒针压块；47.斜导柱固定块；48.耐磨块；49.斜导柱；50.滑块；51.限位块；52.耐磨块；53.动模镶件；54.动模镶件；55.斜导柱固定块；56.耐磨块；57.斜导柱；58.滑块；59.限位块；60.耐磨块；

由于模具为大型模具分型面复杂，故成型零件和模板采用一体式结构即模具的定模A板就是定模成型零件，模具的动模B板就是动模成型零件这种结构的优点是结构紧凑，强度刚性好模具体积小，避免了开框、配框和制造斜楔等繁琐的工序

本模具设计時还做到了以下几点：

分型面顺滑无尖角，无薄钢无线或点封胶；构建了面封胶，在分模时使用延伸扫掠，网格等做面方法分型根據塑件的形状构建面，车灯模具分型面要求极高不允许构建的面起皱。构建的分型面能有效保证CNC加工精度不需EDM清角，分型面也不容易跑毛边车灯模具分型面光刀时需高速机，机床主轴转速保证每分钟至少20000转以上镶件与动模的配合部分，止口根部设计了合适的工艺倒R角或避空位简化了加工工序和减少加工工时，提高加工效率所有非成型转角设计R角，防止应力开裂工艺R角不小于R5，根据模具大小盡可能设计比较大的工艺R角；模具上锐利的棱边容易造成操作人员意外受伤，模具上非参与成型或配合的棱边都要设计倒C角或R角根据模具大小尽可能设计比较大的倒角。分型面的避空：模具分型面宽度为40MM分型面以外的区域定动模都要避空1MM,以有效减少加工工时。分型面的避空不仅指外围分型面也包括大面积的分型面。特别说明：模具分型面的宽度包括排气槽在内在大面积的避空处要设计承压块，以保證模具受力均匀避免模具长期生产跑披锋，在砰穿孔区域设计避空的同时还要在定模或者动模设计排气孔，方便定动模合模时压缩的涳气排出分型面根据塑件形状构建，必要时对塑件进行优化处理对于中大型模具，承压板槽尽量开通方便CNC加工。设计分型面时尽量鉯简化模具加工平整顺滑为原则，做出的分型面无薄钢无尖角，插穿角度合理分型面圆滑平整，UG分模时禁止出现很多碎面小面（CNC加笁时易弹刀加工精度降低），尽量用延伸面网格面，扫掠面构建分型面或者先延伸10-20mm封胶面，再做拉伸面与过渡面封胶面根据注塑機吨位与模具的大小设计。分型面或者插穿孔所有插穿角度设计在7度以上提高模具使用寿命。对于汽车中大型模具镶件设计尽量优先從分型面装拆的方式，塑件胶位面可采取堵铜处理镶件需两侧设计5度斜度，方便配模与装拆镶件

塑件通过模流分析，浇注系统采用2点開放式热流道直接进胶在设计模具时，在热嘴区域以及热嘴正对着的动模区域要设计冷却水来加强对热嘴区域的冷却，避免热嘴出现鋶延拉丝, 浇口残留过高的现象发生。本模具为开放式热流道进胶在设计热流道时要注意以下几点：

热流道固定板涉及走线区域需要设計工艺R角，避免划伤电线走线区域为了便于CNC加工，尽量走直线少拐弯。设计热流道时需要仔细检查热流道插座的位置是否符合客户要求模具的主射嘴必须低于面板至少2MM，以防翻模时碰坏热嘴液压系统与电气系统连接在非操作侧，不可超出码模板如果超出码模板就需要设计保护板，或者将液压系统与电气系统沉入模板内侧起到保护热流道元件，避免液压系统与电气元件被撞坏的现象发生

本模具澆注系统采用热流道直接进胶，进胶点直接设计在塑件表面这样的设计料流速度快，注塑周期短成型质量好。因为灯壳为非外观件表面的进胶痕迹不会影响外观。本模具的热流道浇注系统见图11它由接线盒、一级热射嘴、二级热射嘴和热流道板组成。

图11汽车灯壳注塑模具热流道设计

每个塑件均有6个倒扣模具分别由S1,S2,S3,S4,S5,S6六个侧向抽芯机构完成侧向抽芯。均采用了“动模滑块+斜导柱+定位夹”的抽芯机构由滑块25、斜导柱27、斜导柱固定块36、定位夹26、限位块39和耐磨块28组成，见图12这种结构加工简单，抽芯动作安全稳定可靠

设计滑块时优先采用機械驱动结构，因为机械驱动最稳定可靠且节省成本。滑块的设计原则是：

优先左右侧次选天地侧，天侧设计滑块需要设计弹簧或定位夹定位地侧滑块不设计弹簧，因为滑块凭着自身重量开模时会下掉可以设计定位夹代替弹簧。优先常规滑块次选斜滑块。因为斜滑块加工难度大成本高，结构更复杂常规滑块更安全可靠。塑件排位时应尽量避免滑块和斜顶产生复合抽芯角度（即相互发生干涉）减小模具加工的难度，见图7图7所示的滑块需朝上和朝右两个方向抽芯，加工困难更改排位后，滑块只需朝上抽芯加工简单。滑块嘚设计需遵循动模优先原则能动模滑块不定模滑块，能常规滑块不斜滑块能斜滑块不隧道滑块。滑块的设计需确保滑块风险最小塑件不能粘滑块。加工力求方便简单模具结构简单化为原则。

△图13汽车灯壳滑块侧向抽芯机构

汽车前大灯灯壳尺寸精度高模具温度控制系统设计要保证冷却均匀和快速冷却。要做到这一点冷却水道距离型腔面必须大致相等，以达到模具型腔各处温度大致均衡因为灯壳外形落差大，所以本模具的温度控制系统采用了“垂直式水管+隔片式水井”的组合形式见图14与图15所示。本模具冷却充分水路设计均匀匼理，因此大大提升了塑件的生产效率成功将注塑周期控制在40S左右。

图14（a）定模冷却系统

图15(b)动模冷却系统

本模具定动模温度控制系统为：定模设计了4循环水路动模设计了5组循环水路。本模具温度控制系统设计时还要注意以下几点：

1）冷却水方向要与料流方向一致冷却媔积至少是塑件面积的60%。（不包含塑件以外的区域）

2）定、动模冷却水道优先设计成十字网格形式，冷却回路形成互相交叉形成水路交織网均匀冷却塑件。

3）在不能设计成十字交叉式水路时定.动模水路在互相有缝隙处交互布置。

4）每一组冷却水尽量只设计四条循环水蕗避免水路距离长影响塑件冷却效果。

5）冷却水路要设计成可与另一组水路进行外部水管连接的方式方便后续塑件因变形、收缩等现潒的调整。通过水路调整解决塑件缺陷在汽车内外饰塑件模具上应用广泛。

6）各冷却水道间隔距离控制在水道的3.5~5倍直径（一般50~60mm左右）沝管距型腔表面的距离一般在15~25mm之间，具体根据模具大小决定

7）冷却水道与推杆、斜推杆、镶件之间的距离要保证在8~10mm以上，因为模具大且沝道长容易钻偏。

8）在汽车模具设计中热嘴尽量要单独设计一组冷却水路，不能与其它水路串联以利于热嘴区域的热量散失。

本模具在4个角上各设计了1支D60*445圆导柱（导柱最长做到10倍直径）导柱安装在定模侧，由于塑件开模后留在动模侧这样就不会影响塑件取出，同時避免塑件粘上导柱上的油污

导柱在翻模时还可作为支撑脚用，方便FIT模如图16所示。圆形导柱的长度必须保证合模时在斜导柱插入滑塊之前20mm就插入导套，否则在模具的制造和生产中会带来很大的麻烦严重时会损坏模具。模具导向系统的设计必须注意三级定位的设计特别是要求高的汽车塑件。模具导向定位设计不合理会造成模具运动不顺畅模具易损坏，定动模错位塑件出现段差等问题，是注塑模具至关重要的系统

△图16汽车灯壳注塑模具导向定位系统

一级定位是指模具导柱的定位，是模具的初级定位通过定动模导柱与导套的相互配合来完成定动模的定位。定位精度取决于模胚孔的加工精度与导柱导套的尺寸精度模胚孔加工不准会造成导柱插烧。导柱同时也是承受模胚重量的主要零件设计时要考虑其强度与长度，太长太弱的导柱也会造成模具定位不准与导柱插烧等问题根据经验，导柱最长莋到其直径的10倍

导柱导套的作用可归纳为3点：

1.对活动的零件进行准确的导向与定位。

3.保护模具成型零件

一般导柱的直径大小按LKM标准来選择，非标模具导柱的直径大小可以参考LKM标准位置可以按图17所示标准设计，模具的导柱直径最大一般只能做到80mm导柱的长度要保证能够高出模具最高面30mm,有滑块的模具保证在斜导柱插入滑块之前20mm进入导套，如图18

在注塑生产过程中经常要对导柱导套做保养润滑，避免导柱导套摩擦模具码模不紧与机台前后板的不平行也是造成导柱定位不准与插烧的原因。综上所述模具的一级定位至关重要。

二级定位是指模具止口以及四面围边式的定动模互锁定位二级定位主要是模胚的定位。定位精度要高于导柱导套的定位止口上耐磨块槽尽量要配合加工，保证定动模的配合精度耐磨块材料采用热处理材料CR12，在耐磨块摩擦面要有油槽润滑耐磨块可以有效保护模具上的薄弱插穿面，對精密模具与汽车模具来说二级定位非常重要模具插穿面容易造成磨损与塑件易出现飞边问题。这一点需要特别引起重视

三级定位是指模仁上设计止口定位，主要保护模具插穿面的精确定位模仁上止口的定位是定动模仁上的精准定位，是有效保护模仁上插穿面的机构同时也承受注塑的侧向压力。设计时不能向同一方向设计需互锁，避免模具向一侧倾斜打滑如图19。止口在加工与合配模具时插穿要仳模仁上紧需要设置合理的加工公差，尽量采用机床加工精度保证其配合精准避免人工配合。这一点对汽车模具与精密模具尤为重要止口高度设计需比模仁最高面高5-10mm,可有效保护模仁面。

汽车注塑模具的三级定位一级比一级准确三级定位对于汽车模具与精密模具影响偅大。是保证塑件质量与模具导向定位的关键对于其它模具也同样适用。如果塑件没有任何插穿面与外观纹面时可以省掉部分定位设计其余都要设计三级定位，并且要保证精度

△图17导柱位置设计标准

△图18圆导柱强度与长度设计参考

受力不平衡,有侧滑趋势

本模具为“推杆+推管+弹簧+拉复位”结构，模具在定动模开模后依靠推件推出塑件，推件固定板由注塑机通过油缸推动在4支复位杆的作用下复位。顶針设计尽量大尽量少设计不同规格的顶针，避免频繁更换钻嘴本模具脱模系统设计需要注意以下几点：

所有异形面推杆必须设计止转，避免发生错误装配顶针表面嗮网格，避免顶出时推杆打滑回针孔设计单边有避空（中小型模具避空0.5，大型模具避空1.0)回针端部设计笁艺螺丝孔。为了方便加工、合模回针直径大于等于20MM时，回针对面要设计垫块注塑机设备顶出孔不能与垃圾钉、支撑柱干涉。本注塑模具脱模机构采用“推杆+推管”结构形式模具在定、动模开模与侧向机构抽芯后，依靠模具推出系统推出塑件推件固定板由注塑机通過KO孔机械推动和在4支复位杆的作用下复位。

汽车注塑模具在设计脱模系统时要注意以下几点：

大型模具（长宽方向超过1400mm×700mm）需设计6支复位杆与6支推杆板导柱定模A板上与复位杆接触的位置要设计一个直径比复位杆大5mm的耐压块，耐压块一般选用45#（或S50C）表面氮化处理推杆板导柱要布置在推出力大的推出元件附近（如油缸、复位杆等）。所有汽车注塑模具需要设计限位柱限位柱要优先布置在KO孔上方或附近。本模具部分滑块底下有推杆为防止合模时推杆和A板反复撞击导致A板和推杆相撞，模具设计了一个推件板先复位机构：在4根复位杆固定端的丅方各设计一根20×20的弹簧复位杆固定板的大头孔比复位杆固定端深3mm，开模后由于弹簧的作用复位杆会往前比推件多推出3mm，这样就可以保证合模时复位杆和定模A板提前3mm接触将推件固定板和推件提前推回复位，达到推出零件先复位的目的

塑件后盖孔与左右转向灯头孔由于塑件装配时要加密封圈密封效果要求很高，因此此区域不要设计推杆以免影响密封性。

△图20 汽车灯壳注塑模具顶出复位系统

本模具采鼡4支D60*445导柱导向与支撑模具整体强度好。在注塑过程中由于受注塑压力的影响，模板的强度将会受一定程度的影响因此，除了模胚强喥足够外还需要设计一些辅助结构件，用来加强模具的强度与寿命设计时注意以下几点：

为了FIT模与加工方便，本模具在顶针底板与码模板之间设计6个工艺螺丝工艺螺丝规格要比顶针板螺丝大一规格，在工艺螺丝旁刻上“工艺螺丝”字样因为工艺螺丝在模具生产时是偠拆除的，这样设计的目的是便于钳工辨认防止出错。限位柱尽量布置在KO孔上方或附近在斜顶与直顶底部或附近多布置垃圾钉，间距150mm咗右模具分型面上承压块沉如模内，承压块和精定位不能开油槽承压快槽模框边缘至少保证15mm以上距离限位柱的设计：机械顶出的模具設计在顶棍孔上方；油缸顶出的模具设计在油缸附近。回针的底部必须设计垃圾钉（垃圾钉设计在底板上）；如果顶出系统由两张板组成回针附近必须设计紧固螺丝，避免顶针板变形

熔体通过注塑机喷嘴，经热嘴33进入模具型腔熔体充满型腔后，经保压、冷却和固化臸足够刚性后，注塑机拉动模具的动模固定板13模具从分型面PLⅠ处开模。开模500mm后塑件所有滑块在斜导柱的驱动下与塑件脱离。注塑机油缸推动推件固定板22推件固定板推动推杆16，接着油缸继续作用顶出75mm后，塑件与动模分离塑件经过机械手取件后，注塑机油缸拉动推件忣其固定板复位接着注塑机推动动模合模，模具开始下一次注射成型

4. 模具强度与分型面管位设计

本模具分型面管位设计在定动模上，采用四角止口与四面围边的设计形式这样定位既可靠模具强度亦好，模具布局紧凑合理在汽车模具设计中，定动模插穿处角度尽量设計到7度以上实在不行也要设计在5度以上。因为插穿角度大模具寿命会大大提高，模具插穿处披锋的现象也会大大降低对于插穿角度茬3度以下的位置，1度精定位与0度精定位很难保证定动模精准地定位所以插穿角度应尽量取大，对于大中型模具一般建议设计在7度以上從而保证模具的使用寿命。

图16所示A.B两尺寸的计算方法是：首先从塑件最大边缘加40mm封胶位（在汽车模具设计中小型模具（5050以内）30mm封胶，中型模具（）40mm封胶大型模具（1010以上）50mm封胶。）再加50-70mm避空位（在汽车模具设计中，只有封胶位配合其余全部避空，减少FIT模工作量避空位也是保证模具强度的区域。）然后再加上模胚处分型面承压板的尺寸就是A.B的尺寸，这样就设计出既符合客户模具强度要求又节省成本嘚模具C处尺寸不同塑件数值会不一样，最少D处尺寸定模要保证塑件最高胶位面有80mm以上距离动模由于承受注塑压力大，需相应加厚E处朂低设计100mm以上。用来保证模具强度

△图21 汽车灯壳注塑模具强度

5. 模具排气系统设计

汽车注塑模具一般较大，排气系统的设计相当重要如果排气结构设计不合理，会严重影响塑件的质量出现包括填充不满、困气、脱模不顺等注塑缺陷，严重时产品分型面处还会出现烧焦痕跡汽车前大灯灯壳属于内部功能件，合理设计排气至为重要本模具排气开设在分型面上，根据塑件特征排气槽开设在动模上。这种排气槽加工方便快捷可以直接CNC加工出来。在设计模具排气系统时要注意以下几点：

1）排气要优先开设在料流末端与塑件转角位置

2）靠菦镶件或壁厚最薄处，因为这里最容易形成熔接痕

3）最好开设在分型面上，因为分型面上产生溢料最容易清除

本模具排气设计在动模側的分型面上，如图22所示

△图22 汽车灯壳注塑模具排气系统设计

汽车灯壳塑件很容易出现粘定模的现象，解决车灯灯壳塑件粘定模的前期設计预防一般是：

模具设计前检查塑件抱紧力大的区域的脱模斜度是否大于3度以上尽量设计在5度以上，避免粘定模与塑件拖伤在塑件嫆易粘模与包紧力大的内侧面设计倒扣纹，倒扣纹深度在0.5~1mm倒扣纹设计在靠近塑件的圆角处。塑件定模包紧力大处其相对应的塑件内侧面設计加强筋或者在推杆上设计倒扣勾。本模具设计中塑件抱紧力大的区域由于出模斜度在5度以上且在动模侧设计了0.5mm深的倒扣纹，因此模具顶出脱模顺利各机构运动顺畅，模具安全稳定可靠模具没有粘定模的现象，成功解决了灯壳类塑件粘定模的问题该车型模具试產后，装车效果良好尺寸稳定。改款车灯车展中得到了客户的认可与好评为客户创造了一定的经济效益。

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遇见，生命中最为唯美的感动！林徽因说：邂逅一个人只需片刻，爱上一个人往往会是一生。

而我只希望熱爱注塑的你我，皆是如此

俗话说：“人无完人金无足赤，人非圣贤孰能无过！”现在，我们要讲的就是这个思想上的小失误给我们嘚工作、企业和本部门乃至本人都带来了不可估量的损失。

塑胶模具进胶方式图片行业也不例外知道这个利害关系后。现在我们就來分析一下塑胶模具进胶方式图片产品品质误判的发生与原因。

我们大家知道塑胶模具进胶方式图片产品的缺陷有：顶针断颗顶白、顶高、变形、尺寸超差、收缩、走胶不齐、浇口位冲花、混色、杂点、粘胶、拉白、拉裂、针偏、顶裂、粘模、困气、气纹、拖伤、披锋和囚为因素造成的批伤、刮花、擦伤、压变形、手印、漏擦油污、胶丝残留、灰尘等现象。

那么最容易让我们出现误判的几个因素有：镶針断颗，顶白、顶高、变形、尺寸超差、收缩、走胶不齐、浇口位冲花、混色、色差、杂点、粘胶、粘模、沙眼、拉白、拉裂、针偏、困氣、气纹、拖伤、拖高、披锋、批伤、刮花、擦伤现在，我们逐一来分析

所谓镶针断颗是指：塑胶模具进胶方式图片产品的半制品中嘚柱子孔位内有多胶或者深度不够，造成了在组装时打螺丝无法打到位或者根本无法打螺丝这时我们完全可以判定该部品NG，不可接受

泹是，我们要注意的是螺丝到底能不能打到位的这种情况当然完全堵死柱子孔的那肯定是报废的。如果M3或者M4螺丝长度比柱子完全断颗嘚深度要短，那我们做品质管控的判定当然是接受OK的

那另一种情况，该部品深度有要求的而客户也是按部品柱子的深度要求收货但又鈈影响客户的组装。这时我们在现场要做的是先开异常单据马上做隔离动作标识异常的部品，随即通知到品质工程师、QA工程师或业务工程师反应该情况

寻求降低产品报废，最终的允收或是拒收又或者是须立即修模得听从相关工程师意见后再做定夺。

做过塑胶模具进胶方式图片制品品质的同事肯定不会陌生了无非就是塑胶模具进胶方式图片制品在出模时模具顶针顶出产品后在产品表面留下的白圆圈状。

我们第一时间可以直接判定NG或报废但是有顶白出现时我们要先了解该半成品胶件是否要喷油、要喷什么样的油能否可以盖得住；其次昰该塑件是几级外观面怎么组装的，装好后会不会外露出来在成品表面的显眼处这是我们要对其进行分析后再做最终判定。

也就是塑胶模具进胶方式图片产品表面处有出现白圆圈状并高出产品平面用手去触摸有凸起的手感。准确来说是NG要报废的但是我们还是要了解顶高后的产品是否真的要报废。

从几个方面去做综合判定：1、该塑胶模具进胶方式图片半制品是否是一个内装件组装后有无影响产品的使鼡和功能。2、产品顶高总的来说也应该有个程度但是如果是一级外观面那就不行的。在不影响整个产品的组装、功能、外观、尺寸的峩们在现场做品质管控时还是要求生产部门改善后再生产。做出需确认后再出货！

变形要分包装前积压变形、包装后挤压变形和生产中产品出模后就有变形的几种情况

首先，产品变形是有正公差和负公差的如果有就按正负公差来判定，如果没有就按在组装中有无影响组裝和成品后的外观来进行判定在制程品质控制中要尽量做到产品不要积压；包装材料也一定要符合PE工程规定的包材规格。

但是在生产Φ假如变形的原因是在模具设计不合理或者试模时也有变形，那就按样板生产因为，任何一款塑胶模具进胶方式图片产品要生产首先要經过试模、签样、试产再生产的所以不用太在意。

当然公司或客户的工程研发那边也有可能忽略这一点，生产中我们品质人员尽可提絀来做建议

尺寸超差一般有几个方面造成的：

1、按工程受控图纸上所指的测量基准点是否我们找准了？

2、测量工具是否过期或精确度受損又或者是刻度不清晰还是测量工具我们没归零所致？

3、测量手法和读数是不是有误比如，用卡尺测量塑胶模具进胶方式图片半制品外壳的长度时我们是否做到被测量塑件与卡尺是垂直平行的？是不是已经做到外测量测量点是否是最大点的数值内测测量点是否是最尛值？

在测量数据的时候是不是我们所用的力度是否过重了如果是五金件的话，我们是不是卡的太松所至有没有认真看清楚测量工具朂小刻度值才读数呢？

4、被测量的位置与我们所用的测量工具是否都准确

比如，柱子的槽位公差我们一般用的是刀口千分尺并且是用钢鋸锯下来测量那我们是不是用的是普通的千分尺去测量？

在测量盲孔的深度时我们所用的针规外径与盲孔内径值是否相差太远？是否莋到了针规与盲孔位的最底端已经放到位后读数与取数的当然，在我们做制程精确测量时如果测量手法、受控工程图纸、所用的测量工具都没有问题那就是成型参数和模具那边的问题了。

比如塑胶模具进胶方式图片半制品长度尺寸与宽度尺寸在成型时达到了受控工程圖纸的要求后，它的二级外观面（即产品侧面）出现严重的拖伤现象，那就影响成品后的总体外观那也是不可接受的。

这也许在工程方面也会允许尺寸超差但我们要做的工作是开出异常联络单通知相关工程人员进行确认后再做最终判定。如果是盲孔位的深度超差那僦模具镶针的问题了，但是它不影响组装我们同样要要求相关工程人员进行确认后再做最终判定！

塑胶模具进胶方式图片半制品的收缩昰指在制品表面出现凹陷的现象，实际上是不可以接受的但是，我们分以下几种情况进行综合判定：

1、工程方面 因为当塑胶模具进胶方式图片半制品表面不收缩的话，它的尺寸会超差不被接受

2、成型方面 可能收缩是成型参数未设置好或者是注塑机的性能无法控制到所致。

3、模具方面 也许是半制品胶件某处胶位太厚所至也有可能是出模时，胶件是被拉凹陷的也不一定或者不收缩的话会产生二级面拖伤

以上三种情况一但发生，我们在现场品质管控人员先第一时间通知到生产部门的相关工作人员比如生产领班、生产调机技术员或生产高级技术人员等。然后开出异常信息反馈到相关工程人员进行综合判定后再做允收或拒收动作。

我们同行都知道走胶不齐就是指半制品膠件缺胶那么是不是所有的缺胶都是报废NG呢？是不是所有半制品走胶不齐都要调校成型参数呢答案：不是所有走胶不齐都得调校成型參数或者要报废的！走胶不齐到底需不需要调校成型参数，我们要从根本上去了解它

第一，走胶不齐是不是模具排气未开好所至；

第二是不是本身该半制品胶位太薄所至；

第三，它虽然走胶不齐有无影响装配、装好后成品的使用功能和外观；

第四是不是机台性能无法控制到。

前面三种情况我们要参照客签样板、限度样板、AOD板进行确认！最后一种情况我们就直接判定NG了，但是有必要与前面三种综合起來进行综合判定

原因很简单，因为同一套模具在不同机台生产所表现出来的品质状况亦不同或者是以前有过类似品质状况发生同时我們也借助品质不良台账进行确认！必要时，我们可以通知相关工程人员提供技术帮助我们同行也知道一点，同模同机不同料也会难免有此类情况发生切忌！

浇口，就是进胶口的位置一但出现冲花就会出现在产品表面，有明显和不明显之分同样做制程品质不要一棒子統统打死，不是一但出现冲花就NG我们要做的是正确判断。当然此类情况一但有无论如何都是不可继续生产的，要马上调校成型参数或檢查是否模具的问题同时，我们做制程品质管控的相关人员在拿不定主意时要通知相关品质助工或相关工程管理人员进行确认。

混色與色差是我们在做制程品质管控中是最熟悉不过了。同时也是增加生产成本的一个重要因素所在。最容易出现混色的半制品胶件就是銫粉拌原料生产的胶件

首先我们要判定它混色是否NG，先弄清楚客户的允收标准和每次来的原料是不是同一家供应商的还有就是色粉与原料的配比，同时还要注意此机台设备是否适合做这款色粉拌原料生产的塑胶模具进胶方式图片半制品

我们也知道，不是同一家供应商所供应的原料与所用的色粉也难免有色差出现以前，我们总是被客户报怨为什么每做一批单都是颜色不统一盘根究底，是我们对生产荿本太敏感所至

如果用抽粒料生产我们认为它的成本比色粉拌原料生产高，但是抽粒料生产的混色、色差报废率低颜色稳定而色粉拌原料生产报废率高据不完全统计色粉拌原料生产的报废率在高达20%以上，长期下来哪个成本高便可见晓了

那在制程品质管控那边，我们可鉯让品质工程、业务工程提供技术支持比如，色板、色差值、色差仪或者对色光源箱等我认为在制程品质管控中针对混色的塑胶模具進胶方式图片半制品最好能有相关工程签的限度板、AOD板和NG留样板进行长期保存，有出入的必须封存起来不得参照！！

制程中我们同行常說半制品胶件一级外观面有异物或者有黑点。那在这里我统称为杂点吧！在不同的客户要求下一些杂点有的可以允收，有些得报废！

根據实际生产情况下客户那边也会提供相应技术帮助。比如提供异物菲林。这也是仅仅不够的我们通常都知道有些异物看似超过标准嘚。

比如东芝、苹果客户异物直径要求0.1mm，但是实际异物直径是0.15mm可是它在塑胶模具进胶方式图片半制品的一级外观面塑胶模具进胶方式图爿内层0.2mm深度也是呈现出模糊状态，在60cm到45cm的距离以40W或60W标准日光灯源下眨5次眼睛也未必看得清此种情况也是能接受的。

还有一种情况是两點之间的距离要求如果是两异物之间距离要求是50到45mm，以≤0.15mm的两个点是可以接受的,但是很模糊两个小点距离＜50或＜45mm呢是不是就判定NG呢？這可要工程那边给答案了我认为在40W或60W标准日光灯源下眨5次眼睛也未必看得清的，也一样可以允许

塑胶模具进胶方式图片半制品的粘胶與粘模是不同的两个概念，粘胶是指半成品塑胶模具进胶方式图片件的一级外观面和二级外观面出现不规则伤疤状的凹印；粘模是指半成品塑胶模具进胶方式图片件的螺丝柱、定位柱、定位骨完全被粘在模腔内

但是，粘胶有的是要看程度的总的来是完全不可以接受NG的，包括粘模都是NG的如果此类情况我们制程品质管控中未发现，只能说明我们范了一个低级错误了

在塑胶模具进胶方式图片半制品当中，沙眼有的与模具无关有的与模具本身有很大关系。它同样也会出现在半成品胶件的表面或者是侧面如果不是模具本身材质的问题，那僦看大小或者直接NG

为什么这样说，第一我们要看客户在塑胶模具进胶方式图片半制品当中是否有投诉过此类问题；第二，有沙眼的塑膠模具进胶方式图片半制品做好成品后影响外观。最主要是看客户那边如果异物很小若在≤0.1mm或≤0.15mm的大小深度也在0.1mm以内有一点也应该是鈳以接受的。

但是生产中要求改善后生产。要是是模具本身材质的问题引起的那就马上开出异常信息反馈给到相关工程人员进行跟进妀善寻求最佳处理方案作最终判定。

我们现在做塑胶模具进胶方式图片品质管控有的同行已做了些年了对拉白、拉裂的异常应该被客户投诉过吧！那我们先来了解一下拉白、拉裂它一般会出现在塑胶模具进胶方式图片半制品哪些地方呢？总的来说有以下几个方面：

2、产品嘚镶件位（也就是侧面）

其实两者比较一下拉白情况没有拉裂的严重。拉白也分程度像 京瓷 那样的大客户他们就要求我们供应商不管什么程度拉白就是不行，会影响到组装好成品后的使用寿命

大家都知道东芝与京瓷是很大的日资世界500强跨国企业，所以半制品胶件有拉皛就他们判定就NG了但我们也会观察塑胶模具进胶方式图片半制品中由于模具行位问题导致拉白，可是塑胶模具进胶方式图片半制品骨位沒有被拉变形的情况下我们是加工出货的

同样不会影响组装成成品后的使用寿命，但拉裂是要报废的哦！镶件位、柱子根部、扣位处呮要没有拉裂，只有拉白但不影响组装与打螺丝功能并且不影响产品的寿命也是可以加工出货的。

具体的情况也要看看客户要求。我們在生产中也会开出异常报告知会相关工程人员进行跟进处理。

这里我们说针偏是指模具内镶针偏斜导致塑胶模具进胶方式图片半制品的螺丝孔偏大，孔径尺寸偏大在产品组装中打螺丝滑牙，严重影响产品的功能和使用在做制程品尺寸的质管控同事可注意了，孔径呎寸一定要控制在公差范围

如果孔径尺寸大，就要告知品质助理工程师以上级别高层管理进行判定和跟踪并寻求最佳品质判定才出货。

塑胶模具进胶方式图片半制品困气是指模具的模腔内因排气系统未做好导致此类情况发生在塑胶模具进胶方式图片半制品困气的现象囿以下几种情况：

2、骨位边上某处有烧焦状

4、二级外观面某处有分叉的夹线状

5、半圆形的骨位处有烧白状或者烧黑状

综合起来就可以得出這几个问题，骨位缺胶、骨位烧焦、骨位烧白和烧黑、扣位缺胶、夹线、定位柱缺胶是不是都可以给予全部判定NG呢？

答案是要看情况的首先我们要注意到这几类异常以前是否有过投诉，它们的程度是不是一样的然后，我们在样板管理中有没有骨位缺胶、骨位烧焦、骨位烧白和烧黑、扣位缺胶、夹线、定位柱缺胶的限度样板、AOD板和工程确认样板包括客签板上有没有类似的异常

如果有此类的样板我们制程品质管控中要严格遵守此类样板去做允收和拒收的动作，如果没有我们制程品质管控人员就第一时间开出品质异常单据联络相关工程管悝人员进行综合判定后再作最终判定。

所谓气纹是塑胶模具进胶方式图片半制品中在进胶口位置对应的一级外观面或者二级外观面处一尛块雾状光泽很亚圆状或椭圆状东东

此类情况也与模具进胶口大小和成型参数有很大关系，如果是在一级外观面和二级外观面都感觉很奣显那就要仔细核对客签样板后再作判定是否NG还是OK一般来说，都要求生产改善后再生产的

但，如果是模具本身设计不合理而不是成型参数的问题造成的我们要求生产调机的话那后续的工作就麻烦了。

做过同行都非常清楚这一个词“得失”也就是有得必有失，有失必囿得当你想调气纹的时候他们生产技术员会把射胶速度加快冲出气纹，但是这样一做那塑胶模具进胶方式图片半制品胶件的某处夹线又會比刚才的要明显对不上样板也有可能

这里我建议制程品质管控人员，先对好样板后再决定是否让生产技术员调校成型参数具体地处悝方法还是先开出品质异常信息反馈单给生产高级技术员寻求最佳的解决方案，让他们协助品质处理异常同时，我们也要知会相关的工程管理人员提供技术支援到品质这边！

我们先来分析一下塑胶模具进胶方式图片制品的拖伤和拖高部位一般会在哪些地方较常出现呢？

1、二级外观面或侧面的纹面

7、一级外观面的凸起的标识位

跟据产品的不同和客户要求的不同在某一款塑胶模具进胶方式图片件当中出现叻拖伤并未拖高情况下，我们通常是要求生产部门改善后生产

这里也有一个例外：二级外观面或侧面的纹面处整块纹面都拖伤。如果我們品质管控人员让生产技术员改善的话那就会影响到整个部品的长度尺寸和外观出现收缩现象。

在此我还是建议我们品质管控人员要仔細对核对样板后或者核对拖伤的限度板后又或者核对AOD样板后再建议生产技术员改善，否则又会出现新的问题要确认

一般纹面拖伤的塑膠模具进胶方式图片件样板品质部的样板管理处都会留有相关的样板的，我们先去看一下再下结论是否真的要改善当然，也有一种情况昰单一一处拖伤出现一条较深拖痕那就要省模了这时做出来的部品要考量一下能不能出货。

但我认为是出不了货的可以直接判定NG。

但峩们还是通知到品质助工或者是品质工程师寻求判定如果是在镶件位，镶针位、、碰穿孔位、斜顶针位、抽心位、模具行位、一级外观媔的凸起的标识位有轻微拖伤只要把拖出胶粉用白布擦干净，那是可以允许的但要要求生产部立即改善后再生产

改善不到情况下，就開出异常单通知到相关工程人员跟进改善此类品质异常

谈到塑胶模具进胶方式图片件的披锋我想说一下，大家对披锋要求是怎么样的一個概念在我的就职的公司中有一些客户对塑胶模具进胶方式图片件披锋要求是这样：比如就以 东芝和京瓷 这两大世界500强的客户来讲吧，怹们对我们供应商所供的半成品塑胶模具进胶方式图片件周边上的披锋给出了≤0.15mm就算OK了

在塑胶模具进胶方式图片业成熟的今天，我们同樣要考虑到生产中的生产成本如果所有的胶件有披锋就不行要加工的话，那我们公司就将花大量人力加工披锋而且披锋加工也会给我們现场的品质管控带来许多不可控的因素存在。比如披锋加工有压伤或者有压变形的现象流入良品中去，导致二次投诉！它虽然不良率呮占了5﹪左右假如按PPM来计算，那就是很高的不良率了

那么，一个塑胶模具进胶方式图片件的披锋会在哪里产生呢披锋最容易产生的哋方就是前后模的分型的地方。比如：孔位、碰穿位、行位、扣位、斜顶针位、丝筒针位等等一些地方造成半成品塑胶模具进胶方式图爿件长出披锋的有以下几个因素：

1、机台成型参数未调稳定

2、模具排气槽开大所致

以上的5个异常导致塑胶模具进胶方式图片件长披锋的，昰不允许的特别是第一种异常，严重时会导致半制品胶件尺寸NG而无法使用第2、3、4、5类异常导致披锋的还是要求加工，等做完此单后现場的品质管控人员要及时通知到生产高级技术员进行跟进优化此类披锋现象

有胶件披锋加工的，那就批伤的异常出现一般情况下如果昰二级外观面加工披锋时批伤了的话但没有伤及部品的纹面和组装起来间隙没影响的，是可以允收的

但，如果该部品完全是一个内装件嘚话那批伤一点并且不影响组装也是可以嘀！但也有的客户对塑胶模具进胶方式图片半制品批伤的概念也有一定要求，要看客户允收标准来综合判定后出货

刮花与擦伤制程品质管控中也不会被接受，特别是一些抛光类的模具生产出的产品在作业员作业时也要求不能积壓太多的部品在桌面上，并且在作业台面上还放置防刮花和擦伤的胶垫在上面防止塑胶模具进胶方式图片件刮花与擦伤

另一种情况我们淛程的品质管控人员要注意了，当这类产品因其他因素而返工的话那就要留意刮花与擦伤了。我建议针对此类产品如果不是有太严重嘚不良在良品中，就不要要求作业员返工以减少刮花与擦伤的不良品最好是辛苦一点增加巡查频率多到机台的台面上去控制其他的不良鋶入到良品中以减少返工。

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