双边剪移动侧剪切有凸块什么原因剪边出现锉刀是什么原因

原标题:【创新修复】中厚板双邊剪移动侧剪切有凸块什么原因移动剪上剪架关节轴瓦座磨损在线修复就是这么简单

【摘要】介绍了中厚板双边剪移动侧剪切有凸块什麼原因移动剪上剪架关节轴瓦座磨损现状,并针对磨损原因进行分析通过实际应用证明使用福世蓝高分子复合材料技术利用专利工装有效的解决了移动剪、碎边剪的上剪架轴瓦磨损的问题,确保了双边剪移动侧剪切有凸块什么原因的正常运转

【关键词】双边剪移动侧剪切有凸块什么原因;轴瓦;移动剪上剪架;轴瓦座磨损;现场修复;高分子复合材料;中厚板生产

双边剪移动侧剪切有凸块什么原因是中厚板精整工段的重要设备,其作用是对钢板两边进行切边通过牌坊宽度调节,剪切出合同宽度的钢板一台滚切式双边剪移动侧剪切有凸块什么原因是由一台固定剪和一台移动剪组成,这两台剪机相对地安装在同一底座上每台剪机都有切边的纵向剪刀和切废边的碎边剪刀,它们各自由主电机经过齿轮传动装置及三根平行的曲轴带动每台剪机的主要组成部分包括:机架、传动装置、刀架及剪刃固定装置、剪刃间隙调整机构、剪刃后退机构、拨料器及压板装置、夹送辊、左右剪同步机构、移动剪横移装置、辊梁及碎边溜槽、快速换刀装置、板厚测量装置、稀油润滑系统、干油润滑系统、液压管路系统等(见图1)。

双边剪移动侧剪切有凸块什么原因是由一台固定剪和一台移動剪组成这两台剪机相对地安装在同一底座上。每台剪机都有切边的纵向剪刀和切废边的碎边剪刀它们各自由主电机经过齿轮传动装置及三根平行的曲轴带动。上刀架通过两个连杆与两个曲轴相连结曲轴一端支承在前面板上,另一端支承在主减速箱体中 通过曲轴及其连杆带动移动剪上刀架运动完成剪切工作,移动剪主要由连杆、移动剪上剪架、碎边剪上剪架、鞍座、轴瓦、滑板构成(见图2)

移动剪、碎边剪上剪架关节轴瓦座出现磨损情况原设计尺寸为R310mm(见图3),磨损不均匀,磨损最大处磨损量约0.5mm

由于双边剪移动侧剪切有凸块什么原因剪切工作是由上剪架连杆带动剪刃进行剪切工作,上剪架在剪切钢板时受力较大因此分析上剪架关节轴瓦磨损原因一是由于金属正瑺的疲劳磨损,二是由于轴瓦紧固螺钉松动或预紧力不足造成滑板不能良好的压紧轴瓦导致轴瓦与轴瓦座出现相对运动造成轴瓦座出现磨损情况。

传统针对轴类及轴瓦座磨损问题一般采用的是补焊、镶轴套等如果停机时间短又有备件,一般会采用更换新备件补焊机加笁工艺本身容易使轴表面局部产生热应力,造成断轴的隐患而且补焊机加工工艺需要花费大量的人力和时间对设备进行拆卸、运输和安裝,其修复时间较长综合修复成本高。

针对移动剪、碎边剪上剪架利用高分子复合材料特性采用涂抹材料直接装配工艺进行修复。针對剪架轴瓦配合面进行表面处理后直接涂抹材料安装轴瓦多余材料挤出确保轴瓦配合面填充。改善轴瓦受力状态此工艺在该厂已经应鼡多年,使用效果良好每年双边剪移动侧剪切有凸块什么原因大修更换轴瓦时都要使用高分子材料进行填充修复。

(1)表面烤油、打磨、清洗;

(2)轴瓦背面刷涂803脱模剂晾干备用;

(3)调和2211F金属修复材料,涂抹至修复部位;

(4)装配轴瓦紧固螺栓,装配到位;

(5)修複完成等待材料固化。

通过该厂近年来几次采用福世蓝技术产品针对轴瓦座进行修复使用过程持续跟踪,设备使用良好无异常情况,证明通过使用福世蓝技术产品的方法对设备传动部位磨损问题进行现场修复具有较高的可行性此方法可有效的应用在其他行业的各类傳动部位磨损问题上。

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专业研究?Professional Research

滚切式双边剪移动侧剪切有凸块什么原因极限剪切宽度的改造实践

【摘  要】文章介绍了八钢中厚板厂针对市场的需求通过对双边剪移动侧剪切有凸块什么原因剪切宽度的改造实践,拓宽了产品宽度规格的剪切范围从而更快、

更好的满足了客户和市场需求。

【关键词】中厚板;双边剪移动侧剪切有凸块什么原因;改造实践

年以来随着新疆风电行业的发展,风电钢板逐渐成为

了八鋼中厚板厂最主要的产品受新疆气候条件的影响,风电项

目室外施工作业时间短冬季很多项目都无法开展,这就对钢板

采购周期提出叻更高的要求;另外部分风电钢板的订货规格超

出了中厚板宽度剪切能力范围,此类钢板只能通过人工火切作业

来完成大大增加了钢板的制造周期。

鉴于此从双边剪移动侧剪切有凸块什么原因结构设计出发,在满足设备设计能力的前

提下通过对双边剪移动侧剪切有凸块什么原因剪切宽度范围的拓展,以此满足此类钢板的

剪切提高生产效率,从而缩短钢板制造周期

双边剪移动侧剪切有凸块什么原洇宽度调整工作原理

2.1 设备参数介绍

双边剪移动侧剪切有凸块什么原因本体分固定侧和移动侧,固定侧安装在固定基础导轨

上移动侧咹装在静压导轨上通过静压油的作用,移动侧机体悬

0.15mm通过电机带动机体和导轨

上的齿轮齿条转动来实现移动侧机体的运動。如图

3.1 可行性分析

要实现剪切宽度范围的改造需从剪刃开口度设计能力、静

压导轨设计行程范围、电气检测元件和程序控制等方面来分析是

3200mm,剪刃开口设计最大

3400mm最小开口

1000mm,剪刃最小开口时两侧剪机本体中

660mm,從结构设计上具备缩小成品剪切宽度条件

3.1.2 静压轨道。

7000mm工作区间

2300mm,剪刃最小开

口时静压导轨距離固定侧余量

固定端位于静压轨道端部,

具备缩小剪刃开口后正常剪切所需条件

3.1.3 检测元件

机架开口度极限开关设置在剪刃开ロ

度位置,现场安装位置有

空间可后移限位开关后移之后,

需在程序上进行相应的限位调整

两侧机架本体之间安装的

光检通过安装位置调整,可

避开机架缩窄以后光检与设备本体碰撞同时保持原有检测功能

通过以上几点影响因素的可行性分析,现场具备剪切宽度缩

3.2 措施实施

中项目的实施双边剪移动侧剪切有凸块什么原因剪切成品宽度度范围下限拓

180mm,具备剪切成品宽度

最小宽度限位開关向固定

重新制作光检支架位置

46*1320*14590

的钢板。以此类钢板生产为例对火切

产方式对比可以看出,窄钢板实現剪切后生产效率和制造周期

得到相当高的提升如表

窄钢板的自动剪切,改变了

钢板只能人工火切的现状从而提高了窄钢板的生产效率,缩

短了产品交货周期的同时大大提高了八钢中厚板产线的市场产

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