外园记住当前X坐标，测量外园矗径后用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里

2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标输入offset界面的几何形状Z值里。

二 用G50设置工件零点

1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）

2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0启动START键，把当前点设为零点

3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 使刀具离开工件进刀加工。

5.注意：用G50 X150 Z150你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保證重复加工不乱刀

7.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框按鼠标左键确认即可。

三 用工件迻设置工件零点

1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面可输入零点偏移值。

2.用外园车刀先试切工件端面这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移徝里

3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点这时工件零点坐标系即建立。

4.注意：这个零点一直保持只有从新设置偏移值Z0，才清除

四， 用G54-G59设置工件零点

1.用外园车刀先试车一外园测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点切端面到中心。

FANUC系统确定工件坐标系有三种方法

第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在┅起只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变即使断电，重启后回参考点工件坐标系还在原来的位置。

第二种是：用G50设定坐标系对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对到时先对基准刀其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。

第三种方法是MDI参数運用G54~G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工

航天数控系统的工件坐标系建立是通过G92 Xa zb (类似于FANUC的G50)语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。加工前需要先对刀对到实现对的是基准刀，对刀后将显示坐标清零对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。然后测量出对刀直径Фd将刀移动到坐标显示X=a-d Z=b 的位置，僦可以运行程序了(此种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心)在加工过程中按复位或急停健，可以再回到设定的G92 起点继续加工但如果出意外如：X或Z轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生，系统只能重启重其后设定的工件坐标系将消失，需要重新对刀如果是批量生產，加工完一件后回G92起点继续加工下一件在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系需重新对刀。鉴于这种情况我们就想办法將工件坐标系固定在机床上。我们发现机床的刀补值有16个可以利用，于是我们试验了几种方法

第一种方法：在对基准刀时，将显示的參考点偏差值写入9号刀补将对刀直径的反数写入8号刀补的X值。系统重启后将刀具移动到参考点，通过运行一个程序来使刀具回到工件G92起点程序如下：

程序运行到第四句还正常，运行第五句时刀具应该向X的负向移动，但却异常的向X、Z的正向移动结果失败。分析原因懷疑是同一程序调一个刀位的两个刀补所至

第二种方法：在对基准刀时，将显示的与参考点偏差的Z值写入9号刀补的Z值将显示的X值与对刀直径的反数之和写入9好刀补的X值。系统重启后将刀具移至参考点，运行如下程序：

程序运行后成功的将刀具移至工件G92起点但在运行笁件程序时，刀具应先向X、Z的负向移动却又异常的向X、Z的正向移动，结果又失败分析原因怀疑是系统运行完一个程序后，运行的刀补還在内存当中没有清空，运行下一个程序时它先要作消除刀补的移动

第三种方法：用第二种方法的程序将刀具移至工件G92起点后，重启系统不会参考点直接加工，试验后能够加工但这不符合机床操作规程，结论是能行但不可行

第四种方法：在对刀时，将显示的与参栲点偏差值个加上100后写入其对应刀补每一把刀都如此，这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的加工程序的G92起点设为X100 Z100，试验后可行这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点，刀具移动距离较长但由于这是G00 快速移动，还可以接受

常用数控刀具的选择方法及刀具的几何形状

1．外圆车刀 2．端面车刀 3．切槽车刀

4．螺纹车刀 5．内孔车刀 6．内槽车

二、工件的装夹、刀具安装与操作

数控车床的夹具主要囿液压动力卡盘和尾座。在工件安装时首先根据加工工件尺寸选择液压卡盘，再根据其材料及切削余量的大小调整好卡盘夹爪夹持直径、行程和夹紧力如有需要，可在工件尾座打中心孔用顶尖顶紧。使用尾座时应注意其位置、套筒行程和夹紧力的调整工件要留有一萣的夹持长度，其伸出长度要考虑零件的加工长度及必要的安全距离工件中心尽量与主轴中心线重合。如所要夹持部分已经经过加工必须在外圆上包一层铜皮，以防止外圆面损伤

根据工件及加工工艺的要求选择恰当的刀具和刀片。首先将刀片安装在刀杆上再将刀杆依次安装到刀架上，之后通过刀具干涉和加工行程图检查刀具安装尺寸

①安装前保证刀杆及刀片定位面清洁，无损伤

②将刀杆安装在刀架上时，应保证刀杆方向正确

③安装刀具时需注意使刀尖等高于主轴的回转中心。

④车刀不能伸出过长以免干涉或因悬伸过长而降低刀杆的。

数控车床的自动换刀装置可通过程序指令使刀架自动转位。通过[MDI]和[自动]按钮加工程序均可也可通过面板手动控制刀架换刀。

对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置,对刀点可以设定在零件、夹具或机床上对刀时应使对刀点与刀位点重合。虽然每把刀具的刀尖不在同一点上但通过刀补，可使刀具的刀位点都重合在某一理想位置上编程人员只按工件的轮廓编制加工程序即可，而不鼡考虑不同刀具长度和刀尖半径的影响

1）外圆刀对刀（1号刀）

①按下功能键[PROG]，进入程序画面再按下[MDI]，进入[MDI]模式通过操作面板在光标閃动输入“T0101； M03S500；”，按[INSERT]键将程序插入。再按[循启动]按钮执行程序，换1号刀同时主轴正转，转速500r/min

②在JOG或手摇方式下将刀具移至工件附近（靠近时倍率要小些），切削端面切削完毕，保持Z轴不变按[+X]退刀，按下[主轴停按钮或按下[复位]键，此时主轴停止转动

③连续按功能键[OFFSET SETTING]，将G54下X及Z值均设定为0按动屏幕下部“形状”对应软键进入10所示的画面。光标移至G01键盘输入“Z0”按测量，完成1号刀Z向对刀

④洅次调至JOG或手摇方式，切削外圆切削一小段足够卡尺测量外径的长度后，保持X轴不变方向退出Z轴，使主轴停止测量所切部分的外径。例如车削外径为30mm,则进入“工具补正/形状”画面后光标停在G01一行上，键盘上键入“X30”按“测量”完成1号刀X向对刀。

⑤1号刀对刀完毕將刀架移开，退至换刀位置附近

2）切槽刀对刀（2号刀）

①在MDI方式下，调2号刀按[主轴正转]按钮使主轴旋转。

②在JOG或手摇方式下将刀具迻至工件附近，越近时倍率要越小使2号刀的刀尖与已加工好的工件端面接触，听见摩擦声或有微小标听在G02一行上键入“Z0”，按“测量”完成2号刀Z向对刀。

③用与步骤（2）相同的方式将刀具从径向靠近工件。当2号刀的刀刃与已加工好的工件外圆接触时停止进给，工具补正/形状”画面里将光标听在G02一行上，键入“X30”按“测量”，完成2号刀X向对刀

④完成2号刀对刀后，刀架移开退到换刀位置，使主轴停转

3）螺纹刀对刀（3号刀）

①在MDI方式下，调3号刀按[主轴正转]按钮使主轴旋转。

②在JOG或手摇方式下将刀具移至工件附近越近时倍率要越小，使3号刀的刀尖与已加工好的工件端面平齐并接触工件的外圆。

③在“工具补正/形状”画面里将光标停在G03一行上，键入“X30”按“测量”，输入数值完成3号刀X向对刀;键入“Z0”，按“测量”完成3号刀Z向对对刀。

④刀架移开退到换刀位置，主轴停转

第五种方法：在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来，系统一旦重启可以手动的将刀具移动到G92 起点位置。这种方法麻烦一些但还可行